投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist eine Induktionslampe?

Induktionslampen werden offiziell als elektrodenlose Entladungslampen bezeichnet. Diese Lampen haben keine Elektroden und können bis zu 100 000 Stunden lang verwendet werden, wodurch sie eine längere Lebensdauer als LEDs haben. Sie werden auch als augenschonenderes Licht als LED-Beleuchtung bevorzugt.

Sie sparen Energie und können die laufenden Kosten für den Austausch der Lampen und die Installation senken, erfordern aber oft Bauarbeiten und haben hohe Anschaffungskosten.

Viele Hersteller in Übersee, vor allem in China, produzieren und verkaufen diese Lampen. Sie sind vor allem in Übersee verbreitet.

Anwendungen von Induktionslampen

Da sich Induktionslampen durch ihre lange Lebensdauer auszeichnen, wurden sie in Autobahnen, Sporthallen, Tunneln, Hängebrücken, Fabriken und verschiedenen anderen Einrichtungen eingesetzt. Sie werden auch im Tokyo Sky Tree eingesetzt.

Um Induktionslampen verwenden zu können, müssen die Vorschaltgeräte in der Nähe der Lampen angebracht werden, und in einigen Fällen ist die Installation aufgrund der erforderlichen Elektroarbeiten nicht möglich. Obwohl es noch nicht sehr viele Beispiele für den Einbau gibt, haben sie in den letzten Jahren an Aufmerksamkeit gewonnen, da sie zu weiteren Energieeinsparungen bei Beleuchtungsanlagen beitragen können.

Funktionsweise der Induktionslampen

Vereinfacht gesagt, kombinieren Induktionslampen die Funktionsweisen der elektromagnetischen Induktion und der elektrischen Entladung, um die Umgebung mit Hilfe einer von einem Wechselrichter erzeugten Hochfrequenzentladung zu beleuchten.

Durch die Spule der Induktionslampe fließt ein hochfrequenter Strom, der im Ferritkern ein Magnetfeld erzeugt. Das magnetische Feld erzeugt ein elektrisches Feld in der Lampe. Die durch das elektrische Feld emittierten Elektronen stoßen mit den winzigen Quecksilberteilchen im Inneren der Lampe zusammen und geben ultraviolette Strahlung ab, die von dem in der Lampe beschichteten Leuchtstoff in sichtbares Licht umgewandelt wird und die Lampe zum Leuchten bringt. Da es keine Teile gibt, die sich abnutzen, wie die Glühfäden in herkömmlichen Lampen, ändert sich die Helligkeit des Lichts nicht und kann über einen langen Zeitraum verwendet werden.

Da Induktionslampen eine niedrige Heiztemperatur von 80-90 °C haben, beeinträchtigen sie in den heißen Sommermonaten nicht die Wirksamkeit von Klimaanlagen. Außerdem ist ihr Stromverbrauch gering und liegt bei etwa 30 % des Stromverbrauchs von Quecksilberlampen. Sie haben eine lange Lebensdauer von 60 000-100 000 Stunden und sind sehr langlebig. Für den Betrieb sind Vorschaltgeräte erforderlich.

Induktionslampen benötigen einen hochfrequenten Strom, aber in den letzten Jahren wurden auch niederfrequente Stromarten entwickelt.

Was ist ein schwimmender Steckverbinder?

Schwimmende Steckverbinder sind ein Oberbegriff für Steckverbinderkomponenten, die zur Verbindung elektronischer Platinen verwendet werden und mit einem Mechanismus ausgestattet sind, der kleine relative Verbindungsfehler zwischen den Platinen ausgleicht.

Anwendungen von schwimmenden Steckverbindern

Schwimmende Steckverbinder werden fast immer dort eingesetzt, wo Platinen mit Robotern verbunden werden, da sie Montagefehler zwischen den Platinen ausgleichen können.

Sie erhöhen nicht nur den Freiheitsgrad der Leiterplattenverbindung, sondern ermöglichen auch den Abbau von Spannungen zwischen den Leiterplatten nach der Verbindung, was in Situationen nützlich ist, in denen die Belastung des Geräts reduziert werden muss.

Sie werden beispielsweise häufig in Situationen verwendet, in denen mehrere Platinen miteinander verbunden sind oder in denen beide Platinen fest auf der Basisplatine installiert sind und es keine zweidimensionalen Freiheitsgrade gibt.

Funktionsweise der schwimmenden Steckverbinder

Auf der Grundplatine hat der Steckverbinder einen Isolator, d. h. ein Teil, das elektronische Informationen übertragen kann, indem es miteinander verbunden wird.

Die Aufgabe des Steckverbinders besteht darin, zwei Platinen über diesen Isolator zu verbinden.

Die Größe dieser Steckverbinder wurde im Zuge des technischen Fortschritts von Jahr zu Jahr kleiner, und heute gibt es mehrere Isolatoren in einer Reihe mit einer hohen Dichte von etwa 0,5 mm Abstand zwischen benachbarten Platinen. Beim Zusammenfügen muss der Versatz zwischen den einzelnen Isolatoren so gestaltet werden, dass er unter der Toleranz liegt, was jedoch eine sehr hohe Technologie erfordert.

Daher verwendet der schwimmende Steckverbinder Federn, die die Isolatoren in der Luft schweben lassen, um den Freiheitsgrad der dreidimensionalen Montagetoleranz der Isolatoren zum Ausdruck zu bringen.

Auf diese Weise kann sich der Federteil bewegen, um die durch die Fehlausrichtung verursachten Fehler zu absorbieren, selbst wenn bei der Verbindung zwischen den Platinen Verzerrungen auftreten.

Selbst wenn beim Verbinden der Platinen kein Ausrichtungsfehler auftritt, kommt es beim anschließenden Verschrauben der Platinen mit der Hauptplatine usw. zu Ausrichtungsfehlern im Umfang der Schraubenlochtoleranzen.

Schwimmende Steckverbinder können aufgrund ihrer Struktur auch die durch diese indirekte Fehlausrichtung verursachten Spannungen aufnehmen.

Was ist ein thermoelektrischer Kühler?

Thermomodule (englisch: peltier device) sind Einheiten aus thermoelektrischen Elementen, die durch Anlegen eines elektrischen Stroms gekühlt oder geheizt werden.

Sie werden auch Peltier-Module genannt. Thermoelektrische Kühler sind Module aus Halbleiterelementen, die in verschiedenen Kühl- und Heizgeräten verwendet werden. Durch eine schnelle Umkehrung der Richtung des fließenden Stroms kann das Objekt schnell und mit hoher Präzision für die Temperaturregelung erwärmt oder abgekühlt werden.

Dieses Phänomen ist auf den Peltier-Effekt zurückzuführen, der auftritt, wenn elektrischer Strom fließt und wird nicht nur in industriellen Anwendungen, sondern auch in vertrauten Alltagsgegenständen eingesetzt. Der Peltier-Effekt wurde von dem französischen Physiker Jean-Charles Peltier im Jahr 1834 entdeckt. Zur Zeit seiner Entdeckung wurden zwei verschiedene Metalle verwendet, während heute effiziente Halbleiter zum Einsatz kommen.

Anwendungen von thermoelektrischen Kühlern

Thermoelektrische Kühler werden im Allgemeinen in den verschiedensten Bereichen als saubere Elemente eingesetzt. In der Mess- und Analysetechnik werden sie zum Beispiel zur Entfeuchtung in Spektralphotometern und Gasanalysatoren eingesetzt, in der Optik zur Kühlung von Projektoren und Überwachungskameras.

Im Verbraucherbereich werden sie unter anderem zur Kühlung von Computer-CPUs, Klimaanlagen, Luftreinigern, Haartrocknern, Kühlboxen, Weinkühlern und medizinischen Geräten eingesetzt. Da sie eine Senkung der Produktionskosten und eine hohe Zuverlässigkeit erwarten lassen, werden sie auch in bekannten Produkten der Unterhaltungselektronik eingesetzt.

Funktionsweise der thermoelektrischen Kühler

1. Peltier-Effekt

Thermoelektrische Kühler machen sich das Phänomen zunutze, dass Wärme von einem Metall auf das andere übertragen wird, wenn ein Gleichstrom an die Verbindungsstelle zweier verschiedener Metalle angelegt wird. Dies wird als Peltier-Effekt bezeichnet und wenn ein elektrischer Strom direkt an den thermoelektrischen Kühler angelegt wird, entsteht auf beiden Seiten des Elements ein Temperaturunterschied.

Die Niedertemperaturseite absorbiert Wärme und die Hochtemperaturseite erzeugt Wärme, so dass Wärme von der Niedertemperaturseite auf die Hochtemperaturseite übertragen werden kann. Darüber hinaus kann durch Änderung der Polarität des Stroms die Richtung der gepumpten Wärme geändert werden und durch Änderung der Stromstärke kann auch die Wärmemenge geändert werden.

Dieser Peltier-Effekt kann zum Kühlen, Heizen und zur Temperaturregelung genutzt werden.

2. Thermoelektrische Halbleiterbauelemente

Die in den letzten Jahren am häufigsten verwendeten thermoelektrischen Halbleiterelemente sind geschweißte Blöcke mit unterschiedlichen N- und P-Eigenschaften oder Legierungen aus entsprechend dotierten Wismutesteriden. Sie zeichnen sich durch die Richtcharakteristik des Materials aus. Die Funktionsweise besteht darin, dass die Differenz zwischen den zusätzlichen Elektronen im N-Material und den fehlenden Elektronen im P-Material zur Übertragung von Wärmeenergie führt.

Thermoelektrische Kühler bestehen aus P- und N-Halbleiterelementen, die in Reihe geschaltet sind und sich zwischen Keramiksubstraten befinden.

Weitere Informationen zu thermoelektrischen Kühlern

1. Vorteile der thermoelektrischen Kühler

Kühlsysteme arbeiten in der Regel mit Kältemitteln und benötigen Geräte wie Kompressoren. Thermoelektrische Kühler hingegen kommen ohne Kältemittel und Kompressoren aus und haben den Vorteil, dass sie kompakt, leicht und vibrationsfrei sind. Außerdem sind sie umweltfreundliche Kühl- und Heizgeräte. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, Temperaturen mit hoher Präzision zu regeln. Die Effizienz kann jedoch noch verbessert werden.

Kühlkörper, die häufig zur Kühlung elektronischer Geräte verwendet werden, leiten lediglich Wärme ab. Thermoelektrische Kühler hingegen können bis unter die Umgebungstemperatur abkühlen und bieten somit eine effiziente Kühlung.

2. Erweiterte Anwendungen für thermoelektrische Kühler

Halbleiterlaser, die in optischen Kommunikationsnetzen eingesetzt werden, müssen eine konstante Laserwellenlänge beibehalten, um eine stabile Übertragung der Kommunikationsdaten zu gewährleisten. Der Schlüssel zur Stabilisierung der Wellenlänge ist die Temperatur. Thermoelektrische Kühler werden zunehmend für diese Anwendung eingesetzt.

Darüber hinaus wurden Produkte mit Ionengeneratoren in Haushaltsgeräten eingeführt. Während Wasserreinigungssysteme Bestandteile freisetzen, die Schimmel und Bakterien verursachen können, kühlen thermoelektrische Kühler die Feuchtigkeit in der Luft und kondensieren sie, um saubere Ionen ohne schädliche Bestandteile zu erzeugen und so Energie zu sparen.

Außerdem werden bei der PCR-Methode, mit der auf das Vorhandensein von Krankheitserregern getestet wird, DNA-Reaktionen verstärkt. Hier sind präzise Temperaturzyklen mit exakter Temperatursteuerung erforderlich, weshalb thermoelektrische Kühler zum Einsatz kommen; PCR-Testgeräte können nun kleiner und tischtauglich gestaltet werden und neuerdings können mehrere Probengefäße für parallele, hocheffiziente Tests montiert werden.

Was ist ein Lichtwellenleiter?

Ein Lichtwellenleiter ist ein optischer Kabelabschnitt, in dem das Licht durch das Phänomen der Totalreflexion des Lichts innerhalb der Faser eingestrahlt wird, wobei eine zweischichtige Struktur mit einem Kern mit hohem Brechungsindex und einem Mantel mit niedrigem Brechungsindex, der hauptsächlich aus dünnem Quarzglas oder Kunststoff besteht, um den Kern herum gebildet wird. 

Lichtwellenleiter werden im Allgemeinen zur Erkennung verschiedener Objekte als fotoelektrische Sensoren verwendet, die die Erkennung von Objekten durch Lichteinstrahlung ermöglichen, indem der Abschnitt des Lichtwellenleiters, der Licht einstrahlt, während er es durchlässt, mit einem Faserverstärker mit Lichtquelle und optischer Verstärkungsfunktion kombiniert wird.

Anwendungen von Lichtwellenleitern

Lichtwellenleiter sind mit einem kleinen Sensorkopf ausgestattete Faserkabel, die in der Regel nicht als eigenständige Lichtwellenleiter verwendet werden, sondern in Kombination mit einem Faserverstärker, der mit einem Detektionsmechanismus ausgestattet ist.

Lichtwellenleiter und -verstärker werden in verschiedenen Produktionsstätten zur berührungslosen allgemeinen Produkterfassung, zur Erfassung und Positionierung extrem kleiner Produkte in engen Räumen, zur Erfassung von Flüssigkeitsständen in Lagertanks usw. eingesetzt.

Funktionsweise der Lichtwellenleiter

Lichtwellenleiter sind optische Kabel, die sich dadurch auszeichnen, dass das Licht durch das Phänomen der Totalreflexion des Lichts innerhalb der Fasern eingestrahlt wird. Die Fasern bilden eine zweischichtige Struktur mit einem zentralen Kern mit hohem Brechungsindex, der dünn geformt ist, hauptsächlich aus Quarzglas oder Kunststoff und einem Mantel mit niedrigem Brechungsindex, der den umgebenden Bereich abdeckt.

Diese Lichtwellenleiter sind als Glastypen mit Quarzglas als Kern und als Kunststofftypen mit Acrylharz erhältlich, wobei der Quarzglastyp hitzebeständig und der Kunststofftyp leicht und bruchfest ist, was eine Anpassung an die Detektionsumgebung ermöglicht.

Da sich das vom optischen Kabel des Lichtleiters abgestrahlte Licht in einem Winkel von etwa 60° ausbreitet, wird an der Stirnseite des Lichtleiters ein Sensorkopf angebracht, um diesen Winkel und die Lichtsammelrate zu verändern, die Stirnseite des Lichtleiters zu schützen und die Stirnseite des Lichtleiters zu befestigen.

Lichtwellenleiter mit diesen Merkmalen werden als Fasersensoren verwendet, indem zwei Lichtwellenleiter, einer auf der Lichtabgabeseite und einer auf der Lichtempfangsseite, an die Lichtquelle eines Faserverstärkers angeschlossen werden, was eine breite Palette von Erfassungsmethoden durch Transmission, Reflexion, Retro-Reflexion und begrenzte Reflexion sowie eine Vielzahl von Sensorkopfformen ermöglicht.

Was ist ein Maschinenschraubstock?

Maschinenschraubstöcke sind Vorrichtungen, die an einem Tisch oder einer Maschine befestigt werden, um das Objekt zu fixieren, damit es sich bei der Bearbeitung von Blechen und anderen Materialien nicht bewegt.

Sie werden hauptsächlich zum Fräsen, Schleifen mit einer Schleifmaschine und Bohren mit einer Bohrmaschine verwendet. Maschinenschraubstöcke dienen der präzisen und festen Fixierung der X-, Y- und Z-Achse und erhöhen die Genauigkeit der Bearbeitung.

Da bei der Bearbeitung jedoch starke Belastungen auftreten, muss bei der Verwendung von Maschinenschraubstöcken darauf geachtet werden, dass ein Anheben vermieden wird. Außerdem ist es wichtig, einen Maschinenschraubstock zu wählen, der mit der zu bearbeitenden Maschine, wie z. B. einer Fräsmaschine oder einem Bearbeitungszentrum, kompatibel ist.

Anwendungen von Maschinenschraubstöcken

Maschinenschraubstöcke werden zur Sicherung von Gegenständen in Bearbeitungszentren und Fräsmaschinen verwendet. In den meisten Fällen werden Maschinenschraubstöcke durch Einspannen auf einem Tisch usw. befestigt. Einige Modelle werden für die Präzisionsbearbeitung an einem elektromagnetischen Spannfutter befestigt, während andere mit einer Funktion ausgestattet sind, die verhindert, dass sie sich während der Bearbeitung heben.

Bei vielen anderen Modellen werden außerdem Materialien verwendet, die für die jeweilige Anwendung geeignet sind, wie z. B. Maschinenschraubstöcke aus Gusseisen, die auch starken Beanspruchungen standhalten. Je nach dem zu bearbeitenden Objekt gibt es eine große Auswahl an Größen, von klein bis groß.

Funktionsweise von Maschinenschraubstöcken

Schrauben oder Wellen dienen zum Einspannen und Fixieren des Objekts auf dem Tisch oder der Vorrichtung. Die beiden Hauptbefestigungsarten sind die Griffbefestigung und die Schraubenschlüsselbefestigung.

Maschinenschraubstöcke werden in der Regel auf den Tisch geklemmt, aber in einigen Fällen werden Maschinenschraubstöcke mit Hilfe eines elektromagnetischen Spannfutters auf Fräsmaschinen befestigt. Es gibt auch hydraulische Maschinenschraubstöcke, die durch starke hydraulische Kraft befestigt werden können, und pneumatische Maschinenschraubstöcke, die das Objekt durch pneumatischen Druck fixieren.

Die Bearbeitungsrichtung ist in der Regel eine Richtung, aber bei Modellen wie Schilderschraubstöcken mit Neigung, zweidimensionalen Schraubstöcken, bei denen sich der Schraubstock selbst dreht, und dreidimensionalen Schraubstöcken ist es auch möglich, die Bearbeitungsrichtung selbst einzustellen.

1. Grifftyp

Beim Grifftyp wird das Objekt in den Maschinenschraubstock eingespannt und dann durch Drehen des Griffs fixiert. 

2. Schraubenschlüssel-Spannart

Beim Schraubenschlüssel-Spann-Typ wird der Gegenstand in den Maschinenschraubstock eingespannt und die Welle durch Drehen des Schlüssels und Bewegen des beweglichen Spanners in der seitlichen Nutbohrung fixiert. Es muss darauf geachtet werden, dass das Objekt etwas locker eingespannt wird und die Welle richtig in die Nutbohrung eingepasst wird.

Beim Anziehen der Riegelbolzen wirkt die Welle als Drehpunkt, um den Gegenstand einzuklemmen und zu sichern. Wird der Riegelbolzen angezogen, wenn die Welle nur in der Nut eingeklemmt ist, kann dies zu einer Fehlfunktion führen.

Arten von Maschinenschraubstöcken

Die wichtigsten Arten von Maschinenschraubstöcken sind:

1. Mechanische Maschinenschraubstöcke

Der Gegenstand wird durch die Spannkraft der Schraube oder des Griffs gesichert. Dies ist die häufigste Art von Maschinenschraubstöcken. Sie werden in der Regel manuell bedient. 

2. Pneumatische Maschinenschraubstöcke

Pneumatische Maschinenschraubstöcke sind Schraubstöcke, die das Werkstück mit Hilfe von Luftdruck festhalten. Pneumatische Schraubstöcke verwenden Luftdruck zum Öffnen und Schließen des Schraubstocks und zum Einstellen der Spannkraft, wodurch das Werkstück schnell und zuverlässig fixiert wird. Sie eignen sich daher für den Einsatz in automatisierten und Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungslinien, wo Ölverschmutzung ein Problem darstellt.

3. Hydraulische Maschinenschraubstöcke

Hydraulische Maschinenschraubstöcke sind Schraubstöcke, die das Werkstück mit hydraulischem Druck festhalten. Der hydraulische Druck wird zum Öffnen und Schließen des Schraubstocks und zur Einstellung der Spannkraft verwendet, wodurch das Werkstück sicher festgehalten wird. Sie eignen sich daher für Anwendungen, bei denen hohe Spannkräfte und eine präzise Steuerung erforderlich sind.

Pneumatische und hydraulische Maschinenschraubstöcke erfordern pneumatische und hydraulische Schaltungen, während die bei mechanischen Maschinenschraubstöcken erforderlichen Schraubendreh- und Griffvorgänge entfallen. Daher haben sie sich in den letzten Jahren im Zuge des Trends zur Arbeitseinsparung und Automatisierung immer mehr durchgesetzt.

Was ist ein Reinraumschrank?

Reinraumschränke sind Schränke, die zur Aufrechterhaltung einer Reinraumumgebung verwendet werden.

Reinräume sind spezielle Räume, in denen Partikel und Mikroorganismen streng kontrolliert werden. Sie werden hauptsächlich in der Halbleiterherstellung, der biopharmazeutischen Produktion, der Luft- und Raumfahrtindustrie und der Herstellung optischer Geräte verwendet.

Anwendungen von Reinraumschränken

Beim Betreten und Verlassen von Reinräumen gibt es in der Regel spezielle Verfahren und strenge Bekleidungsvorschriften, um Verunreinigungen von außen zu verhindern. Dies liegt unter anderem daran, dass mikroskopische Partikel und Mikroorganismen in Reinräumen kontrolliert werden müssen, um die Qualität von Produkten und Materialien zu erhalten.

Darüber hinaus tragen die Mitarbeiter spezielle Kittel (Reinraumanzüge), Masken und Handschuhe, und Partikel und Mikroorganismen werden durch einen speziellen Reinraumeingang entfernt, bevor sie den Arbeitsbereich betreten. Reinraumschränke sind im Reinraumeingang installiert und haben die Aufgabe, Schweiß und Sekrete von den im Reinraum verwendeten Reinraumanzügen zu entfernen und sie sauber zu halten.

Die Mitarbeiter ziehen die in den Reinraumschränken aufbewahrten Reinheitsanzüge an, bevor sie den Reinraum betreten, und die Reinheitsanzüge werden nach Beendigung der Arbeit grundsätzlich wieder in den Reinraumschränken aufbewahrt. Auf diese Weise werden die Auswirkungen der von den Arbeitern abgegebenen Schadstoffe minimiert. Die wichtigsten Verwendungszwecke in der Industrie sind folgende:

1. Reinräume in Labors und Fabriken

Sie dienen zum Schutz von Personen und Gütern vor Verunreinigungen bei Arbeiten in Reinräumen. 

2. Pharmazeutische Betriebe und medizinische Einrichtungen

Sie dienen zur Aufrechterhaltung der Sauberkeit bei der Herstellung, Handhabung und Einstellung von Arzneimitteln und medizinischen Geräten.

3. Lebensmittelverarbeitende Industrie

Reinraumschränke werden in der Lebensmittelproduktion zur Einhaltung von Hygienestandards eingesetzt.

4. Forschungseinrichtungen und Krankenhauslaboratorien

Reinraumschränke werden zur Aufbewahrung von Labormaterialien und -geräten verwendet, um Infektionen zu vermeiden und die Zuverlässigkeit der Testergebnisse zu erhöhen.

5. Halbleiterherstellung

Bei der Herstellung feiner Halbleiter arbeiten die Mitarbeiter in Reinräumen, um das Eindringen von Feinstaub zu verhindern, und verwenden Reinraumschränke zur Kontrolle von Kleidung und Ausrüstung.

Funktionsweise der Reinraumschränke

Die Hauptfunktionsweisen der in Reinräumen verwendeten Reinraumschränke sind:

1. Physikalische Isolierung

Reinraumschränke sind hermetisch verschlossen und so konstruiert, dass eine Kontamination von außen ausgeschlossen ist.

2. Hygienekontrolle

Reinraumschränke sorgen dafür, dass der Raum, in dem die Arbeitnehmer ihre Kleidung und die von ihnen mitgebrachten Gegenstände aufbewahren, hygienisch einwandfrei ist. In Reinraumschränken werden Maßnahmen wie Ozon-, Ammoniak- und UV-Zersetzung eingesetzt, um Sekrete auf sauberen Anzügen abzubauen.

3. Druckregelung

Der Luftdruck innerhalb von Reinräumen wird im Allgemeinen höher gehalten als außerhalb. Reinraumschränke sind ebenfalls Teil dieser Druckkontrolle und werden mit einem höheren Druck als dem Luftdruck innerhalb des Reinraums gebaut. Dadurch wird sichergestellt, dass keine Verunreinigungen von außen in den Reinraum gelangen, wenn die Mitarbeiter die Reinraumeingänge passieren.

4. Luftfilterung

Reinraumschränke filtern die Luft im Inneren, um sie sauber zu halten. In der Regel werden HEPA- (High Efficiency Particulate Arresting) oder ULPA- (Ultra High Efficiency Particulate Arresting) Filter verwendet, die mehr als 99,97 % der Partikel zurückhalten.

Arten von Reinraumschränken

Die wichtigsten Arten von Reinraumschränken, die in Reinräumen verwendet werden, sind:

1. Schränke für die Lagerung von Kleidungsstücken

Diese Reinraumschränke werden hauptsächlich für die Lagerung von sauberen Anzügen verwendet. Sie haben Funktionen wie z. B. die Ozonzersetzung, um Sekrete auf sauberen Anzügen zu zersetzen.

2. Schränke für die Aufbewahrung mitgebrachter Gegenstände

Schließfächer zur Aufbewahrung von persönlichen Gegenständen (z. B. Mobiltelefone, Brieftaschen usw.), die die Mitarbeiter in den Reinraum mitbringen.

3. Schränke zur Aufbewahrung von Ausrüstungen und Teilen

Schränke für die Aufbewahrung von im Reinraum verwendeten Geräten, Teilen und Werkzeugen.

4. Schränke zur Lagerung von kontaminiertem Material

Schränke zur Aufbewahrung von Kitteln, Masken, gebrauchten Ausrüstungen usw., die im Reinraum verwendet wurden, aber nicht mehr sauber gehalten werden können.

Was ist eine Anlage zur Schlammbehandlung?

Anlagen zur Schlammbehandlung sind Anlagen zur Behandlung von Schlämmen, die bei der Abwasserbehandlung und anderen Prozessen anfallen.

In Fabriken und Kläranlagen fällt bei der Herstellung von Produkten und nach der Abwasserbehandlung Schlamm an, der gemäß den Normen des Kanalisationsgesetzes und des Gesetzes über die Abfallentsorgung und die öffentliche Reinigung behandelt werden muss. Im Allgemeinen werden Anlagen zur Schlammbehandlung eingesetzt.

Es gibt viele Arten von Anlagen zur Schlammbehandlung, da sich die Behandlungsmethode je nachdem, ob es sich um organischen oder anorganischen Schlamm handelt, unterscheidet. Zu den wichtigsten Prinzipien gehören die Verwendung von Mikroorganismen und die Entwässerung, und die Geräte werden je nach Schlamm ausgewählt.

Anwendungen der Anlage zur Schlammbehandlung

Anlagen zur Schlammbehandlung werden in einer Vielzahl von Betrieben direkt oder indirekt eingesetzt, z. B. in der Lebensmittelindustrie, in der Stahlindustrie, in der chemischen Industrie, in der Elektronikindustrie, in der pharmazeutischen Industrie, in der Automobilindustrie, in der Papierherstellung, in Kläranlagen, in Maschinenhallen und in Walzwerken.

Schlämme werden grob in organische und anorganische Schlämme unterteilt. Schlämme aus häuslichen Abwässern und Abwässer aus der Lebensmittelindustrie, die organische Stoffe enthalten, sind organische Schlämme.

Funktionsweise der Anlage zur Schlammbehandlung

Anorganische Schlämme entstehen bei der Behandlung von Abwässern, die mit anorganischen Stoffen verunreinigt sind. Es gibt viele Arten von Schlämmen, z. B. werden in Galvanikbetrieben verschiedene Metalloxide abgeleitet.

Organischer Schlamm hingegen entsteht bei der Behandlung von mit organischen Stoffen verunreinigtem Abwasser, typischerweise in Kläranlagen, in denen eine biologische Behandlung durchgeführt wird.

1. Anorganische Schlämme

Es gibt mehrere Arten von anorganischen Schlämmen. Schlämme wie Kalk, Gips und Kohle finden sich in Abwässern aus der Erzwäsche und der Entstaubung. Schlämme wie Metalloxidpulver finden sich in Abwässern aus der Stahlindustrie und der Entstaubung; Schlämme aus Schwermetallhydroxiden wie Fe, Al, Cr, Cu und Ni finden sich in Galvanik- und Säureabwässern.

Ölhaltiger Koagulationsschlamm kommt auch in Abwässern von Maschinenfabriken und Walzwerkabwässern vor. Flockungsschlämme, wie Sulfatbänder und Eisensalze, finden sich in Abwässern aus der Schwebwasserbehandlung in Wasseraufbereitungsanlagen.

2. Organische Schlämme

Es gibt verschiedene Arten von organischen Schlämmen. Belebtschlamm in Lebensmittelfabriken kommt in Industrieabwässern vor. Organisch-chemischer Belebtschlamm findet sich in den Abwässern organisch-chemischer Anlagen und petrochemischer Anlagen.

3. Schlammbehandlung

Die Schlammbehandlung ist leicht zu fördern und wird zunächst entwässert, um den Wassergehalt zu entfernen und den Schlamm zu einem Schlammkuchen zu verarbeiten. Der Wassergehalt des Schlamms kann in Form von gebundenem Wasser, innerem Wasser, an der Oberfläche haftendem Wasser oder freiem Wasser vorliegen.

Je nach Wassergehalt des Schlamms wird die geeignete Entwässerungsmaschine ausgewählt. Freies Wasser und an der Oberfläche gebundenes Wasser lassen sich relativ leicht abtrennen. Der Schlammkuchen wird für die Rückgewinnung und Wiederverwendung von Metallen, für die Verbrennung, für die Deponierung oder für die Verrottung getrocknet.

Arten von Anlagen zur Schlammbehandlung

Es gibt verschiedene Arten von Anlagen zur Schlammbehandlung, wobei auch eine Kombination von Anlagen verwendet werden kann. Nachstehend einige Beispiele für Schlammentsorgungsanlagen:

1. Verschiedene Entwässerungsmaschinen

Die Schlammbehandlung beginnt mit dem Einsatz von Entwässerungsmaschinen zur Entfernung von Wasser. Der entwässerte und eingedickte Schlamm wird als Kuchen bezeichnet. Es gibt viele Arten von Entwässerungsmaschinen.

Vakuumentwässerer
In der Mitte der rotierenden Trommel herrscht ein Unterdruck, während die gesamte Trommel in Schlamm und Abwasser eingetaucht ist. Dadurch bleibt der Schlamm an dem Gewebe an der Außenseite der Trommel haften, das den Schlamm dann konzentriert und zu einem Kuchen formt.

Mehrscheiben-Entwässerungsanlage
Dünne Scheiben und Abstandshalter werden zu einem zylindrischen Filterkörper kombiniert, der in Rotation versetzt und durch Kombination mehrerer Scheiben entwässert wird. Der Schlamm wird mit einem Flockungshilfsmittel ausgeflockt und entwässert.

Bandpressen-Entwässerer
Dieses Gerät entwässert den Schlamm, indem es ihn zwischen zwei Filtertüchern einklemmt. Es ist geeignet für die Entwässerung von organischen Schlämmen.

Filterpresse-Entwässerungsmaschine
Bei dieser Entwässerungsmaschine wird der Schlamm in eine Filterkammer gepackt und unter Druck gesetzt, um ihn zu entwässern.

Zentrifugalentwässerer
Dieses Gerät trennt feste Bestandteile in Flüssigkeiten durch Zentrifugalkraft. Er ist in der Lage, Flüssigkeiten mit unterschiedlichem spezifischem Gewicht sowie gemischte Feststoffe und Flüssigkeiten zu trennen.

2. Druckflotationsanlage

Diese Anlage wird zur Trennung von Stoffen mit einem geringeren spezifischen Gewicht als Wasser von Wasser verwendet. Sie erzeugt feine Blasen im Wasser, die koagulierte Flocken adsorbieren und aufschwimmen, um den Schlamm abzutrennen.

3. Anlagen zur Schlammbehandlung mit Belebtschlamm

Mikroorganismen werden auf dem Kontaktmaterial gezüchtet, und die Bakterien heften sich direkt an den Schlamm. Da Bakterien den Schlamm auffangen und absetzen, handelt es sich um ein kompaktes Gerät mit hoher Reinigungsfähigkeit.

Die Betriebskosten können gesenkt werden, da nur wenig Überschussschlamm anfällt. Für die Mikroorganismen wird Luft zugeführt, es gibt aber auch sauerstoffhaltige Anlagen zur Schlammbehandlung, die durch Zufuhr von Sauerstoff weiter aktiviert werden.

4. Belebtschlamm-Behandlungsanlagen mit Membrantrennung

Bei der Membranbelebung wird eine Membran mit mikroskopisch kleinen Löchern in ein Belebungsbecken getaucht, um das Abwasser direkt zu filtern und den Schlamm abzutrennen. Das für die normale Belebtschlammbehandlung erforderliche Absetzbecken ist nicht erforderlich, was Platz spart und die Behandlungskosten senkt.

Außerdem hat das behandelte Wasser eine gute Qualität und kann von Mikroorganismen befreit werden, so dass keine Desinfektion erforderlich ist.

Was ist eine Förderanlage?

Eine Förderanlage ist eine Vorrichtung zum Bewegen von Teilen oder Produkten in Förder- oder Herstellungsprozessen.

Förderanlagen können selbst schwere Gegenstände sicher und kostengünstig bewegen. Sie werden daher an verschiedenen Orten eingesetzt, von großen Fabriken bis hin zu kleinen Werkstücken in der Halbleiterfertigung. Der Einsatz von Förderanlagen verbessert die Produktivität und verringert menschliche Fehler.

Es gibt verschiedene Arten von Förderanlagen, wie z. B. Fördersysteme, unbemannte Fahrzeuge, Hebezeuge und Roboter, die üblicherweise in Fertigungsprozessen eingesetzt werden. Die Art der Förderanlagen wird je nach dem zu bearbeitenden Werkstück ausgewählt.

Anwendungen von Förderanlagen

Es gibt verschiedene Arten von Förderanlagen, die hauptsächlich für den Transport zwischen Fertigungsprozessen eingesetzt werden. Die meisten schweren Gegenstände wie Stahlwerkstoffe und Fahrzeuge werden mit Förderanlagen hergestellt. In der Lebensmittelindustrie werden Förderanlagen häufig in der Produktion eingesetzt, um die Sauberkeit der Produkte zu gewährleisten und sie ohne menschliches Zutun zwischen den einzelnen Prozessen zu transportieren.

In der Halbleiterindustrie werden Fördersysteme ebenfalls häufig eingesetzt, um die Verunreinigung von Halbleitern während der Verarbeitung zu verhindern und gleichzeitig ein hohes Maß an Sauberkeit zu gewährleisten.

Funktionsweise von Förderanlagen

1. Fördersystem

Förderanlagen des Typs Förderband verwenden mehrere Rollen, Riemen und Hängeketten. Die Teile oder Produkte werden befördert, indem sie auf die rotierenden Rollen oder Förderanlagen gelegt werden. Es gibt auch pneumatische Schwebeförderer, bei denen das Band durch Luft unterstützt wird, um Vibrationen zu vermeiden.

2. Steigförderer

Steigförderer dienen der vertikalen Entladung und Beladung. Dazu gehören einfache Aufzüge, Lifte und Elevatoren. Da es sich im Wesentlichen um Förderanlagen handelt, können bei den meisten von ihnen keine Personen zusteigen. Je nach Gerät kann es erforderlich sein, bei der Installation das Baugesetz, das Arbeitsschutzgesetz usw. zu prüfen.

3. Unbemannte Transportfahrzeuge

Bei unbemannten Transportfahrzeugen handelt es sich um Vorrichtungen, bei denen ein Magnetband oder Magnetstäbe auf dem Boden angebracht sind, so dass der Wagen, der die Ladung trägt, durch den vom Magnetband usw. ausgehenden Magnetismus geführt wird und unbemannt fahren kann. Sie können auch schwere Gegenstände wie z. B. Gussformen transportieren. Unbemannte Transportfahrzeuge, auch AGVs genannt, werden auch in Fabriken, Krankenhäusern und Logistiksensoren eingesetzt, die 24 Stunden am Tag arbeiten.

Arten von Förderanlagen

Förderanlagen in der verarbeitenden Industrie lassen sich grob in Förderanlagen für Förderprozesse, wie z. B. Förderbänder, Aufzüge und FTS, und in Förderanlagen, die in Fertigungsprozesse eingebunden sind, wie z. B. die Beförderung und Entnahme von Werkstücken aus Fertigungsstraßen, unterteilen.

1. Einteilung nach Transportverfahren

Beim Förderprozess werden die Werkstücke mit Hilfe von Förderanlagen wie Hängebahnen, Rollen- und Gurtförderern, Schneckenförderern, Aufzügen und fahrerlosen Transportsystemen transportiert. Je nach Werkstück wird beim Hängeverfahren ein Vakuum oder ein elektromagnetischer Sog eingesetzt.

Der Antrieb von Förderern und anderen Fahrwerken erfolgt über Ketten oder pneumatisch bzw. hydraulisch. Schwere Lasten können auch durch pneumatisches oder elektromagnetisches Schweben bewegt werden.

2. Einteilung nach Herstellungsverfahren

In Fertigungsprozessen werden neben dem üblichen Fördersystem auch Förderanlagen wie Robotertransfers und Stellantriebe eingesetzt. Portallader und Autoloader werden eingesetzt, um Werkstücke in Werkzeugmaschinen zu laden und nach der Bearbeitung zu entnehmen.

Förderanlagen werden auch in der Pressenbearbeitung eingesetzt. Förderanlagen werden zwischen den Pressmaschinen eingebaut, um das Werkstück zum nächsten Prozess zu befördern. Für die Herstellung von Halbleitern und anderen Bauteilen gibt es Förderanlagen für den Transport von Wafern unterschiedlicher Dicke und für die Handhabung sehr dünner Wafer.

Weitere Informationen zu Förderanlagen

1. Vorteile von Förderanlagen

Verbesserte Effizienz und Produktivität von Transfervorgängen
Die Einführung von Förderanlagen ermöglicht den zuverlässigen, schnellen und präzisen Transfer von Werkstücken unterschiedlicher Form und unterschiedlichen Gewichts ohne manuelle Handhabung. Dies hat erhebliche Auswirkungen auf die Arbeitseffizienz und Produktivität.

Die Umstellung auf hochproduktive Arbeitsabläufe ist von entscheidender Bedeutung, da dadurch wertvolle menschliche Ressourcen von einfachen Aufgaben wie dem Transport von Werkstücken befreit werden.

Verbesserte Qualität
Die zu befördernden Werkstücke und Komponenten sind vielfältig, darunter schwer zu entnehmende, empfindliche und leicht zu beschädigende Teile. Einige Teile sind auch für den menschlichen Transport ungeeignet, wie z. B. Wafer in der Halbleiterfertigung.

Förderanlagen verringern das Risiko, dass Werkstücke während des Transports herunterfallen oder beschädigt werden, erleichtern die zuverlässige Bearbeitung und verbessern die Qualität.

Ein Schritt in Richtung Automatisierung
Förderanlagen sind der erste Schritt zur Automatisierung und zur Einsparung von Arbeitskräften in Produktionslinien. Darüber hinaus kann der Einsatz von Fabrikanlagen, einschließlich Förderanlagen, und des IoT (Internet der Dinge) zur Realisierung sogenannter Intelligenter Fabriken (Smart Factories) führen.

2. Beispiele für Förderanlagen

Schwenkbare Wagen mit kleinem Radius
Schwenkbare Wagen mit kleinem Radius werden für den Transport in engen Fabriken eingesetzt. Der Mindestradius beträgt etwa 750 mm.

Müllcontainer-Transfer/Lagerungsgeräte
Müllcontainerumsetz- und -lagerungsanlagen werden zum Umsetzen und Lagern von Containern in Müllsammelzentren eingesetzt.

Substrat-Transfer-Förderer
Bei Arbeitsförderern werden die Substrate auf dem Förderer angehalten und vom Bediener visuell kontrolliert. In Kühlförderern werden Kühlgebläse zur Kühlung der Substrate eingesetzt.

Was ist eine Spindel?

Eine Spindel ist eine rotierende Welle.

Die ursprüngliche Bedeutung von Spindel ist diejenige Spindel, die das Garn auf einer Spinnmaschine aufwickelt, aber in der Technik bezieht sie sich hauptsächlich auf die Achse, die sich an einer Werkzeugmaschine dreht. An dieser Achse werden die Werkzeugschneiden zur Bearbeitung befestigt.

Wenn die Schneide feststeht und das Werkstück rotiert wie z. B. bei einer Drehmaschine, ist es die Welle, auf der das Werkstück montiert ist und sich dreht. Die Werkzeugschneide und das Werkstück sind am Ende der Welle montiert und werden manchmal zusammen als Spindel oder Welle bezeichnet. Das rotierende Objekt selbst oder die rotierende Vorrichtung wird auch als Spindeleinheit oder kurz als Spindel bezeichnet.

Andere Verwendungszwecke von Spindeln sind der Drehpunkt der Hinterräder von Autos mit Frontantrieb und der Vorderräder von Autos mit Heckantrieb sowie Festplattenlaufwerke, DVDs und andere Speichermedien in Computern und anderen Geräten sowie Teile von Wasserhähnen.

Anwendungen von Spindeln

Spindeln sind Vorrichtungen, mit denen Objekte mit hoher Präzision gedreht werden. Werkzeugschneiden und Werkstücke werden an der Spindel befestigt und von ihr gelöst, wodurch eine Fehlausrichtung zwischen der Drehachse und der Mittelachse des Werkstücks entsteht. Diese Fehlausrichtung wird als Rundlauf bezeichnet und ist direkt mit Fehlern in der Bearbeitungsgenauigkeit verbunden.

Wenn die Drehgenauigkeit der Spindel schlecht ist, verschlechtern sich auch die Oberflächeneigenschaften nach der Bearbeitung, was sich auf die Erscheinungsqualität auswirkt. Neben dem Rotationsfehler der Spindel selbst ist eine Spindel, die sich stabil und mit minimalen Fluchtungsfehlern beim Anbringen und Lösen von Werkzeugschneiden und Werkstücken dreht, für die Präzisionsbearbeitung unerlässlich.

Drehmaschinen und Fräsmaschinen sind typische Beispiele für Werkzeugmaschinen. Drehbänke verwenden eine Spindel, um das Objekt zu drehen. Bei Fräsmaschinen hingegen wird das Werkzeug mit Hilfe einer Spindel in Rotation versetzt.

Funktionsweise der Spindeln

Da eine Spindel ein Mechanismus oder ein Gerät ist, das eine Drehbewegung ausführt, benötigt sie eine Energiequelle, um die Drehbewegung zu erzeugen. Hauptsächlich werden Elektromotoren zur Erzeugung der Drehbewegung eingesetzt, aber auch Druckluftmotoren werden verwendet.

In den meisten Fällen werden Drehzahl und Drehmoment nicht durch direkte Kraftübertragung vom Motor, sondern über Zahnräder oder Riemenscheiben gesteuert, um optimale Bearbeitungsbedingungen zu gewährleisten. Spindeln verwenden im Allgemeinen auch Lager, um eine stabile und hohe Rotationsgenauigkeit zu gewährleisten.

Einige Spindeln verwenden berührungslose Lager wie Luft- oder Hydrauliklager, um die Genauigkeit weiter zu verbessern. Da es sich bei der Spindel um die rotierende Welle einer Werkzeugmaschine handelt, sind Verschleißerscheinungen aufgrund der durch die Bearbeitung verursachten Vibrationen und Belastungen unvermeidlich. Daher muss durch regelmäßige Wartung und den Austausch von Teilen eine konstante Rotationsgenauigkeit aufrechterhalten werden.

Die gängigste Prüfmethode besteht darin, ein Prüfwerkzeug an der Spindel zu befestigen, ein zylindrisches Objekt zu runden und die Differenz mit der Rundheit des zylindrischen Objekts zu vergleichen.

Arten von Spindeln

Spindeln lassen sich je nach Antriebssystem, Aufbau und Genauigkeit in verschiedene Typen einteilen:

1. Von außen angetriebene Spindel

Dieses System wird in Verbindung mit anderen Energiequellen, wie z. B. einem externen Motor, zum Drehen der Spindel verwendet und wird auch Riemenspindel genannt, sie verfügt über eine erhöhte oder reduzierte Geschwindigkeit auf eine bestimmte Drehzahl.

2. Eingebaute Motorspindel

Der Motor und die Spindel sind in einer einzigen Einheit integriert, die auch als Motorspindel bezeichnet wird. Die Welle des Motors fungiert als Spindel, wodurch sie kompakt ist und eine hochpräzise Bearbeitung ermöglicht. Spindeln werden in verschiedenen Werkzeugmaschinen verwendet und kommen auch in Roboterhänden zum Einsatz.

3. Luftspindel

Luftspindeln sind Spindeln, die von hydrostatischen Luftlagern getragen oder durch Druckluft angetrieben werden. Hydrostatische Luftlager stützen die Spindeln berührungslos, was zu geringen Lagerverlusten, leisem Betrieb und keiner Verunreinigung durch Öl führt. Sie sind für Anwendungen geeignet, bei denen Öl nicht verwendet werden kann.

Druckluftspindeln haben den Vorteil einer hohen Drehgenauigkeit und einer geringen thermischen Verformung der Spindel. Für den Antrieb wird eine Luftturbine oder ähnliches verwendet. Der Nachteil ist, dass das Drehmoment gering ist und sich die Drehzahl je nach Schnittwiderstand leicht ändern kann.

Druckluftmotorspindeln, die von einem Druckluftmotor angetrieben werden, werden für Anwendungen mit niedriger Drehzahl verwendet. Sie eignen sich für die Bearbeitung mit hohem Drehmoment bei relativ niedrigen Drehzahlen.

4. Hochfrequenzspindel

Hierbei handelt es sich um Spindeln, bei denen ein Hochfrequenzmotor in die Spindel eingebaut ist. Sie werden zur Erhöhung der Drehzahl oder zur Steuerung von Drehzahl und Drehmoment eingesetzt und dienen zur Erhöhung der Drehzahl und zur Steuerung von Drehzahl und Drehmoment.

Was ist ein Kennzeichnungsdrucker?

Ein Kennzeichnungsdrucker ist ein Drucker, der hauptsächlich in der Industrie zum Bedrucken und Kennzeichnen eingesetzt wird.

Sie werden auch Etikettendrucker, Röhrchendrucker oder Röhrenmarkierer genannt. Kennzeichnungsdrucker drucken kleine Zeichen zur Kennzeichnung von Klemmenleisten, Drähten und elektronischen Geräten.

Informationen wie Namen, Zahlen und Symbole werden auf Schläuche und Etiketten für Drähte und auf Typenschilder für Klemmenleisten und Geräte gedruckt, um die Identifizierung zu ermöglichen. Kennzeichnungsdrucker lassen sich grob in Kontakt- und berührungslose, Tinten- und Laserdruckverfahren einteilen.

Anwendungen von Kennzeichnungsdruckern

Kennzeichnungsdrucker werden in einer Vielzahl von Anwendungen als Druckverfahren auf industriellen und elektronischen Geräten eingesetzt.

• Kennzeichnung und Bedruckung von Drähten und Rohren
• Druck von Verfallsdaten, Chargennummern, Symbolen für den Herstellungsort, Strichcodes usw.
• Bedrucken von Metall-, Kunststoff- und Gummiprodukten

Funktionsweise der Kennzeichnungsdrucker

Kennzeichnungsdrucker arbeiten hauptsächlich nach den folgenden Funktionsweisen: Die Druck- und Zeichenverfahren umfassen hauptsächlich Kontakt- oder berührungslose, Tinten- oder Lasermarkierung.

1. Markierung mit Tinte

Die Tintenmarkierung lässt sich grob in kontaktbasierte Markierungsverfahren unter Verwendung von Thermotransfer-Tintenbändern und in kontinuierliche oder bedarfsgesteuerte berührungslose Markierungsverfahren unter Verwendung von Flüssigtinte einteilen. Dies wird Tintenstrahl-Verfahren genannt.

2. Kontinuierliche Markierung

Bei einer berührungslosen Markierungsmethode werden kontinuierlich aus einer Düse ausgestoßene Tintenkörner auf eine der Punktpositionsinformation des Drucks entsprechende Spannung aufgeladen und mit einer Ablenkelektrode auf das bedruckte Objekt gesprüht. Dieses Verfahren wird hauptsächlich für Lebensmittelverpackungen verwendet.

3. Bedarfsgesteuerte Markierung

Es handelt sich um ein berührungsloses Markierungsverfahren, bei dem die Tinte in der für die Markierung erforderlichen Menge mit Druck beaufschlagt wird und die Tinte abläuft. Piezoelektrische Systeme oder Durchlauferhitzer werden zum Drucken verwendet, indem die Tinte tropfenweise abgegeben wird. Dieses Verfahren wird vor allem in Produktionslinien eingesetzt, da es mit hoher Geschwindigkeit und aus größerer Entfernung drucken kann.

4. Lasermarkierung

Die Lasermarkierung ist ein unauslöschliches Markierungsverfahren, das mit Hilfe eines Laserstrahls gewählt werden kann, der die Oberfläche des Objekts schmilzt, abblättert, oxidiert, verfärbt, verbrennt oder abschabt.

Arten von Kennzeichnungsdruckern

1. Klassifizierung nach Markierung

Die Markierungstypen lassen sich grob in Kontakt- und Nicht-Kontakt-Typen unterteilen.

Kontaktmarkierung
Kontaktmarkierungen können handschriftlich, gestempelt, etikettiert oder graviert sein. Handschriftliche Markierungen werden direkt von einer Person mit einem Stift oder ähnlichem vorgenommen. Es handelt sich um eine kostengünstige Methode, die sich für die Produktion von Kleinserien eignet.

Das Stempeln erfordert eine optimale Farbmenge, da sonst die Farbe tropft oder umgekehrt die Buchstaben verwischen können. Das Stempeln kann von Hand oder maschinell erfolgen und ist auf gewölbten oder unebenen Oberflächen schwierig.

Es ist möglich, schöne Zeichen auf ein Etikett zu drucken, aber das erfordert viele Arbeitsstunden. Sie werden auf das Produkt aufgeklebt, aber das Ablösen kann ein Problem darstellen. Gravuren sind unauslöschlich, da sie das Produkt eindrücken.

Berührungslose Kennzeichnung
Die berührungslose Kennzeichnung kann mit Tintenstrahl oder Laser erfolgen. Bei der Tintenstrahlmethode wird die Tinte berührungslos auf das Produkt gesprüht. Es kann auf gewölbten, weichen und faserigen Oberflächen eingesetzt werden. Es kann auf Objekte gedruckt werden, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen, was das Bedrucken von Produkten beim Transport ermöglicht.

Bei der Lasermethode wird der Text durch Abtasten des Lasers mit Spiegeln in XY-Richtung geschrieben. Es hat den großen Vorteil, dass keine Verbrauchsmaterialien wie Tinte benötigt werden und es leicht zu warten ist. Außerdem können Buchstaben und Daten leicht geändert werden.

2. Klassifizierung nach Kennzeichnungsdruckern

Es gibt viele Arten von Kennzeichnungsdruckern.

Industrielle Tintenstrahldrucker
Diese sind Vertreter der berührungslosen Drucker. Granulierte Tinte wird auf das Produkt gesprüht, um Mindesthaltbarkeitsdaten, Chargennummern, Symbole für den Herstellungsort usw. in Punktschrift zu drucken. Der Druck ist auf Papier, Glas, Kunststoff, Metall und allen anderen Materialien möglich.

Industrielle Thermodrucker
Thermoelektrische Drucker. Druckt Haltbarkeitsdaten, Chargennummern, Strichcodes usw. auf Papierschachteln, Kartons und Kunststoffverpackungen.

Piezo-Drucker
Druckt Produktnamen, Daten, Logos, Strichcodes usw. in großen Buchstaben auf durchlässige Papier- und Kartonschachteln.

Laserdrucker
Drucker, die mit einem Laser drucken, z. B. auf PET, Verpackungsfolie, Leiterplatten, DVDs und Metallkappen.

Kontakt-Rotationsdrucker
Diese Drucker werden durch die Reibung zwischen dem Gummistempel und dem Karton angetrieben. Sie sind kostengünstig und ermöglichen einen semi-permanenten Druck.

Thermotransferdrucker
Thermotransferdrucker für karten- oder rollenförmige Produkte.

Kabel-ID-Drucker
Thermotransferdrucker für den Druck von IDs auf Tubenoberflächen und Namensschildern.