投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist ein Rangierfeld?

Ein Rangierfeld, auch Patchboard, Patchpanel oder Buchsenfeld genannt, ist ein Gerät, das bei der Verbindung von Kabeln zwischen elektronischen Geräten hilft.

Auf beiden Seiten des Rangierfeldes sind eine Reihe von Steckern des gleichen Typs angebracht, die bei der Verbindung von zwei Kabeln als Vermittler fungieren.

In den letzten Jahren bezieht sich der Begriff auch auf Repeater, die zwischen LAN- oder Glasfaserkabeln sowie bei der Verbindung von Servern und PCs eingesetzt werden.

Anwendungen von Rangierfeldern

Rangierfelder sind überall dort von Nutzen, wo elektronische Geräte mit einer großen Anzahl von Kabeln verbunden werden, sodass sie in einer Vielzahl von Situationen eingesetzt werden können, von der LAN-Verkabelung in Büros bis hin zu Studios mit vielen Audio- und Videogeräten.

Außerdem ermöglicht das Rangierfeld die ordentliche Anordnung einer sehr großen Anzahl von Kabeln, wodurch der Verkabelungsbereich sauberer und ordentlicher wird als beim direkten Anschluss von Servern und PCs.

Zudem ist es auch einfach zu sehen, wo die verwendeten Kabel angeschlossen sind, was viel Zeit und Mühe spart, wenn bestimmte PCs ersetzt oder neue Geräte hinzugefügt werden.

Funktionsweise des Rangierfeldes

Um ein Rangierfeld verwenden zu können, muss zunächst ein Rangierfeld in das Rack eingebaut und in der Trennwand des Racks platziert werden.

Das Rangierfeld kann an beliebiger Stelle angebracht werden, da keine Stromversorgung erforderlich ist. Idealerweise sollte es jedoch in Augenhöhe angebracht werden, damit die Kabel leicht angeschlossen und getrennt werden können.

Der nächste Schritt ist das Einstecken der Elektronikkabel in die Buchsen des Rangierfeldes im Rack.

Das ist ganz einfach, da nur ein Stecker auf der Kabelseite eingesteckt werden muss.

Abschließend werden Nummern vergeben, sodass man auf einen Blick erkennen kann, welches Kabel an welches Gerät angeschlossen ist.

Normalerweise werden Aufkleber verwendet, aber bei einer geringen Anzahl von Anschlüssen kann man auch einfach farblich gekennzeichnete Patchkabel verwenden, um sie zu klassifizieren.

Da jedes Kabel, das in ein Rangierfeld eingesteckt wird, unterschiedliche Anschlüsse und Formen hat, gibt es auch eine Vielzahl von Rangierfeld-Typen.

Was ist ein Rohrregalanlagen?

Das Rohrregalanlagen-System bezieht sich auf eine Reihe von Produkten, bei denen Rohre mit Verbindungen und Spezialteilen kombiniert werden, um verschiedene Produkte wie Regale und Wagen herzustellen.

Zu den Rohren gehören lackierte Rohre, rostfreier Stahl und Aluminium sowie Teile wie Metallverbindungen, Kunststoffverbindungen, Kunststoffförderer und Rollen.

Der Zusammenbau erfordert keine speziellen Werkzeuge oder Kenntnisse und ermöglicht es dem Benutzer, seine eigenen Ideen zu verwirklichen.

Einmal erstellt, kann das System wieder zusammengebaut und gegen ein anderes Gerät ausgetauscht werden, so dass es auch für den Wechsel von Produktionslinien verwendet werden kann.

Einsatzmöglichkeiten der Rohrregalanlagen

Neben Regalen, wie z. B. Kommissionier- und Aktenregalen, gibt es eine breite Palette von Produkten, die erstellt werden können, wie z. B. Wagen, Arbeitstische, PC-Arbeitstische, Shooter, Förderbänder, Wagen und Trennwände.

Es können auch Produkte für spezielle Formen und individuelle Zwecke hergestellt werden, wie z. B. für die Lagerung und den Transport von Langgut, Brettern und internen Standardprodukten.

Es können auch größere Produkte hergestellt werden, wie z. B. Gewächshäuser, einfache Kabinen und Veranstaltungskabinen.

Neben Produktionsstätten kann das System in vielen Bereichen eingesetzt werden, z. B. in Transport- und Förderanlagen, in der Verwaltung und im Sanitärbereich.

Merkmale der Rohrregalanlage

Bei den Rohrregalanlagen handelt es sich um eine Reihe von Produkten, die es ermöglichen, durch die Kombination von Rohren und speziellen Teilen und Verbindungen Regale und Wagen nach Bedarf zu erstellen.

Zu den Rohren gehören lackierte Rohre, Rohre aus rostfreiem Stahl, Aluminium und harzbeschichtete Rohre, während die Verbindungen je nach Anwendung als Metall- oder Kunststoffverbindungen erhältlich sind.

Es sind keine speziellen Werkzeuge oder Kenntnisse erforderlich, jeder kann sie überall herstellen, und Reparaturen und Änderungen können nach der Montage leicht vorgenommen werden.

Da sie an die Arbeit, den Standort und den Benutzer angepasst werden können, können sie Platz- und Bewegungsverluste sowie überflüssige und verschwenderische Bewegungen reduzieren und so die Arbeitseffizienz verbessern.

Es gibt eine Vielzahl von Spezialteilen, wie z. B. Förderbänder und Rollen aus Kunststoff, und durch die Auswahl der am besten geeigneten Teile ist es möglich, Steigungen zu schaffen und die Anzahl der Stufen zu verändern sowie Arbeitsstunden und -aufwand durch die Verwendung eines nicht angetriebenen Mechanismus zu reduzieren.

Neben der Verbesserung der Effizienz an Produktionsstandorten, wie z. B. Hubarbeitsbänken und über Kopf zu öffnenden/schließenden Wagen, kann das System auch auf Büromöbel wie Trennwände und Aktenregale angewendet werden.

Was ist ein Kragarmregal?

Kragarmregale sind Regale, die aus Pfosten und Armen (Stangen und Armen) bestehen.

Da an der Vorderseite keine Pfosten vorhanden sind, eignen sie sich für die Lagerung von langen oder schweren Gegenständen mit einer Länge von mehr als 3 m. Die Tragfähigkeit kann durch Hinzufügen zusätzlicher Pfosten und Stangen in horizontaler Richtung erhöht werden.

Die Stangen werden an einem einzigen Punkt an den Pfosten befestigt, so dass sich die effektive Höhe der Regale leicht verändern lässt. Im Vergleich zu Palettenregalen gibt es keine unnötigen Lücken, was eine effizientere Lagerung von Waren unterschiedlicher Größe ermöglicht.

Außerdem werden Kratzer, die beim Be- und Entladen durch das Reiben an den Regalböden entstehen, reduziert.

Anwendungen von Kragarmregalen

Kragarmregale werden vor allem für die Lagerung von langen oder schweren Gütern wie Holz, Stahl und Rohren verwendet, die nicht auf Paletten gelagert werden können, und zwar in Form von Stangen oder Platten.

Sie eignen sich für die Lagerung von Rundstäben, Abstellgleisen, Stahlrohren, Aluminium-Vierkantrohren, Baumaterialien (Sperrholz), verschiedenen Wellplatten, Kunststofffolien und Werkstücken.

Sie können für die Lagerung von Produkten in Fabriken und Lagern verwendet werden, in denen lange und schwere Gegenstände gehandhabt werden, sowie für die Auslage und Lagerung von Produkten in Einzelhandelsgeschäften.

Sie tragen zur Verbesserung der Arbeitseffizienz bei, indem sie den Lagerraum und die Zeit für das Einordnen verringern.

Merkmale von Kragarmregalen

Kragarmregale bestehen aus Pfosten und Stangen und haben keine Fachböden.

Da es keine Regalböden gibt und die gelagerten Gegenstände in einer Reihe gelagert werden, verringert sich die Gefahr von Kratzern, die beim Be- und Entladen durch Reiben an den Regalböden entstehen.

Da es keine Säulen an der Vorderseite oder an den Enden gibt, kann das Regal in Situationen eingesetzt werden, in denen Palettenregale nicht flexibel genug sind, z. B. wenn sich die Größe der zu lagernden Waren häufig ändert oder wenn Waren unterschiedlicher Breite oder Tiefe nebeneinander gelagert werden müssen. Sie können auch verwendet werden, wenn Sie Gepäckstücke, die nicht vorschriftsgemäß groß sind, lückenlos unterbringen wollen.

Was ist ein pneumatischer Balancer?

Ein pneumatischer Balancer ist ein Gerät zur Handhabung schwerer Lasten, das den Bediener beim Heben, Drehen und Bewegen schwerer Lasten unterstützt. Er wird manchmal auch als Balancer oder Handkran bezeichnet.

Pneumatische Balancer werden in der Regel am Boden oder an der Decke befestigt und sind so konstruiert, dass sie nur unter Aufwendung einer externen Kraft funktionieren. Bei der Verwendung eines pneumatischen Balancers ergreift der Bediener den Griff und übt eine leichte Kraft in Richtung der gewünschten Bewegung aus, um ihn innerhalb seines Bewegungsbereichs zu bewegen.

Der Bediener muss keine große Kraft aufwenden, um schwere Gegenstände zu heben, sodass schwere Gegenstände leicht bewegt werden können.

Anwendungen des pneumatischen Balancers

Pneumatische Balancer werden häufig auf Baustellen eingesetzt, auf denen schwere Lasten gehandhabt werden, auf denen es schwierig ist, große Geräte wie Kräne oder Umkehrvorrichtungen zu installieren, oder auf denen eine Automatisierung mit Hilfe von Roboterarmen usw. für die Arbeiter gefährlich wäre.

Sie werden auf Baustellen eingesetzt, auf denen viel Menschenverkehr herrscht, da sie ohne äußere Krafteinwirkung nicht arbeiten und keine anderen als die vom Bediener beabsichtigten aktiven Bewegungen ausführen.

Es gibt auch pneumatische Balancer, die an Deckenschienen montiert werden können, was nützlich ist, wenn schwere Lasten über lange Strecken gehoben und transportiert werden müssen.

Funktionsweise des pneumatischen Balancers

Pneumatische Balancer werden grob in drei Hauptkategorien eingeteilt: Installationsmethode, Antriebsmethode und Freiheitsgrad, die sich alle voneinander unterscheiden.

Was die Installationsmethoden betrifft, so gibt es bodenmontierte und deckenmontierte Typen sowie Typen, die an Deckenschienen montiert werden. Bei der Auswahl müssen der Einbau und der Verfahrbereich berücksichtigt werden.

Es gibt zwei Antriebsarten: pneumatisch und elektrisch. Die pneumatische Variante hat den Vorteil, dass sie durch einfachen Anschluss von Hochdruckluft genutzt werden kann, während die motorische Variante die Einstellung der Stützkraft und die Konstruktion komplexer Steuerungen ermöglicht. Beide Antriebsarten verfügen über eine Funktion, die das schwere Objekt in der gleichen Position hält, wenn der Bediener seine Hand entfernt, während das Objekt abgestützt wird. Zu den anderen Antriebsmethoden gehören Hybrid-Ballamanen, die sowohl Luft als auch Strom nutzen.

Es gibt sowohl einachsige als auch zweiachsige Freiheitsgrade: Der einachsige Typ schwenkt einfach um die Installationsposition, sodass der bewegliche Bereich donutförmig ist, während der zweiachsige Typ seine Höhe durch Biegen des Arms anpassen kann, sodass der bewegliche Bereich kreisförmig ist.

Darüber hinaus gibt es eine breite Palette von Anbaugeräten für verschiedene Anwendungen, z. B. solche mit Vakuumsauger, gabelartige Anbaugeräte und solche mit Umkehrmechanismus.

Was ist ein Batterieanschluss?

Batterieanschlüsse sind Verbindungsvorrichtungen, die zum Anschluss von Batterien an elektronische Produkte verwendet werden. Sie werden in tragbaren elektronischen Produkten wie Mobiltelefonen, Computern und medizinischen Geräten verwendet, die immer dünner und kleiner werden.

Eine fehlerhafte Montage kann verhindert werden, indem sie in verschiedenen Farben und Formen für unterschiedliche Spannungen zusammengesetzt werden.

Obwohl sie für die Verwendung mit Batterien geeignet sind, werden sie auch für eine Vielzahl von Anwendungen verwendet, die nichts mit Batterien zu tun haben, wie z. B. die Verbindung von Schiebe- oder Kompressionsmodulen.

Anwendungen von Batterieanschlüssen

Die Steckverbinder werden in Elektrofahrzeugen, U-Booten und im Motorsport eingesetzt, da sie hohen Strombelastungen standhalten und keine Wartung erfordern. Wartungs- und Kontrollarbeiten können durch einfaches Entfernen der Baugruppe sicher durchgeführt werden.

In der Medizin- und Transporttechnik werden sie aufgrund ihrer einfachen Konstruktion und hohen Zuverlässigkeit eingesetzt.

Der technologische Fortschritt von Lithium-Ionen-Batterien zu Lithium-Polymer-Batterien, die eine große Energiekapazität pro Flächeneinheit und einen hohen Freiheitsgrad in Bezug auf die Form haben, hat zu dünneren und kleineren Batterien geführt. Die Möglichkeit der Verkleinerung im Einklang mit diesem Fortschritt hat dazu geführt, dass sie in Mobiltelefonen und Computern eingesetzt werden.

Funktionsweise von Batterieanschlüssen

Die einfache Struktur ermöglicht eine hohe Designflexibilität und eine einfache Größenänderung je nach Anzahl der Pole, Betriebshöhe und Polabstand. Sie sind auch leicht zu lagern, da es keinen Unterschied zwischen Buchse und Stecker gibt und sie die gleiche Form haben. Auch kompatibel mit Anderson-Steckern. Einfache Montage und Demontage.

Die Steckverbinder können nach Spannung farbcodiert werden, um Fehlverdrahtungen zu vermeiden, indem sie mit der gleichen Farbe zusammengesetzt werden oder die Form geändert wird, sodass sie nicht zusammengesetzt werden, wenn die Kombination nicht der beabsichtigten entspricht.

Durchgehende Stapel und Kontakte aus einer Vielzahl von Metallen gewährleisten eine hohe Lebensdauer.
Header für die vertikale oder horizontale Montage in schlüssellosen oder links/rechts kodierten Konfigurationen sind ebenfalls erhältlich und ermöglichen die Montage und Demontage im Winkelbereich von 0 ° bis 90 °.

Der Anschluss an die Batterie kann über ein Blatt, einen Pogo-Pin oder eine Steckverbindung erfolgen, je nachdem, was für die jeweilige Anwendung geeignet ist. Der Blatttyp eignet sich für dünne Batterien wie z. B. Mobiltelefone.

Was ist ein Vakuumheber?

Vakuumheber sind Hebegeräte, die Werkstücke ohne den Einsatz einer Stromversorgung oder einer anderen Energiequelle durch Ausnutzung eines Vakuumzustands ansaugen und transportieren können.
Durch das Auf- und Abbewegen des Vakuumhebers selbst wird ein Vakuum zwischen dem Sauggreifer und dem Werkstück erzeugt.
Da schwere Werkstücke ohne den Einsatz von Strom befördert werden können, kann er alles handhaben, von schmalen Stahlmaterialien bis hin zu großen Stahlplatten mit einem Gewicht von mehreren Tonnen.
Es gibt eine breite Produktpalette, die von den Eigenschaften, der Größe, dem Gewicht und der Form des zu befördernden Materials abhängt, sowie eine Vielzahl von Branchen, in denen sie eingesetzt werden.

Anwendungen von Vakuumhebern

Im Folgenden sind einige der Branchen und Anwendungen aufgeführt, in denen sie eingesetzt werden.

• Typ S
  Bequem für den Transport von Materialien ohne Durchbiegung und wird in der Aluminiumindustrie, in Maschinenhallen und auf Baustellen eingesetzt.
  Sie werden auch zum Entfernen von Teilen nach dem Schneiden mit Laserschneidmaschinen verwendet.
  Einige sind auch für Steinmaterialien erhältlich, mit einer Tragfähigkeit von 80 kg bis 1250 kg.
• Typ M
  Dieser Typ hat zwei oder mehr Polster und eignet sich für den Transport von Stahlplatten mit geringer horizontaler Breitenauslenkung.
  Die maximale Tragfähigkeit liegt bei 750 kg.
• Typ Stahlplatte mit fester Länge
  Dieser Typ eignet sich für den Transport von Blechen, wie z. B. Plasmaschneidmaschinen, Laserschneidmaschinen und Revolverpfannen, und wurde in vielen Fällen in der Laser- und Blechindustrie eingeführt.
  Die maximale Tragfähigkeit beträgt etwa 1000 kg.
• Langer Stahlplattentyp
  Dieser Typ wird in Branchen eingesetzt, in denen Stahlplatten mit einer Länge von 4 bis 6 m verarbeitet werden, z. B. in Werften, Baumaschinenherstellern, Chemieanlagen und der Stahlindustrie.
  Die maximale Hebekapazität beträgt etwa 2000 kg.
• Große Vakuumheber
  Große Vakuumheber können große Stahlplatten mit einem Gewicht zwischen 2 und 7 Tonnen und einer Länge von bis zu 12 m transportieren.
  Sie werden häufig von Werften und Brückenbauern eingesetzt.
• Für schmale Breiten
  Praktisch für den Transport von Materialien mit geringer Breite wie Flachstangen und Kantenmaterial.
  Kann auch für Holz verwendet werden, mit einer maximalen Tragfähigkeit von etwa 300 kg.

Weitere Spezialprodukte wie z.B. staplerbetriebene Vakuumheber sind ebenfalls erhältlich.

Funktionsweise der Vakuumheber

Vakuumheber heben Werkstücke, indem sie ein Vakuum zwischen den Sauggreifern und dem Werkstück erzeugen.

Die Produktpalette umfasst sowohl elektrische und pneumatische Typen als auch stromlose Typen, die außer dem Vakuumheber keine weitere Energie benötigen.
Bei der stromlosen Ausführung wird das Vakuum im Inneren des Vakuumhebers durch Auf- und Abwärtsbewegung des Vakuumhebers erzeugt.
Das bedeutet, dass das Werkstück durch einfache Kranbedienung abwechselnd aufgenommen und freigegeben werden kann.
Der motorisierte Typ hat das gleiche Ansaugprinzip, aber eine Vakuumpumpeneinheit ist installiert, um den Unterdruck auch im Falle eines Vakuumabfalls aufgrund eines Luftlecks usw. aufrechtzuerhalten.
Dies ist eine sicherere Methode, die das Vakuum auch bei einem Stromausfall aufrechterhalten kann.
Der Lufttyp verwendet eine Kompressor-Luftquelle und ist leicht zu warten und einfach zu bedienen.

Der Druck im Sauggreifer vor dem Ansaugen entspricht dem atmosphärischen Druck, sodass das Werkstück nicht vom Sauggreifer angezogen wird, wie es der Fall ist.
Wenn die Luft im Sauggreifer durch die vertikale Bewegung des Krans angesaugt wird, wird der Druck im Sauggreifer niedriger als der atmosphärische Druck.
Das Werkstück wird dann aufgrund des Druckunterschieds zum atmosphärischen Druck außerhalb des Sauggreifers gegen den Sauggreifer gedrückt.

Was ist ein Vakuumförderer?

Vakuumförderer sind Maschinen, die pulverförmige Rohstoffe nur mit Hilfe von Luftdruck und -strömung fördern (pneumatische Förderung).

Die Energiequelle ist ein von einer Vakuumpumpe erzeugtes Vakuum, das die Rohstoffe ansaugt und in der Förderleitung transportiert. Im Gegensatz zu pneumatischen Fördersystemen, bei denen Gebläse und Kompressionspumpen zum Einsatz kommen, ist das Innere der Rohre ein dekomprimierter Raum, in dem der Druck niedriger ist als der atmosphärische Druck. Dies hat den Vorteil, dass das Pulver auch bei einer Beschädigung der Rohre nicht verstreut wird.

Da pulverförmige Materialien durch einfaches Verbinden von Rohren gefördert werden können, kann die Förderstrecke frei gewählt werden.

Anwendungen für Vakuumförderer

Vakuumförderer sind pneumatische Förderanlagen, die pulverförmige Materialien auf einer durch Rohre verbundenen Strecke transportieren und für den Transport einer Vielzahl von pulverförmigen Materialien eingesetzt werden.

Beispiele für spezifische Anwendungen sind Lebensmittelverarbeitungslinien, in denen pulverförmige Rohstoffe und Produkte wie Mehl und Zucker transportiert werden müssen, chemische Produktlinien, in denen pulverförmige Kunststoffe als Rohstoffe verwendet werden, und pharmazeutische Produktionsprozesse, in denen pulverförmige Chemikalien verwendet werden.

Vakuumförderer sind efficient, weil sie pulverförmige Materialien direkt aus einem Trichter oder Tank durch einfaches Anschließen von Rohren zum nächsten Prozess transportieren können. Das Pulver muss nicht in einen anderen Behälter umgefüllt werden, wie es bei Becher- oder Bandanlagen der Fall ist. So gibt es keine Gefahr der Pulverstreuung.

Funktionsweise der Vakuumförderer

Vakuumförderer bestehen aus einer Vakuumpumpe als Antriebsquelle, einem Tank oder Trichter für die Lagerung von Rohstoffen, einem Ejektor oder Zehnerhandrohr für die Zuführung von Rohstoffen, Rohren für den Transport von Rohstoffen und einem Filter für die Trennung von Rohstoffen und Luft.

Das durch den Ejektor oder den Juteschlauch mit Luft vermischte Pulver wird mit dem Luftstrom stromabwärts befördert. Am Auslass wird das Pulver durch die Schwerkraft nach unten befördert, während die Luft durch den Filter strömt und in die Vakuumpumpe gesaugt wird, sodass nur das Pulver ausgetragen wird.
Es gibt Filter, die die Zentrifugalkraft nutzen, um das Pulver abzuscheiden, oder die eine Funktion haben, um Verstopfungen zu verhindern, indem Druckluft aus dem Inneren des Filters geblasen wird.

Es gibt zwei Arten von Vakuumförderern: intermittierende und kontinuierliche.

Bei intermittierenden Produkten werden die Rohstoffe abwechselnd transportiert und entladen, d. h. die Rohstoffe werden intermittierend transportiert. Da der Auslass während der Förderung nicht geöffnet ist, kann die Leistung der Pumpe in Bezug auf Fördermenge und statischen Druck im Verhältnis zur Menge des zu fördernden Rohmaterials niedrig angesetzt werden.

Kontinuierliche Produkte fördern und entladen pulverförmige Materialien kontinuierlich. Da bei dieser Methode keine getrennten Förder- und Austragsvorgänge erforderlich sind, können große Mengen an Rohmaterial in kurzer Zeit gefördert werden.

Was ist Hayacoat?

Hayacoat ist der Handelsname eines Substratbeschichtungsmittels, das von Sunhayato Co. hergestellt und verkauft wird. Das Substratbeschichtungsmittel von Sunhayato, Hayacoat, wird Hayacoat Mark 2 genannt.
Für äußere Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit, Kondenswasser und Salzschäden auf Platten in Geräten, die im Freien installiert sind. Sowie in anderen Umgebungen, in denen korrosive Gase wie Schwefel, typisch für heiße Quellgebiete, entstehen,
Hayacoat kann auch zum Schutz vor Korrosion und zur Isolierung von Substraten gegen eine Verschlechterung der Isolierung aufgrund von Migration und Feuchtigkeitsaufnahme eingesetzt werden.

Anwendungen von Hayacoat

Im Folgenden finden Sie einen Auszug aus der Website von Sanhayato, in dem die Anwendungen von Hayacoat beschrieben werden.

Hayacoat Mark 2 wird in Steuerplatinen für Fabrikautomationsroboter in Fabriken, in Verkehrskontrollsystemen wie Ampeln und Fahrkartenautomaten, Verkaufsautomaten, Mobiltelefon-Basisstationen, Außenbeschallungsanlagen, Außenklimageräten, Überwachungsanlagen und Kommunikationsanlagen in Thermalanlagen verwendet. Es wurde in einer Reihe von Massenproduktionsanwendungen eingesetzt, z. B. bei der Übertaktung von Mikrocomputern, um der Kondensation während der Zwangskühlung entgegenzuwirken.

Funktionsweise von Hayacoat

Die Sanhayato Corporation, die Hayacoat herstellt und vertreibt, begann im Bereich der chemischen Produkte und entwickelte hauptsächlich chemische Produkte für elektronische Leiterplatten, einschließlich des Kontaktbelebungsmittels für Hit-Produkte, und hat sich nun vom Geschäft mit elektronischen Geräten über das Geschäft mit Leiterplatten auf das Geschäft mit Audioprodukten ausgeweitet. Unter diesen Produkten ist das Substrat-Isolierbeschichtungsmittel Hayacoat zweifellos das wichtigste Produkt mit einer langen Geschichte für Sanhayato, das bereits kurz nach der Gründung des Unternehmens auf den Markt kam. Durch das Auftragen des Beschichtungsmittels auf das Substrat bildet sich ein isolierender Film auf dem Substrat, der es vor Feuchtigkeit, schmutziger Außenluft, die Korrosion verursacht, und anderen Störfaktoren schützt. Es ist geruchsarm und unterliegt nicht der Verordnung zur Vermeidung von Vergiftungen durch organische Lösungsmittel, sodass es leicht zu verarbeiten ist. Es verfügt über hervorragende Isoliereigenschaften, da es auch in die kleinsten Bereiche der Leiterplatte eindringen kann und fest auf Lötflächen, Metallen und Harzen haftet. Darüber hinaus kann die Beschichtung bei der Reparatur von Leiterplatten in ihrem ursprünglichen Zustand gelötet werden, ohne dass sie entfernt werden muss, wodurch sie sich hervorragend für Nacharbeiten eignet.

Was ist ein Wabenpaneel?

Honeycomb bedeutet Bienenstock. Durch die Anordnung von Sechsecken wie in einem Bienenstock ist es möglich, „maximale Festigkeit bei minimalem Materialeinsatz“ zu erreichen, was die Wabenstruktur mechanisch ideal macht.

Wabenpaneele sind ultraleichte, hochfeste Paneele mit einem Wabenkern, der zwischen Deckplatten eingebettet ist, deren Volumen zum größten Teil aus Luft besteht. Sie können wie gewöhnliche metallische Werkstoffe geklopft, gebohrt, gekerbt oder anderweitig bearbeitet und behandelt werden.

Sie werden verwendet, wenn eine erhebliche Gewichtsreduzierung ohne Beeinträchtigung der Festigkeit erwünscht ist.

Anwendungen von Wabenpaneelen

Die aus Aluminium, Papier und Kunststoffen hergestellten Wabenpaneeke werden für unterschiedliche Anwendungen ausgewählt, da ihre Festigkeit und ihr Gewicht je nach der Grobheit des Wabenkerns variieren. Aramidfaser- und Kohlefaserverbundwerkstoffe werden in der Luft- und Raumfahrt verwendet, während Aluminium häufig für Baumaterialien, medizinische Geräte und Möbel eingesetzt wird.

Wabenkerne haben auch die Fähigkeit, turbulente Luftströmungen zu regulieren (Gleichrichterwirkung) und können als Gleichrichterplatten in Vitrinen verwendet werden. Sie werden auf vielfältige Weise eingesetzt, wobei ihre schalldämpfenden und wärmeisolierenden Eigenschaften genutzt werden.

Funktionsweise der Wabenpaneele

• Hohe Steifigkeit
  Die Struktur einer Wabenpaneele kann man sich als eine Ansammlung von sechseckig angeordneten I-Trägern vorstellen, wodurch die gesamte Platte verformungsbeständig ist. Die von den Waben getragene Oberfläche erhält eine hohe Steifigkeit außerhalb der Ebene, wodurch höhere Lasten getragen werden können.

• Ermüdungseigenschaften
  Im Vergleich zu geschweißten oder mechanisch geklebten Plattenkonstruktionen gibt es keine Spannungskonzentrationen, was zu hervorragenden Ermüdungseigenschaften führt. Auch die akustische Ermüdung ist aufgrund der Wabenstruktur hervorragend.

• Glatte Oberfläche
  Es gibt keine Verformungen, die durch Schrauben oder Nieten verursacht werden, was zu einer glatten, ebenen Oberfläche während des Formens und der Montage sowie zu einem ansprechenden Aussehen führt.

• Stoßdämpfende Wirkung
  Bei Belastung in Dickenrichtung wölbt sich die Wabe bei nahezu konstanter Belastung, was ihre hohe Stoßdämpfungsfähigkeit begründet.

• Isolierende Eigenschaften
  Mehr als 90 % des Luftvolumens sind in den einzelnen Zellen enthalten, was die Luftkonvektion verhindert.

• Schalldämpfende Eigenschaften
  Wenn kleine Löcher in eine Seite der Platte gebohrt werden, schwingt die akustische Energie in der Luft im Inneren mit, was zu einer schalldämpfenden Wirkung führt. Die Frequenz, bei der der Schall gedämpft wird, hängt von der Zellengröße der Waben und der Dicke der Platte ab.

Was ist ein Wabenkern?

Ein Wabenkern ist eine Struktur, die aus sechseckigen, lückenlos angeordneten Säulen besteht.

Honeycomb bedeutet Bienenstock und ist, wie der Name schon sagt, wie ein Bienenstock mit Löchern geformt. Es ist ein leichtes Material, da seine Struktur zu mehr als 90 % aus Luft besteht. Es ist außerdem stark und stoßdämpfend und wird daher für Anwendungen verwendet, bei denen Leichtigkeit und Stärke erforderlich sind.

Die große Anzahl von Hohlräumen im Material verleiht ihm außerdem die Fähigkeit, die Strömung in eine bestimmte Richtung zu lenken. Der Gleichrichtereffekt wird auch in Schaukästen und Windkanälen genutzt.

Anwendungen von Wabenkernen

Wabenkerne werden aufgrund ihrer Eigenschaften in verschiedenen Anwendungsbereichen eingesetzt. Die Anwendungen, in denen sie eingesetzt werden, erfordern ein geringes Gewicht und eine hohe Steifigkeit, was Wabenkerne zu einem idealen Werkstoff macht.

1. Luft- und Raumfahrt und Automobilindustrie

Wabenkerne werden als Strukturmaterial in Flugzeugen und Raumfahrzeugen sowie in Karosserieteilen und Fahrradrahmen verwendet. Wabenkerne sind leicht und dennoch sehr steif und tragen dazu bei, die Treibstoffeffizienz von Flugzeugen zu verbessern und ein hohes Maß an Sicherheit zu gewährleisten.

2. Bauindustrie

Wabenkerne werden manchmal für Außenverkleidungen von Gebäuden sowie für Innenwände und Decken verwendet. Sein geringes Gewicht verringert das Gesamtgewicht des Gebäudes und verbessert seine Widerstandsfähigkeit gegen Naturkatastrophen wie Erdbeben.

3. Sportartikel

Wabenkerne können in Produkten wie Skibrettern und Snowboards verwendet werden.

Funktionsweise von Wabenkernen

Aufgrund ihrer Struktur sind Wabenkerne extrem steif. Unter Steifigkeit versteht man die Fähigkeit eines Objekts, äußeren Kräften zu widerstehen, ohne sich zu verformen. Aufgrund seiner Steifigkeit lässt sich der Wabenkern bei Stößen nicht so leicht verformen und gewährleistet so eine stabile Leistung.

Da der größte Teil des Innenraums aus Luft besteht, besitzt er auch hohe Wärmedämmeigenschaften und wird in Wärmedämmungsanwendungen eingesetzt. Insbesondere Papierwaben, die eine niedrige Wärmeleitfähigkeit des Materials selbst haben, weisen eine hervorragende Wärmedämmleistung auf.

Arten von Wabenkernen

Wabenkerne werden aus verschiedenen Materialien hergestellt, darunter Aluminiumwaben, Aramidwaben und Papierwaben.

1. Aluminiumwabenkern

Es gibt verschiedene metallische Wabenkerne, aber Aluminium ist das leichteste unter den Metallen und hat außerdem eine ausgezeichnete Druckfestigkeit. Aluminiumfolie wird zu einer Wabenstruktur geformt und ihr geringes Gewicht und ihre Festigkeit werden in einer Vielzahl von Bereichen wie Automobilen, Zügen und Flugzeugen genutzt.

2. Aramidwabenkern

Wabenkerne aus Kunststoff werden aus Aramid hergestellt, das eine hohe Festigkeit und Hitzebeständigkeit aufweist. Aramid verfügt über hervorragende Eigenschaften in Bezug auf Zugfestigkeit, Schlagfestigkeit, geringes Gewicht und Flexibilität. Außerdem ist es feuerbeständig sowie chemisch und thermisch stabil.

Es wird zunehmend in Flugzeugen eingesetzt und ersetzt dort Aluminiumwaben. Es hat jedoch auch Nachteile, wie z. B. Maßänderungen aufgrund der hygroskopischen Eigenschaften des Harzes und hohe Kosten.

3. Papierwabenkern

Papier wird zu einer Wabenstruktur geformt. Als Papier wird Kraftpapier verwendet. Es ist leichter als Aluminium und Aramid. Außerdem ist es ein umweltfreundliches Material, da es recycelbar ist. Es wird in Baumaterialien, Verpackungsprodukten und als Trennwände in Ausstellungsräumen verwendet.

Als Papier hat es Schwächen bei der Wasserbeständigkeit und der Hitzestabilität. Um diese Schwächen auszugleichen, wird die Oberfläche mit einer porösen Kieselsäurebeschichtung versehen.

Weitere Informationen zu Wabenkerne

Produktionsverfahren für Wabenkerne

Wabenstrukturen werden durch das Zusammenkleben von Platten hergestellt. Es gibt zwei Herstellungsverfahren: das Spannen und das Riffeln, wobei das Spannverfahren das gebräuchlichste ist. Das Prinzip des Spannverfahrens wird im Folgenden erläutert.

1. Materialzuschnitt und Vorbehandlung
Zunächst wird die benötigte Materialmenge von einer Rohmaterialrolle abgeschnitten und zu Platten geformt. Die ausgeschnittenen Bleche werden in einem Vorbehandlungsprozess entfettet. Bei metallischen Werkstoffen wird eine Ätzung durchgeführt.

2. Laminierung
Nach der Vorbehandlung wird ein Klebstoff auf die Platte aufgetragen. Der Klebstoff wird nicht auf die gesamte Platte aufgetragen, sondern in regelmäßigen Abständen in einem linearen Muster, wobei einige Bereiche beschichtet werden und andere nicht. Die mit Klebstoff beschichtete Platte wird dann in Lagen gestapelt.

3. Dehnen
Durch Recken der geschichteten Platten (Entfalten aus dem gefalteten Zustand) werden die nicht verklebten Bereiche angehoben und der Wabenkern gebildet.

Je nach Anwendung kann der Wabenkern beidseitig laminiert werden, um eine Sandwich-Paneelstruktur zu bilden. In diesem Fall werden die zu laminierenden Oberflächen behandelt.