投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un dynamomètre ?

Un dynamomètre est un instrument qui mesure la force de compression ou la tension agissant sur un objet à mesurer.

Il existe deux types de dynamomètres : En premier, les dynamomètres analogiques, qui ne nécessitent pas d’alimentation électrique. En second, les dynamomètres numériques, qui fournissent des mesures précises. Ces derniers permettent d’enregistrer et d’analyser des données pendant la mesure. Ils peuvent aussi se connecter à un ordinateur ou à d’autres appareils.

Il existe deux façons de mesurer : en tenant le dynamomètre dans la main et en le tirant ou en le pressant contre l’objet à mesurer, ou en le montant sur un support pour dynamomètres.

Utilisations des dynamomètres

Ils sont utilisées dans un large éventail d’utilisations. Notamment les machines industrielles, les conteneurs en phase mixte, l’alimentation, l’habillement, les produits pharmaceutiques et les articles de sport. Ils servent à garantir la qualité des produits et à étudier les propriétés physiques des objets à mesurer.

Parmi les utilisations spécifiques des dynamomètres, on peut citer les suivantes :

• Mesurer de la résistance à la traction des boutons de vêtements
• Mesurer l’élasticité du pain et des génoises
• Mesurer la force de pincement des pinces médicales
• Essais visant à déterminer la résistance à la compression et à la traction

Les valeurs pouvant être mesurées à l’aide d’un dynamomètre sont les suivantes :

• La résistance à la compression
• La résistance à la traction
• La force de pelage
• Les forces d’insertion et d’extraction
• La force de déviation
• La force d’adhésion
• La force de frottement (coefficient de frottement), etc.

Les dynamomètres doivent être sélectionnés en fonction de leur capacité nominale, de la grandeur physique correspondante et de la période de durabilité, selon l’utilisation prévue.

Principe des dynamomètres

Les dynamomètres peuvent être divisés en trois types : analogiques, numériques et à usage unique.

1. Les dynamomètres analogiques

Ils indiquent mécaniquement le déplacement d’un ressort à mesurer. Ils sont fournis avec une crémaillère pour accrocher l’objet à mesurer ou un outil pour pousser contre lui. Ils ne nécessitent pas d’alimentation électrique et se caractérisent par la facilité avec laquelle ils peuvent mesurer la force.

2. Les dynamomètres numériques

Ils se composent d’une cellule de charge pour la mesure et d’un outil pour le montage sur l’objet à mesurer. Ce dernier est déformé par la force et celle-ci est détectée en mesurant la variation de la résistance électrique de la cellule de charge due à la déformation.

Certains modèles peuvent enregistrer les données sur un PC pour analyse. En fonction de l’objet à mesurer, un modèle dans lequel la cellule de charge est séparée de l’unité principale est également utilisé.

3. Le dynamomètre sur pied

Cette méthode utilise un support sur lequel un dynamomètre peut être fixé pour mesurer avec précision l’élasticité et la contrainte à la rupture. Certains modèles de bancs sont capables de réaliser des essais en va-et-vient et peuvent également mesurer la résistance à la fatigue.

Autres informations sur les dynamomètres

1. Les unités d’un dynamomètre

Les dynamomètres affichent les valeurs mesurées dans l’unité SI de ‘force’, ‘N’ newtons. En fonction de la capacité du dynamomètre, on peut également utiliser les unités “mN” ou “kN”.

Avant l’entrée en vigueur des unités SI, on utilisait les “kgf”.

2. Le prix des dynamomètres

Les dynamomètres de type analogique ont la particularité d’être peu coûteux, de ne pas se casser et de ne pas nécessiter d’alimentation. Les modèles à sortie numérique peuvent être connectés à un PC au moyen d’un logiciel. 

Pour les dynamomètres numériques d’une capacité allant jusqu’à environ 1kN, la différence de prix entre les modèles est principalement due à des différences de fonctionnalité et pas tellement à des différences de capacité. Depuis quelques années, des produits étrangers bon marché sont également disponibles sur Internet.

Le prix des accessoires varie en fonction de la forme du modèle, mais on peut dire que nombre d’entre eux sont plus chers qu’ils n’en ont l’air, peut-être en raison du faible volume de production. 

3. Les accessoires pour dynamomètres

Les dynamomètres sont livrés avec plusieurs accessoires de mesure en tant qu’accessoires standard. Il s’agit notamment d’un type de crochet pour mesurer la tension, de plusieurs dispositifs de poussée de formes différentes pour les essais de poussée et d’une tige d’extension pour élargir le point de travail.

Les accessoires fournis avec le produit ne sont souvent pas adaptés à l’utilisation de mesure. En particulier pour les mesures de traction. L’objet à mesurer ne peut pas être saisi, c’est pourquoi des dispositifs de préhension tels que des mandrins, des étaux, des pinces et autres sont disponibles en option pour s’adapter à la technique de mesure. La forme de l’objet à mesurer, le caractère glissant de la surface et la capacité de charge sont pris en compte dans le processus de sélection.　

Pour la mesure de la force de compression, les fixations sont sélectionnées en fonction de la forme de l’objet (plat ou sphérique), de la taille de la surface comprimée et de la dureté du métal ou de la résine. Des accessoires sont également disponibles pour des utilisations spéciales telles que les essais de pelage, les mesures de frottement et les essais de flexion trois points.

Qu’est-ce qu’une soudeuse à haute fréquence ?

Une soudeuse à haute fréquence est un appareil de soudage par chauffage diélectrique à haute fréquence.

Elle est utilisée pour les thermoplastiques tels que le chlorure de vinyle et le nylon. Le soudage à l’aide de soudeuses à haute fréquence se caractérise par une plus grande résistance de la soudure et une plus belle finition que les autres méthodes de soudage à chauffage externe.

Par rapport au chauffage par micro-ondes, les soudeuses à haute fréquence peuvent effectuer un chauffage partiel et profond car le chauffage est effectué entre une paire de plaques d’électrodes.

Utilisations des soudeuses haute fréquence

Les soudeuses à haute fréquence sont utilisées pour assembler des matériaux en feuilles. Les soudeuses à haute fréquence sont notamment utilisées dans les cas suivants :

• Tentes et gilets de sauvetage.
• Les étuis à cartes de visite et les couvertures de livres.
• Sacs en cuir artificiel.
• Les emballages extérieurs de condiments et de dentifrice.

Les matériaux pouvant être utilisés avec HF WELDA sont limités en raison de son principe. Cependant, il est utilisé pour les produits qui requièrent de l’esthétique car il n’y a pas de coutures ou de surépaisseurs et les zones collées sont très joliment finies.

De plus, la grande résistance et l’uniformité de la qualité obtenue la rendent idéale pour la fabrication de produits qui ne peuvent pas être cousus pour assurer l’étanchéité à l’air et à l’eau, comme les tentes.

Principe des soudeuses à haute fréquence

Les soudeuses à haute fréquence génèrent de la chaleur au moyen d’un chauffage diélectrique. Le chauffage diélectrique est une méthode de chauffage des matériaux diélectriques : une tension à haute fréquence est appliquée pour agiter les molécules et générer de la chaleur par friction.

La caractéristique de cette méthode est que la chaleur de friction est générée à l’intérieur des molécules, de sorte que le matériau peut être chauffé uniformément de l’intérieur. Toutefois, en raison du principe susmentionné, cette méthode de chauffage ne peut être appliquée qu’aux matériaux diélectriques, tels que le chlorure de vinyle et le polyéthylène.

Les fréquences de tension utilisées dans les soudeuses à haute fréquence se situent dans une plage de fréquences allant de 3 MHz en ondes courtes à 30 GHz en ondes centimétriques.

Le matériau atteint une température de 120-130°C en quelques secondes et entre dans une phase semi-liquide. Lorsque le chauffage est arrêté dans cet état et que le matériau est refroidi sous pression, les matériaux se mélangent et adhèrent l’un à l’autre.

Autres informations sur le soudage à haute fréquence

1. Soudeuses à haute fréquence

La plus grande caractéristique du procédé de soudage à haute fréquence est qu’aucune chaleur n’est appliquée à l’extérieur. Aussi, les défauts d’aspect causés par la brûlure ou le filage de la résine fondue ne se produisent pas. Un autre avantage est que la zone à souder est prise en sandwich entre les moules qui servent d’électrodes et qu’un chauffage diélectrique local est effectué. Il n’y a ainsi pas de déformation ni de décoloration de la zone environnante.

Aucune fumée n’est émise pendant le processus de soudage et aucun composant nocif n’est émis par le VC. Il est donc possible de procéder à un traitement sûr et respectueux de l’environnement.

2. Matériaux à soudeuses à haute fréquence

Les principaux matériaux utilisés pour le traitement avec des soudeuses à haute fréquence sont les suivants :

• PVC (chlorure de vinyle)
  Utilisé comme matériau pour les feuilles de vinyle et le cuir artificiel. C’est le matériau le plus couramment utilisé pour le soudage à haute fréquence, car il est souple et facile à chauffer.
• TPU (polyuréthane thermoplastique)
  Largement utilisé pour les applications élastiques telles que les tuyaux et les pneus de chariots. Dans les étuis soudeuses à haute fréquence pour smartphones, le pare-chocs du corps principal et le couvercle sont soudés ensemble par soudage à haute fréquence.
• POF (polyoléfine)
  Le polyéthylène et le polypropylène font partie de la famille des polyoléfines. Ils sont formés en sacs par soudage à haute fréquence et utilisés pour les condiments tels que la mayonnaise et les étuis de tubes de dentifrice.

3. Fréquence des soudeuses à haute fréquence

Il est nécessaire de sélectionner la puissance et la fréquence à appliquer en fonction de l’épaisseur et du matériau de l’objet à traiter. En général, l’on utilise des champs magnétiques à haute fréquence de l’ordre de 40 MHz à 200 MHz pour les feuilles de plastique telles que le vinyle et de 10 MHz à 50 MHz pour le soudage des plastiques thermodurcissables.

Par ailleurs, la bande de 2,45 GHz, utilisée dans les magnétrons des fours à micro-ondes, est une autre bande de fréquences souvent utilisée dans les soudeuses à haute fréquence et les émetteurs à haute fréquence pour le chauffage.

4. Prix des soudeuses à haute fréquence

Les soudeuses à haute fréquence sont généralement installées sur des supports robustes et d’autres équipements. Il s’agit donc souvent d’appareils de grande taille et ils sont principalement utilisés dans des applications industrielles. La fourchette de prix varie considérablement en fonction de la taille et de la capacité de production, les plus petits produits étant parfois disponibles à partir de 7 000 euros. Les équipements pour les grandes feuilles, telles que les feuilles bleues et les toiles de tente, peuvent coûter entre 35 000 et 70 000 euros.

Qu’est-ce qu’un solénoïde DC ?

Un solénoïde DC est un composant électrique qui convertit l’énergie électrique de la force électromagnétique appliquée à la bobine en énergie mécanique pour l’entraînement linéaire par le noyau de fer mobile.

Sa fonction d’actionneur est réalisée par un composant combinant une bobine et un noyau de fer mobile. Les solénoïdes généraux sont basés sur une action de type traction, lorsque le noyau de fer mobile est rétracté.

En combinant différentes formes de pointes de noyaux de fer mobiles et d’unités d’entraînement, des mouvements tels que “tirer, pousser, arrêter, frapper et plier” peuvent être réalisés à faible coût. C’est pourquoi ils sont utilisés non seulement dans les machines industrielles, telles que les appareils électroménagers, les distributeurs automatiques de billets, les portillons et les portes automatiques, mais aussi dans diverses utilisations de la vie quotidienne.

Utilisations des solénoïdes DC

Les solénoïdes DC sont utilisés dans une grande variété d’applications pour les machines et les dispositifs de notre vie quotidienne car, outre leur contrôlabilité et leur réactivité, leur noyau de fer mobile et la forme de leur pointe permettent de réaliser à faible coût divers mouvements tels que tirer, pousser, arrêter, frapper et plier.

Les principales utilisations sont les machines à trier les pièces dans les distributeurs automatiques, les portes automatiques et les portillons sur les quais de gare, les mécanismes de verrouillage dans les parkings et les portes automatiques, les dispositifs de contrôle dans les distributeurs automatiques de billets et les boîtes de livraison dans les immeubles en copropriété et les magasins de proximité.

Principe des solénoïdes DC

Le principe des solénoïdes DC repose sur la loi de Faraday de l’induction électromagnétique. L’énergie électrique de la force électromagnétique circulant dans la bobine est convertie en énergie mécanique pour l’entraînement linéaire par le noyau de fer mobile.

Les solénoïdes DC se caractérisent également par le fait que, par rapport aux solénoïdes AC, ils ne génèrent pas de courant d’appel lorsqu’ils sont alimentés et ont un faible bruit de fonctionnement. Un solénoïde à courant continu se compose généralement des éléments suivants : corps, bobine, ressort, noyau de fer fixe et noyau de fer mobile.

Lorsque le courant traverse la bobine, un champ magnétique est généré simultanément et le noyau de fer mobile est attiré par le noyau de fer fixe par induction électromagnétique. Cela permet un fonctionnement par traction. Le noyau de fer mobile est attiré par le noyau de fer fixe lorsque le courant circule, et revient vers le noyau de fer fixe par la force du ressort dès que le courant est coupé.

Contrairement au fonctionnement de base du type à traction, il existe également un type à poussée, dans lequel le noyau de fer fixe est équipé d’une barre de poussée, qui pousse la barre de poussée vers l’extérieur dès que le noyau de fer mobile est attiré par le noyau de fer fixe. En modifiant la forme de ces pointes, il est possible de réaliser diverses opérations à faible coût.

Autres informations sur les solénoïdes DC

1. Différences entre les solénoïdes AC et DC

Les solénoïdes à courant alternatif se caractérisent par un courant de démarrage et une force de traction plus élevés que les solénoïdes à courant continu. Toutefois, si un solénoïde à courant alternatif est surchargé et bloqué pendant le mouvement, un courant important continuera à circuler et la bobine grillera. Par conséquent, lorsqu’on adopte des solénoïdes à courant alternatif, il est important de les concevoir en tenant compte de considérations de sécurité telles que les fusibles thermiques et la protection contre les surintensités.

En revanche, les solénoïdes DC ont un faible courant et une faible force de traction, de sorte que même si les pièces mobiles sont surchargées ou bloquées, la bobine ne grillera pas. Par conséquent, différents solénoïdes doivent être utilisés en fonction des conditions d’utilisation.

2. Solénoïdes à rappel automatique

Un solénoïde à rappel automatique est une bobine de solénoïde dotée d’un aimant permanent à haute performance qui est momentanément alimenté. La partie mobile, communément appelée plongeur, est attirée et maintenue en place par l’aimant permanent.

En raison de la brièveté du temps d’excitation, ce type de solénoïde à mouvement linéaire est idéal pour les équipements électriques visant à réaliser des économies d’énergie considérables et constitue un composant efficace lorsqu’il s’agit, par exemple, de prolonger la durée de vie des batteries d’accumulateurs et de réduire l’augmentation de la température. Deux types d’électro-aimants sont disponibles : un électro-aimant à rétention unidirectionnelle dans lequel la pièce mobile est attirée et maintenue dans une direction lorsque la bobine est alimentée ; et un électro-aimant à rétention bidirectionnelle dans lequel un électro-aimant à rétention unidirectionnelle est connecté en série et tente de se déplacer et de se maintenir dans deux directions en faisant passer de l’électricité dans la section respective de l’enroulement de la bobine.

Les solénoïdes à rétention automatique ont deux types de formes de pôles : conique et horizontale pour les solénoïdes à rétention unidirectionnelle, tandis que seuls les types coniques sont standard pour les solénoïdes à rétention bidirectionnelle, étant donné que la course est fixe. Il est important de vérifier soigneusement les spécifications de la courbe caractéristique de chaque solénoïde à l’avance, car différentes formes de pôles sont utilisées pour différentes tailles de course et forces de maintien.

Qu’est-ce qu’un pilote de LED ?

Un pilote de LED est un circuit intégré (CI) qui pilote de manière stable et contrôle en toute sécurité les LED.

Les pilotes de LED émettent des quantités variables de lumière en fonction de leur valeur de courant, et la valeur de courant varie en fonction de leur couleur, de sorte qu’un pilotage stable nécessite un contrôle de courant très précis.

C’est pourquoi le contrôle au moyen d’un circuit à courant constant est très important, et c’est la fonction principale du pilote de LED.

Utilisations des pilotes de LED

Comme leur nom l’indique, les pilotes de LED sont utilisés pour piloter et contrôler les LED. Ces dernières années, les pilotes de LED ont été vendus en grand nombre pour des applications d’éclairage : les LED à faible consommation d’énergie et à longue durée de vie sont devenues le choix le plus courant pour les appareils d’éclairage à la place des lampes fluorescentes.

Les appareils d’éclairage nécessitent souvent un réglage de la luminosité, et un contrôle strict du courant est particulièrement important pour les pilotes de LED. De nos jours, il y a de nombreux besoins de passer aux LED pour l’éclairage dans la perspective de la promotion de la conservation de l’énergie, comme le montrent les SDG, qui exigent également un éclairage à haute efficacité.

Les LED sont également utilisées comme lampes témoins dans les appareils électroménagers et les automobiles, et des pilotes de LED dédiés à ces applications sont en cours de développement.

Principe des pilotes de LED

L’acronyme LED signifie diode électroluminescente et désigne un élément semi-conducteur qui émet de la lumière lorsqu’une polarisation directe est appliquée à la jonction PN. Le pilote de LED comprend un circuit de génération de courant constant intégré dans le circuit intégré ainsi que, selon le produit, un circuit de commande PWM et une interface SPI ou I2C.

En règle générale, la quantité de lumière émise par les LED varie en fonction du courant appliqué, mais les LED modifient également leur couleur d’émission (longueur d’onde d’émission) en fonction de la valeur du courant. De plus, un courant trop élevé peut avoir un impact significatif sur la durée de vie de l’appareil. Il est donc nécessaire de contrôler avec précision la valeur de courant optimale pour la LED utilisée tout en tenant compte de l’intensité lumineuse, de la nuance de couleur et de l’efficacité lumineuse en fonction des caractéristiques lumineuses de la LED, et les pilotes LED sont utilisés à cette fin.

Les pilotes de LED peuvent être configurés avec une combinaison de diodes Zener discrètes, de MOSFET, etc. pour des fonctions uniques, mais lorsque plusieurs LED sont connectées en série ou en parallèle et que des LED de différentes couleurs d’émission avec différentes valeurs de courant optimales doivent être utilisées en combinaison, des circuits intégrés sont utilisés pour répondre aux spécifications requises. Le pilote de LED est utilisé pour répondre aux spécifications requises.

Autres informations sur les pilotes de LED

1. Format des pilotes de LED

Il existe différents types de pilotes utilisés dans les pilotes de LED, notamment les types linéaires et les types pas-à-pas.

Type linéaire
Ce type de circuit n’intègre pas de convertisseur DCDC et utilise des MOSFET et des résistances pour le contrôle du courant constant. La fonction unique permet la miniaturisation et la réduction des coûts. Cependant, elle présente l’inconvénient de pertes élevées du MOSFET à des tensions d’entrée élevées.

Type élévateur/réducteur
Ce type de circuit permet un fonctionnement à haut rendement en supprimant l’augmentation des pertes pendant les fonctions de montée et de descente. Cela peut aussi servir à augmenter le nombre d’étages de LED . Cependant, comme le circuit est complexe et que le coût est élevé, les types de pilotes de LED qui ne peuvent prendre en charge que le boost ou le buck sont également largement utilisés, en fonction de l’application.

2. Contrôle PWM

La commande PWM est largement utilisée dans les pilotes de LED pour la gradation. En effet, la méthode d’ajustement de la valeur du courant continu du pilote pose le problème de la production de chaleur due à la réduction de l’efficacité et des changements de longueur d’onde (changements de couleur d’émission) associés aux changements de courant.

Dans le cas des pilotes contrôlés par PWM, la tension apparente peut être modifiée en ajustant la largeur de l’impulsion carrée (rapport d’obligation), et aucune perte de puissance ne se produit lors de la gradation. Dans ces pilotes, la gradation des LED est souvent réalisée avec une résistance semi-fixe. En supprimant la résistance semi-fixe et en la remplaçant par un volume, on peut réaliser un pilote de LED qui peut être ajusté avec le volume.

La luminosité des LED est proportionnelle au rapport cyclique de l’impulsion mais, si le cycle ON/OFF est trop lent, il peut être identifié par l’œil humain et entraîner un scintillement de l’éclairage. Il faut donc faire attention à la fréquence de réglage de la commande PWM.

3. Interface série

Plusieurs LED de différentes couleurs sont couramment utilisées dans les appareils ménagers et les tableaux de bord des automobiles. Selon le type et la quantité de LED à contrôler, la connexion IC peut être difficile si seuls des signaux analogiques pour ON/OFF et des valeurs de polarisation sont échangés. Dans ce cas, des interfaces série avec contrôle numérique sur quelques fils, telles que SPI ou I2C, sont utilisées.

Les pilotes de LED dotés d’une fonctionnalité d’interface série comprennent des produits à grande échelle capables de contrôler plusieurs centaines de LED simultanément, ainsi que des produits capables de contrôler et de diagnostiquer la luminosité de canaux individuels.

Qu’est-ce qu’un amplificateur d’isolement ?

Un amplificateur d’isolement est un amplificateur capable de transmettre des signaux tout en assurant une isolation électrique entre les signaux d’entrée et de sortie.

Les amplificateurs d’isolement sont incorporés dans les circuits d’entrée et de sortie des cartes de circuits imprimés, telles que les cartes de contrôle des micro-ordinateurs. Le but est de fournir une isolation en courant continu des signaux externes entrants et de permettre des mesures précises. À ce titre, ils sont généralement utilisés dans les instruments de mesure et les équipements médicaux.

Ils servent également à assurer la sécurité de l’utilisateur. Les caractéristiques comprennent la protection contre les chocs électriques, la séparation des signaux, les mesures contre les potentiels de terre élevés et le bruit.

Utilisations des amplificateurs d’isolement

Les amplificateurs d’isolement éliminent les courants inverses causés par des potentiels de terre élevés et protègent l’alimentation électrique. Ils peuvent également être installés dans des environnements comportant de nombreuses sources de bruit. Les utilisations spécifiques sont les suivantes :

• Véhicules ferroviaires
  Surveillance de la tension et du courant des lignes aériennes, surveillance des systèmes d’alimentation des moteurs, interfaces des signaux de commande entre les véhicules, etc.
• Équipement de production d’énergie
  Interfaces entre la production d’énergie et les unités de contrôle, surveillance de la tension terminale de chaque cellule de batterie et de chaque cellule solaire connectée en série, transmission des signaux de contrôle des conditionneurs d’énergie, etc.
• Liés à l’AF
  Interfaces entre divers capteurs et dispositifs de contrôle, transmission de signaux de contrôle pour les grandes alimentations électriques, etc.
• Autres
  Équipements médicaux, équipements de fabrication de semi-conducteurs, équipements de communication, équipements de mesure, etc.

En les incorporant aux points clés du circuit, ils fonctionnent comme une mesure de sécurité pour éviter à l’utilisateur de recevoir un choc électrique en cas de défaillance de l’équipement.

Principe des amplificateurs d’isolement

Les amplificateurs d’isolement sont un type d’amplificateur qui fait fonctionner des circuits tout en les séparant et en les isolant complètement. De cette manière, les circuits ne sont pas affectés de manière bidirectionnelle par une mise à la terre ou une alimentation commune. Les principales méthodes de transmission des signaux sont optiques, magnétiques et capacitives. Le fonctionnement de la méthode magnétique est le suivant.

Le signal d’entrée de l’amplificateur d’isolement entre d’abord dans l’amplificateur tampon 1 du côté de l’entrée. Cet amplificateur présente une impédance d’entrée élevée et une faible impédance de sortie. Un amplificateur tampon 2 similaire est prévu du côté de la sortie de l’amplificateur d’isolement.

Il existe un circuit d’isolation entre les deux amplificateurs tampons, mais les côtés entrée et sortie sont complètement isolés l’un de l’autre en termes de courant continu. Le circuit d’isolation comprend un transformateur de signal avec des éléments de commutation connectés aux bobines primaire et secondaire respectivement. Le redressement synchrone est possible en activant et désactivant simultanément les deux éléments de commutation.

Le redressement synchrone transfère alors au secondaire une tension égale à la tension du signal entrant dans le primaire. Par conséquent, même si les côtés primaire et secondaire d’un transformateur de signal sont complètement isolés, le signal peut toujours être prélevé du côté secondaire.

Caractéristiques des amplificateurs d’isolement

Les amplificateurs d’isolement présentent les caractéristiques suivantes :

• Aucune fuite de courant du côté de la sortie vers le côté de l’entrée, de sorte qu’il n’y a pas de risque de choc électrique et que la sécurité peut être assurée.
• L’amplification du signal des sections à haute tension est possible car l’amplificateur fonctionne même lorsque des tensions élevées existent entre l’entrée et la sortie.
• Il fonctionne même en présence d’un bruit extrêmement élevé entre l’entrée et la sortie, ce qui permet de rejeter le bruit en mode commun.
• Tension de tenue élevée. (De nombreux produits ont une tension de plusieurs milliers de volts).

Autres informations sur les amplificateurs d’isolement

1. Alimentation des amplificateurs d’isolement

Les transformateurs d’isolement des amplificateurs d’isolement comportent un transformateur de puissance en plus du transformateur de signal. Du côté primaire du transformateur de puissance, une onde carrée provenant de l’oscillateur est ajoutée et la même onde carrée est générée du côté secondaire.

La fréquence de l’oscillateur est réglée pour correspondre à la réponse en fréquence de l’amplificateur d’isolement – un oscillateur à onde carrée d’environ 50 kHz à 100 kHz. La tension du transformateur de puissance commande les éléments de commutation sur les côtés primaire et secondaire respectivement.

Les côtés primaire et secondaire du transformateur de puissance sont également isolés en courant continu ; les alimentations des amplificateurs tampons primaires et secondaires sont fournies par les côtés primaire et secondaire du transformateur de puissance.

2. Photocoupleurs pour amplificateurs d’isolement

Si la transmission du signal de l’amplificateur d’isolement est optique, l’on utilise un photocoupleur. Ce photocoupleur est un circuit intégré optique utilisé dans les circuits d’amplificateurs d’isolement lorsque l’entrée et la sortie sont complètement flottantes dans un circuit isolé l’une de l’autre, ou lorsque des signaux de potentiels différents sont détectés.

Qu’est-ce qu’un moteur de broche ?

Un moteur de broche est un moteur dans lequel la partie moteur de la source d’énergie et la partie rotative sont intégrées.

Comme il n’y a qu’un seul arbre rotatif, la configuration de l’équipement est simplifiée. Une broche est l’arbre rotatif d’une machine tournante.

Également appelé unité de broche, ce terme est utilisé pour les machines-outils telles que les tours. Un moteur de broche désigne donc un moteur intégré à la broche.

Les dispositifs de contrôle de la rotation composés d’un moteur, d’engrenages et de courroies ont généralement tendance à être plus compliqués à contrôler en raison du nombre de composants. De plus, ils ont tendance à augmenter la taille de l’équipement, alors que les moteurs de broche permettent d’ajouter facilement plusieurs axes rotatifs en parallèle de manière peu encombrante.

Utilisations des moteurs de broche

Les moteurs à broche sont largement utilisés à l’intérieur des machines de transformation. Voici quelques exemples d’utilisations des moteurs de broches :

• Perceuses et fraises.
• Rotation des disques durs d’ordinateurs.
• Outils de coupe tels que les scies circulaires.
• Outils de perçage et de meulage.
• Bras pour robots coopératifs et articulés.

Il existe une large gamme de produits, allant des modèles à couple élevé à ceux capables de tourner à grande vitesse. Il est possible de sélectionner le produit optimal parmi une variété de moteurs-broches en fonction de l’utilisation.

Depuis quelques années, les moteurs-broches sont également utilisés dans les robots articulés, où l’axe de rotation du bras du robot est combiné avec l’axe du moteur-broche. Grâce à leur faible encombrement, ils peuvent également être utilisés pour entraîner la rotation des disques durs.

Principe des moteurs de broche

La construction des moteurs de broche est souvent très similaire à celle des servomoteurs largement utilisés. La broche est installée sur le même axe que l’axe de rotation. Les types de moteurs utilisés sont les moteurs synchrones et les moteurs à induction.

1. Moteurs synchrones

Les moteurs synchrones sont constitués d’un rotor composé d’aimants permanents fixé à un arbre en rotation et de plusieurs stators circulaires installés à sa périphérie. Le stator est constitué d’un fil électrique enroulé autour d’un noyau de fer. Il agit comme un électro-aimant et se maintient temporairement lorsqu’il est traversé par un courant alternatif.

Comme la phase du courant alternatif change d’un moment à l’autre, la polarité des électroaimants change également avec le temps. La polarité de l’aimant permanent du rotor est fixe, de sorte que le rotor peut tourner en alternant attraction et répulsion avec le stator.

2. Moteurs à induction

Les moteurs à induction utilisent un rotor conducteur au lieu du rotor à aimant permanent des moteurs synchrones. Le rotor conducteur est souvent constitué de pièces métalliques en forme de cage.

Le principe est que le champ magnétique rotatif généré par le stator produit un courant électrique dans le conducteur du rotor, provoquant une action d’induction électromagnétique qui fait tourner l’arbre. Contrairement aux moteurs synchrones, des erreurs appelées “glissement” se produisent dans la phase de rotation, ce qui les rend inadaptés à un positionnement fin. Cependant, ils comportent moins de pièces et sont moins chers, ce qui explique qu’ils soient largement utilisés dans les produits de grande puissance.

Autres informations sur les moteurs de broche

Différences entre les moteurs de broche et les servomoteurs

La broche désigne l’arbre rotatif des équipements rotatifs industriels utilisés pour la coupe et le meulage. L’objectif principal des moteurs de broche est donc la coupe et la rectification. Des moteurs à très haute vitesse de rotation et à couple élevé sont souvent utilisés.

En revanche, les servomoteurs sont largement utilisés dans les machines de précision où une grande exactitude de positionnement est requise. Les robots d’assemblage et les équipements d’emballage automatique en sont des exemples. Les moteurs utilisent des dispositifs d’entraînement tels que des encodeurs pour détecter la position et la vitesse de rotation du rotor.

Ces informations de détection sont communiquées à un automate ou à un pilote pour mettre en œuvre le contrôle par retour d’information. Cela permet de contrôler la rotation à grande vitesse avec une grande précision. Tous les types de moteurs, qu’il s’agisse de moteurs de broche ou de servomoteurs, sont utilisables.

Toutefois, les moteurs à induction sont souvent utilisés pour les moteurs de broche et les servomoteurs de grande capacité, tandis que les moteurs synchrones sont souvent utilisés pour les servomoteurs de petite capacité.

Qu’est-ce qu’un IO à distance ?

L’IO à distance est un dispositif permettant de commander à distance des appareils de mesure, d’entrée et de contrôle dans les usines et autres installations.

Comme il est utilisé via un réseau, il ne nécessite pas de réglages de câblage compliqués et est efficace pour réduire le bruit causé par le transport de données sur de longues distances. Ces produits sont largement utilisés dans une variété d’usines aujourd’hui, où l’automatisation des usines à l’aide de l’IoT et d’autres technologies progresse afin de réduire les coûts de main-d’œuvre et d’améliorer l’efficacité de la production.

Utilisations des IO à distance

Les IO à distance sont utilisés dans l’atelier dans une variété d’installations d’automatisation d’usine. Il est utile de gérer collectivement la température, la pression, l’humidité, le courant, la tension et d’autres appareils de mesure qui doivent être mesurés et contrôlés dans une usine, par exemple dans une salle de contrôle, s’ils sont compatibles avec la communication réseau.

Il existe de nombreux produits qui prennent en charge les lignes de réseau pour divers instruments de mesure et qui doivent être sélectionnés de manière appropriée en fonction du réseau d’instruments de mesure utilisé.

Principe de l’IO à distance

Les IO à distance, également connues sous le nom d’IO distribuées, transmettent des signaux d’entrée par communication à des dispositifs maîtres tels que des PC et des API dans les usines.

1. PLC

L’API, vers lequel l’IO à distance envoie et reçoit des signaux, est l’abréviation de “Programmable Logic Controller” (contrôleur logique programmable). C’est un contrôleur utilisé pour commander des équipements et des installations. Dans les usines de fabrication, les automates programmables contrôlent le fonctionnement de divers types d’équipements, tels que les bandes transporteuses et les capteurs.

2. Réseau

Il existe de nombreux produits pour les réseaux utilisés par les IO à distance, qui sont compatibles avec les différents réseaux industriels proposés par les fabricants d’automates. Les réseaux industriels typiques sont EtherNet/IP, EtherCAT, PROFINET, CC-Link et HLS.

Les équipements de traitement gèrent de nombreux types de communication, depuis les produits qui utilisent des CPU pour le traitement à grande vitesse jusqu’à ceux qui offrent un faible coût sans CPU ni autres composants.

Configuration IO à distance

Les IO à distance se composent d’une section de communication réseau, d’une unité de traitement et d’une section de connexion reliées par un seul câble. Dans la section de connexion, de nombreux produits sont fournis avec des bornes pour diverses connexions. Cela permet de connecter des câbles de contrôle tels que des capteurs, des interrupteurs et des LED.

Certains produits prennent en charge plus de 60 connexions. Les IO à distance peuvent également être connectés en parallèle. Il est possible de les étendre relativement facilement en ajoutant des IO à distance supplémentaires en parallèle lorsque le nombre de connexions requises est insuffisant pour un OI à distance ou lors de l’introduction de nouveaux composants électroniques qui nécessitent un nouveau câblage. La section de communication réseau permet de se connecter à des automates programmables, à des SCD ou à d’autres IO déportés dans l’armoire de commande par l’intermédiaire d’un réseau.

Informations complémentaires sur les IO à distance

1. IO à distance radio

Outre la méthode câblée, dans laquelle les appareils sont reliés directement les uns aux autres par des lignes de communication, il existe également une méthode sans fil, dans laquelle un émetteur/récepteur est intégré à l’appareil et communique sans fil. Par IO à distance, l’on entend ici la commande à distance d’un équipement par des méthodes sans fil utilisant la radio.

Il existe plusieurs types de méthodes de communication radio sans fil. La méthode de communication la plus couramment utilisée est le WiFi, qui équipe notamment de nombreux appareils modernes. Cependant, l’utilisation réelle de l’IO à distance sans fil concerne surtout les secteurs industriels telles que les usines, les immeubles et les bâtiments spéciaux.

Afin de répondre à leurs exigences élevées en matière de fiabilité, les fabricants utilisent souvent leurs propres bandes de fréquences, proches de la 1G. La fiabilité de la méthode de communication dépend du savoir-faire de chaque entreprise.

2. IO à distance Ethernet

L’IO à distance Ethernet utilise une norme de communication appelée Ethernet pour l’entrée/sortie à distance d’équipements électriques et électroniques connus sous le nom d’IO à distance. Ethernet est un protocole de communication standard allant de la couche physique à la couche de liaison de données dans le modèle OSI, qui organise les fonctions nécessaires à la communication entre les dispositifs d’information.

En tant que protocole de la couche liaison de données, son rôle principal est d’assurer le transfert fiable des données au sein d’un même réseau. Plus précisément, le rôle d’Ethernet est de transférer des données d’une interface Ethernet à une autre interface Ethernet dans le même réseau.

Pour envoyer des données à partir d’une interface Ethernet, chaque bit “0” et “1” est converti d’un signal électrique en un signal physique. Le signal physique reçu par l’interface Ethernet est reconverti en un signal électrique “0” et “1”. En tant que protocole physique, la norme Ethernet normalise également la conversion des signaux physiques et l’utilisation de supports de câbles.

3. HLS

HLS est un réseau “un maître vers plusieurs esclaves” qui peut contrôler des IO numériques par lots à grande vitesse : jusqu’à 63 circuits intégrés esclaves peuvent être connectés à un circuit intégré maître et jusqu’à 2016 IO peuvent être contrôlés.

Le CI maître HLS dispose d’une mémoire intégrée pour les registres de contrôle des IO et les registres de contrôle de la communication correspondant à chaque CI esclave.

Qu’est-ce qu’une carte de sondes ?

Une carte de sondes est un instrument nécessaire à l’inspection au niveau des plaquettes dans le processus de fabrication des semi-conducteurs.

Elles sont utilisées en les attachant à l’équipement d’inspection des plaquettes. La majeure partie du coût des semi-conducteurs est déterminée par l’équipement de fabrication. Le coût du boîtier lui-même et de l’emballage a également un impact significatif au cours de la phase de fabrication. C’est pourquoi il est possible de contrôler les coûts en déterminant si un produit est bon ou mauvais au niveau de la plaquette, une fois le processus de fabrication des semi-conducteurs achevé, et en n’envoyant que les bons produits vers les processus suivants.

Une plaquette contient plusieurs centaines à plusieurs milliers de puces. L’inspection des plaquettes consiste à trier ces puces en déterminant si elles sont bonnes ou mauvaises avant de les découper en pièces individuelles et de les emballer, et les cartes sondes sont nécessaires à ce niveau.

Utilisations des cartes de sondes

L’inspection des plaquettes de silicium implique un testeur LSI : il introduit des signaux électriques, appelés motifs de test, dans la puce et évalue le motif du signal de sortie en le comparant à la valeur attendue, un prober de plaquette. Il contrôle le positionnement au niveau de la puce pour connecter avec précision les signaux aux bornes d’électrodes de chaque puce, et une carte de sonde, qui contrôle le positionnement pour atteindre avec précision des centaines, voire des dizaines de milliers de bornes d’électrodes dans la puce.

Les cartes de sondes doivent donc être fabriquées spécifiquement pour chaque modèle de puce, ce qui est coûteux en soi et nécessite une recréation en raison de l’usure due à l’utilisation, mais est essentiel en termes de coûts de production globaux. Les puces à semi-conducteurs sont utilisées un nombre incalculable de fois, non seulement dans les ordinateurs, mais aussi dans presque tous les produits de notre vie, et les cartes de sondes en sont l’un des supports.

Principe des cartes de sondes

La carte de sondes est montée sur le prober de la plaquette et sert de connecteur entre les bornes d’électrodes de la puce et le testeur LSI via le prober de la plaquette.

Des broches de contact à déversement et des broches à haute densité sont montées sur la tête de test LSI pour la connexion. Le pas de placement des bornes d’électrodes sur la puce semi-conductrice est plus étroit que la densité de placement des broches de la tête de test, à plusieurs dizaines de microns : il est nécessaire de connecter les deux par l’intermédiaire d’une carte de sondes.

Structure des cartes de sondes

La partie supérieure de la carte de sondes comporte les bornes de connexion avec la tête de test et la partie inférieure comporte les aiguilles de connexion aux bornes d’électrodes de la puce semi-conductrice.

En connectant les bornes de connexion de la tête de test et de la carte de sondes, puis en connectant les bornes d’électrode de la puce semi-conductrice et l’aiguille de la carte de sondes, une connexion électrique est formée et chaque puce semi-conductrice sur la tranche de silicium est testée en jugeant si elle est bonne ou mauvaise en fonction des signaux électriques émis par le testeur LSI.

Les cartes de sondes sont disponibles en version avancée et en version cantilever. Dans la version avancée, des blocs avec des bornes verticales sont fixés à la carte et les sondes peuvent être disposées librement pour faciliter la maintenance. Dans le cas du type cantilever, les sondes sont montées directement sur la carte sans aucun bloc, ce qui permet de s’adapter plus facilement aux bornes à pas étroit.

Informations complémentaires sur les cartes de sondes

En raison des exigences de précision et de fiabilité élevées dans l’inspection des wafers, les cartes de sondes sont souvent fabriquées à partir de substrats céramiques. Kyocera utilise par exemple des substrats céramiques monocouches et multicouches à couche mince avec métallisation pour les cartes sondes destinées aux DRAM, aux mémoires flash et aux dispositifs logiques.

En général, les connexions de signaux des circuits semi-conducteurs intégrés à grande échelle, appelés LSI ou LSI système, utilisent des connecteurs à ressort ou des connecteurs à haute densité pour leurs bornes. Les cartes de sondes servent également d’intermédiaire entre cette tête de test et la plaquette à inspecter. Comme elles exigent un haut degré de fiabilité de connexion et des fonctions de performance de test électrique, leurs mécanismes et leurs matériaux sont délicats. Des matériaux tels que la céramique sont utilisés.

Toutefois, les cartes de sondes ont une durée de vie limitée et doivent être remplacées régulièrement. La moindre déformation due à un impact physique les empêche de remplir l’usage auquel elles sont destinées et ce sont des articles consommables difficiles à réparer.

Qu’est-ce qu’un contrôleur programmable ?

Un contrôleur programmable est un dispositif de contrôle doté d’un microprocesseur intégré.

Normalement, les entrées telles que les capteurs et les interrupteurs des équipements sont transmises aux moteurs et aux écrans par l’intermédiaire de mécanismes de commande tels que des relais mécaniques et des minuteries. En revanche, un contrôleur programmable contrôle le fonctionnement de l’équipement au moyen d’un programme dans le contrôleur programmable, sans avoir besoin de relais mécaniques ou d’autres mécanismes de contrôle.

Comme il y a moins de contacts mécaniques, l’équipement peut être contrôlé sans qu’il y ait d’usure de contact et de défauts entre les composants électroniques, de dispositifs d’entrée/sortie gênants et de câblage entre les relais mécaniques pour le contrôle. De plus, le câblage électrique peut être simplifié, ce qui réduit la taille des équipements et de les produire en masse.

Utilisations des contrôleurs programmables

Les contrôleurs programmables sont utilisés dans un grand nombre de domaines, notamment les systèmes d’automatisation des usines, les automobiles, les appareils ménagers et les équipements industriels et commerciaux.

Parmi les exemples d’utilisations commerciales, l’on peut citer l’utilisation dans les grandes machines à laver et les séchoirs d’un contrôle séquentiel car ils sont moins chers et plus robustes que l’utilisation d’un PC. Un autre facteur est que l’équipement de refroidissement n’est souvent pas nécessaire car il n’y a pas de carte graphique et le microprocesseur génère peu de chaleur.

Les contrôleurs programmables peuvent être de type monobloc, dans lequel tous les composants électroniques nécessaires au fonctionnement sont intégrés, ou de type modulaire, dans lequel les différents composants fonctionnels sont sélectionnés par l’utilisateur.

Il est important de sélectionner les spécifications de la mémoire, du processeur, des bornes de sortie et d’entrée en fonction de l’équipement électronique à utiliser.

Principe des contrôleurs programmables

Un contrôleur programmable se compose d’une section d’entrée, d’une section de sortie, d’une section arithmétique et d’une mémoire. La section d’entrée est reliée à des capteurs et à des interrupteurs et, sur la base des informations d’entrée, la section arithmétique les traite en fonction du code de programme contenu dans la mémoire et les transmet à des moteurs, à des écrans et à des dispositifs de communication.

Si vous souhaitez modifier le fonctionnement des équipements électroniques contrôlés par le contrôleur programmable, vous n’avez pas besoin de modifier le câblage ou d’autres composants. Il suffit de modifier le code du programme, ce qui permet de gagner du temps et de réduire les coûts de main-d’œuvre.

Les programmes utilisés dans les contrôleurs programmables comprennent la méthode de l’échelle, la méthode SFC, la méthode de l’organigramme et la méthode de l’échelle à degrés, la méthode de l’échelle étant la plus courante. La méthode de l’échelle est une méthode d’écriture de programmes sur un PC dans laquelle les symboles tels que les relais, les interrupteurs et les minuteries sont connectés entre deux lignes droites parallèles, comme une échelle.

La caractéristique de cette méthode est qu’elle est facile à apprendre car le code du programme peut être créé par des opérations visuelles.

Autres informations sur les contrôleurs programmables

1. La différence entre un contrôleur programmable et un séquenceur

Si vous travaillez dans le domaine de la production, vous entendrez peut-être parler de séquenceur. En fait, il n’y a pas de différence entre un contrôleur programmable et un séquenceur.

Séquencer fait référence au nom commercial des contrôleurs programmables de Mitsubishi Electric. Il a été commercialisé sous le nom de Séquenceur en tant que dispositif mécanique permettant le contrôle des séquences.

Comme il a été complètement accroché en tant que nom pour décrire une fonction, il est également utilisé aujourd’hui comme un autre nom pour le contrôleur programmable.

2. Connexion du contrôleurs programmables au PC

Un PC est généralement utilisé pour stocker un programme dans un contrôleur programmable. Chaque société qui commercialise des automates vend un logiciel PC pour l’édition du programme, qui est utilisé pour stocker le programme.

Les signaux sériels sont utilisés depuis longtemps pour la connexion à un PC. De nombreux PC anciens étaient équipés d’un port série permanent, mais de nos jours, les ports série sont rares.

Les signaux sériels nécessitaient également des ports COM correspondants ou l’installation de pilotes spéciaux. Ces dernières années, le montage de séquences est souvent effectué à l’aide de ports USB. Ils ne nécessitent pas d’adaptation des ports COM et sont connus grand public.

Si un réseau est construit à l’aide d’Ethernet, l’édition peut maintenant être effectuée à partir du port Ethernet vers plusieurs contrôleurs.

Qu’est-ce qu’un détecteur d’étincelles ?

Les détecteurs d’étincelles sont des dispositifs qui suppriment les étincelles et les surtensions qui se produisent lorsque les interrupteurs sont activés et désactivés.

Lorsque des étincelles se produisent, les éléments semi-conducteurs et les transistors du circuit peuvent être endommagés, et les surtensions peuvent également détruire les composants électroniques.

En particulier lorsque des interrupteurs sont utilisés dans des circuits à courant continu, des détecteurs d’étincelles et d’autres mesures de protection contre les étincelles doivent être prises dans le circuit.

Utilisations des détecteurs d’étincelles

Les détecteurs d’étincelles sont largement utilisés dans les équipements électriques fonctionnant avec du courant continu. En particulier lorsque le courant continu est utilisé comme source d’alimentation, l’utilisation de détecteurs d’étincelles est essentielle en raison de la possibilité de formation d’étincelles à proximité des interrupteurs.

Des problèmes similaires se posent dans les circuits à courant alternatif, d’où l’utilisation de détecteurs d’étincelles. Les détecteurs d’étincelles ont des tensions nominales, des valeurs de résistance, une capacité et une température d’utilisation définies avec précision. Ils doivent être choisis en tenant compte de ces facteurs.

Si les détecteurs d’étincelles ne résistent pas à la tension dans l’environnement d’utilisation, ils peuvent provoquer des accidents.

Principe des détecteurs d’étincelles

Lorsqu’un interrupteur tel qu’un relais est activé ou désactivé, une surtension est générée si la charge contient une composante d’inductance. De plus, si des étincelles se produisent aux points de contact des interrupteurs et des relais, la durée de vie des contacts est réduite. Les détecteurs d’étincelles sont des dispositifs conçus pour réduire les surtensions et les étincelles.

Les détecteurs d’étincelles se composent d’une résistance et d’un condensateur connectés en série. La constante de temps du détecteur d’étincelles est déterminée par la valeur de la capacité et de la résistance du condensateur et garantit que les surtensions ne changent pas rapidement.

Le condensateur à film utilisé doit avoir une capacité suffisante pour que la tension ne devienne pas trop élevée en cours d’utilisation. Pour les résistances, il convient de choisir des résistances ayant une immunité suffisante contre les surtensions.

Comment choisir un détecteur d’étincelles

Un détecteurs d’étincelles est constitué d’un circuit en série composé d’une résistance R et d’un condensateur C. Le calcul de C et R est le suivant lorsque le courant du circuit est I (A)

C = I x 2/10 à I x 2/20 (μF)
R = résistance au courant continu de la charge (Ω)

*La résistance en courant continu de la charge n’est souvent pas connue, auquel cas la norme de 120 Ω est utilisée.

*Les calculs de C et R ne sont donnés qu’à titre indicatif. En fin de compte, ces valeurs doivent être utilisées comme guide et l’effet d’absorption des surtensions doit être vérifié lors d’essais de montage.

Les connexions peuvent être réalisées au moyen d’un fil de plomb, d’un fil recouvert ou d’une borne métallique. Les composants électroniques utilisés doivent avoir une tension nominale supérieure à la tension du circuit.

Tension continue utilisable ≤ Tension nominale AC x√2

La tension nominale des détecteurs d’étincelles est indiquée en AC. Comme les détecteurs d’étincelles sont également utilisés dans des circuits à courant continu, la tension nominale du tueur d’étincelles doit être convertie en tension continue pour déterminer s’il peut être utilisé ou non.

Autres informations sur les détecteurs d’étincelles

1. Disposition des détecteurs d’étincelles

Dans les circuits composés d’une alimentation, d’un interrupteur et d’une charge telle qu’une résistance, il existe deux types fondamentaux de placement des détecteurs d’étincelles : en parallèle avec l’interrupteur ou en parallèle avec la charge.

Dans les circuits à courant continu, deux méthodes différentes sont utilisées. L’effet d’absorption des surtensions est le même pour les deux mais la méthode de connexion en parallèle avec l’interrupteur est plus efficace lorsque des étincelles sont visiblement visibles au niveau des contacts de l’interrupteur.

Lorsque l’interrupteur est désactivé, le circuit est connecté à travers le détecteur d’étincelles de sorte qu’aucune différence de potentiel importante n’est créée au niveau de l’interrupteur. Le détecteur d’étincelles empêche donc la génération de tensions élevées, ce qui réduit le risque de formation d’étincelles.

De plus, dans les circuits à courant alternatif, lorsqu’un détecteur d’étincelles est connecté en parallèle avec l’interrupteur, un courant de fuite circule lorsque l’interrupteur est désactivé. Ce courant de fuite peut entraîner un dysfonctionnement de l’interrupteur. C’est pourquoi il est courant, en courant alternatif, de connecter les détecteurs d’étincelles en parallèle à la charge.

2. Absorption des surtensions

Dans les circuits comportant des charges inductives telles que des relais et des moteurs, un détecteur d’étincelles est inséré en parallèle avec la charge inductive. Il absorbe la composante de surtension générée par la charge inductive pendant les opérations d’ouverture et de fermeture de l’interrupteur. Sans détecteurs d’étincelles, la tension de choc peut être 10 à 30 fois supérieure à la tension de commande de la charge inductive et la fréquence de bruit peut dépasser 100 MHz.

Les surtensions provoquent des ruptures d’isolation des composants électroniques dans le circuit et endommagent le motif de la carte de circuit imprimé. De plus, les composantes harmoniques des surtensions générées sont rayonnées directement et à partir de la configuration du circuit, provoquant divers effets nocifs sur les équipements et dispositifs périphériques. L’installation de détecteurs d’étincelles appropriés permet d’absorber ces surtensions.