投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist eine Handschleifmaschine?

Eine Handschleifmaschine ist ein Schleifwerkzeug, das eine Schleifscheibe verwendet, die sich mit hoher Geschwindigkeit dreht.

Sie sind häufig mit einem Motor und einem Geschwindigkeitsregler ausgestattet, mit dem die Anzahl der Umdrehungen eingestellt und die Präzision des Schleifens verbessert werden kann. Es kann eine Vielzahl von Schleifscheiben und Schleifmitteln verwendet werden, die je nach Schärfe und Oberflächengüte ausgewählt werden.

Sie werden zum Nachschärfen von Messern und Werkzeugklingen, zum Schleifen von Schweißflächen und zur Endbearbeitung von Metallschnittflächen verwendet. Elektrische Handschleifmaschinen benötigen einen Stromanschluss.

Anwendungen von Handschleifmaschinen

1. Schärfen von Klingen und Werkzeugen

Sie dienen zur Wiederherstellung der Schärfe von Messern, Scheren, Bohrer, etc. und zum Polieren von Metall-, Kunststoff-, Glas- und Keramikoberflächen.

2. Entgraten und Endbearbeitung

Sie dienen zum Entgraten von geschweißten und geschnittenen Oberflächen aus Stahl, Aluminium, rostfreiem Stahl und anderen Metallen sowie zum Feinpolieren.

3. Entrosten

Sie dienen zum Entfernen von Rost von Metallteilen und zur Vorbereitung der Oberfläche für die Lackierung.

Verwendung von Handschleifmaschinen 

Handschleifmaschinen werden in der folgenden Reihenfolge verwendet:

1. Vorbereitung

Bereiten Sie das zu bearbeitende Material vor und sichern Sie es ggf. Auf Handschleifmaschinen werden je nach Art und Arbeit verschiedene Arten von Schleifscheiben verwendet. Wählen Sie die für die Aufgabe geeignete Schleifscheibe aus und montieren Sie sie auf die Handschleifmaschine. 

2. Starten des Trennvorgangs

Starten Sie den Trennvorgang, indem Sie die Handschleifmaschine drehen und mit der Oberfläche des Materials in Kontakt bringen. Stellen Sie die Schneidrichtung entsprechend der Stärke und Form des Materials ein. 

3. Weiteres Schneiden

Passen Sie die Schneidbedingungen nach Bedarf an, während Sie die Handschleifmaschine entlang des Materials bewegen. Schneiden Sie das Material rechtwinklig zur Schnittfläche und achten Sie dabei auf einen gleichmäßigen Druck.

4. Fertigstellung

Wenn der Schneidevorgang abgeschlossen ist, ist die Schnittfläche fertig. Das Finish und die Oberflächenrauigkeit der Schnittfläche hängen von der Art der Schleifscheibe und der Größe der Schleifkörner ab, die für die Endbearbeitung verwendet werden. 

5. Entsorgung von Staub und Schleifabfällen

Der beim Trennen anfallende Staub und die Schneidreste werden entsorgt, verbleibende Schneidreste auf dem Material entfernt.

Funktionsweise von Handschleifmaschinen

Vorteile

Elektrische Handschleifmaschinen verwenden eine Schleifscheibe, die sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, wodurch die Schleifarbeiten schneller und effizienter sind als bei manuellen Arbeiten. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Schleifarbeit präziser und die Qualität des Endprodukts besser ist als beim manuellen Schleifen, da die Geschwindigkeit während des Schleifvorgangs konstant gehalten wird.

Da sich die Maschine selbst dreht, haben elektrische Handschleifmaschinen außerdem den Vorteil, dass die Schleifarbeit weniger schwierig ist als bei der manuellen Arbeit und auch von Anfängern leicht bedient werden kann.

Praktisch ist auch, dass die Art und Körnung der Schleifscheibe durch Auswechseln der Schleifscheibe verändert werden kann, so dass Schleifarbeiten für verschiedene Zwecke durchgeführt werden können. So kann zum Beispiel eine grobkörnige Schleifscheibe zum Entfernen von Oberflächenkratzern verwendet werden, gefolgt von einer feinkörnigen Schleifscheibe für ein sauberes Finish.

Elektrische Handschleifmaschinen sind in der Regel handlich und relativ leicht und lassen sich leicht transportieren, aufbewahren und benutzen.

Nachteile

Lärm und Vibrationen sind ein Problem bei Handschleifmaschinen, da sie eine Schleifscheibe verwenden, die sich mit hoher Geschwindigkeit dreht.

Außerdem entstehen bei der Verwendung von Handschleifmaschinen beim Abschleifen der Materialoberfläche Staub und Schneidreste. Dieser Staub und die Schleifspäne können gefährliche Stoffe enthalten und erfordern entsprechende Schutzmaßnahmen.

Da die Maschine von Hand bedient wird, wird der Druck möglicherweise nicht gleichmäßig auf die Oberfläche des Materials ausgeübt, was zu Schwankungen in der Beschaffenheit der Schnittfläche führen kann. Die Schnittgenauigkeit ist begrenzt und eignet sich möglicherweise nicht für feine Schnitte oder hochpräzise Schleifarbeiten.

Weitere Informationen zu Handschleifmaschinen

1. Klassifizierung nach Leistung

Es gibt zwei Arten von Handschleifmaschinen: motorbetriebene und manuelle. Die elektrischen Modelle verwenden eine Schleifscheibe, die sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, wodurch sie effizienter und genauer sind als die manuellen Modelle, aber Lärm und Vibrationen können ein Problem darstellen. Der manuelle Typ ist relativ langsam und eignet sich für detailliertere Arbeiten.

Elektrische Handschleifmaschinen benötigen einen Stromanschluss. Sie können daher nur in Innenräumen oder in Bereichen mit Stromanschluss verwendet werden, z. B. in Fabriken. Bei der Verwendung im Freien kann auch eine separate Stromquelle wie z. B. ein Generator erforderlich sein.

Neben den Handschleifmaschinen, die über eine Steckdose mit Strom versorgt werden, gibt es auch akkubetriebene Produkte, die kein Netzkabel benötigen und im Freien oder an jedem beliebigen Ort verwendet werden können.

2. Arten von Schleifscheiben

Zu den Handschleifmaschinen gehören Schleifscheiben aus Siliziumkarbid, Aluminiumoxid und Diamant. Jede Schleifscheibe hat ihre eigenen Eigenschaften und sollte entsprechend dem verwendeten Material und der auszuführenden Arbeit ausgewählt werden.

3. Arten von Schleifmitteln

Zu den Schleifmitteln für Handschleifmaschinen gehören Diamantschleifmittel, Siliziumkarbidschleifmittel und Aluminiumoxidschleifmittel. Wie bei den Schleifscheiben hat jedes Schleifmittel seine eigenen Eigenschaften und sollte je nach dem verwendeten Material und der auszuführenden Arbeit ausgewählt werden.

Was Ist Ein Dehnungsmessstreifen?

Ein Dehnungsmessstreifen ist ein Messinstrument zur Messung der Dehnung eines Objekts. Dehnung ist das Ausmaß der Verformung eines Materials, wenn eine äußere Kraft auf es einwirkt. Die Dehnung wird gemessen, um die Spannung zu bestimmen und die Festigkeit und Zuverlässigkeit einer Struktur zu bewerten.

Ein Dehnungsmessstreifen-Sensor erkennt die Dehnung in einem Material, und dieses winzige Spannungssignal wird in einen Dehnungsmessstreifen eingegeben, um den Betrag der Dehnung zu messen. Dehnungsmessstreifen sind zu solchen Mehrkanalmessungen in der Lage.

Verwendungszwecke von Dehnungsmessstreifen

Dehnungsmessstreifen sind unverzichtbare Messinstrumente, um die Festigkeit und Zuverlässigkeit von Strukturen zu gewährleisten. Neben der Spannung können Dehnungsmessstreifen auch physikalische Größen wie Temperatur, Druck, Last und Verschiebung messen.

Aufgrund dieser Vielseitigkeit werden Dehnungsmessstreifen in verschiedenen Branchen eingesetzt, z. B. in der Automobilindustrie, im Maschinenbau, in der Elektronik sowie in der Metall- und Stahlindustrie. Hydraulikbagger zum Beispiel werden unter schwierigen Bedingungen eingesetzt, etwa beim Ausheben von Erdreich und beim Aufbrechen von Felsgestein. Daher werden Dehnungsmessstreifen in der Forschung und Entwicklung eingesetzt, um die Festigkeit von Strukturen zu bewerten.

Das Prinzip von Dehnungsmessstreifen

Es gibt verschiedene Dehnungsmessstreifen, aber hier stellen wir das Prinzip von Dehnungsmessstreifen vor, bei denen die Dehnungsmessstreifen über einen Brückenkasten verbunden sind.

Zunächst werden Dehnungsmessstreifen verwendet, um die Dehnung eines Objekts zu ermitteln. Dehnungsmessstreifen arbeiten nach dem Prinzip, dass sich der elektrische Widerstand ändert, wenn sich die Struktur ausdehnt und zusammenzieht. Diese Änderung des elektrischen Widerstands wird gemessen, um die Dehnung festzustellen. In einem Brückenkasten wird der elektrische Widerstand des Dehnungsmessstreifens dann mithilfe einer Brückenschaltung in eine Spannungsänderung umgewandelt. Dieses Signal wird dann dem Dehnungsmessstreifen zugeführt. Da die aus der Brückenschaltung gewonnene Spannung sehr klein ist, wird das Signal durch einen eingebauten Verstärker verstärkt. Das verstärkte Signal wird in AD umgewandelt, und das Signal wird an einen PC ausgegeben. Einige Dehnungsmessstreifen haben einen eingebauten Brückenkasten.

Dehnungsmessstreifen können statische Dehnungen (statische Dehnungen) bis zu dynamischen Dehnungen (dynamische Dehnungen) von mehreren hundert kHz messen, die durch Stöße usw. verursacht werden.

Was ist Fräsmaschine?

Eine Fräsmaschine ist eine Werkzeugmaschine, die hauptsächlich dazu dient, harte Materialien wie Metall in die gewünschte Form zu schneiden. In dem Sinne, dass sie das Material in die gewünschte Form schneiden, sind sie mit Drehbänken vergleichbar, aber Drehbänke rotieren das Material. Bei einer Fräsmaschine wird ein Messer oder ein Bohrer gedreht. Hier besteht ein Unterschied zwischen den beiden.

Verwendungszweck von Fräsmaschinen

Fräsmaschinen sind Werkzeugmaschinen, die Materialien schneiden, um die gewünschte Form zu erzeugen. Die Hauptanwendung von Fräsmaschinen besteht darin, das Bauteil einfach wegzuschneiden und eine Form zu schaffen, wie eine Skulptur. Andere Anwendungen sind das Bohren von Löchern an den gewünschten Stellen durch Anbringen von Bohrern oder anderen Werkzeugen. Fräsmaschinen werden je nach dem Bewegungsbereich der Spindel, an der das Schneidwerkzeug befestigt ist, unterschiedlich eingesetzt. Allgemeine Fräsmaschinen gelten als dreidimensionale Fräsmaschinen und können für die Bearbeitung dreidimensionaler Formen aus der Fläche oder für die Bearbeitung von R-Flächen eingesetzt werden. Fräsmaschinen sind sehr benutzerfreundliche Werkzeugmaschinen, da sie sowohl Außen- als auch Bohrbearbeitungen in einer Maschine durchführen können.

Funktionsprinzipien von Fräsmaschinen

In diesem Abschnitt werden die Funktionsprinzipien und Typen von Fräsmaschinen beschrieben. Bei einer Fräsmaschine wird das Material zunächst auf dem Tisch fixiert und bewegt sich nicht. Stattdessen wird die Spindel mit dem Schneidwerkzeug gedreht und in drei Ebenen (X, Y und Z) bewegt, um ein dreidimensionales Objekt auszuschneiden. Es gibt jedoch zwei Haupttypen von Fräsmaschinen: den “Bett-Typ” und den “Knie-Typ”. Im Folgenden werden die Bewegungen der beiden Typen beschrieben.

• Bett-Typ
  Bei der Bettfräse kann sich die Spindel in Z-Richtung auf und ab bewegen; in der XY-Ebene bewegt sich der Tisch, um das Material zu bewegen. Der Betttyp wird in der Massenproduktion als überlegen angesehen.
• Knietyp
  Bei der Kniefräsmaschine bewegt der Tisch das Material nach oben, unten, links und rechts, ohne dass sich die Spindel bewegt. Sie gilt als die vielseitigste Fräsmaschine. Die Rolle der Fräsmaschine hängt von dem zu verwendenden Schneidwerkzeug ab. Die gebräuchlichsten davon sind im Folgenden aufgeführt.
• Stirnseitenfräsmaschine
  Dies ist das gebräuchlichste Fräswerkzeug zum Schneiden ebener Flächen. Er hat eine hohe Schneidleistung und kann durch Auswechseln der Schneiden wiederverwendet werden.
• Scheibenfräser
  Ein Fräswerkzeug mit einer äußeren Klinge, das hauptsächlich zum Schneiden an den Seiten dient. Auch Seitenfräser genannt.
• Schaftfräser
  Ein Schneidwerkzeug mit bohrerähnlicher Leistung, das Umfangsbearbeitungen, Bohrungen, Einstiche usw. ausführen kann. Es handelt sich um ein sehr vielseitiges Werkzeug, das für eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen eingesetzt wird.

Fräsmaschinen

Fräsmaschinen können durch den Wechsel des Spindelwerkzeugs eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen durchführen.

Fräswerkzeuge werden zum Planfräsen verwendet, der häufigsten Bearbeitungsart auf Fräsmaschinen. Da es sich bei Fräsern um häufig verwendete Werkzeuge handelt, gibt es sie in verschiedenen Größen und für Schrupp- und Schlichtbearbeitungen, so dass der am besten geeignete Fräser je nach dem zu bearbeitenden Bereich und der auf einmal zu entfernenden Materialmenge ausgewählt wird.

Neben den Fräsern ist das am häufigsten verwendete Werkzeug, mit dem dünne Bleche seitlich bearbeitet, genutet und gebohrt werden können, ein sogenannter Schaftfräser. Schaftfräser haben seitliche und untere Schneiden und können die seitlichen und flachen Oberflächen des Materials bearbeiten, was sie zu den idealen Schneidwerkzeugen für die Stufen- und Nutbearbeitung macht.

Es gibt verschiedene Arten von Schaftfräsern, wie z. B. Vierkantfräser mit flachem Boden, Radiusfräser mit einem R an der unteren Schneide zur Erhöhung der Steifigkeit und Kugelfräser mit einer kugelförmigen Schneide, die jeweils unterschiedliche Fachgebiete haben. Je nach Bearbeitungsmethode muss der gleiche Schaftfräser gewählt werden.

Auch das Bohren kann wie bei einer Fräsmaschine mit einem Bohrer erfolgen, und es können alle Arten von Werkzeugen verwendet werden, von Bohrern zum Vorbohren über Reibahlen und Ausbohrer für die Bearbeitung von Hochpräzisionslöchern bis hin zu Gewindebohrern zum Gewindeschneiden.

Merkmale von Fräsmaschinen

Im Gegensatz zu Drehmaschinen zeichnen sich Fräsmaschinen dadurch aus, dass sich das Messer zum Schneiden dreht, und dass es viele verschiedene Arten von Fräsmaschinen gibt, darunter Vertikal- und Horizontal-, Universal- und NC-Fräsmaschinen. Sie werden nacheinander erklärt.

Die Vertikalfräse ist eine Fräsmaschine, bei der die Spindel senkrecht zum Boden montiert ist, und ist die am weitesten verbreitete Fräsmaschine mit hoher Arbeitsleistung.

Bei den horizontalen Typen ist die Spindel parallel zum Boden montiert und eignet sich zum Einstechen und Schneiden. Sie zeichnen sich dadurch aus, dass die bei der Bearbeitung anfallenden Späne durch die Schwerkraft nach unten fallen, so dass sich die Späne nicht auf der Spannvorrichtung ansammeln, aber es ist Vorsicht geboten, da man die XYZ-Richtung leicht verwechseln kann, wenn man an den vertikalen Typ gewöhnt ist.

Fräsmaschinen für allgemeine Zwecke sind handbetriebene Fräsmaschinen, bei denen die Griffe von Hand bedient und die Maße von Hand eingestellt werden, und eignen sich für die Herstellung von Einzelstücken.

NC-Fräsmaschinen können mit Hilfe von NC-Programmen automatisch bearbeitet werden und sind für die Massenproduktion geeignet.

Was ist eine Räummaschine?

Eine Räummaschine ist eine Werkzeugmaschine, die Zerspanungsarbeiten mit einem Werkzeug, der Räumnadel, durchführt.

Eine Räumnadel ist ein langes, vollflächiges Werkzeug mit einer großen Anzahl von Schneiden, die in einer bestimmten Reihenfolge angeordnet sind. Durch Schieben und Ziehen des Räumwerkzeugs in Richtung des Werkstücks mit Hilfe von hydraulischen oder anderen Kräften kann eine Reihe von Bearbeitungen an der Innenfläche oder der Oberfläche des Werkstücks durchgeführt werden, vom Schruppen bis zum Schlichten.

Es handelt sich um ein Bearbeitungsverfahren mit hervorragender Produktivität, das bei der Herstellung von Automobilteilen und bei der Großserienproduktion verschiedener Maschinenteile weit verbreitet ist. Andererseits ist es für die Kleinserienfertigung nicht geeignet, da die Ausrüstungskosten höher sind als bei allgemeinen Bearbeitungsmaschinen.

Anwendungen von Räummaschinen

Die Bearbeitung mit Räummaschinen ist ein notwendiges Verfahren zum Einbringen von Keilnuten in Motorenteile und Zahnräder. Sie werden daher häufig bei der Herstellung von Automobil- und Flugzeugteilen eingesetzt. Besonders häufig werden sie bei der Herstellung von Kettenrädern, Verzahnungen und Zahnrädern eingesetzt.

Das Räumen lässt sich grob in zwei Arten unterteilen: das Außenräumen, bei dem die Oberfläche des Werkstücks in eine bestimmte Form geschnitten wird und das Innenräumen, bei dem das Werkstück durch eine Innenbohrung durchstoßen wird.

Zum Räumen gehören auch andere Bearbeitungen wie die Bearbeitung von Löchern, Keilnuten, Keilnuten, Sechskant, Sechskantlöchern, Vierkant und Vierkantlöchern. Nach der Entnahme des Werkstücks greift die Räummaschine den hinteren Greifer und kehrt zum Ursprung der Maschine zurück, die dann für die nächste Werkstückbearbeitung bereit ist.

Funktionsweise der Räummaschine

Das Räumen wird durch das Räumwerkzeug vom Schruppen bis zum Schlichten in einem einzigen Ziehvorgang abgeschlossen. Die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktivität des Räumens hängt von der Konstruktion und der Genauigkeit des Räumwerkzeugs ab. Darüber hinaus sind Räumnadeln teuer und nicht vielseitig einsetzbar, da es sich um spezielle Werkzeuge für die Spezifikationen des zu bearbeitenden Teils handelt.

Die Schnitttiefe pro Schneide und die Bedingungen für die Schrupp- und Schlichtbearbeitung werden bei der Konstruktion der Räumnadel berücksichtigt. Auch die Wahl des richtigen Schneidöls ist beim Räumen wichtig. Die Verwendung ungeeigneter Öle kann zu einer geringeren Bearbeitungsgenauigkeit und Lebensdauer der Räumnadel führen.

Arten von Räummaschinen

1. Klassifizierung nach Bearbeitung

Räummaschinen lassen sich nach der Art der Bearbeitung einteilen, z. B. in Innen-, Außen- und doppelseitige Räummaschinen, die sowohl Innen- als auch Außenflächen bearbeiten können. Innenräummaschinen werden verwendet, um die Innenfläche der Bohrung in das Werkstück zu schneiden und es fertigzustellen.

Räummaschinen für Außenflächen werden zur Herstellung von Nuten auf der Oberfläche des Werkstücks verwendet. Keilnuten, Kettenräder und Zahnräder können effizient und genau bearbeitet werden.

2. Klassifizierung nach Struktur

Räummaschinen lassen sich strukturell in zwei Typen einteilen: vertikale und horizontale. Der vertikale Typ ist der gebräuchlichste, da er eine kleine Eigentumsfläche hat und weniger Installationsraum benötigt. Da die Räumnadel jedoch beim Herausziehen in das Werkstück eindringt, muss die Maschine mindestens doppelt so lang sein wie die Räumnadel, was sie zu einer Vertikalmaschine macht.

Horizontale Räummaschinen hingegen werden häufig für die Oberflächenbearbeitung eingesetzt, da es keine Höhenbeschränkungen gibt und die Räumnadel mit einem großen Hub herausgezogen werden kann. Es können auch komplizierte Formen bearbeitet werden.

3. Klassifizierung nach der Art der Räumwerkzeugbewegung

Räummaschinen lassen sich nach der Art der Räumbewegung in ziehende und schiebende Typen einteilen. Erstere wird durch Ziehen der Räumnadel bearbeitet, während letztere durch Schieben der Räumnadel bearbeitet wird.

4. Klassifizierung nach dem Antriebssystem

Räummaschinen können je nach Antriebssystem als hydraulisch oder mechanisch klassifiziert werden. Am gebräuchlichsten ist der hydraulische Typ, bei dem die Räumnadel durch einen Hydraulikzylinder angetrieben wird.

Der Vorteil dieses Typs besteht darin, dass eine stabile Kraft auf die Räumnadel ausgeübt werden kann, was einen Schlag auf die Klinge verhindert und die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert.

Merkmale der Räummaschinen

Vorteile

1. Hohe Produktivität
Komplexe Bearbeitungen können in einem einzigen Arbeitsgang durchgeführt werden. Beispielsweise erfordert die Bearbeitung der Innenfläche einer Bohrung in der Regel drei Arbeitsgänge: Schruppen, Halbschlichten und Schlichten, während das Räumen das Schlichten in einem einzigen Arbeitsgang ermöglicht.

2. Hohe Produktreproduzierbarkeit
Das Räumen ist ein hochgradig reproduzierbares Bearbeitungsverfahren, das die Durchführung komplexer Bearbeitungen in gleichbleibender Qualität und Massenproduktion ermöglicht; die Schnitttiefe pro Schneide und das Gesamtschneidevolumen werden bei der Konstruktion der Räumnadel im Voraus festgelegt, was eine gleichmäßige Bearbeitung ermöglicht.

Ein weiterer Vorteil ist, dass das Herausziehen der Räumnadel kein hohes Maß an Geschicklichkeit erfordert.

3. Mit anderen Methoden nicht durchführbare Bearbeitungen sind möglich
Räumnadeln ermöglichen Bearbeitungen, die mit anderen Methoden nicht möglich sind. So können z. B. schraubenförmige Formen mit spiralförmigen Schnitten nur durch Räumen hergestellt werden.

Evolventenverzahnungen, bei denen ein Schnitt an der Innen- oder Außenseite eines Zahnstangenprofils angebracht wird, können ebenfalls nur durch Räumen hergestellt werden.

Nachteile

1. Wirtschaftlich nachteilig bei kleinen Produktionsmengen
Räumen ist teuer und Räummaschinen sind teurer als andere Werkzeugmaschinen. Es ist daher für die Kleinserienfertigung wirtschaftlich ungünstig. 

2. Keine Bodenbearbeitung möglich
Räumnadeln werden verwendet, indem sie in das Werkstück eindringen, daher ist es nicht möglich, ein nicht eindringendes unteres Ende zu bearbeiten.

Was ist ein Spannungsprüfer?

Ein Spannungsprüfer ist ein elektronisches Gerät zur Erkennung bestimmter Spannungspegel.

Er wird hauptsächlich verwendet, um zu überwachen, ob die Spannung einer Stromversorgung innerhalb eines vorgegebenen Bereichs liegt, um einen stabilen Betrieb und eine ordnungsgemäße Steuerung zu gewährleisten.

Anwendungen von Spannungsprüfern

Spannungsprüfer spielen eine wichtige Rolle bei der Überwachung und Kontrolle der Stabilität von Stromversorgungen. Sie werden eingesetzt, um die Zuverlässigkeit und Sicherheit des Systems zu gewährleisten.

1. Mikroprozessor-Reset-Schaltungen

Spannungsprüfer überwachen die Versorgungsspannung und erzeugen ein Rücksetzsignal, sobald das richtige Spannungsniveau sichergestellt ist, insbesondere beim Einschalten. Dadurch wird sichergestellt, dass der Mikrocontroller oder Mikroprozessor erfolgreich initialisiert wird und aus einem Reset-Zustand heraus den Betrieb aufnehmen kann.

2. Steuerung des Netzteils

Mit Hilfe eines Spannungsprüfers in der Stromversorgungseinheit werden Anomalien in der Stromversorgungsspannung erkannt und der Stromversorgungskreis entsprechend gesteuert, um eine stabile Stromversorgung zu gewährleisten.

3. Batterie-Management-System

Spannungsprüfer werden in Batteriemanagementsystemen zur Überwachung der Batteriespannungsbedingungen eingesetzt. Sie erkennen Über- und Unterspannungen während des Ladens und Entladens und sind für die Aufrechterhaltung eines stabilen Batteriebetriebs nützlich.

4. Ausfallsichere Funktion des Systems

Spannungsprüfer werden auch als Teil der Ausfallsicherheitsfunktionen des Systems eingesetzt. Wenn ein Stromausfall oder eine instabile Spannung festgestellt wird, kann das System sicher abgeschaltet oder eine Schutzfunktion aktiviert werden.

Funktionsweise der Spannungsprüfer

Spannungsprüfer enthalten eine Schaltung zur Erkennung des an den Eingangsklemmen anliegenden Spannungspegels. Der Aufbau und die Funktionsweise eines typischen Spannungsprüfers sind wie folgt:

1. Referenzspannungsquelle

Ein Spannungsprüfer benötigt eine Referenzspannung, die als Spannungsbezugsquelle zum Vergleich der Eingangsspannung dient. Dabei muss es sich um eine genaue und stabile Spannung handeln.

Typischerweise gibt es eine präzise Referenzspannungsquelle, die intern im Spannungsprüfer erzeugt wird oder eine extern gelieferte Referenzspannungsquelle.

2. Komparatoren

Spannungsprüfer haben Komparatoren, um die Eingangsspannung mit einer Referenzspannungsquelle zu vergleichen. Der Komparator nimmt zwei Spannungen auf, vergleicht sie und gibt das Ergebnis aus.

3. Schwellenwerteinstellung

Der Spannungsprüfer stellt eine Schwellenspannung als Spannungsreferenzquelle ein. Da der oben genannte Komparator feststellt, ob die Eingangsspannung über oder unter dem Schwellenwert liegt und entsprechend ein Ergebnis ausgibt, ist es wichtig, dass die Schwellenspannung konstant und stabil ist.

Die Schwellenspannung wird aus der oben genannten Referenzspannungsquelle erzeugt, z. B. durch Spannungsteilung.

4. Ausgangssignal

Spannungsprüfer geben ein digitales Signal aus, je nachdem, ob die Eingangsspannung über oder unter dem Schwellenwert liegt. Typischerweise wird ein Signal mit hohem Pegel ausgegeben, wenn der Schwellenwert überschritten wird und ein Signal mit niedrigem Pegel, wenn der Schwellenwert unterschritten wird.

Spannungsprüfer arbeiten mit den oben genannten Komponenten, um die Eingangsspannung mit der Schwellenspannung zu vergleichen. Das Ausgangssignal gibt entsprechend dem Ergebnis des Vergleichs an, ob die Eingangsspannung innerhalb oder außerhalb des festgelegten Bereichs liegt. Mit dieser Funktion werden Spannungsprüfer zur Überwachung und Kontrolle der Stabilität von Stromversorgungen eingesetzt.

Arten von Spannungsprüfern

Es gibt verschiedene Arten von Spannungsprüfern, doch im Folgenden sind die typischen Spannungsprüfer aufgeführt:

1. Spannungsprüfer vom festen Typ

Diese haben eine feste Schwellenspannung und erkennen, ob die Eingangsspannung über oder unter dieser Schwelle liegt. Hauptanwendungen sind die Überwachung der Stromversorgung und die Erzeugung von Rücksetzsignalen. 

2. Spannungsprüfer vom variablen Typ

Bei diesem Typ kann der Benutzer die Schwellenspannung einstellen. Er erkennt, ob die Eingangsspannung über oder unter einem vom Benutzer eingestellten Schwellenwert liegt. Spannungsprüfer des variablen Typs können zur Überwachung verschiedener Spannungspegel verwendet werden.

3. Doppelspannungsprüfer

Diese haben zwei unabhängige Schwellenspannungen und erkennen, ob jede Eingangsspannung über oder unter dem entsprechenden Schwellenwert liegt. Doppelspannungsprüfer werden eingesetzt, wenn verschiedene Spannungspegel überwacht und gesteuert werden müssen.

4. Überspannungsprüfer

Dies ist ein spezieller Typ von Spannungsprüfern wird zur Erkennung von Überspannungen eingesetzt. Sie werden ausgelöst, wenn die Eingangsspannung einen bestimmten Schwellenwert überschreitet und der Überspannungsschutz (z. B. Stromkreisunterbrechung) wird ausgelöst.

5. Unterspannungsprüfer

Dies ist ein spezieller Typ von Spannungsprüfern zur Erkennung niedriger Spannungen. Wenn die Eingangsspannung unter einen bestimmten Schwellenwert fällt, wird ein Trigger ausgelöst, der Maßnahmen wie die Begrenzung der Stromzufuhr aktiviert.

6. Reset-ICs

Diese Spannungsprüfer werden hauptsächlich in den Reset-Schaltungen von Mikrocontrollern und Mikroprozessoren eingesetzt. Sie erkennen, wenn die Stromversorgung einen stabilen Zustand erreicht hat und geben ein Reset-Signal aus. Nach Erhalt dieses Reset-Signals wird die gesamte elektronische Schaltung in ihren Ausgangszustand versetzt und der normale Betrieb wird danach wieder aufgenommen.

Was ist ein Massendurchflussregler?

Massendurchflussregler sind Geräte, die den Durchfluss von Flüssigkeiten messen und regeln. Sie werden in Prozessen eingesetzt, in denen eine fortschrittliche Durchflussregelung erforderlich ist. Massendurchfluss bedeutet Massendurchfluss. Es gibt zwei Arten von Durchfluss: den volumetrischen Durchfluss und den Massendurchfluss. Massendurchflusssensoren messen den Massendurchfluss und nicht den Volumendurchfluss. Der Massendurchfluss wird nicht von den Umgebungsbedingungen wie Flüssigkeitstyp, -eigenschaften oder -temperatur beeinflusst und kann daher genauer gemessen und geregelt werden als der volumetrische Druck.

Verwendungszwecke von Massendurchflussreglern

Massedurchflussregler können nicht nur Durchflussmengen messen, sondern auch Flüssigkeiten regeln. Aufgrund ihrer hohen Genauigkeit und stabilen Regelung werden sie auch in allen Arten von Prozessanlagen und Labors eingesetzt. In der Halbleiterfertigung werden sie bei Prozessen wie der Schichtabscheidung und dem Ätzen eingesetzt. Neben Halbleitern werden sie auch für eine Vielzahl anderer Produkte verwendet, z. B. für optische Fasern, Flüssigkristalle und in der Biotechnologie. In Laboratorien werden sie auch zur Steuerung von Trägergasen und anderen Gasen in Analysegeräten verwendet.

Prinzip von Massendurchflussreglern

Massendurchflussregler bestehen aus einem Sensor, einem Bypass, einem Flüssigkeitsregelventil und einem elektrischen Schaltkreis. Als Durchflusssensoren werden häufig thermische Durchflusssensoren verwendet. Die Flüssigkeit wird durch den Massendurchflussregler zum Sensor und zum Bypass geleitet. Im Sensor ist ein Heizelement um das Rohr gewickelt, durch das die Flüssigkeit fließt, und der Temperaturunterschied zwischen dem Gas, das stromaufwärts und stromabwärts des Rohrs strömt, wird in ein elektrisches Signal zur Durchflussmessung umgewandelt. Bei thermischen Massensensoren kann nur eine begrenzte Flüssigkeitsmenge in den Sensorabschnitt geleitet werden. Indem ein Teil des Durchflusses zum Sensor und der Rest in den Bypass geleitet wird, kann das Verhältnis des umgeleiteten Durchflusses konstant gehalten und die Durchflussmenge mit hoher Genauigkeit gesteuert werden, selbst wenn die Durchflussmenge hoch ist. Die Durchflussmenge wird durch das Flüssigkeitsregelventil auf der Grundlage der vom Sensor gemessenen Durchflussmenge eingestellt. Magnetantriebe, thermische Antriebe und Piezoantriebe werden als Aktoren (Geräte, die elektrische Signale in physikalische Bewegung umwandeln) in Fluidregelventilen eingesetzt.

Wie wählt man einen Massendurchflussregler aus?

Für die Auswahl eines Massendurchflussreglers sind die Gasart, der maximale Durchfluss und der erforderliche Betriebsdruck erforderlich. Massendurchflussregler werden entsprechend der verwendeten Gasart eingestellt, so dass unterschiedliche Gasarten nicht korrekt gemessen werden können.

Bei korrosiven Gasen müssen Dichtungsmaterialien und andere Materialien mit hoher Korrosionsbeständigkeit gewählt werden. Der Durchflussregelbereich von Massendurchflussreglern beträgt in der Regel 2-100% F.S. (maximaler Durchfluss), daher muss der maximale Durchfluss entsprechend dem verwendeten Durchfluss gewählt werden. Die in Massendurchflussreglern verwendeten Durchflussregelventile regeln die Durchflussmenge durch Öffnen des Ventils, so dass eine Druckdifferenz zwischen der Primär- und der Sekundärseite erforderlich ist. Im Allgemeinen werden 50-300 kPa als ausreichend angesehen, aber wenn die Druckdifferenz zu groß oder zu klein ist, kann der Durchfluss nicht richtig eingestellt werden. Darüber hinaus sollten in einigen Fällen auch die zu regelnde Temperatur und die Armaturen bei der Auswahl berücksichtigt werden.

Was ist ein Muffelofen?

Ein Muffelofen ist ein elektrischer Ofen, der zum Erhitzen bei hohen Temperaturen verwendet wird. Es handelt sich um eine Maschine, bei der die Wärmequelle durch eine hitzebeständige Platte aus Aluminiumoxid oder einem ähnlichen Material abgeschirmt wird, die dann bei hohen Temperaturen erhitzt wird.

Anwendungen von Muffelöfen

Muffelöfen werden für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, da die Atmosphäre weniger variabel ist und der Ofen mit relativ geringen Temperaturschwankungen heizen kann:

• Brennen und Entfetten von Keramiken (Fliesen, Glas, Isolatoren)
• Brennen von Dickschichten (Edelmetallleiter, Widerstandselemente, Derivate)
• Trocknen von Elektroden
• Versiegeln von Glas
• Glühen von Metallen
• Qualitätsprüfung von Arzneimitteln, Lebensmitteln, Kosmetika und anderen Produkten, die eine Hochtemperaturüberhitzung erfordern, z. B. Schwermetalle, Arsen, starke thermische Rückstände usw.
• Sensorprüfung für Hochtemperaturmessungen

Funktionsweise des Muffelofens

Muffel bedeutet „Umhüllung“ und bezieht sich auf feuerfeste Materialien wie Aluminiumoxidporzellan. Bei der herkömmlichen Tiegelbeheizung werden die Tiegel in einen Muffelbehälter gestellt und direkt mit einem Brenner beheizt, um hohe Temperaturen auch bei geringer Brennerleistung zu erreichen. Für das Brennen von Keramik wurden Elektroöfen mit freiliegenden Heizkörpern verwendet, doch gab es Probleme bei der Regelung der Betriebstemperatur.

Dies wurde bei Elektroöfen in Form von Muffelöfen umgesetzt. Bei einem Muffelofen ist das Innere des Ofens mit feuerfestem Material ausgekleidet und die Wärmequelle ist nicht sichtbar. Der Ofen wird indirekt von außen beheizt, was bedeutet, dass der Ofen adiabatisch und wärmespeichernd ist und eine stabile Atmosphäre mit minimalen Temperaturschwankungen aufrechterhalten werden kann. Die hohe Temperaturgleichmäßigkeit kann dort eingesetzt werden, wo Temperaturveränderungen die Qualität des Produkts beeinträchtigen oder zu Rissen in der Laborausrüstung führen können.

Darüber hinaus erfordern Schwermetalle, Arsen und starke thermische Rückstände die Verwendung starker Säuren zur Behandlung der Proben, so dass die Atmosphäre im Ofen mit einer geringen Menge an Säure kontaminiert ist. Mit einem Muffelofen kann dieses Risiko vermieden werden, da der Ofen geschützt ist.

Arten von Muffelöfen

1. Tischmodell

Tischmodelle werden in Laboratorien verwendet. Zur Verbesserung der Genauigkeit sind auch gasumschaltbare, stickstoffdurchlässige und Vakuumtypen erhältlich. Sie können auch so konstruiert werden, dass gefährliche Gase in Kanäle abgeleitet werden. Es sind auch Türöffnungs- und -schließsysteme erhältlich, wie z. B. hebelbetätigte Auf-/Abwärts- und Türöffnertypen.

2. Bandförderertyp

Bei einem für die Massenproduktion geeigneten System bewegt sich ein Gitterband durch den Muffelofen, so dass der Brennvorgang zwischen dem Eintritt in den und dem Austritt aus dem Muffelofen abgeschlossen ist.

Aufbau der Muffelöfen

1. Wärmequelle

Die Wärmequellen befinden sich an vier Seiten des Ofens (oben, unten, links und rechts), um einen schnellen Temperaturanstieg zu gewährleisten. Zu den Wärmequellen gehören Eisen-Chrom-Draht (normale Betriebstemperatur 850 °C) und, für Produkte mit einem höheren Betriebstemperaturbereich (1600 °C), Molybdändisilicid.

Die Wärme wird erzeugt, indem ein elektrischer Strom durch eine Widerstandsheizung geleitet wird. Dies ist eine sehr effiziente Methode, da 100 % der elektrischen Energie in Wärme umgewandelt wird. Außerdem hat es den Vorteil, dass die Temperatur leicht kontrolliert werden kann, da die Wärmemenge der Strommenge entspricht.

2. Temperatursensoren

Als Temperatursensoren werden Thermoelemente verwendet, d.h. Temperatursensoren, die aus zwei verschiedenen Arten von Metallleitern bestehen.

Keramische Fasern aus anorganischen Fasern, hauptsächlich Aluminiumoxid und Siliziumdioxid, werden als feuerfeste Materialien für das Isoliermaterial verwendet, das im Ofen als Muffelöfen dient. Dabei handelt es sich um chemisch stabile Materialien, die gegen schnelles Erhitzen und Abkühlen beständig sind. Einige Modelle sind programmgesteuert, um die Temperatur zu erhöhen und zu senken, während andere mit einer langsamen Abkühlungsfunktion ausgestattet sind.

3. Sicherheitsvorrichtungen

Die große Hitze im Inneren eines Muffelofens kann beim Erhitzen sehr gefährlich sein. Um eine Überhitzung zu vermeiden, ist der Muffelofen unter anderem mit einem Überstromschutz, einer Mikrocomputer-Anomalie-Erkennungsvorrichtung und einer Vorrichtung zur Unterbrechung des Stromflusses beim Öffnen der Tür ausgestattet.

4. Tür

Zwischen der Tür und dem Ofenkörper (Hauptkörper) befindet sich ein Spalt, der eine unterschiedliche Ausdehnungsgeschwindigkeit bei Hitzeeinwirkung aufweist, um Schäden zu vermeiden.

Was ist Universalzähler?

Universalzähler sind Zähler für elektrische Signale, die neben den Perioden- und Frequenzmessfunktionen von Frequenzzählern mit mehreren Zusatzfunktionen ausgestattet sind.

Neben der Messung der Impulsbreite und Phase eines Signals kann er auch die Periode relativ zur Impulsbreite sowie die Anstiegs- und Abfallzeiten von Signalen messen.

Er kann auch die Zeitdifferenz zwischen zwei Eingangssignalen und das Frequenzverhältnis messen, was ihn zu einem äußerst nützlichen Messinstrument macht.

Einige Universalzähler sind in der Lage, die über einen bestimmten Zeitraum gespeicherten Daten zu analysieren und die Ergebnisse anzuzeigen.

Verwendungszwecke von Universalzählern

Bei der Entwicklung eines Produkts besteht der erste Schritt darin, eine Schaltung zu entwerfen, die den geforderten Spezifikationen des Produkts entspricht, aber sie sind auch wirksame Messinstrumente, wenn es darum geht, das Funktionieren von Platinen zu überprüfen, die auf der Grundlage der Ergebnisse dieses Entwurfs hergestellt wurden, sowie in der technischen Ausbildung.

Sie sind auch nützlich, um zu überprüfen, ob die erwarteten Frequenz- und anderen Parameterwerte in den Produktions- und Inspektionslinien der Produkte erreicht wurden.

In der Vergangenheit waren sie nicht billig, da sie mit speziellen Logikschaltungen aufgebaut werden mussten, aber in jüngster Zeit sind aufgrund der niedrigen Kosten und der hohen Funktionalität von Ein-Chip-Mikrocontrollern und Peripherie-ICs deutlich preiswertere Produkte verfügbar.

Prinzip von Universalzählern

Die Frequenz ist ein numerischer Wert, der angibt, wie viele Signale pro Zeiteinheit in einem sich wiederholenden Signal vorhanden sind.

Universalzähler werden wie folgt konfiguriert, um diese Frequenz zu messen.
Zunächst wird die Wellenform des zu prüfenden Eingangssignals so geformt, dass ein sauberes Signal für eine genaue Messung entsteht (Signal A).

Andererseits wird ein Gate-Signal erzeugt, um nur eine bestimmte Messperiode von Signal A herauszunehmen. Zu diesem Zweck wird ein Gatesignal mit einer bestimmten Frequenz eingegeben (Signal B).

Die UND-Verknüpfung der oben genannten Eingangssignale A und B wird vorgenommen und ihre Ausgänge werden gezählt. Durch Zählen der Anzahl der Signale A, die in einer bestimmten Frequenzperiode vorhanden sind, kann die Frequenz von Signal A berechnet werden.

Das Ergebnis wird in einem Universalzähler auf einer speziellen LCD-Anzeige oder einem ähnlichen Display angezeigt.

Im Allgemeinen vereinfachen Universalzähler die Schaltungsstruktur, indem der eingebaute Mikrocontroller die Einstellung der Frequenz des Torsignals B und die Zählung der durchgeschalteten Signale übernimmt.

Was ist ein Universal-Motoren?

Universalmotoren sind Motoren, die mit Gleichstrom (DC) oder Einphasen-Wechselstrom (AC) betrieben werden können.

Sie werden auch Wechselstromkommutatormotoren genannt, da sie häufig mit Wechselstrom betrieben werden. Durch die Reihenschaltung der Wicklungen können hohe Anlaufmomente (Drehzahlen) erzeugt werden. Als Kommutatormotor dreht er sich in der gleichen Richtung, auch wenn die Netzklemmen eines Gleichstrommotors umgepolt werden. Der Eisenkern von Kommutatormotoren, die sich mit Wechselstrom drehen, hat eine isolierende Schichtstruktur aus Siliziumstahlblech, so dass sie sowohl mit Wechselstrom als auch mit Gleichstrom betrieben werden können.

Verwendungszwecke von Universalmotoren

Sie werden in Anwendungen eingesetzt, die einen Hochgeschwindigkeitsbetrieb erfordern, z. B. in Elektrowerkzeugen zum Schneiden und Bohren, tragbaren Bohrmaschinen, Haartrocknern und Küchengeräten. Sie sind für den Anschluss an handelsübliche Stromversorgungen konzipiert, so dass sie mit hohen Drehzahlen an Gleich- oder handelsüblichen Wechselstromversorgungen betrieben werden können. Sie werden auch in einer Vielzahl anderer Anwendungen in verschiedenen Bereichen eingesetzt, z. B. in Staubsaugern und Entsaftern.

Prinzip des Universalmotors

Er besteht aus einem Stator mit Feldpolen. Der gesamte magnetische Pfad ist laminiert, um die während des Betriebs fließenden Wirbelströme zu minimieren.

Sie können mit Gleichstrom oder Einzelstrom betrieben werden und werden zu Gleichstrom-Reihenmotoren, wenn sie mit Gleichstrom versorgt werden; auch bei Wechselstrom ist die Richtung des Magnetfelds und des Ankerstroms die gleiche wie die Richtung der Kräfte, denen die Leiter ausgesetzt sind, so dass das Prinzip für beide gleich ist, unabhängig von der Stromquelle. Serienmotoren haben ein geringeres Drehmoment, wenn sie mit Wechselstrom betrieben werden. Die Drehrichtung kann durch Vertauschen der Feldanschlüsse geändert werden.

Weitere Informationen über Universalmotoren

Vor- und Nachteile von Universalmotoren

Zu den Vorteilen gehören die Möglichkeit des Betriebs mit 100 V Wechselstrom für den Hausgebrauch, hohe Drehzahlen, niedrigere Drehzahlen und höhere Drehmomente bei steigender Last sowie ein hohes Anlaufmoment. Nachteilig ist hingegen, dass sie Geräusche erzeugen und nicht für den Dauerbetrieb geeignet sind. In der Kommutatorsteuerung von Universalmotoren werden Bürsten verwendet, und der Dauerbetrieb führt zu einem starken Verschleiß der Bürsten.

Was ist ein Reflow-Ofen?

Ein Reflow-Ofen ist ein Heizofen zum Verbinden von Leiterplatten und elektronischen Bauteilen mit Lot in der Leiterplattenfertigung. Reflow-Öfen werden manchmal auch als Reflow-Anlagen bezeichnet, da Reflow-Öfen den größten Teil der Reflow-Anlagen ausmachen.

Reflow-Öfen werden bei der Leiterplattenbestückung auf 150 °C bis 230 °C aufgeheizt. Einige Lote enthalten Blei, andere nicht, und der Betriebstemperaturbereich variiert je nach verwendetem Lot.

Anwendungen von Reflow-Öfen

Reflow-Öfen werden als Heizöfen zum Verbinden von Leiterplatten und elektronischen Bauteilen mit Lot in der Leiterplattenfertigung eingesetzt. Sie werden hauptsächlich als Hauptfunktion in Reflow-Maschinen eingesetzt.

Beim Löten von Bauteilen auf eine Leiterplatte gibt es eine Methode, bei der die elektronischen Bauteile von Hand mit einem Lötkolben verbunden werden, was jedoch bei vielen Bauteilen oder einer sehr kleinen Klebefläche äußerst schwierig ist. In den letzten Jahren haben die Miniaturisierung der eingebauten Komponenten und die Verdichtung der eingebauten Komponenten aufgrund der hohen Integration der Schaltkreise zugenommen und es besteht die Sorge, dass beim Löten von Hand eine unzureichende Haftung oder Kurzschlüsse auftreten können. Daher ermöglicht der Einsatz von Reflow-Anlagen, die eine präzise Oberflächenmontage ermöglichen, eine zuverlässige Leiterplattenbestückung.

Funktionsweise des Reflow-Ofens

Zunächst wird das Prinzip des Temperaturanstiegs im Reflow-Ofen erläutert. Die Temperatur in einem Reflow-Ofen wird durch das Einströmen von Heißluft in den Ofen erhöht. Es gibt verschiedene Methoden für das Einströmen von Heißluft, aber der Reflow-Ofen erhöht die Temperatur durch das Einblasen von Heißluft in Form eines Kollisionsstrahls. Durch das Einblasen von Heißluft aus einer Richtung senkrecht zum Substrat wird die Temperatur des Substrats durch die Reibung zwischen der heißen Luft, die auf das Substrat trifft und der Luft, die sich nicht mehr bewegt, erhöht.

Im Folgenden wird das Prinzip der Haftung zwischen der Leiterplatte und den elektronischen Bauteilen in einem Reflow-Ofen erläutert. Wenn der Reflow-Ofen aufgeheizt wird, wird zuerst das Lot auf die Platine aufgetragen und dann werden die elektronischen Bauteile darauf platziert. In diesem Zustand schmilzt das Lot und die darauf befindlichen Bauteile haften an der Platine, als ob sie versinken würden. Nachdem alle Bauteile auf der Platine angehaftet haben, wird die Temperatur des Reflow-Ofens gesenkt, das Lot erstarrt und die Platine und die elektronischen Bauteile werden miteinander verbunden.

Weitere Informationen zu Reflow-Öfen

1. Unterschiede zwischen Durchfluss- und Reflow-Öfen

Ein Durchflussofen ist ein Gerät, das zum Schwalllöten verwendet wird. Das Schwalllöten ist ein Fließverfahren, bei dem die Platine über ein Lotbad mit geschmolzenem Lot geführt wird. Für das Schwalllöten ist ein Lötbad erforderlich, was in der Regel zu einer größeren Ausrüstung führt.

Beim Reflow-Löten hingegen ist kein Lötbad erforderlich. Das Pastenlot, auch Cremelot genannt, wird zuvor auf die Oberfläche der Leiterplatte oder die Rückseite des Bauteils aufgetragen. Wenn die Leiterplatte mit dem aufgetragenen Cremelot durch einen Reflow-Ofen läuft, wird das Pastenlot metallisiert und das Bauteil mit der Leiterplatte verbunden. Cremelot sieht aus wie geschmolzenes Lot, ist aber in Wirklichkeit eine Mischung aus feinem Lot und Flussmittel von wenigen Mikrometern Größe. Es wird über eine Metallmaske auf die Leiterplatte aufgetragen und erhitzt, wodurch das Lot zum ersten Mal zusammengefügt und metallisiert wird.

Durchfluss- und Reflow-Ofen haben unterschiedliche Prozesse und erfordern unterschiedliche Arten von Lot.

2. Befüllen des Reflow-Ofens mit N2-Gas

Wenn im Ofen viel Sauerstoff vorhanden ist, kommt der erhitzte Sauerstoff mit der Lotpaste in Kontakt. Die in der Paste enthaltene Substanz namens Kolophonium ist leicht oxidierbar, und wenn das Kolophonium oxidiert wird, wird auch das Lotpulver in der Paste und damit die Anschlüsse des Bauteils und die Pads der Leiterplatte oxidiert. Eine Möglichkeit besteht darin, den Ofen mit Stickstoffgas (N2) zu füllen, um die Sauerstoffkonzentration im Ofen zu verringern.

Aber selbst wenn die Verbindung zwischen Lot und Anschlüssen mit Stickstoffgas unzureichend ist, kann es sein, dass sie durch die Inspektionen hindurchgeht, da die Lötstellen durch die Senkung der O2-Konzentration oberflächlich sauber aussehen.

3. Tisch-Reflow-Öfen

Herkömmliche Tisch-Reflow-Öfen sind immer noch groß, auch wenn es sich um Tischmodelle handelt und es war schwierig, sie zu Hause zu installieren, da der Platz und der Preis begrenzt waren.

Mit der steigenden Nachfrage nach Reflow-Öfen für den Schreibtisch in den letzten Jahren ist jedoch ein kompakter Reflow-Ofen mit den Außenmaßen B110 x T127 x H16 erhältlich. Im Gegensatz zu herkömmlichen Produkten sind sie auch zu einem niedrigeren Preis erhältlich: Der kleinste Tisch-Reflow-Ofen kostet jetzt weniger als 1.000 USD ohne Steuern.