投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist Faltenbalgpumpe?

Faltenbalgpumpen verwenden Faltenbälge, d. h. elastische, faltenbalgartige Teile, um Flüssigkeiten durch Volumenveränderung des Balgs zu fördern. Sie zeichnen sich dadurch aus, dass sie keine Welle usw. und kein Eisen als flüssigkeitsberührendes Teil verwenden und je nach Art des Produkts gefährliche Chemikalien fördern können. Die Produktpalette reicht von kleinen, fein regulierbaren Produkten, die kleine Mengen transportieren können, bis hin zu Großraumpumpen, die eine Förderleistung von etwa 30 l/min erreichen.

Einsatzgebiete von Faltenbalgpumpen

Faltenbalgpumpen werden zur Förderung von gefährlichen Chemikalien, von Chemikalien, die bei Kontakt mit Metall korrodieren, von hochviskosen Flüssigkeiten und von Getränken eingesetzt. Sie werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. in der Halbleiterherstellung, in pharmazeutischen Betrieben, in der Lebensmittelverarbeitung und in Produktionsanlagen für Präzisionsgeräte wie Leiterplatten. Bei der Auswahl einer Faltenbalgpumpe ist zu berücksichtigen, ob das Innere der Pumpe für die zu fördernde Flüssigkeit geeignet ist, das Fördervolumen der Pumpe, die Größe, der Stromverbrauch, die Empfindlichkeit gegenüber Stoppsignalen usw. sowie die Wartungsfreundlichkeit.

Funktionsprinzip von Faltenbalgpumpen

In diesem Abschnitt wird das Funktionsprinzip von Faltenbalgpumpen beschrieben. Eine Faltenbalgpumpe besteht aus einem Behälter, an den ein Faltenbalg angeschlossen ist und der eine Ansaug- und eine Auslassöffnung hat, einem Druckbehälter, in den die Luft im Inneren des Faltenbalgs gepumpt wird, und einem Kompressor zur Erhöhung des Drucks im Druckbehälter. Die Ein- und Auslassöffnungen sind mit Ventilen versehen. Bei einigen Produkten sind nicht nur ein, sondern zwei Faltenbälge mit dem Druckbehälter verbunden, was den Transport von Flüssigkeiten mit höherer Leistung ermöglicht.

Beim Ansaugen zieht sich die Faltenbalgpumpe zusammen, indem sie die komprimierte Luft im Inneren der Faltenbalgpumpe nach außen abgibt. Dabei strömt die Flüssigkeit in das Innere des Behälters, indem das Ventil an der Ansaugöffnung geöffnet wird, das die Flüssigkeit dann ansaugt. Beim Ausblasen wird dem Balg Druckluft aus dem Kompressionsbehälter zugeführt. Das Ventil auf der Einlassseite wird geschlossen, das Ventil auf der Auslassseite wird geöffnet und die Flüssigkeit wird durch die Volumenänderung, die durch die Ausdehnung des Balgs entsteht, aus dem Auslass gedrückt. Diese Vorgänge bei hohen Zyklen ermöglichen eine stabile Durchflussmenge.

Was ist Beryllium-Kupfer?

Beryllium-Kupfer (BeCu) ist eine Legierung auf Kupferbasis, der 0,5-3,0 % Beryllium zugesetzt wird.

Sie verbindet die hohe elektrische und thermische Leitfähigkeit von Kupfer mit einer hohen Festigkeit und Haltbarkeit, die mit der von Spezialstählen vergleichbar ist, sowie mit Wärme- und Korrosionsbeständigkeit.

Spezialstähle sind Eisenlegierungen, die im Vergleich zu gewöhnlichen Eisenlegierungen besondere Eigenschaften aufweisen. Sie werden durch Zugabe von Nickel, Chrom und anderen Elementen synthetisiert. Beryllium-Kupfer gilt daher als die Kupferlegierung mit dem besten Eigenschaftsgleichgewicht aller Kupferlegierungen. Aufgrund seiner hervorragenden Eigenschaften wird Beryllium-Kupfer als äußerst zuverlässiges Bauteil in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt.

Anwendungen von Beryllium-Kupfer

Beryllium-Kupfer wird hauptsächlich für folgende vier Zwecke verwendet:

1. Leitfähiges Federmaterial

Leitfähige Federmaterialien sind Materialien, die Elektrizität leiten und als Federn gewickelt und verwendet werden können. Beryllium-Kupfer in Form von Platten oder Drähten ist hoch leitfähig, stark und haltbar. Diese Eigenschaften werden als leitfähiges Federmaterial für elektronische Bauteile in Automobilen, Industrieanlagen, Mobiltelefonen und Haushaltsgeräten verwendet.

2. Gleitteile

Gleitende Teile sind Materialien, die in Teilen verwendet werden, die miteinander in Kontakt kommen. Neben seiner hohen Festigkeit und Haltbarkeit weist Beryllium-Kupfer im Vergleich zu Stahlwerkstoffen eine ausgezeichnete Verschleiß- und Abriebfestigkeit auf. Daher wird es für gleitende Teile wie Flugzeugfahrwerke verwendet.

3. Elektrodenkomponenten für das Widerstandsschweißen

Das Widerstandsschweißen ist ein Schweißverfahren, bei dem die Widerstandswärme genutzt wird, die beim Anlegen von Strom an das zu schweißende Metall entsteht. Elektrodenwerkstoffe für das Widerstandsschweißen sind Materialien, die für die beim Widerstandsschweißen verwendeten elektrisch leitenden Elektroden verwendet werden.

Neben einer hohen elektrischen Leitfähigkeit müssen die Elektrodenwerkstoffe für das Widerstandsschweißen aufgrund des ausgeübten Drucks auch beständig sein. Beryllium-Kupfer wird wegen seiner hohen Leitfähigkeit, seiner hohen Festigkeit und seiner langen Lebensdauer in der Automobilindustrie und anderen Industriezweigen als Elektrodenmaterial für das Widerstandsschweißen verwendet.

4. Sicherheitswerkzeuge

Beryllium-Kupfer hat eine hohe Festigkeit, die mit der von Spezialstählen vergleichbar ist, und ist dabei nicht zündend, nicht magnetisch und korrosionsbeständig. Daher wird es in Zangen und Schraubenschlüsseln als Sicherheitswerkzeug verwendet, um Explosionen am Arbeitsplatz zu verhindern.

Verstärkungsmechanismus von Beryllium-Kupfer

Das Metall enthält eine große Anzahl von atomaren Anordnungsfehlern, die als “Versetzungen” bezeichnet werden. Wenn sich diese Versetzungen durch den Kristall bewegen, wird der Metallkristall verformt. Um die Festigkeit eines Materials zu erhöhen, muss daher die Wanderung der Versetzungen so gesteuert werden, dass sie sich so wenig wie möglich bewegen.

Typischerweise werden Legierungen wie Eisen, Titan und Aluminium wärmebehandelt, um ihre Festigkeit zu erhöhen. Dies geschieht mit den Methoden der Mischkristallhärtung und der Ausscheidungshärtung, die zu den gängigsten Methoden der Metallverfestigung gehören.

1. Mischkristallhärtung

Die Mischkristallhärtung ist ein Verfahren zur Verfestigung eines Werkstoffs durch Auflösen von Legierungszusätzen in den Metallelementen der Grundphase und gleichmäßiges Verteilen der Zusätze in der Grundphase. Wenn Elemente unterschiedlicher Größe gemischt werden, kommt es zu einer Verformung der Mischung. Infolgedessen wird die Versetzungswanderung gehemmt und das Metall verfestigt. Im Falle von Beryllium-Kupfer ist das Grundmetall Kupfer und das Zusatzelement Beryllium.

2. Ausscheidungshärtung

Die Ausscheidungshärtung ist eine Methode zur Verfestigung von Metallen durch die Ausscheidung feiner, harter Kristalle im Nanobereich in den Kristallen, wodurch die Bewegung von Versetzungen gehemmt wird. Die Ausscheidung der feinen Kristalle erfolgt durch eine Wärmebehandlung, die als Auslagerung bezeichnet wird. Die feinen Kristalle fallen mit fortschreitender Dauer der Wärmebehandlung aus. Es ist jedoch Vorsicht geboten, denn bei einer zu langen Auslagerungszeit vergröbern die feinen Kristalle und umgekehrt werden die Metallkristalle weicher.

Beryllium-Kupfer wird auch bei geeigneten Temperaturen und Zeiten wärmebehandelt, um Festigkeit und Eigenschaften zu erreichen, die mit denen von Spezialstählen vergleichbar sind.

Weitere Informationen zu Beryllium-Kupfer

Vorschriften und Handhabung von Beryllium-Kupfer

Da Beryllium-Kupfer Beryllium enthält, gibt es manchmal Bedenken hinsichtlich der Beschränkung seiner Verwendung in Bezug auf Umwelt und Gesundheit. Derzeit gibt es jedoch keine Gesetze oder Vorschriften, die die Verwendung von Beryllium-Kupfer einschränken, und die RoHS-Richtlinie, die ELV-Richtlinie und die REACH-Verordnung der EU sind nicht anwendbar. Beryllium selbst ist jedoch hochgiftig, so dass in Japan das PRTR-System Unternehmen dazu verpflichtet, der Regierung Emissions- und Transfermengen zu melden, die von der Größe des Unternehmens und der verarbeiteten Menge abhängen.

Was den Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz betrifft, so fällt Beryllium-Kupfer nicht unter die Verordnung zur Verhütung von Gefahren durch bestimmte chemische Stoffe, da sein Berylliumgehalt unter 3 % liegt und es daher bei normalem Gebrauch keine gesundheitlichen Auswirkungen hat. Allerdings werden Schutzmaßnahmen wie lokale Absaugung und das Tragen von Staubmasken beim Schweißen, Trockenschleifen, Polieren und anderen Verfahren, bei denen Dämpfe und Feinstaub entstehen, empfohlen.

Was ist ein Lager-Anwärmgerät?

Ein Lager-Anwärmgerät ist eine Vorrichtung, die dazu dient, den Innenring eines Lagers mit einer Welle durch eine feste Passung zu verbinden.

Das Einbrennen ist eine Methode zur Verbindung des Innenrings eines Lagers mit einer rotierenden Metallwelle. Dabei wird die Eigenschaft des Metalls ausgenutzt, sich bei Erwärmung auszudehnen. Durch Überhitzung des Lagers und Vergrößerung des Bohrungsdurchmessers des Innenrings kann der Lagerinnenring fest mit der Welle verbunden werden.

Das Brennen des Lagers kann durch Anwärmen des Lagers in Öl, das durch ein Ölbad erwärmt wird, erreicht werden, aber dies erfordert eine zeitaufwändige Vorbereitung des Ölbads. Das Anwärmen mit einem Brenner kann zu einem hohen Schallpegel in Teilen führen und es besteht die unvermeidliche Gefahr, dass die Festigkeit des Lagerwerkstoffs verringert wird.

Um diese Probleme zu lösen, werden Lager-Anwärmgeräte im Allgemeinen durch elektromagnetische Induktion erwärmt.

Anwendungen für Lager-Anwärmgeräte

Lager-Anwärmgeräte werden eingesetzt, wenn der Innenring und die rotierende Welle eines Lagers durch eine Spannvorrichtung gesichert werden sollen. Ist das Lager klein und das Anzugsdrehmoment für den Klemmsitz gering, kann man das Lager einpressen, während der Innenring gepresst wird.

Ist das Lager jedoch groß und das erforderliche Anzugsdrehmoment ebenfalls groß, können eine gebackene Klemmung und eine Lagerheizung für einen effizienten Betrieb verwendet werden. Wenn die Lagerteile in die Maschine eingebaut werden, in der sie verwendet werden sollen, muss entweder der Innen- oder der Außenring durch einen Festsitz gesichert werden, während der andere Ring durch einen Spaltsitz lösbar sein muss.

Es sollte entweder der Innen- oder der Außenring geklemmt werden, je nachdem, welche Richtung und Größe der Belastungen, denen er ausgesetzt ist, am stärksten variiert. Sollen sowohl der Innen- als auch der Außenring befestigt werden, muss der Außenring durch eine Spielpassung gehalten und anschließend durch einen Lagerhalter oder auf andere Weise gesichert werden oder der Außenring muss mit einem Gehäuseteil kombiniert werden, indem ein Bund mit beidseitiger Breitenform vorgesehen wird.

Funktionsweise der Lager-Anwärmgeräte

Bei einer Einbrennpassung wird das gesamte Lager erwärmt und aufgeweitet und die Welle wird in den Innenring eingeführt, wo sich die Innenringbohrung vergrößert hat. Beim Abkühlen des Lagers schrumpft die aufgeweitete Bohrung wieder auf ihre ursprüngliche Größe und wird auf der Welle festgehalten. Durch dieses Prinzip werden Bohrung und Welle fest miteinander verbunden und sind daher sehr widerstandsfähig gegen Lockerung.

Die meisten Lager-Anwärmgeräte erwärmen die Lager durch elektromagnetische Induktion. Das elektromagnetische Induktionssystem lässt sich mit einem Wort beschreiben: Mikrowellenherd. Es verwendet einen Mechanismus, bei dem ein magnetischer Fluss erzeugt wird, indem ein elektrischer Strom durch eine Spule fließt und der elektrische Widerstand des Metalls die mit Wirbelströmen verbundene Erwärmung bewirkt.

Die Lager werden nicht durch Feuer überhitzt und benötigen nur wenig Platz, so dass sie sicher und platzsparend zu handhaben sind. Je nach Modell des Lager-Anwärmgeräts können einige mit einer 100-V-Stromversorgung verwendet werden. Bei elektromagnetischen Lager-Anwärmgeräten bleibt nach der Überhitzung ein magnetischer Fluss bestehen und das Lager selbst wird magnetisiert (der gleiche Zustand wie ein Magnet).

Durch die magnetische Kraft können Fremdkörper wie Eisensand in das Lager eindringen und die magnetische Kraft muss entfernt werden. Induktive Lager-Anwärmgeräte sind daher in der Regel mit einer Entmagnetisierungsfunktion ausgestattet.

Weitere Informationen zu Lager-Anwärmgeräten

Temperaturen von Lager-Anwärmgeräten

Die Temperaturen, auf die Lager-Anwärmgeräten erwärmt werden können, sind von Anwärmgerät zu Anwärmgerät unterschiedlich. Einige induktive Typen können bis zu 200 °C erwärmt werden, während Lager grundsätzlich bei 120 °C oder weniger montiert werden sollten.

Dies liegt daran, dass die Festigkeit des Lagerwerkstoffs verringert wird, wenn er über die Anlasstemperatur des Lagers hinaus erwärmt wird. Wenn der Temperaturunterschied zwischen dem Lager und der Welle beim Anlassen mehr als 90 °C beträgt, ist das Anzugsdrehmoment wahrscheinlich gering genug. Achten Sie darauf, dass das Lager nicht überhitzt wird.

Was ist ein Trübungsmessgerät?

Ein Trübungsmessgerät (englisch: Haze meter) ist ein Transmissionsmessgerät oder Trübungsmessgerät, das zur Messung des Trübungsgrads von Folien, Glas und anderen Materialien verwendet werden kann. Haze (Trübungsgrad) kann durch die Erfassung des durchgelassenen oder gestreuten Lichts bestimmt werden, wenn eine Probe mit Licht von einer Lichtquelle bestrahlt wird.

Haze wird hauptsächlich als Indikator bei der Bewertung transparenter Materialien verwendet. Das Trübungsmessgerät ist ein unverzichtbares Gerät für die Bewertung optischer Folien, die auf LCD-Displays und Tablet-Oberflächen aufgebracht werden.

Verwendungszwecke von Trübungsmessgeräten

Trübungsmessgeräte können zur Messung des Trübungsgrades einer Probe verwendet werden, wodurch die Transparenz, die optischen Eigenschaften und die Oberflächenrauheit der Probe bewertet werden können.

Trübungsmessgeräte werden hauptsächlich zur Untersuchung der optischen Eigenschaften von transparenten Materialien wie Kunststoffen eingesetzt. So werden beispielsweise Glas, das in Baumaterialien und Automobilen verwendet wird, sowie optische Folien, die auf Solarzellen, LCD-Displays, Touchpanels und Smartphones angebracht sind, untersucht. Es wird auch im Bereich des Blendschutzes eingesetzt, z. B. bei der Blendschutzverarbeitung.

Prinzip des Trübungsmessgeräts

Ein Trübungsmessgerät (englisch: Haze meter) ist ein Transmissionsmessgerät oder Trübungsmessgerät, ein Gerät, mit dem der Grad des Beschlagens von Folien und Glas gemessen werden kann. Das Gerät besteht aus mehreren Lichtquellen, Linsen, Ulbrichtschen Kugeln, Empfängern und Fallen und kann zwischen durchgelassenem und diffusem Licht unterscheiden und dieses erkennen.

Haze ist der Anteil der diffusen Lichtkomponente an der Gesamtlichtdurchlässigkeit und kann nach folgender Formel berechnet werden: Haze (%) = diffuse Transmission / Gesamtlichtdurchlässigkeit × 100. Die Gesamtlichtdurchlässigkeit ist ein Wert, der das gesamte durch die Probe durchgelassene Licht umfasst. Die diffuse Lichtdurchlässigkeit ist ein Wert, der nur das durch die Probe durchgelassene diffuse Licht berücksichtigt. Bei hochtransparenten Proben liegt der Trübungswert nahe bei Null, während die Trübungswerte bei trüben oder bewölkten Proben höher sind.

Die japanische Industrienorm JIS K7136 beschreibt Standards für die Bestimmung der Trübung von Kunststoffen – transparenten Materialien, und in vielen Industriezweigen werden Messungen nach diesen Beschreibungen durchgeführt.

Was ist Programmierbares Netzteil?

Ein programmierbares Netzteil ist ein Netzgerät, dessen Ausgangsspannung beliebig variiert werden kann.

Auch bei gewöhnlichen Stromversorgungen können Ausgangsspannung und -strom manuell eingestellt werden. Programmierbare Netzteile zeichnen sich jedoch dadurch aus, dass die Ausgangsspannung, der Strom und die Frequenz durch Befehle des Steuergeräts frei eingestellt werden können.

Verwendungszwecke programmierbarer Netzteile

Programmierbare Stromversorgungen werden für die Prüfung der Eigenschaften von Halbleiterbauelementen und anderen elektronischen Geräten verwendet. Sie eignen sich zur automatischen Datenerfassung oder zur Untersuchung der Reaktion eines Messobjekts durch schrittweise Änderung der Stromversorgungsbedingungen.

Insbesondere für Anwendungen zur Messung der Spannungs-Strom-Eigenschaften von Halbleitern gibt es spezielle Messgeräte, bei denen ein hochpräzises programmierbares Netzteil und ein Spannungs-Strom-Messgerät im selben Gehäuse untergebracht sind und von einem Steuergerät gesteuert werden. In jüngerer Zeit wurden Produkte eingeführt, die ein programmierbares Netzteil mit großer Kapazität und ein Messgerät kombinieren, um die Bewertung von Leistungshalbleitern zu ermöglichen.

Weitere Anwendungsbereiche für programmierbare Netzteile erstrecken sich von Haushaltsgeräten bis hin zur Luft- und Raumfahrt, Militärindustrie, Stromerzeugung/erneuerbare Energien usw.

Grundsätze programmierbarer Netzteile

Grundsätzlich handelt es sich bei einem programmierbaren Netzteil um eine Art von geregeltem Netzteil, bei dem eine Referenzspannung durch einen D/A-Wandler eingestellt und die entsprechende Spannung oder der entsprechende Strom ausgegeben wird. Bei Anschluss an ein Steuergerät kann die Ausgangsspannung/der Ausgangsstrom variiert werden, indem das Steuergerät die Daten im D/A-Wandler umschreibt.

Arten von programmierbaren Netzteilen

Die folgenden Arten von Stromversorgungen können je nach Konfiguration des Stromversorgungskreises klassifiziert werden.

1. DC-Stromversorgungen vom Typ Dropper

DC-Stromversorgungen, auch bekannt als lineare oder serielle Stromversorgungen, zeichnen sich durch ein geringes Ausgangsspannungsrauschen aus. Sie werden vor allem bei Messungen eingesetzt, bei denen das Rauschen so gering wie möglich gehalten werden muss, z. B. bei winzigen Signalen. Allerdings ist ihr Wirkungsgrad bei der Leistungsumwandlung im Allgemeinen gering und sie erzeugen viel Wärme, so dass Maßnahmen zur Wärmeableitung erforderlich sind. Die Ausgangsspannung wird mit einer Referenzspannung verglichen und rückgekoppelt, um sicherzustellen, dass die Spannung immer konstant ist.

2. Gleichstrom-Schaltnetzteil

Im Vergleich zum Dropper-System ist das schaltende Gleichstromnetzteil effizienter und ist heute der Haupttyp für die Stromversorgung. Es ist zwar etwas lauter, erzeugt aber weniger Wärme und kann eine große Stromkapazität erzeugen, so dass es auch in Prüfgeräten eingesetzt wird, die einen hohen Strombedarf haben, z. B. für Hybridfahrzeuge. Wie bei der Dropper-Methode wird die Ausgangsspannung mit einer Referenzspannung verglichen und durch eine Rückkopplungsregelung sichergestellt, dass die Spannung stets konstant ist.

3. Hochspannungsnetzteile

Der Ausgangsspannungsbereich gängiger programmierbarer Netzteile liegt im Zehner-Volt-Bereich, aber es gibt auch Netzteile, die auf Hochspannung spezialisiert sind. Programmierbare Hochspannungs-Netzteile, die Gleichspannungen von Tausenden bis Zehntausenden von Volt erzeugen können, werden z. B. in folgenden Anwendungen eingesetzt.

• Photomultiplier-Röhren
• Massenspektrometern
• Steuerung von Elektronenstrahlen
• Aufladen von Fotoleitertrommeln in Fotokopierern, usw.

Sie werden jedoch nur selten allein verwendet und sind oft in Systeme als Teil der Ausrüstung integriert.

4. Bipolare Stromversorgungen

Diese Art von Stromversorgungsgerät kann nicht nur Gleichstrom, sondern auch Wechselstrom ausgeben und hat sowohl eine Senken- als auch eine Quellenfunktion. Als Schaltungskonfiguration ist sie eine Art Leistungsverstärker und kann sowohl als elektronische Last als auch als Stromquelle verwendet werden.

Als Leistungsverstärkerschaltung kann er Wechselstrom bei relativ hohen Frequenzen ausgeben und in Kombination mit einem Controller oder Signalgenerator komplexe Testwellenformen erzeugen. Er wird auch verwendet, um die Eigenschaften von Schwankungen der Versorgungsspannung in verschiedenen elektronischen Geräten zu messen und den Antrieb von piezoelektrischen Elementen zu testen.

5. Spannungs-/Stromgeneratoren für die Kalibrierung

Zu den Programmierbaren Netzteilen gehören auch Spannungs-/Stromgeneratoren, die als Referenzsignale für die Kalibrierung/Überprüfung von Digitalmultimetern, die Spannung und Strom messen, sowie von verschiedenen Geräten in Fertigungsstraßen verwendet werden. Im Gegensatz zu normalen Stromversorgungen erfordern sie eine hohe Präzision bei den Ausgangsspannungs- und -stromwerten, aber nicht so sehr bei der ausgabefähigen Leistung. Sie können z. B. in Kombination mit einer Steuerung zur automatischen Erfassung von Kalibrierungsdaten eingesetzt werden.

Was ist Plattenwärmetauscher?

Ein Plattenwärmetauscher ist ein Gerät, das mehrere Platten verwendet, um Wärme zwischen zwei Flüssigkeiten zu übertragen.

Um eine hohe Wärmeübertragungsleistung zu erzielen, werden dünne Platten mit komplexen gepressten Formen verwendet. Sie zeichnen sich durch ihr geringes Gewicht und ihre kompakte Größe aus. Außerdem kann das Design durch den Austausch der Platten leicht geändert werden, was den Aufbau flexibler Wärmetauschersysteme ermöglicht.

Im Dauereinsatz verschlechtert sich die thermische Effizienz aufgrund von Schmutz und anderen Faktoren. Plattenwärmetauscher sind kompakt und transportabel, so dass sie leicht demontiert und gereinigt werden können, um den thermischen Wirkungsgrad wiederherzustellen. Viele Benutzer bereiten eine Ersatzeinheit vor und installieren sie für den Betrieb während der Reinigung.

Verwendungszwecke von Plattenwärmetauschern

Plattenwärmetauscher werden aufgrund ihrer Eigenschaften in vielen Industriezweigen eingesetzt.

1. Energiewirtschaft

In der Energiewirtschaft werden Plattenwärmetauscher in Ölkühlern und bei der Gasaufbereitung eingesetzt. Motor- und Getriebeöl erwärmen sich während des Betriebs und werden daher mit Plattenwärmetauschern gekühlt. Außerdem werden Kühltürme für die Abgasbehandlung mit Plattenwärmetauschern gekühlt, da sich die Abfallflüssigkeit erwärmt.

2. Chemieanlagen

Diese Geräte werden auch in vielen chemischen Anlagen eingesetzt. Die Temperaturregelung ist sehr wichtig für die Steuerung chemischer Reaktionen. Die Reaktionsgeschwindigkeit kann verlangsamt oder beschleunigt werden, indem die Temperatur der Reaktanten mit Plattenwärmetauschern erhöht oder gesenkt wird.

Weitere Anwendungen sind die Schifffahrtsindustrie und Klimaanlagen. In der Schifffahrtsindustrie werden sie in Entsalzungsanlagen eingesetzt, während sie in Klimaanlagen zur Kühlung des Umlaufwassers in Kühltürmen verwendet werden.

Prinzip von Plattenwärmetauschern

In einem Plattenwärmetauscher werden mehrere flache Metallplatten, so genannte Platten, übereinander gestapelt. Zwischen ihnen fließen zwei Fluide. Die Oberflächen der Platten sind mit feinen Vorsprüngen versehen, die die Oberfläche der Platten und damit den Wärmeübergangskoeffizienten vergrößern.

Eine Flüssigkeit wird auf eine Seite der Platte und die andere Flüssigkeit auf die andere Seite der Platte geschüttet. Wenn die Flüssigkeit zwischen den Platten hindurchfließt, berührt sie die Plattenoberflächen und tauscht Wärme aus. Das Kühlmedium nimmt Wärme auf und das Wärmeträgerfluid gibt Wärme ab.

Arten von Plattenwärmetauschern

Es gibt zwei Haupttypen von Plattenwärmetauschern.

1. Verspannte Plattenwärmetauscher.

Hierbei handelt es sich um einen Plattenwärmetauscher, bei dem Fluide unterschiedlicher Temperatur zwischen laminierten Platten fließen. Wärme kann auch bei nicht so großen Temperaturunterschieden ausgetauscht werden. Der Hauptvorteil dieser Methode ist ihre geringe Größe im Vergleich zu anderen Wärmetauschern.

Der Nachteil ist jedoch die schlechte Wartungsleistung aufgrund der Schwierigkeit der Demontage. Der Wärmeübertragungskoeffizient ist höher, weil in den Platten eine hohe Turbulenzleistung erzielt werden kann. Die Turbulenz kann auch zur automatischen Reinigung der Innenseite genutzt werden.

2. Plattenwärmetauscher mit Dichtung

Dies ist ein Plattenwärmetauscher, bei dem die Platten durch Gummidichtungen getrennt sind. Das Hauptmerkmal ist, dass die gesamte Einheit zerlegbar ist. Er hat eine Struktur, bei der die Platten miteinander verschraubt sind.

Da die Struktur aus gestapelten Wärmeübertragungsplatten besteht, kann die Wärmeübertragungsfläche durch Vergrößern oder Verkleinern der Anzahl der Wärmeübertragungsplatten beliebig verändert werden. Sie sind sehr wartungsfreundlich, relativ kompakt und weisen eine hohe Wärmeaustauschleistung auf.

Weitere Informationen zu Plattenwärmetauschern

Wartung von Plattenwärmetauschern

Die Wartung von Plattenwärmetauschern erfolgt häufig in der folgenden Reihenfolge.

• Sichtprüfung auf Risse
• Demontage und Entfernung der Dichtungen
• Wasserspülung, gefolgt von chemischer Reinigung und weiterer Wasserspülung
• Zusammenbau nach Einbau der Dichtungen
• Prüfung des Flüssigkeitsdurchflusses

Die Spülung umfasst eine Strahlreinigung und eine physische Reinigung mit einer Bürste. Bei der chemischen Reinigung wird im Allgemeinen Salpetersäure verwendet, um anhaftenden Kalk zu entfernen, gefolgt von einer neutralisierenden Reinigung mit Natronlauge. Zum Schluss wird die chemische Lösung mit Wasser abgespült.

Da bei der chemischen Reinigung konzentrierte Salpetersäure und Natronlauge verwendet werden, besteht ein hohes Risiko, giftige salpetrige Gase einzuatmen und durch die Chemikalien verursachte Verletzungen zu erleiden. Sie wird daher von Technikern durchgeführt, die sich mit Chemikalien auskennen.

Auch die Aufbereitung des Abwassers ist schwierig, so dass die Wartung in den meisten Fällen an spezialisierte Auftragnehmer oder Hersteller ausgelagert wird. Große Hersteller bieten auch Wartungsdienste als Produkt an.

Was ist Vorfilter?

Ein Vorfilter ist ein relativ grober Filter, der im vorgelagerten Prozess bei der Filtration von Luft oder Flüssigkeiten eingesetzt wird. Obwohl Vorfilter auch zum Filtern von Flüssigkeiten verwendet werden, wird der Begriff im Allgemeinen für Luftfilter verwendet, die Schadstoffe aus der Atmosphäre entfernen. In der Regel werden Hochleistungsfilter und Vorfilter eingesetzt, um Verunreinigungen wie Staub und Schmutz zu entfernen und so zur Langlebigkeit und Effizienz des Filters beizutragen. Aus diesem Grund sind Vorfilter relativ preiswert und aus verschiedenen Materialien erhältlich.

Vorfilter werden eingesetzt, um Schadstoffe aus der Atmosphäre zu entfernen und die Luft zu reinigen. Vorfilter werden jedoch nicht allein verwendet, sondern in Kombination mit Hochleistungs-HEPA-Filtern und anderen Vorfiltern mit kleineren Porengrößen. Dies ist eine Möglichkeit, die Lebensdauer von teuren Filtern zu verlängern, die Partikel und Staub im Mikrometerbereich abfangen. Die kleinste Partikelgröße, die ein typischer Vorfilter abfangen kann, beträgt etwa 5 µm. Dies ist nur ein Richtwert und hängt vom Material und dem Produkt ab, so dass eine Überprüfung der Produktinformationen unerlässlich ist.

Merkmale von Vorfiltern

Vorfilter werden verwendet, um Verunreinigungen wie Staub und Schmutz abzufangen, und es gibt verschiedene Typen, die von waschbaren Filtern bis zu Einwegfiltern reichen. Auch das verwendete Material hängt von der jeweiligen Anwendung ab, z. B. Polyester, Glasfaser oder Edelstahl. Im Folgenden werden die Merkmale der einzelnen Typen für die Verwendung in Regenerationsanlagen, Einwegfiltern und Lackierkabinen erläutert.

• Vorfilter für die Wiederaufbereitung
  Diese Filter können durch Reinigung wiederverwendet werden und bestehen aus Vliesstoffen aus synthetischen Fasern. Sie sind für die Außenluftaufbereitung und für Filter mittlerer Leistung geeignet und halten bis zu mehreren Wäschen stand.
• Einweg-Vorfilter
  Die Abscheidekapazität nimmt nach einer gewissen Nutzungsdauer ab und muss daher regelmäßig ausgetauscht werden. Da sie sich ideal für Einweganwendungen eignen, werden sie häufig für die Außenluftbehandlung eingesetzt.
• Vorfilter für Lackierkabinen
  Sie werden zur Entfernung von großen Partikeln und Staubteilchen mit einer Größe von mehr als 10 µm verwendet. Der Abscheidegrad der beiden oben genannten Filtertypen liegt bei etwa 80 %, während in Lackierkabinen 98 % oder mehr üblich sind.

Vorfilter-Materialien

Es gibt eine große Auswahl an Vorfiltermaterialien. Der Grund dafür ist, dass der Zweck eines Vorfilters je nach dem Produkt, an dem er angebracht ist, unterschiedlich ist. Soll der Vorfilter große Verunreinigungen wie herabgefallenes Laub entfernen, gibt es Gewebefilter aus grob gefalteten Kunstfasern. Wenn auch Flammschutz erforderlich ist, können zur Verringerung des Druckverlusts Polestereigenschaften verwendet werden.

Auch für Vorfilter, die in Ansaugluftfiltern von Motoren verwendet werden, gibt es Papiertypen. Außerdem befinden sich Vorfilter in den Kraftstoffleitungen von Motoren, die den Emissionsvorschriften entsprechen. Emissionskonforme Motoren verwenden ein Common-Rail-System, was bedeutet, dass Verunreinigungen im Kraftstoff zu Motorstörungen führen können. Deshalb wird der Kraftstoff durch den Vorfilter und den Hauptfilter gründlich von Staub befreit.

Obwohl das Material des Vorfilters mit einem Wort beschrieben werden kann, gibt es also für jedes Produkt ein geeignetes Vorfiltermaterial. Daher ist es wichtig zu beachten, dass bei Verwendung eines anderen Vorfilters als dem Originalprodukt des Herstellers beim Austausch des Vorfilters die ursprüngliche Funktion des Vorfilters nicht erfüllt wird und die Leistung des Produkts verringert werden oder eine Fehlfunktion auftreten kann.

Austausch des Vorfilters

Auch die Methode zum Auswechseln des Vorfilters ist je nach Produkt unterschiedlich. In einigen Fällen wird nur der Filterteil des Vorfilters ausgetauscht, während in anderen Fällen das Vorfiltergehäuse und der Filter integriert sind und zusammen mit dem Vorfiltergehäuse ausgetauscht werden. Ein Austausch ist möglicherweise gar nicht erforderlich. Reinigen Sie ihn regelmäßig und ersetzen Sie ihn nur, wenn er stark beschädigt ist. Lesen Sie vor dem Auswechseln des Vorfilters die Bedienungsanleitung des Herstellers sorgfältig durch.

Beachten Sie beim Auswechseln des Vorfilters, dass die Einbaurichtung des Vorfilters vorgegeben sein kann. Wenn die Einbaurichtung nicht korrekt ist, kann der Staub nicht adsorbiert werden und die Gasabsaugung zum Gerät ist möglicherweise nicht normal. Bei einigen Produkten kann es zu Fehlfunktionen kommen, wenn keine Gasabsaugung erreicht werden kann. Daher ist es wichtig, beim Austausch des Vorfilters zu prüfen, ob der Vorfilter in der richtigen Richtung eingebaut ist.

Was ist Zugdose?

Eine Zugdose ist ein kastenförmiges Bauteil, das zum Schutz von Kabeln und Stromkreisen verwendet wird.

Sie werden in der Regel im Freien installiert und können Kabel und Stromkreise vor Regenwasser und Staub schützen. Zugdosen haben auch Belüftungslöcher, um Überhitzung und volles Regenwasser zu verhindern. Die Zugdose ist mit Löchern für die Verdrahtung versehen, so dass die Verdrahtung übersichtlich geordnet werden kann.

Sie dienen auch dem Schutz der Leitungen und Stromkreise und erhöhen die Sicherheit. In den technischen Normen für Elektroinstallationen ist festgelegt, dass die Leitungen nicht in Leerrohren miteinander verbunden werden dürfen. Wenn die Stromversorgung verzweigt werden soll, muss die Verbindung durch eine Zugdose oder ähnliches geschützt werden.

Es gibt auch ein ähnliches Produkt, die so genannte Abzweigdose, deren Größe durch JIS-Normen festgelegt ist, aber für Zugdosen sind keine JIS-Normen definiert. Daher kann eine Vielzahl von Größen je nach Installationsort gewählt werden.

Verwendungszwecke von Zugdosen

Zugdosen werden zum Schutz von Leitungen und Stromkreisverbindungen verwendet. Der Zweck besteht darin, die Kabel und Stromkreisanschlüsse vor der äußeren Umgebung zu schützen. Wasser und Feuchtigkeit können Stromkreise kurzschließen, z. B. im Freien.

Zugdosen können verwendet werden, um das Eindringen von Regenwasser zu verhindern und vor diesem zu schützen. Sie können auch zum Anschluss von elektrischen Geräten und Leitungen verwendet werden. Bei der Verkabelung in großen Fabriken werden oft dickere Kabel als empfohlen verwendet, um Spannungsabfälle zu berücksichtigen.

Da diese nicht in die Anschlussdosen für elektrische Geräte usw. passen, können Zugdosen an der Vorderseite der Dose installiert werden, um dünnere Kabel anzuschließen. Darüber hinaus können Geräte wie Unterbrecher und Klemmenleisten in der Box untergebracht werden.

Prinzip der Zugdose

Bei Zugdosen handelt es sich um kastenförmige Konstruktionen zur Unterbringung von Leitungen und Schaltkreisen, die so konzipiert sind, dass sie gegen äußere Einflüsse unempfindlich sind. Sie sind so konzipiert, dass sie gegen äußere Einflüsse unempfindlich sind, und enthalten Lüftungsöffnungen für Kabelanschlüsse, Belüftung und Entwässerung.

Die Hauptfunktionen der Zugdosen sind der Schutz der Kabel und die Organisation der Kabel. Kabel können durch die äußere Umgebung beschädigt werden oder durch menschliche Manipulationen einen schlechten Kontakt erleiden. Zugdosen schützen die Verdrahtung, indem sie sie in eine kastenartige Struktur einschließen und äußere Einflüsse verhindern.

In einigen Fällen sind Klemmenleisten zur Aufnahme der Kabel vorgesehen, und es sind auch Produkte erhältlich, die den Anschluss der Kabel erleichtern. Zugdosen sind ebenfalls nützlich, um die Verdrahtung zu organisieren.

Wenn mehrere Drähte ungeordnet verlegt sind, können sie aneinander reiben. Mit Zugdosen lassen sich die Leitungen organisieren und sicher verwalten.

Arten von Zugdosen

Zugdosen sind aus Kunststoff und Metall erhältlich und können je nach der Umgebung, in der sie installiert werden sollen, verwendet werden.

1. Zugdosen aus Harz

Kunststoff-Zugkästen werden aus GFK-Harz oder Polyvinylchloridharz hergestellt. Sie sind empfindlich gegenüber direkter Sonneneinstrahlung und eignen sich daher nicht für Standorte im Freien mit starker Sonneneinstrahlung. Im Vergleich zu Metallgegenständen sind sie weniger anfällig für Rost und Korrosion. Sie werden in Innenräumen und in korrosiven Umgebungen verwendet.

2. Metall　

Stahl und rostfreier Stahl werden für metallische Produkte verwendet. Eisen wird häufig mit Feuerverzinkung oder ähnlichem überzogen. Es zeichnet sich durch seine Schlagfestigkeit und Robustheit aus.

Außerdem ist es hitzebeständiger als Kunststoff und eignet sich daher für Bereiche mit starker Sonneneinstrahlung. Allerdings kann Stahl rosten oder korrodieren, so dass er sich nicht für Gebiete mit viel Wasser am Meer oder heißen Quellen eignet. Ein weiterer Nachteil ist, dass im Falle eines Lecks Strom durchgelassen wird.

Wie man eine Zugdose auswählt

Achten Sie bei der Auswahl einer Zugdose auf das Material und die Größe.

1. Material

Das Material sollte in Abhängigkeit von der Betriebsumgebung und anderen Faktoren ausgewählt werden. Für korrosive Umgebungen ist es beispielsweise besser, Edelstahl oder Kunststoff zu verwenden. In allgemeinen Umgebungen und in Innenräumen sollte jedoch preiswerter Stahl gewählt werden.

2. Größe

Wählen Sie die Größe entsprechend der Anzahl der Verdrahtungseingänge und der Verdrahtungsstärke. Es ist ratsam, ein etwas größeres Produkt zu wählen, da zu einem späteren Zeitpunkt zusätzliche Installationsarbeiten durchgeführt werden können. Wird eine kleinere Größe gewählt, können die Drähte an der Innenseite scheuern.

3. Farbe

Die Lack- und Korpusfarbe sollte so gewählt werden, dass sie zur Umgebung passt und unauffällig ist. Je nach Anwendung können Produkte mit Anschlussklemmen gewählt werden.

Was ist Prepreg?

Prepreg ist ein Verbundwerkstoff, der durch Imprägnieren von Faserschichten mit Harz hergestellt wird und eine Art Formmaterial für faserverstärkte Kunststoffe darstellt.

Das zur Imprägnierung verwendete Harz ist entweder ein wärmehärtendes Harz wie Epoxid, das beim Erhitzen aushärtet, oder ein thermoplastisches Harz, das beim Erhitzen erweicht und beim Abkühlen aushärtet. Als Fasern werden häufig Kohlenstoff- und Glasfasern verwendet.

Durch Kombinationen von Fasern und Imprägnierharzen lassen sich Werkstoffe für bestimmte Zwecke herstellen.

Verwendungszwecke von Prepreg

Neben Kohlenstoff- und Glasfasern werden auch Aramidfasern als Fasern in Prepregs verwendet. Ihre jeweiligen Verwendungszwecke sind wie folgt.

1. Kohlenstofffaser-Prepreg

Prepreg aus Kohlenstofffasern wird als Carbon-Prepreg bezeichnet und als Formmaterial für kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) verwendet, die sich durch ihr geringes Gewicht, ihre hohe Festigkeit und ihre hohe Steifigkeit auszeichnen.

Durch die Verwendung von leitfähigen Kohlenstofffasern ist es auch elektronisch leitfähig. Er wird hauptsächlich in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt, hat aber auch eine Vielzahl anderer Anwendungen, wie z. B. in Automobilen, Golfschlägerschäften und Tennisschlägerrahmen.

2. Glasfaser-Prepregs

Glasfaser-Prepregs werden als Formmaterial für glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) verwendet, die sich durch eine höhere spezifische Festigkeit als metallische Werkstoffe auszeichnen, leichter sind und aufgrund der Verwendung von isolierenden Glasfasern elektronisch nicht leitfähig sind.

Diese Eigenschaft wird bei Antennenabdeckungen, Leiterplatten usw. genutzt.

3. Aramidfaserverstärkte Kunststoffe

Aramidfasern sind sehr leicht und schwer zu brechen und haben eine hohe Schlagzähigkeit und Festigkeit. Andererseits sind sie schwieriger zu brechen als Kohlenstoff- und Glasfasern, was ihre Formung in freie Formen und ihre Nachbearbeitung erschwert. Aufgrund ihrer hohen Schlagzähigkeit und Festigkeit werden sie in Flugzeugen, verschiedenen Teilen für Raumfahrtanwendungen und Druckbehältern verwendet.

Grundlagen von Prepreg

Prepreg hat eine Form und physikalische Eigenschaften, die seine Verwendung als Formmaterial für CFK und GFK erleichtern. Da Harz und Fasern in einem vorbestimmten Mengenverhältnis zu einer Platte zusammengesetzt werden, können Formteile mit geringeren Leistungsschwankungen als bei anderen CFK-Produktionsmethoden hergestellt werden.

Prepreg ist mit Harz imprägniert, wobei die Fasern in einer Richtung angeordnet sind. Dieses so genannte UD-Material ist in Faserrichtung stark, aber in der vertikalen Richtung der Fasern sehr schwach, so dass es beim Formen zu faserverstärkten Kunststoffen (FVK) wichtig ist, die Fasern in verschiedenen Richtungen zu stapeln.

Durch Änderung der Übergangsrichtung wird hochfester FRP für jede Richtung geformt. Prepregs, bei denen das Gewebe mit Harz imprägniert ist, sind ebenfalls erhältlich und werden als Gewebematerialien bezeichnet. Welches Harz imprägniert wird, hängt von der Anwendung und dem Unterschied zwischen CFK und GFK ab, aber häufig werden duroplastische Harze wie Epoxid, ungesättigte Polyester und Phenolharze sowie Thermoplaste wie Polypropylen, Polyamid, Polycarbonat und Polyetheretherketon verwendet. werden häufig verwendet.

Vor allem Prepreg aus duroplastischen Harzen haben eine klebrige Oberfläche, da sie bis zur Verarbeitung zu FVK unausgehärtet bleiben und versiegelt und eingefroren werden müssen, um ein weiteres Aushärten während der Lagerung zu verhindern.

Weitere Informationen über Prepreg

Wie Prepreg hergestellt wird

Die Herstellungsmethoden für Prepregs unterscheiden sich je nachdem, ob es sich bei dem zu imprägnierenden Harz um ein duroplastisches oder ein thermoplastisches Harz handelt.

1. Duroplastisches Harz
Ein vorgehärteter Harzfilm wird zusammen mit einachsig ausgerichteten Fasern oder Fasergeweben geformt und wärmegepresst. Der Fasergehalt kann durch die Dicke der Folie gesteuert werden, und es ist unwahrscheinlich, dass ein ungleichmäßiger Fasergehalt auftritt.

2. Thermoplastische Harze
Aufgrund der hohen Viskosität des Harzes selbst gibt es zwei Methoden: das Harz in einem Lösungsmittel auflösen, imprägnieren und das Lösungsmittel trocknen, oder das Harz in kleine Stücke mahlen, auf die Fasern oder Textilien streuen und heiß pressen.

Was ist Plasma-Reiniger?

Plasma-Reiniger sprühen Plasma auf die Oberfläche eines zu reinigenden Objekts. Dabei verursacht das Plasma eine chemische Reaktion mit der zu entfernenden Substanz auf der Oberfläche des Objekts, wodurch diese in eine andere Substanz für die Reinigung umgewandelt wird.

Plasmareiniger werden in vielen Industriezweigen eingesetzt und sind insbesondere in der Halbleiterindustrie unverzichtbar, wo sie zur Entfernung von Resist und Resistrückständen von Wafern verwendet werden. Sie werden auch bei der IC-Montage zur Reinigung und Verstärkung von Drahtverbindungen eingesetzt.

Anwendungen von Plasma-Reinigern

Wie bereits erwähnt, werden Plasmareiniger in der Halbleiterindustrie hauptsächlich zur Entfernung von organischen Substanzen (Resist) von Wafern usw. eingesetzt, aber auch in vielen anderen Industriezweigen, darunter:

• IC-Montage
  Verbesserung der Haftfestigkeit von Basiselektroden, usw.
• Materialbezogen
  Vorbehandlung von Polymermaterialbeschichtungen usw.
• Mechatronik
  Reinigungsbehandlung von Kraftfahrzeugteilen, usw.
• FPD-bezogen
  Verbesserung der Haftfestigkeit von LCD-Panels, usw.
• Technik
  Verklebung von Linsen, Vorbehandlung von Beschichtungen, usw.

Funktionsweise von Plasma-Reinigern

Plasmareiniger reinigen, indem sie Plasma auf das Objekt sprühen. Das Plasma ist ein Zustand, in dem eine Substanz kontinuierlich mit Energie versorgt wird und die Moleküle schließlich in Kationen und Elektronen getrennt werden, die dann auf das zu reinigende Objekt gesprüht werden.

Die zu plasmatisierende Substanz hängt von der Substanz ab, die durch den Reinigungsprozess entfernt werden soll, und aus diesem Grund gibt es viele verschiedene Arten, aber Sauerstoff, Argon und Fluorchlorkohlenwasserstoffe werden häufig verwendet.

Sollen beispielsweise organische Stoffe von der Oberfläche des zu reinigenden Objekts entfernt werden, wird Sauerstoff plasmatisiert und auf das Objekt gesprüht. Da das Plasma hochaktiv ist, werden die organischen Stoffe auf der Oberfläche des Materials in Wasser und Kohlendioxid umgewandelt, die dann vom Reinigungsobjekt entfernt werden.

Wenn Kupfersuboxid auf der Kupferoberfläche entfernt werden soll, kann die Reinigung durch Versprühen von plasmagestütztem Argon erfolgen, wodurch das Kupfersuboxid mit dem Argon zu Kupferperoxid reagiert.