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Double Action Scharnier

Was ist ein Double Action Scharnier?

Ein Double Action Scharnier ist ein Gussteil, das eine Schlüsselrolle beim Öffnen und Schließen einer Brett-zu-Brett-Verbindung spielt. Double Action Scharnier sind solche, die entweder nach hinten oder nach vorne (oder zu einer Seite oder zur anderen) geöffnet und geschlossen werden können und so konstruiert sind, dass sie in ihre ursprüngliche Position zurückkehren.

Gängige Beispiele sind Ladentüren und Verkehrstrennwände, die bei häufigem Zugang nützlich sind. Sie werden häufig aus Stahlmaterialien wie Edelstahl hergestellt und sind in verschiedenen Oberflächenfarben erhältlich.

Anwendungen von Double Action Scharnieren

In der Regel werden zwei oder mehr Scharniere an verschiedenen Türen verwendet. Westerntüren sind ein Beispiel. Andere Anwendungen, wie z. B. Aufbewahrungsboxen mit Deckeln, nutzen eine einseitige Öffnung. Sie können überall dort eingesetzt werden, wo es um das automatische Öffnen und Schließen geht.

Dieses Bauteil wird oft aus Bequemlichkeit bei der Renovierung von Türen angeschafft. Der Funktionsbereich für das Öffnen und Schließen wird jedoch durch die Breite des Scharniers und die Breite der Platte bestimmt, sodass bei der Nachrüstung im Rahmen einer Renovierung auf die Materialabmessungen geachtet werden muss.

Funktionsweise der Double Action Scharniere

Westerntüren sind beispielsweise mit einem Double Action Scharnier ausgestattet, das sowohl nach hinten als auch nach vorne schwingt.

Einige haben stufenlos einstellbare Rückprallkräfte, während andere auf mehrere Stufen voreingestellt sind. Je nach Anwendung gibt es eine breite Palette von Standardgrößen, Formen und Oberflächenausführungen.

Auf dem Markt sind viele preiswerte Heimwerkerprodukte für 0.50 EUR bis 13.00 EUR erhältlich. Die Breite der einzubauenden Platte kann so groß sein, wie sie innerhalb der Breite zwischen den Kernstäben des Bauteils liegt.

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PCB-Relay

Was ist ein PCB-Relay?

Im Allgemeinen sind Relais in elektrischen Schaltungen elektrische Komponenten, die ein EIN/AUS-Steuersignal verwenden, um den Ausgang zu/von einem Eingangssignal zu schalten, oder um das Ausgangsziel zu/von einem Eingangssignal zu schalten.

PCB-Relais sind eine Art von Relais, die auf einer gedruckten Leiterplatte montiert sind.

Es gibt verschiedene Arten von PCB-Relais. Ursprünglich handelte es sich bei Relais um mechanische Relais. Diese haben eine einfache Struktur, bei der ein Ein/Aus-Schalter auf der Primärseite die Kontakte auf der Sekundärseite steuert, um sie zu leiten oder abzuschalten. Heute gibt es Halbleiterrelais (Solid-State-Relais, SSR) mit Halbleiterelementen und Fotorelais, die lichtemittierende und lichtempfangende Elemente
die ein lichtemittierendes Element und ein lichtempfangendes Element kombinieren.

Anwendungen von PCB-Relais

PCB-Relais werden für die Ein- und Ausschaltung von Schaltkreisen verwendet und kommen daher in einer Vielzahl von Produkten und deren Platinen zum Einsatz.

Sie werden in einem breiten Spektrum von Anwendungen eingesetzt, vom Ein- und Ausschalten relativ kleiner Signalpegel bis hin zur Steuerung großer Ströme, wie z. B. in verschiedenen Motoren und Lampen.

In konkreten Produktbeispielen werden sie an verschiedenen Stellen auf Steuerplatinen für Haushaltsgeräte wie Waschmaschinen und Kühlschränke, audiovisuelle Produkte wie Fernsehgeräte, Recorder und Audiogeräte, verschiedene professionelle Geräte und sogar Autos eingesetzt.

Funktionsweise der PCB-Relais

Wie bereits erwähnt, lassen sich PCB-Relais in mechanische Relais, SSRs und Fotorelais unterteilen.

Das Prinzip mechanischer Relais besteht darin, dass eine Spule auf der Primärseite durch ein Ein-/Aus-Signal gesteuert wird, das bewirkt, dass eine vorher festgelegte Strommenge durch die Spule fließt oder sie stoppt, wodurch die Kontakte auf der Sekundärseite leitend werden oder freigeben.
Die Primär- und die Sekundärseite sind räumlich getrennt, was den Vorteil hat, dass z. B. auf der Primärseite erzeugte Geräusche nicht auf die Sekundärseite durchgelassen werden. Andererseits haben Halbleiterrelais den Nachteil, dass sie eine kürzere Lebensdauer haben als die weiter unten beschriebenen Halbleiterrelais.

Andererseits verwenden Halbleiterrelais wie SSRs und Fotorelais Fotodioden auf der Eingangsseite und Fototransistoren oder MOSFETs auf der Ausgangsseite.

Das Ein-Aus-Signal auf der Primärseite wird von der Fotodiode in Licht umgewandelt und an den Fototransistor auf der Primärseite weitergeleitet; der Fototransistor auf der Sekundärseite arbeitet nach dem Prinzip, dass das von der Fotodiode auf der Primärseite ausgegebene und über Licht eingegebene Signal in ein elektrisches Signal umgewandelt und ausgegeben wird.

Da die Primär- und die Sekundärseite dieser Halbleiterrelais auch elektrisch vollständig getrennt sind, wirkt sich das Rauschen auf der Primärseite nicht auf die Sekundärseite aus.

Außerdem haben Halbleiterrelais den Vorteil, dass sie schneller schalten als mechanische Relais.

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LAN-Kabel

Was ist ein LAN-Kabel?

LAN-Kabel werden zum Anschluss von Kabeln an netzwerkfähige Geräte, wie z. B. PCs, verwendet.

Das Kabel hat einen Stecker auf der Kabelseite und eine Buchse auf der Seite des netzwerkfähigen Geräts. Diese Stecker werden mit dem Netzwerkkabel verbunden und bilden eine Brücke zwischen dem Gerät und dem Netzwerk.

Der am häufigsten verwendete LAN-Kabel-Stecker ist der RJ-45-Stecker. Er hat 8 Stifte und besteht aus Datenübertragungs- und -empfangsstiften. Der Stecker ist so konstruiert, dass er nicht verkehrt herum eingesteckt werden kann, und hat eine Kralle am Ende, damit er nach dem Einstecken nicht herausfällt.

Anwendungen von LAN-Kabeln

LAN-Kabel werden verwendet, um netzwerkfähige Geräte über ein Kabel sicher mit einem Netzwerk zu verbinden. Der Stecker auf der Kabelseite wird an das Kabel gecrimpt und die Buchse auf der Seite des Netzwerkgeräts wird an den LAN-Kommunikationsschaltkreis des Netzwerkgeräts gelötet.

Funktionsweise von LAN-Kabeln

LAN-Kabel sind 8-polige Steckverbinder. Da die LAN-Kommunikation auf Differenzsignalen basiert, verfügt das LAN-Kabel über unabhängige + und – Anschlüsse zum Senden bzw. Empfangen, um die Differenzkommunikation zu unterstützen.

Die Übertragungsleistung von LAN-Kabeln ist so beschaffen, dass die Signaldämpfung selbst bei steigender Frequenz gering ist, sodass sie für Hochgeschwindigkeitskommunikation geeignet sind. Bei der Kommunikation in Kategorie 5 werden nur vier Anschlüsse verwendet, bei der Kommunikation in Kategorie 6 werden alle acht Anschlüsse verwendet.

Die Form der LAN-Kabel und -Buchsen ist von der US Federal Communication Commission (FCC) festgelegt und weltweit genormt.

Auswahl eines geeigneten LAN-Kabels

Wählen Sie ein LAN-Kabel entsprechend der Geschwindigkeit der zu verwendenden LAN-Kommunikation: Die typischen Geschwindigkeiten für LAN-Kommunikation sind 100 bps für Kategorie 5 und 1 Gbps für Kategorie 6.

Die Form des Steckers für Kategorie 5 und Kategorie 6 ist die gleiche. Steckerdie nur Kategorie 5 , unterstützen die Übertragungsleistung von Kategorie 6 allerdings nicht. Wenn ein Steckverbinder, der Kategorie 6 nicht unterstützt, für die Kommunikation mit Kategorie 6 verwendet wird, kann die Wellenform des Kommunikationssignals stärker als angegeben gedämpft werden, und es kann ein Kommunikationsfehler auftreten.

Steckverbinder, die mit der Kategorie 6 kompatibel sind, sind auch mit der Kategorie 5 kompatibel, was jedoch den Nachteil hat, dass die Kosten für die Komponenten steigen.

Weitere Informationen zu LAN-Kabeln

1. Steckverbinder mit eingebautem Impulsübertrager

Die LAN-Kommunikation erfolgt über sehr lange Kabel, daher müssen das Kabel und der LAN-Kommunikationskreis auf der Seite des Kommunikationsgeräts isoliert werden. Der LAN-Kommunikationskreis muss außerdem mit einem Impulsübertrager ausgestattet sein.

Um Platz in der Kommunikationsschaltung zu sparen und die Montagekosten für den Impulstransformator zu reduzieren, haben einige Steckverbinder einen Impulstransformator in das LAN-Kabel eingebaut. Der Nachteil eines in das LAN-Kabel eingebauten Impulstransformators ist, dass die Tiefe des Steckverbinders zunimmt.

2. Steckverbinder mit eingebauten LEDs

Einige Steckverbinder haben LEDs in den Steckverbinder eingebaut. Die in der Regel eingebauten LEDs sind grün und rot und werden zur Bestimmung des Status der LAN-Kommunikation verwendet. Der Nachteil von in LAN-Kabeln eingebauten LEDs ist, dass die Höhe des Steckers zunimmt. 

3. Metallgehäuse

Einige Steckverbinder haben ein Metallgehäuse, das den äußeren Teil des Steckverbinders umschließt. Die Ummantelung des Steckers mit einem Metallgehäuse verbessert die EMV-Leistung, da sie verhindert, dass Fremdgeräusche durch den Stecker in das Kabel und Fremdgeräusche durch den Stecker in die Netzwerkausrüstung gelangen. Der Nachteil von LAN-Kabeln mit Metallgehäusen ist die größere Höhe und Breite des Steckers.

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Criostatos

¿Qué es un Criostato?

Un criostato representa un sistema integral que engloba componentes y recipientes de enfriamiento especializados, destinados a alcanzar y conservar temperaturas criogénicas.

Existen sistemas sellados que emplean helio líquido, sistemas eléctricos como los elementos Peltier y refrigeradores mecánicos. Estos sistemas trabajan conjuntamente para generar y mantener temperaturas criogénicas, manteniéndolas en un ambiente al vacío controlado. Por otro lado, los sistemas abiertos aplican refrigerante directamente al objeto mediante una boquilla fina.

Se utilizan en criomicroscopios electrónicos, secciones de sensores de instrumentos astronómicos, instrumentos de medición de semiconductores y dispositivos que utilizan dispositivos superconductores.

Usos de los Criostatos

El criostato tiene una amplia gama de aplicaciones en diversos equipos, desempeñando un papel crucial en la regulación de temperaturas bajas, el uso de bobinas superconductoras y la mitigación de vibraciones térmicas, además de reducir el impacto termodinámico en las muestras.

Algunos de los campos donde se emplea son:

  • Microscopios crioelectrónicos
  • Equipos médicos de resonancia magnética
  • Equipos de medición de semiconductores
  • Equipos criogénicos de medición óptica
  • Secciones de sensores para instrumentos astronómicos
  • Reactores de fusión nuclear
  • Equipos de cristalografía de proteínas

También se prevé el desarrollo de futuros sistemas energéticos, como generadores superconductores y sistemas superconductores de almacenamiento de energía con criostatos integrados.

Principio de los Criostatos

Para alcanzar bajas temperaturas se utiliza nitrógeno líquido, helio líquido, elementos Peltier y refrigeradores. La temperatura deseada puede regularse con precisión eligiendo el refrigerante y el sistema de refrigeración adecuados. Hoy en día, las temperaturas más bajas alcanzables pueden llegar a varios Kelvin.

Existen dos tipos principales de configuración del sistema: sistemas sellados en combinación con un recipiente de vacío y sistemas abiertos en los que el refrigerante se pulveriza directamente sobre el sistema.

En los sistemas sellados, el objeto a enfriar se sella en un recipiente al vacío especialmente construido, que cierra el contacto térmico con el exterior y mantiene así la baja temperatura. En este sistema, mantener la baja temperatura en sí es relativamente fácil, pero la desventaja es que la estructura general del equipo es compleja y trabajos como cambiar el objeto son complicados.

Por otro lado, el sistema de tipo abierto, en el que el nitrógeno líquido u otro refrigerante se pulveriza directamente sobre el objeto a través de una boquilla fina, tiene una estructura relativamente sencilla y es fácil de manejar, ya que el objeto se puede enfriar mientras se observa directamente, pero tiene la desventaja de que hay un límite a la temperatura mínima alcanzable y es difícil conseguir temperaturas extremadamente bajas de varios grados Kelvin. Sin embargo, tiene la desventaja de que es difícil alcanzar temperaturas criogénicas de varios grados Kelvin.

Métodos de Preparación de Muestras de Patología Utilizando un Criostato

El diagnóstico rápido intraoperatorio se utiliza a menudo para determinar la naturaleza de una lesión en un tiempo limitado durante la cirugía, por ejemplo, si el tumor es benigno o maligno, o para determinar si se han dejado metástasis o lesiones sin detectar. La preparación de secciones congeladas frescas es esencial para este diagnóstico intraoperatorio rápido.

El tejido para el diagnóstico rápido se suministra en estado bruto. La lesión se extrae del tejido en bruto, se incrusta en un compuesto OCT y, a continuación, se congela. El método de congelación debe ser lo más rápido posible para congelar el tejido. El nitrógeno líquido se considera superior a los métodos que utilizan hielo seco y disolventes orgánicos debido al coste, el mantenimiento y las medidas de seguridad.

A continuación, las secciones recién congeladas se cortan en secciones finas. La temperatura en la cámara de criostatos es de -20 a -25 grados Celsius, lo que es adecuado para la preparación de secciones recién congeladas. A continuación, las secciones finas se fijan con alcohol o formalina. Por último, las secciones se tiñen en función de la patología que se desee observar.

Uso Sencillo de los Criostatos

Este artículo ofrece una breve introducción al funcionamiento de los criostatos más comunes. Dado que las instrucciones de funcionamiento pueden diferir ligeramente según el fabricante y el número de modelo, consulte siempre las instrucciones suministradas con cada aparato antes de utilizarlo.

En primer lugar, desbloquee el interruptor de llave pulsándolo durante al menos cinco segundos. A continuación, pulse el botón de iluminación de la cámara para encender la iluminación. Ajuste la temperatura pulsando el botón de rodillo. Dado que las diferentes muestras tienen diferentes temperaturas fáciles de cortar, debe decidirse de antemano a qué temperatura se va a ajustar la temperatura.

A continuación, se fija la muestra aplicando una gota de compuesto OTC en la base de la muestra, pegando la muestra y fijando la base de la muestra con los tornillos.

Ajuste de la cuchilla y de la platina de la cuchilla En primer lugar, ajuste la posición y el ángulo de descarga de la platina de cuchillas. Afloje la palanca derecha de la platina de la cuchilla y coloque la cuchilla en el soporte. Sujete la cuchilla y aplique la presión correcta sobre la placa. Si el corte no puede realizarse correctamente, debe ajustarse de nuevo.

Realice la preparación de la superficie. Acerque la muestra a la cuchilla y ajuste el grosor de corte. Corte hasta que salga la muestra y, a continuación, realice la preparación de la superficie. Ajuste el tornillo de modo que la punta de la placa antirrollo sobresalga ligeramente de la cuchilla. Por último, utilice la función de motor para realizar un corte fino.

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Máquinas Llenadoras de Cápsulas

¿Qué es una Máquina Llenadora de Cápsulas?

Las maquinas llenadoras de cápsulas son dispositivos diseñados para el llenado y sellado de cápsulas duras con las sustancias previamente destinadas a ellas.

Estos equipos son versátiles y capaces de envasar líquidos, polvos, gránulos y pellets dentro de las cápsulas. Su funcionamiento no se ve afectado por la forma, color u otras propiedades del material a envasar.

Un aspecto destacado de la fabricación de cápsulas es su proceso, el cual minimiza el riesgo de dañar el contenido en comparación con la fabricación de comprimidos. Esto las convierte en una opción especialmente adecuada para materiales delicados y sensibles.

Aunque su uso más común es en el campo de los medicamentos y otros productos médicos, también se utiliza en aplicaciones relacionadas con la alimentación, incluyendo más recientemente los suplementos dietéticos.

Usos de las Máquinas Llenadoras de Cápsulas

Las máquinas llenadoras de cápsulas se utilizan a menudo en productos médicos y alimenticios, pero hay diferencias en el equipo utilizado dependiendo de la situación de uso y el contenido.

  • Tipo sobremesa
    Las cápsulas se colocan en una placa especial y se separan mediante vacío.
    El llenado se completa colocando la sustancia a llenar en otra placa y sujetándola entre las placas que contienen las cápsulas separadas.
    Como es fácil de usar, se utiliza cuando sólo se necesita un pequeño número de cápsulas, por ejemplo, en casa o en laboratorios.
  • Tipo totalmente automático
    Este tipo de máquina lo realiza todo, desde la separación de las cápsulas hasta el llenado.
    Permite un llenado de gran volumen y alta velocidad.
    Por sus características, suele utilizarse a escala industrial.

Principio de las Máquinas Llenadoras de Cápsulas

El proceso de llenado de una cápsula:

  • Apertura de la cápsula
    La cápsula se sella mediante la combinación de dos cuerpos diferentes.
    La cápsula se separa para llenar la sustancia. Se separan mediante vacío.
  • Llenado
    Uno de los cuerpos separados se rellena con la sustancia.
  • Cobertura (sellado)
    El cuerpo vacío se cubre con el cuerpo lleno.
  • Descarga
    La cápsula, que ha sido cubierta y completada, se descarga y se convierte en el producto.

Existen dos tipos de métodos de llenado, que pueden dividirse en función de la sustancia utilizada.

  • Método de apisonado
    Este método aplica una fuerte presión a la sustancia que se va a llenar y la empuja hacia el interior del cuerpo. Para aplicar la presión se utiliza una varilla larga y delgada llamada pin de apisonado (varilla).
    Este método es adecuado para la producción a alta velocidad y se utiliza a menudo, pero también es un método que tiende a ejercer tensión sobre la sustancia debido a la presión aplicada.
  • Método del sinfín
    Este método utiliza una tolva para el llenado.
    Un tornillo en la tolva empuja la sustancia hacia fuera y llena el cuerpo. Tras el llenado, el cuerpo se sella intercalándolo entre el cuerpo vacío y una placa.
    Puede utilizarse para sustancias difíciles de utilizar con el método de apisonado, que se rompen al aplicar presión.
    Se utiliza especialmente para productos alimentarios.
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PCB-Schalter

Was ist ein PCB-Schalter?

PCB-Schalter sind Druckknopf- oder Dip-Schalter, die auf Leiterplatten montiert werden können.
Ein PCB-Schalter kann als eine Art von Schalter beschrieben werden, bei dem die Schaltkontakte durch menschliche Betätigung ein- und ausgeschaltet werden.

Es gibt zwei Arten von PCB-Schaltern: Schalter mit automatischer Rückstellung und Schalter mit Haltefunktion. Automatische PCB-Schaltern sind Schalter, bei dem der Schalter bei gedrückter Taste nur EIN (oder AUS) schaltet, während die Taste gedrückt wird, und gleichzeitig AUS (oder EIN) schaltet, wenn der Finger losgelassen wird.

Haltefunktion PCB-Schalter sind Schalter, der ein- (oder aus-) schaltet, sobald der Schalter durch Betätigen oder Schieben des Knopfes betätigt wird, und der Schalter schaltet sich weiterhin ein (oder aus), auch wenn der Finger danach vom Schalter genommen wird.

Anwendungen von PCB-Schaltern

Ob ein Schalter mit automatischer Rückstellung oder ein Schalter mit Haltefunktion verwendet wird, hängt von der Anwendung ab.

Wenn ein Schalter mit automatischer Rückstellung verwendet wird, muss der Empfänger in der Lage sein, den Zustand des Schalters sofort zu erkennen und ihn mit der Steuerung des Geräts zu verbinden. Der Schalter mit automatischer Rückstellung wird verwendet, wenn der Zustand des Schalters von einer Systemsteuerung überwacht werden kann, die den Inhalt auf der Grundlage der Anweisungen des Schalters sofort erfassen und das Gerät intern steuern kann.

Bei der Verwendung des Haltetyps ist die oben beschriebene Empfangsseite nicht erforderlich. Der Schalter behält immer den gleichen Zustand bei, sodass der Empfänger das Gerät immer entsprechend dem Zustand des Schalters steuern kann.

Funktionsweise der PCB-Schalter

Es gibt drei Arten von PCB-Schaltern: a-Kontakt, b-Kontakt und c-Kontakt.

Der a-Kontakt ist ein Kontaktpunkt, bei dem der Schalter ausgeschaltet wird, wenn der Finger von der Taste genommen wird, und eingeschaltet wird, wenn die Taste gedrückt wird. Mit anderen Worten: Wenn der Finger von der Taste genommen wird, ist der Schalter im gelösten Zustand und es fließt kein Strom durch ihn, wenn der Schalter in den Stromkreis gelegt wird. Sobald der Knopf eingedrückt und der Schalter eingeschaltet wird, schließen sich die Kontakte des Schalters und Strom beginnt zu fließen.
Der a-Kontakt wird auch als NO-Kontakt (Normal Open) bezeichnet, was so viel wie „normalerweise freigegeben“ bedeutet.

Der b-Kontakt ist das Gegenteil: Der Schalter wird EIN-geschaltet, wenn der Finger von der Taste genommen wird, und AUS-geschaltet, wenn die Taste hineingedrückt wird.
Der b-Kontakt wird auch als NC-Kontakt (Normal Close) bezeichnet, was „normalerweise leitend“ bedeutet.

Außerdem besteht der c-Kontakt aus einer Kombination von a- und b-Kontakt. Nehmen wir an, wir haben drei Kontakte: a, b und COM. Wenn die Taste nicht gedrückt wird, sind die Kontakte a und COM elektrisch verbunden. Wird der Schalter mit dem Finger betätigt und eingedrückt, werden die Kontakte a und COM nicht leitend und die Kontakte COM und b sind nun leitend, und der Schalter ist dafür verantwortlich, den in den Anschluss COM fließenden Strom zwischen den Kontaktseiten a und b zu schalten. Dies ist der c-Kontakt.

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Polyurethan-Schlauch

Was ist ein Polyurethan-Schlauch?

Polyurethan-Schläuche sind Schläuche aus Polyurethan, die druckbeständig, flexibel und leicht zu handhaben sind.

Sie sind in der Industrie weit verbreitet und werden hauptsächlich für die Medien Luft und Wasser verwendet. Die gebräuchlichsten Farben sind durchscheinend, weiß und schwarz, aber auch bunte Schläuche wie grün, blau und rot sind erhältlich, und die Schlauchdurchmesser variieren.

Weitere Typen sind leitfähige Polyurethan-Schläuche mit antistatischen Maßnahmen sowie öl- und witterungsbeständige Schläuche. Es gibt auch weiche Urethanschläuche, die noch flexibler sind als normale.

Anwendungen von Polyurethan-Schläuchen

Polyurethan-Schläuche werden häufig für allgemeine pneumatische Rohrleitungen und Kühlwasserleitungen verwendet. Pneumatische Rohrleitungen werden z. B. als Luftleitungen in Schalttafeln, pneumatischen Maschinen und Vakuummaschinen verwendet.

Sie eignen sich auch als Rohrleitungen für Montageanlagen, Halbleiterprozessanlagen, wissenschaftliche und chemische Feldgeräte und für das Sprühen von Pestiziden durch Drohnen. Aufgrund der relativ geringen Kosten und der einfachen Verarbeitung werden sie auch bei Wickel- und Schweißprozessen eingesetzt. Mit speziellen Fittings können One-Touch-Verbindungen hergestellt werden.

Funktionsweise der Polyurethan-Schläuche

Aufgrund ihrer Flexibilität werden Polyurethan-Schläuche häufig für allgemeine Rohrleitungen verwendet. Polyurethan-Schläuche sind auch bei hoher Luftfeuchtigkeit leicht zu handhaben, schimmel- und verderbnisarm. Es gibt verschiedene Arten von Polyurethan-Schläuche: weiches Polyurethan, hartes Polyurethan und halbhartes Polyurethan.

Häufig werden Polyurethanharze auf Etherbasis verwendet. Weiches Polyurethan ist am flexibelsten, während hartes Polyurethan etwas härter ist. Beide sind weicher als Nylonschläuche. Die Einsatztemperatur ist jedoch grundsätzlich nicht hoch, sie liegt bei etwa 60 °C.

Außerdem sind sie anfällig für das Einfrieren, wobei die Höchsttemperatur selbst bei hitzebeständigen Polyurethan-Schläuchen bei etwa 80 °C liegt. Der nutzbare Druck ist nicht sehr hoch, etwa 0,8 MPa bei 20 °C. Bei hohem Druck sollten Nylonrohre gewählt werden.

Wenn chemische Beständigkeit erforderlich ist, sind Teflon-Schläuche geeignet, da Polyurethan-Schläuche weniger beständig sind. Beachten Sie, dass Polyurethan-Schläuche im Strangpressverfahren hergestellt werden.

Arten von Polyurethan-Schläuchen

1. Atmungsaktive Polyurethan-Schläuche

Atmungsaktive Polyurethan-Schläuche sind Schläuche, bei denen das Urethanharz durch ein spezielles Verfahren luft- und gasdurchlässig gemacht wird. Dank dieser Eigenschaft können sie für Gase und Feuchtigkeit verwendet werden.

Sie eignen sich für eine Vielzahl von industriellen Bereichen und Anwendungen, in denen Luft durchgelassen werden muss, wie z. B. in Druckluftbremsanlagen, Luftfiltern und Auspuffanlagen. Vor allem in der Automobilindustrie spielen diese Produkte eine wichtige Rolle in Motorabgassystemen und bei der Steuerung des Bremsvorgangs.

2. Druckbeständige Polyurethan-Schläuche

Druckfeste Polyurethan-Schläuche sind eine Art von Schläuchen, bei denen die Druckbeständigkeit durch Verstärkung des Urethanharzes verbessert wird. Sie werden als Leitungen und Schläuche für Flüssigkeiten verwendet, die eine hohe Druckbeständigkeit erfordern.

Sie dienen dem sicheren und effizienten Transport von Hochdruckflüssigkeiten in industriellen Maschinen und Anlagen wie Hydrauliksystemen, Klimaanlagen und Flüssigkeitsversorgungssystemen. Sie werden auch in Flugzeugen, Automobilen und anderen Transportmitteln eingesetzt, wo ein zuverlässiger Betrieb gewährleistet werden kann.

3. Abriebfeste Polyurethan-Schläuche

Abriebfeste Polyurethan-Schläuche sind eine Art von Urethanharz mit Abriebfestigkeit. Diese Eigenschaft macht Polyurethan-Schläuche widerstandsfähig gegen Reibung und Abrieb, und sie zersetzen sich auch nach längerem Gebrauch nicht leicht.

Zu den Anwendungen, die Abriebfestigkeit erfordern, gehören Förderbänder, Schlammrohre und Schleifgeräte, die weit verbreitet sind. Es eignet sich besonders für den Einsatz in der Bergbau- und Bauindustrie, wo Robustheit und Langlebigkeit wichtig sind, und bietet hervorragende Leistungen in Umgebungen, in denen Robustheit und Langlebigkeit wichtig sind.

4. Hitzebeständige Polyurethan-Schläuche

Hitzebeständige Polyurethan-Schläuche sind eine Art von Schläuchen aus hitzebeständigem Urethanharz. Sie eignen sich für den Einsatz in Umgebungen mit hohen Temperaturen und werden in Motorkomponenten, Heizsystemen und Heißluftgebläsen verwendet. Hitzebeständige Polyurethan-Schläuche werden als zuverlässige Lösung geschätzt, da sie ihre Eigenschaften auch bei hohen Temperaturen beibehalten.

Sie haben hohe elektrische Isolationseigenschaften, werden für elektrische und elektronische Komponenten in Hochtemperaturumgebungen verwendet und verfügen über eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit, sodass sie sich für Anwendungen in der chemischen und medizinischen Industrie eignen.

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telezentrisches Objektiv

Was ist ein telezentrisches Objektiv?

Eine telezentrische Objektive ist ein Objektiv, dessen optische Achse parallel zum Hauptlichtstrahl verläuft. Mit diesem Objektiv können Bilder ohne Blickwinkel und ohne Fehler durch Parallaxe aufgenommen werden. Selbst Objekte mit unebener Oberfläche oder Tiefe können mit konstanter Vergrößerung abgelesen werden, wodurch es sich für die Präzisionsbearbeitung eignet. Es kann auch Bilder ohne stereoskopischen Effekt erzeugen, so dass in der Mitte und an den Rändern des Bildes keine Verzerrung auftritt, und wird für die Inspektion kleinster Kratzer und die Erkennung von Verunreinigungen auf Objekten verwendet, die das Licht leicht reflektieren, wie z. B. Glasflächen.

Anwendungen telezentrischer Objektive

Telezentrische Objektive werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Ein Beispiel ist die Prüfung von dreidimensionalen Objekten. Wird ein dreidimensionales Bauteil, z. B. eine Stecknadel, mit einem normalen Objektiv fotografiert, sieht das Bild in der Mitte anders aus als an den Rändern. Das liegt daran, dass das Objekt durch die Parallaxe verzerrt wird. Mit einem telezentrischen Objektiv kann jedoch ein genaues Bild ohne Verzerrung abgelesen werden. Sie werden auch zur Untersuchung auf Verschmutzungen und Kratzer verwendet. Der Grund dafür ist, dass es einfacher ist, Schmutz und Kratzer zu finden, ganz abgesehen davon, dass die Parallaxe verhindern kann, dass sie übersehen werden. Telezentrische Objektive ermöglichen es, den Reflexionsgrad des Lichts als Kontrastunterschied zu lesen, so dass auch kleinste Staubpartikel und Kratzer erkannt werden können.

Funktionsweise der telezentrischen Objektive

Telezentrische Objektive zeichnen sich dadurch aus, dass der Hauptstrahl und die optische Achse parallel verlaufen, lassen sich aber je nach Verwendungszweck in drei Haupttypen unterteilen:

  • Telezentrische Objektive auf der Objektseite
    Das Objektiv befindet sich auf der Objektseite, und das Hauptlichtbündel ist nur auf der Objektseite parallel. Die Größe des Objekts ändert sich nicht, auch wenn sich das Objekt hin und her bewegt, und kann genau gemessen werden. Dieser Typ kann auch in einer relativ kompakten Größe aufgebaut werden.
  • Telezentrische Objektive auf der Bildseite
    Das Objektiv befindet sich auf der Bildseite und die Hauptstrahlen sind nur auf der Bildseite parallel. Die Größe und die Abmessungen des Bildes ändern sich, wenn sich das Objekt hin und her bewegt. Der Vorteil ist jedoch, dass die Helligkeit in der Bildebene gleichmäßig ist.
  • Beidseitig telezentrische Objektive
    Es werden zwei Objektive verwendet, wobei die Hauptstrahlen auf der Objekt- und der Bildseite parallel verlaufen. Es ermöglicht genaue Messungen ohne Größenänderungen, selbst wenn das Objekt hin und her bewegt wird, und ist genauer als objektseitige telezentrische Objektive. Der Nachteil ist jedoch, dass sie größer sind und mehr kosten.

Nachteile von telezentrischen Objektiven

Telezentrische Objektive haben den Nachteil, dass sie in der Regel einen großen Durchmesser haben: Es werden nur Lichtstrahlen abgebildet, die senkrecht zur Oberfläche des CCD/CMOS-Elements einfallen, so dass der geeignete Objektivdurchmesser für das System von den Elementabmessungen abhängt.

Ist das abzubildende Objekt klein, kann der Objektivdurchmesser entsprechend verkleinert werden, aber der Objektivdurchmesser muss im Verhältnis zur Größe des Objekts vergrößert werden. Dies erschwert den Einsatz von telezentrischen Objektiven in Bereichen, in denen der Platz sehr begrenzt ist.

Darüber hinaus eignen sie sich nicht für Systeme, die die binokulare Parallaxe oder andere binokulare Merkmale nutzen, um eine Starrkörpertransformation der Kamera durchzuführen (z. B. VR und AR). Der Grund dafür ist, dass die Tiefeninformation verloren geht. Es wird nur paralleles Licht extrahiert, so dass Objekte auf der Rückseite und auf der Vorderseite mit derselben Vergrößerung abgebildet werden.

Dies macht es für 3D-Starrkörper-Transformationen ungeeignet. Der Vorteil kann auch ein Nachteil sein, je nachdem, wie er genutzt wird, daher ist Vorsicht geboten.

Kalibrierung von telezentrischen Objektiven

Zu beachten ist, dass telezentrische Objektive nicht unbedingt ideale Objektive sind.

Der Ausdruck fehlerfrei bedeutet nur, dass die Bedingungen annähernd ideal sind, da die durch den Bildwinkel verursachten Fehler im Vergleich zu normalen Objektiven reduziert werden können. Bei der Verzeichnung zum Beispiel ist eine optische Verzeichnung von ±0,5 % üblich, die jedoch nicht verallgemeinert werden kann, da sie vom Objektiv abhängt.

Natürlich ist die Verzeichnung immer noch geringer als bei einem normalen Objektiv. Bei normalen Objektiven sind Verzeichnungen von ±20 % oder mehr üblich. Der Unterschied in der Leistung wird deutlich, wenn man auf einen einzelnen Verzeichnungspunkt fokussiert.

Auch hier ist zu bedenken, dass die Verwendung telezentrischer Objektive nicht bedeutet, dass es keine Verzeichnung gibt. Wenn ein Fehler von ±0,5 % die Leistung nicht beeinträchtigt, ist eine Verzeichnungskorrektur natürlich nicht erforderlich und das Objektiv ist ideal für das System.

Beeinträchtigt er jedoch die Leistung, ist eine Software- oder Hardware-Verzeichnungskorrektur erforderlich, genau wie bei normalen Objektiven.

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Extrusoras

¿Qué es una Extrusoras?

Las extrusoras, herramientas esenciales en el procesamiento industrial, son capaces de manejar diversas materias primas, tales como alimentos, productos farmacéuticos, plásticos, caucho y cerámica.

Una de las características fundamentales de las extrusoras es su capacidad para transportar y procesar las materias primas simultáneamente. Los procesos de transformación que ejecutan abarcan etapas como el calentamiento, la presurización, la mezcla y la extrusión. Este último proceso, especialmente valioso en la producción de plásticos y caucho, implica calentar y presurizar la materia prima para luego extruirla, moldeando así su forma de manera consistente. Un aspecto destacado es la diversidad de formas de boquillas disponibles para las extrusoras, lo que permite ajustar su aplicación y función en diferentes contextos. La versatilidad de las extrusoras permite adaptar las líneas de producción de manera flexible para satisfacer las demandas, lo que resulta idóneo tanto para lotes pequeños como para producciones a gran escala.

Por otro lado, las extrusoras están sujetas a desgaste, sobrecalentamiento y otros problemas que se producen durante el proceso. Por ello, requieren un alto grado de destreza y experiencia cuando se utilizan con determinados materiales. También hay que limpiarlas después del proceso, lo que puede requerir un amplio equipamiento.

Usos de las Extrusoras

Las extrusoras se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como el procesado de alimentos e ingredientes farmacéuticos y el ajuste de su forma y propiedades.

1. Procesamiento de Alimentos

En primer lugar, las extrusoras se utilizan en el sector del procesado de alimentos. Por ejemplo, se utilizan para procesar materias primas proteínicas como la carne de soja para organizar, para producir alimentos inflados, para producir caramelos y para producir alimentos para mascotas. Las extrusoras también se utilizan mucho en la fabricación de productos a base de cereales, como la avena.

2. Sector de Fabricación de Productos Farmacéuticos

Las extrusoras también se utilizan ampliamente en el sector de la producción farmacéutica. Las extrusoras pueden utilizarse para convertir ingredientes farmacéuticos en polvo en comprimidos pegajosos. Se puede ajustar la forma y el tamaño de los comprimidos y regular la dosis del medicamento.

3. Otros Campos

Las extrusoras se utilizan en una amplia gama de campos, como la producción de cosméticos, la producción de combustibles, la producción de pinturas y la producción de resinas. Los lugares donde se utilizan son laboratorios, plantas alimentarias, plantas farmacéuticas, plantas químicas y fábricas de resina.

Principio de Extrusoras

Las extrusoras son máquinas que procesan materias primas y agua mientras las mezclan, y consisten en alimentar el material en su interior, presurizarlo mientras se mezcla mediante la rotación de un tornillo, y empujarlo hacia el exterior a través de una matriz.

El mecanismo de las extrusoras consta de una sección de alimentación, una sección de tornillo, un barril y una matriz. El material entra por la sección de alimentación, es mezclado por el tornillo, pasa por el barril bajo presión y es empujado hacia el exterior a través de la matriz. El material puede transportarse y procesarse al mismo tiempo, lo que permite un procesamiento eficaz.

Ajustando el tipo de tornillo y la velocidad de rotación, puede calcularse el tiempo que el material permanece en el interior, y la presión externa puede variarse y regularse. La forma puede modificarse a voluntad, lo que permite producir láminas finas, cuadrados, círculos y otras formas.

Tipo de Extrusoras

Existen cinco tipos de extrusoras: extrusoras monohusillo, extrusoras de doble husillo, extrusoras discontinuas, extrusoras continuas y extrusoras de baja temperatura.

1. Extrusoras Monohusillo

Las extrusoras monohusillo son extrusoras que utilizan un solo husillo para extrudir la materia prima. Se utilizan principalmente en pequeñas plantas de procesamiento e institutos de investigación y se caracterizan por su coste relativamente bajo.

2. Extrusoras de Doble Husillo

Las extrusoras de doble husillo son un tipo de extrusoras que utilizan dos husillos para extruir la materia prima y tienen una gran capacidad de procesamiento y, dependiendo de la forma del producto, pueden producir un producto más uniforme. Por esta razón, se utilizan en la producción de alimentos y comida para mascotas, donde se requiere una producción en masa.

3. Extrusoras Discontinuas

Las extrusoras discontinuas de forma compacta son utilizadas a veces por pequeños fabricantes de alimentos e institutos de investigación. Su construcción sencilla y la visibilidad del proceso de elaboración las hacen idóneas para la investigación y el desarrollo.

4. Extrusoras Continuas

Las extrusoras continuas son adecuadas para la producción en serie y tienen una gran capacidad de procesamiento. En particular, las extrusoras continuas de mayor tamaño se caracterizan por su altísima productividad.

5. Extrusoras de Baja Temperatura

También existen extrusoras de baja temperatura con presión y temperatura ajustables. Como extruyen a baja temperatura, conservan los nutrientes de las materias primas, lo que las hace idóneas para procesar alimentos saludables y aperitivos.

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Anillos de Inserción

¿Qué es un Anillo de Inserción?

Los anillos de inserción se emplean predominantemente en la soldadura a tope de tubos o conductos, siendo introducidos en el interior de los tubos a unir cuando se trata de soldar tubos de distintas características entre sí. Estos anillos cumplen la función de proporcionar un acabado limpio en la superficie posterior de la soldadura.

Si bien, generalmente, se requiere soldadura a contracabezal para lograr ese acabado, este proceso demanda una habilidad avanzada, ya que sin destreza pueden aparecer defectos de soldadura como pequeños agujeros o burbujas en el interior de los tubos. Sin embargo, mediante la utilización de anillos de inserción, incluso aquellos con poca experiencia pueden lograr de manera sencilla contracabezales de calidad.

Es importante destacar que, aunque el término “anillos de inserción” también se aplica a las piezas insertadas en el interior de tubos al vacío, en este artículo se abordará específicamente la descripción de los anillos de inserción empleados en procesos de soldadura.

Usos de los Anillos de Inserción

Los anillos de inserción se utilizan para soldar tubos y placas a tope. Cuando se sueldan tubos a tope, los extremos de los tubos se acercan y el anillo de inserciónse inserta en el interior de los dos tubos que se han acercado.

El proceso de empleo del anillo de inserción implica una secuencia de pasos. Inicialmente, se introduce el anillo de inserción en uno de los extremos de la tubería y se procede a realizar una soldadura temporal. Posteriormente, los extremos del otro tubo son acercados, permitiendo así la inserción del anillo de inserción en el interior de la tubería. Una porción del anillo de inserción sobresale a través del espacio entre ambas tuberías.

Este saliente expuesto se somete a un proceso de soldadura entre las tuberías, y mediante la fusión del material adicional de soldadura, se logra finalizar de manera limpia y precisa la parte posterior de las tuberías. Este procedimiento evita la aparición de defectos en la soldadura de la parte posterior de las tuberías, garantizando un resultado de alta calidad, similar al obtenido en operaciones convencionales de soldadura.

Principio del Anillo de Inserción

Se trata principalmente de objetos en forma de anillo fabricados en acero inoxidable. Al ser de acero inoxidable, el riesgo de oxidación o corrosión por fisuras en el metal de base es bajo. Las formas incluyen arandelas planas y las que tienen una sección transversal en forma de T.
   
En el caso de los elementos en forma de T, la parte que se intercala entre los tubos se denomina parte de placa y la parte que entra en contacto con el interior de los tubos se denomina parte de respaldo, que tiene forma de semicírculo.
   
En la soldadura normal de tuberías, existe el riesgo de que se formen burbujas en la onda posterior, por lo que es necesario llenar el aire del interior de la tubería con gas de protección para mantener fuera de la onda posterior la humedad y el polvo, que pueden provocar burbujas, pero esto no es necesario si se coloca un anillo de inserción. Basta con fundir el anillo de inserción desde el exterior del tubo para sellar la parte posterior, eliminando la necesidad de inyectar gas de protección.

El uso de un anillo de inserción elimina la necesidad de realizar soldaduras de onda trasera muy técnicas y permite soldar tuberías a tope de forma segura y cuidadosa.