月: 2023年4月

¿Qué son los Desplazadores?

Los desplazadores son guías lineales deslizantes. Las guías lineales son unidades de guiado alternativo lineal con excelente resistencia al desgaste, resistencia a la carga y resistencia a diferentes propiedades físicas. Gracias a la gran superficie de contacto entre las bolas y los raíles, son pequeñas pero pueden soportar grandes cargas.

También pueden desplazarse bajo carga. Los casquillos lineales son similares. La diferencia entre ambos es la superficie de contacto de las bolas. Una guía lineal tiene un área de contacto superficial y un casquillo lineal tiene un área de contacto puntual. Los desplazadores son componentes de guiado y no pueden utilizarse solos. Se utilizan en combinación con husillos de bolas, motores y cilindros.

Tipos de Desplazadores

Los desplazadores de corredera se utilizan en tornos, rectificadoras, máquinas de inspección, alimentadores y muchos otros tipos de equipos del sector industrial. Hay varios tipos disponibles, incluidos los tipos de raíl guía, los tipos de eje guía y los tipos de unidad que integran la mesa de desplazamiento, el eje guía y el soporte del eje.

• Tipo de Eje Guía
  Puede utilizarse en cualquier dirección, por ejemplo, horizontal o verticalmente.
• Tipo Unitario
  Se trata de un tipo de unidad con el eje guía, la mesa de desplazamiento, el soporte del eje, etc. todo en una unidad.

Más Información sobre los Desplazadores

Características de los Desplazadores

• Las bolas de cobre ruedan sobre superficies mecanizadas con precisión y circulan por las tapas de retorno
• Las juntas laterales impiden que entren cuerpos extraños en el bloque desde el exterior.
• El tipo compacto tiene una estructura con dos filas de bolas en contacto con la pista de rodadura en cuatro puntos.
• Los tipos de carga media y pesada están construidos con cuatro filas de bolas en contacto con la pista de rodadura en dos puntos.
• La misma capacidad de carga se aplica al bloque en las cuatro direcciones (radial, radial inversa y lateral).

¿Qué es un Mandril de Desplazamiento?

Un mandril de desplazamiento es un dispositivo diseñado principalmente para sujetar piezas de trabajo en el husillo de un torno. Al girar manualmente la manivela del plato, las tres mordazas, espaciadas a 120 grados entre sí, se desplazan simultáneamente para sujetar firmemente la pieza.

El plato puede sujetar piezas redondas, pero un plato de marquetería de tres garras también puede sujetar piezas hexagonales, y un plato de cuatro garras puede sujetar piezas cuadradas.

La forma de las mordazas también puede moldearse para adaptarse a la pieza. En este caso, las mordazas se suelen sujetar con un dispositivo de fijación denominado bloqueo de mordazas o compañero de mandril, y las mordazas se avellanan en la máquina.

Usos de los Mandriles de Desplazamiento

Los mandriles de desplazamiento han sido ampliamente empleados en tornos de uso general. Sin embargo, con el avance de la automatización y la adopción generalizada de tornos CNC, la demanda de mandriles de desplazamiento y neumáticos ha ido en aumento, mientras que la utilización de mandriles de desplazamiento ha disminuido.

A pesar de ello, aún existen centros de producción que optan por utilizar mandriles de desplazamiento. La ventaja de esta sujeción manual radica en la habilidad de operarios experimentados para realizar ajustes precisos basados en su percepción táctil y visual. En este sentido, es común encontrar centros de producción que mantienen la utilización de mandriles de desplazamiento, mostrando una apreciación por su enfoque tradicional y las capacidades que aportan.

Principio de los Mandriles de Desplazamiento

Los mandriles de desplazamiento se caracterizan por llevar incorporada una leva con una ranura en espiral denominada voluta.

En un mandril de desplazamiento de tres garras, las tres garras se montan a la misma distancia entre sí, de forma que queden perfectamente alineadas con las ranuras de la voluta. Las ranuras de las garras están colocadas de forma diferente, garantizando así que las tres garras estén dispuestas en círculos exactamente concéntricos.

Al girar la manivela del mandril, el vástago también gira a través del engranaje cónico. La rotación del vástago hace que los tres trinquetes se muevan radialmente al mismo tiempo. Esta acción permite sujetar la pieza en posición central.

Sin embargo, debido a su construcción, los mandriles de desplazamiento no pueden sujetarse en el centro exacto. A pesar de las diferencias individuales, debe tolerarse una excentricidad media de unos 0,07 mm.

Para procesar sin excentricidades en la medida de lo posible, es necesario idear un método de procesamiento que evite la necesidad de cambiar las mordazas en la medida de lo posible. Si es absolutamente necesario cambiar las mordazas, por ejemplo, para el mecanizado posterior, se puede utilizar un mandril de cuatro mordazas de simple efecto (mandril independiente).

¿Qué son los Temporizadores Electrónicos?

Los temporizadores que permiten encender y apagar los aparatos eléctricos a una hora determinada se denominan temporizadores electrónicos o programadores y se utilizan desde hace mucho tiempo.

En general, los temporizadores electrónicos se utilizan de forma que se encienden a la misma hora todos los días y se apagan a la misma hora después.

Algunos productos tienen múltiples combinaciones de horas ON/OFF, por ejemplo, el lunes se controla con la hora ON/OFF del patrón A, el martes con la hora ON/OFF del patrón B, y así sucesivamente en los patrones C, D, E… y se puede seleccionar qué programa activar para cada día de la semana. Algunos temporizadores electrónicos pueden utilizarse de esta forma.

Usos de los Temporizadores Electrónicos

Los temporizadores electrónicos se utilizan en aparatos de iluminación y electrodomésticos.

Pueden utilizarse, por ejemplo, para encender la iluminación a la misma hora todos los días y apagarla a una hora predeterminada, o para encender un humidificador a la misma hora todos los días y apagarlo a una hora predeterminada de acostarse, por ejemplo.

Además de los usos básicos anteriores, últimamente hay productos con diversas funciones adicionales. Por ejemplo, están equipados con un sensor de luminosidad, que los enciende cuando el entorno es luminoso y los apaga cuando está oscuro. Esto es útil en situaciones en las que el dispositivo no se utiliza por la noche, sino que sólo es necesario que funcione durante el día.

También hay modelos resistentes al agua, diseñados para su uso en exteriores, e incluso modelos que muestran la cantidad de energía consumida por los dispositivos conectados.

Los precios oscilan entre los 1.000 yenes de los más baratos y los más de 10.000 yenes de algunos.

Principio de los Temporizadores Electrónicos

Los temporizadores electrónicos están equipados con una toma de CA (lado de la fuente de alimentación) para la entrada de corriente comercial de 100 V CA y una toma de CA (lado de la toma de corriente) para el equipo eléctrico a controlar.

Cuando se alcanza la hora de conexión prescrita, la fuente de alimentación y la toma de corriente se ponen en funcionamiento.
Se trata de un mecanismo muy sencillo que suministra energía al dispositivo conectado mediante la conducción del lado de la fuente de alimentación y el lado de la toma de fuerza antes mencionados.

Como la potencia admisible varía en función del tipo de temporizadores electrónicos, no es posible suministrar una potencia superior a dicha potencia admisible, por lo que es necesario comprobar la potencia admisible del temporizadores electrónicos y asegurarse de que la cantidad de potencia requerida por el dispositivo utilizado es inferior a la misma antes de su uso.

Los temporizadores electrónicos sencillos, como los que se encienden a una hora determinada y se apagan a una hora determinada cada día, suelen diseñarse utilizando sólo circuitos lógicos sencillos.

En cambio, para los temporizadores electrónicos de alto rendimiento que disponen de varios programas, varios pulsadores para su funcionamiento y una pantalla LCD, a menudo se utiliza un microordenador de un chip en el diseño.

¿Qué es el Cobre?

El cobre es un elemento de número atómico 29, representado por el símbolo Cu.

Se utiliza mucho como material para cables eléctricos, componentes electrónicos, generadores, células solares y refrigeradores debido a su excelente conductividad eléctrica y térmica. El cobre también tiene un punto de fusión relativamente bajo y puede moldearse de diversas formas vertiéndolo en un molde después de fundido.

Es un material muy duradero, resistente a la oxidación y químicamente estable. Por eso se utiliza mucho en campos donde se requiere durabilidad, como materiales de construcción, barcos, piezas de automóvil, tuberías de agua, calentadores y refrigeradores.

El cobre también se utiliza en el procesado de alimentos y en equipos médicos, ya que en su superficie se forma óxido de cobre que puede matar bacterias y virus.

Usos del Cobre

Algunos de los usos típicos del cobre son los siguientes:

1. Equipos eléctricos y electrónicos
   Cableado y placas de circuitos, bobinas de motores y transformadores, etc.
2. Materiales de construcción
   Paredes exteriores y materiales para tejados, interiores de edificios, pomos de puertas y pasamanos, etc.
3. Componentes de automoción y náutica
   Piezas de motores, tuberías de sistemas de refrigeración, hélices de barcos, cableado eléctrico, etc.
4. Equipos médicos
   Superficies para instrumentos quirúrgicos y equipos médicos, etc.
5. Equipos de cocina y procesamiento de alimentos
   Ollas, sartenes, bandejas de horno, etc.
6. Fabricación
   Chapas de cobre, piezas de maquinaria, tuberías, materiales de construcción, etc.

Tipos de Cobre

Existen varios tipos de cobre, incluidas las aleaciones. Algunos de ellos son:

1. Cobre Libre de Oxígeno

El cobre libre de oxígeno es Cobre que ha sido purificado eliminando el oxígeno. El oxígeno afecta a la conductividad eléctrica del cobre, por lo que se prefiere el cobre libre de oxígeno con alta conductividad eléctrica cuando se utiliza como material para cableado eléctrico y componentes electrónicos.

2. Cobre de Alta Resistencia

Se trata de cobre con mayor resistencia debido a la presencia de pequeñas cantidades de impurezas. Estas impurezas consisten en partículas finas como óxido de cobre y hierro de cobre, que aumentan la resistencia haciendo que el cobre se componga de partículas cristalinas finas.

3. Fosfato de Cobre

Este cobre tiene una alta conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión, ya que el oxígeno se elimina mediante la adición de ácido fosfórico. El ácido fosfórico puede disolverse en el cobre y lo solidifica y elimina impurezas como el óxido de cobre y el óxido de hierro.

4. Otros

Además de los anteriores, existen el bronce, el cobre blanco, la alpaca, el latón, el bronce de aluminio, el cobre de titanio y el cobre cromado.

Propiedades del Cobre

1. Conductividad Térmica

El cobre es uno de los metales con una excelente conductividad térmica. Puede transferir energía térmica de forma rápida y uniforme, permitiendo que el calor se transfiera rápidamente desde su fuente y limitando el sesgo térmico y las disparidades de temperatura. El calor en los equipos electrónicos y los sistemas de refrigeración puede distribuirse uniformemente y enfriarse de forma eficiente.

2. Conductividad Eléctrica

El cobre conduce bien las corrientes eléctricas, lo que permite una transmisión eficaz de las señales eléctricas y la potencia, una propiedad importante en circuitos eléctricos como los de los equipos electrónicos y el cableado de alimentación. La excelente conductividad eléctrica del cobre reduce la pérdida de señales eléctricas y energía.

3. No Magnético

El cobre puro no es magnético y no es atraído por los imanes. Esta propiedad se debe a la estructura atómica del cobre y a la disposición de sus electrones.

Sin embargo, las propiedades magnéticas del cobre pueden cambiar si se altera su estructura cristalina, como en las aleaciones de cobre, o si hay impurezas presentes. Por ejemplo, en las aleaciones cobre-níquel y cobre-manganeso, la adición de impurezas de níquel y manganeso al cobre hace que éste se vuelva magnético.

4. Resistencia a la Corrosión

El cobre es altamente resistente a la corrosión y muestra resistencia a la oxidación y a la corrosión en muchas condiciones ambientales. Esto se debe a la película de óxido que se forma en la superficie del cobre.

La superficie del cobre suele estar cubierta por una fina capa de película de óxido (óxido de cobre), que se autocura y protege la superficie del cobre regenerando una nueva película de óxido. La película de óxido se forma por la reacción de los iones de cobre del interior del cobre con el oxígeno externo y la humedad.

5. Maleabilidad y Ductilidad

El cobre es un metal maleable (maleable) y dúctil. Estas propiedades surgen de las propiedades de la estructura cristalina del cobre y de los enlaces entre sus átomos.

La maleabilidad es la propiedad del cobre de cambiar su estructura cristalina y ablandarse cuando se calienta. Normalmente, el cobre es relativamente duro a temperatura ambiente, pero cuando se calienta a altas temperaturas, los huecos entre los cristales aumentan, ablandando el cobre y permitiendo que se le dé nueva forma con facilidad. Esta propiedad puede aprovecharse para forjar o laminar cobre con facilidad.

La expansibilidad es la propiedad de alargarse y estirarse cuando se tira de él. El cobre tiene una estructura cristalina lisa y densamente empaquetada, lo que significa que los átomos entre los cristales tienden a deslizarse cuando se aplican fuerzas de tracción. Por lo tanto, el Cobre se alarga fácilmente cuando se le aplican fuerzas de tracción.

6. Solubilidad

La alta fusibilidad (solubilidad) del cobre con otros metales significa que el cobre puede alearse o unirse fácilmente con otros metales y se produce una amplia gama de aleaciones de cobre.

El latón, por ejemplo, es una de las aleaciones de cobre más comunes y se compone principalmente de cobre y zinc. Las propiedades del latón varían en función de la proporción de cobre y zinc, aprovechando su conductividad eléctrica y térmica, su resistencia a la corrosión y su maquinabilidad.

Las aleaciones de cobre y níquel también están formadas por los componentes principales del cobre y el níquel. Las propiedades varían en función del contenido de níquel, y las aleaciones de cobre-níquel presentan diversas propiedades, como una buena resistencia a la corrosión, propiedades magnéticas y una gran solidez.

Más información sobre el Cobre

Otras Propiedades del Cobre

El cobre también tiene las siguientes propiedades:

Soldabilidad
Presenta excelentes propiedades de soldadura cuando se une a otros metales, lo que lo hace adecuado para operaciones de soldadura.

Resistencia al desgaste
El cobre es resistente a la abrasión y tiene una gran resistencia a la fricción y al desgaste.

Propiedades de baja fricción
El cobre tiene una resistencia a la fricción relativamente baja, lo que significa que puede necesitar menos lubricante y grasa.

Resistencia al calor
El cobre es resistente a las altas temperaturas y proporciona un rendimiento estable en entornos de altas temperaturas y en situaciones en las que se requiere un tratamiento a altas temperaturas.

Propiedades antibacterianas
Las superficies de cobre inhiben el crecimiento de bacterias y virus.

Reciclabilidad
El cobre recuperado como residuo o producto al final de su vida útil puede reutilizarse.

Estética
El cobre tiene un tono rojizo brillante y es un metal estéticamente agradable.

Permeabilidad a los campos magnéticos
El cobre es uno de los metales con mayor permeabilidad al campo magnético. La permeabilidad al campo magnético es una medida de la cantidad de flujo magnético que un material deja pasar a través de un campo magnético. Por lo general, los metales tienen propiedades que dificultan los campos magnéticos, pero el cobre tiene una permeabilidad al campo magnético muy alta, lo que permite que el flujo magnético penetre a través de él con relativa facilidad.

Debido a su alta permeabilidad al campo magnético, el cobre es un material utilizado, por ejemplo, en dispositivos magnéticos y sensores de campo magnético como electroimanes y bobinas de transformadores, o como material de núcleo en inductores electromagnéticos y transformadores. Sin embargo, la permeabilidad del campo magnético del cobre es inferior a la de otros materiales magnéticos (por ejemplo, el hierro y el cobalto), por lo que los materiales magnéticos pueden ser más adecuados que el cobre cuando se requiere una alta permeabilidad magnética.

¿Qué son los Contadores Proporcionales?

Los contadores proporcionales son un tipo de detector de radiaciones. Detectan la radiación midiendo la cantidad de electrones (corriente) producidos por la ionización de las moléculas de gas cuando las partículas energéticas atraviesan un gas.

Los instrumentos de medida de la radiación con un principio similar son la cámara de ionización y el contador GM (Geiger-Müller), pero difieren en la magnitud de la tensión aplicada para medir la corriente. Las cajas de ionización funcionan en un rango de tensión más bajo que los contadores proporcionales, mientras que los contadores GM funcionan en un rango de tensión más alto que los contadores proporcionales.

Usos de los Contadores Proporcionales

Los contadores proporcionales detectan radiaciones como rayos X, rayos α, rayos β, rayos γ y neutrones, y miden el número y la energía de la radiación. Debido a su estructura simple y a su producción relativamente fácil, se utilizan a menudo como detectores en la investigación académica y en otros campos.

Generalmente se utilizan para medir la dosis en el aire, en particular para la detección de neutrones y la detección de contaminación por radiación beta. Los contadores proporcionales para rayos X también se incorporan a veces como detectores en los medidores de espesor de películas por fluorescencia de rayos X para la medición sin contacto de, por ejemplo, el espesor del chapado, debido a su mayor ventana de incidencia y a su mayor eficiencia en comparación con los detectores semiconductores.

Principio de los Contadores Proporcionales

Los contadores proporcionales suelen ser recipientes cilíndricos de aluminio llenos de una mezcla de gases inertes, como argón, helio o neón, metano o butano, y funcionan aplicando alta tensión a cables tendidos en el interior del tubo. El recipiente cilíndrico tiene una ventana incidente a través de la cual la radiación entra en el tubo.

Cuando la radiación incidente atraviesa el gas, éste se ioniza y produce electrones y cationes. Los electrones producidos se denominan electrones primarios. Los electrones primarios son acelerados por el campo eléctrico del tubo, ionizando de nuevo el gas, y estos electrones ionizados provocan una nueva ionización, dando lugar a un aumento explosivo del número de electrones, fenómeno conocido como “amplificación del gas”. Los electrones amplificados fluyen hacia un cable del tubo, que se detecta como un impulso eléctrico.

Como el número de electrones amplificados es proporcional a la energía de la radiación incidente, el detector se denomina contador proporcional. La tasa de amplificación de los electrones depende del tipo de gas y de la tensión aplicada, pero si se conocen el gas y la tensión, se puede medir la energía de la radiación incidente.

Las cajas de ionización funcionan según un principio similar al de los contadores proporcionales, pero funcionan con una tensión más baja y, por lo tanto, no amplifican el gas. Por lo tanto, los contadores proporcionales tienen la ventaja de ser más sensibles que las cajas de ionización. Por otro lado, tienen la desventaja de que no pueden medir el número de electrones primarios con tanta precisión como una cámara de ionización y tienen una resolución energética inferior.

¿Qué son las Fresas de Metal Duro?

Las fresas de metal duro son un tipo de herramienta de corte utilizada en máquinas herramienta y están fabricadas con un material extremadamente duro, resistente al desgaste y ultraduro. Las fresas de metal duro se utilizan para mecanizar materiales metálicos y no metálicos con gran precisión. Los principales materiales utilizados en las fresas de metal duro son materiales ultraduros como el carburo, las aleaciones de cobalto, el diamante y el nitruro de boro cúbico (CBN). Estos materiales son mucho más duros que el acero normal o las herramientas de corte y tienen una excelente resistencia al desgaste y al calor. Los filos de corte de las fresas de metal duro generalmente cortan a altas velocidades de rotación. Esta alta velocidad de rotación es muy importante para el mecanizado de alta velocidad.

Aplicaciones de las Fresas de Metal Duro

Los siguientes son algunos de los usos típicos de las fresas de metal duro:

1. Mecanizado de metales
   Corte de acero, corte de ranuras en aluminio, mecanizado de cobre y latón, etc.
2. Mecanización de moldes
   Mecanizado de moldes de plástico y moldes de prensa, etc.
3. Construcción naval y fabricación de componentes para buques
   Mecanizado de formas de cascos y timones, taladrado de orificios roscados, corte de piezas navales, etc.
4. Industria del automóvil
   Corte de piezas de motor, corte de engranajes, taladrado de piezas de carrocería, etc.
5. Industria aeroespacial
   Mecanizado de estructuras de aviones, corte de piezas de motores, etc.
6. Industria electrónica
   Taladrado y mecanizado de placas de circuitos, producción de microchips, etc.
7. Fabricación de equipos médicos
   Mecanizado de formas de articulaciones artificiales e implantes dentales, taladrado de instrumental médico, etc.

Tipos de Fresas de Metal Duro

Hay varios tipos de fresas de metal duro con diferentes formas y características, y la siguiente es una lista de tipos típicos de fresas de metal duro. Los nombres pueden variar de un fabricante a otro.

1. Fresa de punta plana (flat-flute end mill)
   Se trata de una fresa de mango general con un filo de corte inferior plano para corte lineal. Se utiliza para mecanizado general y corte de ranuras.
2. Fresa esférica
   Con un filo de corte esférico, estas fresas se utilizan para el corte curvo y para el mecanizado de superficies irregulares. Adecuadas para crear superficies de corte circulares o formar formas curvas.
3. Fresa de radio angular
   Con un filo de corte redondeado (radio de esquina), estas fresas se utilizan para mecanizar esquinas y bordes. Pueden formar curvas más suaves que las fresas planas, por lo que son adecuadas para el acabado de superficies y el mecanizado de formas complejas.
4. Fresa de ranura en T
   Tienen un filo de corte en forma de T y se utilizan para formar ranuras en T. Adecuadas para crear ranuras para fijar pernos y tuercas en mesas de máquinas herramienta.
5. Otras
   Fresas frontales y fresas de agujero (fresas de taladrar).

Principios de las Fresas de Metal Duro

Las fresas de metal duro son un tipo de herramienta de corte y se utilizan en máquinas herramienta como fresadoras y máquinas CNC. Los procesos generales por los que cortan las fresas de metal duro son

1. Posicionamiento
   La fresa de metal duro se monta en el husillo de la máquina herramienta. Se posiciona con precisión el material a cortar y se coloca la punta de la fresa de metal duro en la posición correcta sobre la superficie del material.
2. Ajuste de las condiciones de corte
   Ajuste las condiciones de corte (por ejemplo, número de revoluciones, velocidad de avance, profundidad de corte, etc.) antes de cortar. Seleccione las condiciones de corte óptimas según las propiedades del material y la finalidad del corte.
3. Iniciar el corte
   Después de establecer las condiciones de corte, gire la fresa de metal duro. La fresa entra en contacto con la superficie del material y empieza a cortar.
4. Uso de líquido de corte
   Se puede utilizar líquido de corte durante el proceso de corte. Los fluidos de corte se utilizan con fines de refrigeración y lubricación y reducen el calor y la fricción generados durante el corte. El fluido de corte se suministra a la pieza de trabajo y a las herramientas de corte para mejorar la calidad y prolongar la vida útil de las herramientas de corte.
5. Corte y expulsión de virutas
   Los filos de corte de las fresas de metal duro cortan el material. Durante el proceso de corte se generan virutas, pero la forma de los filos de corte de la fresa garantiza que las virutas se expulsen eficazmente para formar la superficie de corte.
6. Movimiento de la zona de corte
   A medida que avanza el corte, la fresa de metal duro y el sistema de control de la máquina herramienta mueven la zona de trabajo que se va a cortar. La fresa de metal duro puede moverse en una variedad de trayectorias lineales, rotacionales y curvilíneas, y la fresa de metal duro continúa moviéndose y cortando hasta que se completa el corte requerido.
7. Fin del corte
   Una vez finalizado el corte, se retiran las virutas generadas durante el proceso de corte.
8. Comprobación de los resultados del corte
   Se comprueban las dimensiones, la forma y el estado de la superficie de la pieza. Si es necesario, se llevan a cabo operaciones correctivas y de acabado.
9. Mantenimiento de las fresas
   Se limpian y afilan las fresas de metal duro. También se comprueba la vida útil restante y se sustituyen si es necesario.

Características de las Fresas de Metal Duro

Ventajas

Las principales ventajas de las fresas de metal duro son: alta dureza y resistencia al desgaste, excelente rendimiento de corte, aplicación en una amplia variedad de materiales, alta precisión y calidad, larga vida útil y economía. Estas ventajas se explican a continuación:

Alta dureza y resistencia al desgaste
Las fresas de metal duro son herramientas extremadamente duras y pueden cortar con eficacia materiales duros y difíciles de cortar. También son muy resistentes al desgaste y pueden soportar un uso prolongado y mantener su rendimiento de corte.

Excelente rendimiento de corte
Las fresas de metal duro tienen aristas de corte afiladas y un excelente rendimiento de corte, lo que permite realizar cortes precisos a alta velocidad y una gran productividad. También pueden utilizarse para el mecanizado fino y el corte de formas complejas.

Aplicables a una amplia variedad de materiales
Las fresas de metal duro pueden mecanizar materiales con distintas durezas y propiedades, como metales, plásticos y cerámica. Se pueden seleccionar diferentes condiciones de corte y filos de corte para optimizar el rendimiento de corte del material.

Alta precisión y calidad
La gran rigidez de las fresas de metal duro minimiza la vibración y la distorsión durante el mecanizado, lo que permite un mecanizado preciso y de alta calidad. El bajo contenido de viruta durante el corte también mejora la calidad de la superficie mecanizada, dando como resultado un acabado suave y preciso.

Larga vida útil y rentabilidad
La ventaja de las fresas de metal duro es que tienen una excelente resistencia al desgaste y una larga vida útil, lo que significa que hay que sustituirlas con menos frecuencia. Esto reduce el número de paradas de trabajo y la frecuencia de sustitución de las fresas de metal duro, lo que a su vez reduce los costes. El alto rendimiento de corte y la durabilidad también aumentan la productividad y permiten un mecanizado económico.

Desventajas

Las principales desventajas de las fresas de metal duro son el alto coste, la fragilidad, las velocidades de corte limitadas, los materiales que no se pueden mecanizar y la necesidad de fluido de corte. Estas desventajas se explican a continuación:

Coste elevado
La desventaja de las fresas de metal duro es su alta inversión inicial y los costes de sustitución, ya que requieren materiales y procesos de fabricación avanzados y son más caras que otras herramientas de corte comunes.

Fragilidad
Las fresas de metal duro son materiales muy duros y quebradizos. Hay que tener cuidado al manipular las fresas, ya que un uso incorrecto, un impacto o una carga excesiva pueden provocar astillamientos o daños en los filos de corte.

Limitaciones de la velocidad de corte
Las fresas de metal duro pueden cortar materiales duros, pero la velocidad de corte puede ser limitada. Puede resultar difícil mantener una velocidad de corte adecuada, especialmente cuando se cortan diámetros grandes o se mecanizan materiales duros, lo que puede aumentar el tiempo de mecanizado.

Materiales que no se pueden mecanizar
Las fresas de metal duro pueden utilizarse en una amplia variedad de materiales, pero su uso puede verse restringido en el caso de materiales muy frágiles o sensibles al calor. En estos materiales, la vida útil de la fresa y la calidad del mecanizado pueden verse afectadas negativamente.

Requisitos del líquido de corte
Se recomienda el uso de fluido de corte al cortar con fresas de metal duro. Los fluidos de corte desempeñan un papel refrigerante y lubricante, controlando la fricción y el calor durante el corte, pero una desventaja del uso de fluidos de corte es la necesidad de tener en cuenta su impacto medioambiental, su gestión y la eliminación de residuos.

Más Información sobre las Fresas de Metal Duro

Los filos de corte de las fresas de metal duro suelen estar hechos de carburo de tungsteno (carburo de wolframio) y cobalto (cobalto).

El carburo de tungsteno es un compuesto de tungsteno y carbono y es un material extremadamente duro. Tiene una dureza y una durabilidad muy elevadas y puede soportar mucho calor y desgaste durante el corte. Sin embargo, el carburo de wolframio en sí es frágil y susceptible a impactos y vibraciones, por lo que no se utiliza solo como material de filo de corte, y metales como el cobalto se emplean como aglutinantes.

El cobalto es un aglutinante que se une al carburo de wolframio y mantiene el filo de corte firmemente en su sitio. El cobalto es duro y resistente al desgaste, y en combinación con el carburo de tungsteno proporciona la resistencia y durabilidad necesarias a los filos de corte de las fresas de mango. El cobalto también es relativamente más blando que el carburo de wolframio y puede absorber golpes y vibraciones durante el corte.

La combinación de carburo de wolframio y cobalto proporciona a las fresas de metal duro un excelente rendimiento en el corte a alta velocidad y en la eliminación de materiales duros. El material del filo de corte se selecciona según las condiciones de corte y el tipo de material, por ejemplo, cuando se cortan materiales duros, es habitual aumentar la proporción de carburo de tungsteno más duro. La composición del material del filo de corte también puede ajustarse en función de los requisitos de velocidad y fuerza de corte.

Además, la forma y el recubrimiento del filo de corte también afectan al rendimiento de corte. Por ejemplo, el uso de cortadores de punta reemplazable facilita la sustitución de los filos de corte cuando se desgastan. Los recubrimientos especiales del filo de corte también pueden reducir la fricción y disminuir el calor y el desgaste durante el corte.

¿Qué es un Motor Hidráulico?

Un motor hidráulico es un dispositivo que utiliza energía hidráulica para generar fuerza de rotación.

La energía hidráulica es suministrada básicamente por una bomba hidráulica o similar. Muchos productos están diseñados para permitir la rotación inversa cambiando la dirección del aceite.

El volumen es pequeño en relación con la potencia y es posible realizar diseños compactos. Como el aceite fluye, la estructura es sencilla y puede reducirse. Como se pueden producir grandes fuerzas con un volumen pequeño, se utilizan en aplicaciones en las que se requieren grandes fuerzas.

Además, la mayoría de los componentes son metálicos y pueden utilizarse en lugares con altas temperaturas, alta humedad y altos niveles de polvo. Suelen emplearse en maquinaria pesada de construcción y pueden utilizarse bajo el agua. Su sencilla estructura facilita su reparación en caso de avería.

Usos de los motores hidráulicos

Los motores hidráulicos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de motores hidráulicos:

1. Maquinaria de Construcción

Los motores hidráulicos se utilizan como fuente de accionamiento en maquinaria de construcción como bulldozers y grúas de cabrio. Estas máquinas realizan tareas pesadas como excavar el terreno o transportar materiales de construcción. Los motores hidráulicos generan un par y una potencia elevados, lo que mejora la eficacia del trabajo.

2. Maquinaria Agrícola

En la industria agrícola, los motores hidráulicos se utilizan a menudo para accionar maquinaria como tractores y cosechadoras. En los tractores, los motores hidráulicos se utilizan para accionar accesorios como cultivadores y remolques. En las cosechadoras, los motores hidráulicos también son importantes para accionar los mecanismos de segado y descascarillado del grano.

3. Aviones y Barcos

Los motores hidráulicos ligeros y de alto par se utilizan a menudo en aviones y barcos. En las aeronaves, los motores hidráulicos pueden utilizarse para accionar el despliegue y la retracción de los alerones y el tren de aterrizaje.

En los barcos, los motores hidráulicos también se utilizan para controlar los timones y accionar las grúas. Los timones de los barcos requieren grandes fuerzas y un control preciso, para lo cual los motores hidráulicos son los más adecuados.

Principios de los Motores Hidráulicos

Los motores hidráulicos son dispositivos que convierten la energía de presión de un líquido en fuerza mecánica de rotación. Una bomba o un convertidor de presión suministran aceite al motores hidráulicos. El aceite suministrado crea las fuerzas hidrodinámicas necesarias para los motores hidráulicos.

Los motores hidráulicos tienen componentes de funcionamiento interno. Los componentes comunes incluyen pistones, engranajes y rotores. Estos componentes son responsables de recibir el flujo de fluido y generar la fuerza rotacional.

Cuando se suministra fluido al motor hidráulico, el fluido tiene presión. Esta presión acciona los componentes de funcionamiento y genera la fuerza de rotación. El mecanismo de funcionamiento específico depende del tipo de motor hidráulico, pero en general, la presión suele empujar los pistones y hacer girar los engranajes.

Tipos de Motores Hidráulicos

Entre los tipos de motores hidráulicos se incluyen los motores de pistones, los motores de engranajes y los motores de paletas.

1. Motores de Pistón

Se trata de un dispositivo que genera fuerza de rotación mediante un pistón situado internamente. La presión del líquido hace que el pistón se mueva hacia delante y hacia atrás, lo que se convierte en fuerza rotacional mediante un mecanismo interno. Debido a su alto rendimiento y par de salida, a veces se utilizan en sistemas hidráulicos de gran capacidad.

2. Motorreductores

Este dispositivo genera fuerza de rotación mediante engranajes dispuestos internamente. El engranaje se hace girar mediante presión hidráulica y la fuerza de rotación se obtiene del eje de salida. Tienen una estructura compacta y sencilla y pueden girar a altas velocidades.

3. Motor de Paletas

Este dispositivo genera fuerza de rotación mediante un impulsor dispuesto internamente. El rodete gira por la presión del líquido y gira desde el eje de salida. Se caracteriza por su durabilidad y su funcionamiento silencioso.

Más Información sobre Motores Hidráulicos

Velocidad de Rotación de los Motores Hidráulicos

La velocidad de rotación de un motor hidráulico se determina a partir del caudal de aceite que pasa por el motor hidráulico, el volumen de empuje y el rendimiento volumétrico. El caudal de aceite viene determinado por la unidad hidráulica, mientras que los otros dos se pueden determinar a partir de las características del motor hidráulico.

La fórmula es el caudal de aceite multiplicado por el rendimiento volumétrico y dividido por el volumen de empuje. Si se conoce el caudal, puede sustituirse por la velocidad necesaria y calcularse la especificación de los motores hidráulicos. Si se conoce el motor hidráulico, la unidad hidráulica se selecciona calculando el caudal que satisface la velocidad requerida.

Además de la velocidad de giro, también debe calcularse el par de salida del motor hidráulico. La fórmula es la diferencia de presión en la entrada/salida multiplicada por el volumen de empuje y el rendimiento mecánico y dividida por 2π. La diferencia de presión de entrada/salida viene determinada por las especificaciones de la unidad hidráulica, mientras que las otras dos vienen determinadas por las características del motores hidráulico.

¿Qué es una Rectificadora de Superficies?

Las rectificadoras de superficies, como su nombre indica, son rectificadoras que rectifican la superficie plana de las piezas de trabajo.

Su uso más habitual es en operaciones de mecanizado. El rectificado de superficies es un método para aumentar la planitud de una pieza de trabajo moviendo la pieza y aplicando la superficie a una muela abrasiva giratoria.

Es el más utilizado de todos los métodos de rectificado, ya que puede emplearse para una amplia gama de productos.

Usos de las Rectificadoras de Superficies

Las rectificadoras de superficies se utilizan generalmente para el acabado de piezas de trabajo, como el acero templado, que tienen principalmente geometrías planas. La cantidad de trabajo que se puede rectificar es mucho menor que con el fresado y otros métodos de corte plano.

En una rectificadora de superficies de eje horizontal y mesa cuadrada, se realiza un corte cuando la mesa se invierte al moverse de un lado a otro, pero el corte es de 0,01 a 0,2 mm durante el desbaste y de un máximo de 0,01 mm durante el rectificado de acabado, normalmente alrededor de 0,005 mm. Sin embargo, el rectificado con muela permite acabar la superficie con gran precisión.

Principio de las Rectificadoras de Superficies

En una rectificadora de superficies, una muela abrasiva giratoria entra en contacto con la superficie de la pieza para eliminar las irregularidades de la superficie y los objetos extraños. El acabado del rectificado de superficies depende de las siguientes condiciones de rectificado:

1. Número de Revoluciones de la Muela Abrasiva

El número de revoluciones de la muela abrasiva viene determinado por la velocidad periférica. Normalmente, con una rectificadora de superficies se puede alcanzar una velocidad periférica de 1.200-1.800 m/min.

La velocidad periférica máxima de funcionamiento, que es la velocidad máxima a la que se puede utilizar una muela abrasiva de forma segura. La velocidad de la muela debe ajustarse de modo que no supere esta velocidad periférica.

La velocidad de la muela afecta tanto a la muela como a la pieza. Cuando se aumenta la velocidad de la muela se observan tres características: se reduce el desgaste de la muela, se aumenta la cantidad de pieza rectificada y se reduce la temperatura de la superficie de la muela.

2. Velocidad de Avance de la Pieza

La velocidad de avance de la pieza es la velocidad de avance de la mesa. Varía en función del material y la dureza de la pieza y de la rugosidad superficial requerida, pero generalmente se fija en 30.000-50.000 mm/min para el rectificado de acabado.

3. Profundidad de Corte de la Muela Abrasiva

La profundidad de corte de la muela en el material determina la cantidad de material eliminado en una sola operación. Si la profundidad de corte es baja, la resistencia al rectificado es baja y la muela se desgasta menos. El resultado es una pieza con un acabado perfecto.

Si la profundidad de corte es alta, la cantidad de material eliminado es mayor, pero el acabado es más rugoso. Las grandes profundidades de corte también reducen la vida útil de la muela, por lo que hay que tener cuidado.

Tipos de Rectificadoras de Superficies

Las rectificadoras de superficies se pueden clasificar en varias categorías según la forma de la mesa en la que se coloca la pieza y la forma del husillo de la muela en el que se coloca la muela.

1. Clasificación según la Forma de la Mesa

Según la forma de la mesa, se pueden clasificar en tipo de mesa cuadrada y tipo de mesa giratoria. Comparando el tipo de mesa cuadrada y el tipo de mesa giratoria, el tipo de mesa cuadrada tiene un área de contacto más pequeña entre la muela y la pieza de trabajo, lo que hace posible el rectificado de precisión, aunque la eficiencia de mecanizado es menor.

El tipo de mesa giratoria tiene una mayor área de contacto entre la muela y la pieza de trabajo, lo que resulta en una mayor eficiencia de rectificado. La muela abrasiva suele seleccionarse por su baja cohesión y su gran tamaño de grano. Sin embargo, la superficie de rectificado tiende a ser algo más pobre porque la velocidad de rotación varía en función de la posición de rectificado.

El método de rectificado adecuado se selecciona en función del rango de rectificado de la pieza en relación con la anchura de la muela y el acabado superficial requerido.

2. Clasificación según la Dirección del Eje de la Muela

Las muelas de mesa cuadrada pueden clasificarse en tres tipos según la forma del eje de la muela. Concretamente, hay tres tipos: el tipo de eje horizontal, en el que el eje de la muela abrasiva está horizontal al suelo; el tipo de eje vertical, en el que el eje de la muela abrasiva está perpendicular al suelo; y el tipo de pórtico, que tiene una pieza deslizante para mover el cabezal del eje de la muela abrasiva horizontalmente.

El tipo de mesa cuadrada de eje horizontal rectifica la superficie de la pieza utilizando la superficie exterior de la muela abrasiva. Es posible realizar un rectificado de alta precisión. Dependiendo de cómo se mueva la mesa en relación con el eje de la muela, se puede realizar el rectificado por penetración, el rectificado transversal y el rectificado sesgado.

El tipo de mesa cuadrada de eje vertical es un método de rectificado con una gran superficie entre la muela y la pieza. Por lo tanto, es un método de rectificado utilizado cuando el área de la pieza de trabajo es grande. Existen muchos tipos diferentes de las mismas rectificadoras de superficies con diferentes ventajas y desventajas. Es importante utilizar la adecuada para el propósito de rectificado.

¿Qué es el Fresado?

El fresado es un tipo de proceso de corte en el que se hace girar una herramienta para cortar un objeto.

Una fresa cilíndrica con varias cuchillas gira a gran velocidad para cortar una pieza (por ejemplo, de metal, plástico o caucho) fijada a una mesa, lo que también se conoce como fresado. La palabra “fresado” es de origen alemán, francés u holandés y también se conoce como fresa en inglés.

La herramienta y la pieza a fresar se colocan en la fresadora, y la herramienta y la mesa se mueven hacia arriba, abajo, izquierda, derecha, adelante y atrás para llevar a cabo el proceso.

Existen varios tipos de fresadoras y herramientas de fresado, que pueden utilizarse de distintas formas en función de la forma de la pieza a mecanizar, lo que permite realizar una amplia gama de operaciones de mecanizado, como el mecanizado de superficies planas, laterales y ranuras, y la perforación de orificios.

Usos del Fresado

Dado que es posible cortar formas con gran precisión según planos, el fresado se utiliza para engranajes, moldes y piezas de máquinas de precisión que requieren una gran exactitud dimensional.

Tipos de Fresado

Existen cinco tipos principales de fresado

1. Fresado Plano

Se trata de un proceso para fresar una superficie plana de una pieza fija. Se utilizan principalmente fresadoras frontales, fresadoras planas y fresas de mango. El fresado frontal se utiliza para el mecanizado de grandes superficies con gran precisión, el fresado plano para el mecanizado de desbaste y semiacabado donde no se requiere precisión, y el fresado de extremos para el mecanizado de pequeñas superficies y mecanizados complejos.

2. Fresado Lateral

Es el mecanizado del lateral de una pieza fijada a la mesa. Se utilizan principalmente fresadoras frontales, fresadoras laterales y fresas de mango. Las fresadoras horizontales utilizan fresadoras frontales y laterales, mientras que las verticales utilizan fresas de mango.

3. Mecanizado por Pasos

Se trata de una operación de mecanizado en la que la pieza se corta descendiendo un nivel desde la superficie plana de una pieza fija. Se utilizan principalmente fresadoras frontales y laterales y fresas de mango. Cuando el área del escalón es grande o el escalón es bajo, se utiliza principalmente el fresado frontal; cuando el área es estrecha o el escalón es alto, se utiliza principalmente el fresado lateral o el fresado de extremo.

4. Mecanizado de Ranuras

Es el proceso de corte de una ranura en la superficie plana de la pieza. La ranura se corta a una profundidad determinada y, a continuación, la mesa se desplaza hacia delante y hacia atrás, hacia la izquierda y hacia la derecha. Las ranuras no son sólo surcos, sino que pueden ser de los siguientes tipos

• Ranuras en T: ranuras que parecen una T invertida del alfabeto
• Ranuras en cola de milano: ranuras que se ensanchan hacia abajo como un trapecio.
• Cavidades: hendiduras en una superficie plana.
• Hendidura: ranura estrecha y profunda.
• Chavetero: ranura para encajar piezas de máquinas.

Las herramientas de fresado incluyen fresas de mango, fresadoras de ranuras en T, fresadoras de cola de milano, sierras para metal y fresadoras divididas: las fresadoras de ranuras en T se utilizan junto con las fresas de mango para cortar ranuras en T, las fresadoras de cola de milano para cortar ranuras de cola de milano, las sierras para metal y las fresadoras divididas para ranuras.

5. Fresado de Agujeros

El fresado de agujeros consiste en taladrar un agujero con una broca y mandrinar para ensanchar el agujero realizado con el taladro. Se utilizan fresadoras y fresas de mango.

Las taladradoras y las fresas de mango se utilizan habitualmente para taladrar, mientras que las fresas de mango se emplean para mandrinar y para taladrar agujeros que requieren precisión.

Tipos de Herramientas de Fresado

Las fresas utilizadas en las operaciones de fresado son principalmente de acero rápido o de metal duro y se clasifican a grandes rasgos en los dos tipos siguientes, en función de cómo se montan en la fresadora:

• Tipo agujero: el agujero se encuentra en el centro de la herramienta.
• Tipo de mango: en forma de varilla.

Las fresas se clasifican en los siete tipos siguientes según la “forma a fresar” y la “aplicación”.

1. Fresas Frontales

Las fresas frontales son herramientas de fresado de tipo taladro con un filo de corte circular. Las fresas frontales se caracterizan por su capacidad para mecanizar grandes superficies con gran precisión y eficacia. En cambio, no son adecuadas para mecanizar áreas pequeñas.

Las fresas frontales se utilizan principalmente para el fresado de superficies planas en fresadoras verticales, y una de sus características es que pueden utilizarse muchas veces sustituyendo la punta de la herramienta de corte.

2. Fresadora Plana

Las fresas planas son fresas de tipo taladro con la fresa unida a la periferia de un cilindro en el extremo de la herramienta. Las fresas planas se utilizan principalmente en fresadoras horizontales.

Se caracterizan por su gran eficacia en el corte frontal y una velocidad de trabajo superior a la de las fresadoras frontales. Por otro lado, son menos precisas que las fresas frontales, por lo que se suelen utilizar para mecanizados de desbaste y semiacabado en los que no se requiere precisión.

3. Fresa de Mango

Una fresa de mango es una herramienta de fresado alargada, parecida a una broca y de tipo caña. La fresa de mango es la única herramienta de fresado que es lo suficientemente versátil para todas las operaciones de fresado, pero debido a su baja eficiencia de corte, a menudo se utiliza para áreas de corte pequeñas o para operaciones de mecanizado complejas.

Según el número de filos y la forma de la herramienta de corte, existen varios tipos:

• Fresas de 2 filos
• Fresas de tres filos
• Fresas de varios filos
• Fresas cónicas
• Fresas de bola
• Fresas cuadradas

4. Fresas Laterales

Las fresas laterales son herramientas de fresado de tipo taladro con filos de corte en la periferia y los lados del disco de la punta de la herramienta. Existen diferentes tipos de cuchillas, como las “cuchillas normales”, las “cuchillas rugosas” y las “cuchillas escalonadas”, que se utilizan en función de la aplicación. Suelen utilizarse principalmente para ranurar y realizar cortes laterales.

5. Fresas Angulares

Las fresas angulares son fresas de tipo taladro con un filo de corte angular alrededor de la circunferencia del disco en el extremo de la herramienta. Suelen utilizarse para el ranurado en V en fresadoras horizontales y el fresado de cola de milano en fresadoras verticales.

6. Broca

Una broca es una herramienta de fresado tipo caña con un filo de corte en el extremo de la herramienta. Su forma es similar a la de una fresa de mango, pero a diferencia de ésta, no tiene filo de corte en el lado de la broca y no puede mecanizar por el lado. Se caracteriza por su especialización en el taladrado.

7. Fresa de Ranurar

Las fresas de ranurar son herramientas de fresado de tipo taladro con el filo de corte en la periferia de la punta de la herramienta. Se caracteriza por su especialización en el fresado de ranuras. En función de la forma de la ranura, se utilizan distintos tipos de herramientas:

• Ranuras, cajeras: fresas, fresas laterales
• Mecanizado de ranuras en T: fresado de ranuras en T
• Fresado de cola de milano: fresado de cola de milano
• Fresado helicoidal: fresas
• Fresado de chaveteros: fresas, fresado de ranuras
• Fresado de chavetero de media luna: fresado de chavetero de media luna
• Ranurado: sierras para metales, fresado de mortajas y espigas

Tipos de Fresadoras Utilizadas para el Fresado

Existen seis tipos de fresadoras utilizadas para operaciones de fresado. Las diferencias radican en la dirección en la que se monta la herramienta, el sentido de la marcha y el método de control.

1. Fresadora Vertical

Este tipo de fresadora tiene la herramienta montada perpendicularmente al suelo. Suele utilizarse para el mecanizado de caras planas o en R. Según el movimiento de la herramienta y la mesa, se clasifican en tres tipos

• Tipo bancada: donde se mueven tanto la mesa como la herramienta
• Tipo rodilla: tipo en el que sólo se mueve la mesa
• Tipo carnero: tipo en el que la herramienta se mueve hacia delante y hacia atrás en una fresadora de bancada.

El tipo rodilla se caracteriza por una buena visibilidad que permite el mecanizado a la altura de los ojos y es adecuado para el mecanizado de materiales ligeros o cuando el mecanizado y la medición se realizan muchas veces. Por otro lado, el tipo bancada es menos propenso a los cambios dimensionales causados por el uso repetido y es adecuado para producir grandes cantidades de mercancías.

2. Fresadoras Horizontales

Se trata de un tipo de fresadora en la que la herramienta está fijada horizontalmente al suelo. Se caracteriza por su gran eficacia de corte, ya que las virutas del fresado tienden a caer directamente hacia abajo. Se suele utilizar para ranurado, taladrado profundo, fresado lateral y corte de materiales en plancha.

3. Fresadora Universal

Este tipo de fresadora tiene una mesa que puede girar horizontalmente y está equipada con funciones verticales y horizontales. Puede realizar mecanizados verticales y horizontales en una sola máquina, y también es capaz de realizar mecanizados complejos como engranajes y taladros.

4. Fresadora de Sobremesa

Se trata de una pequeña fresadora de sobremesa. Suelen utilizarse para bricolaje en casa y la mayoría de los modelos son verticales.

5. Fresadoras NC y CNC

Son fresadoras que pueden realizar mecanizados de forma automática bajo control numérico.

La fresadora NC está controlada numéricamente y el movimiento de la herramienta y la mesa está controlado numéricamente, por lo que hay poca variación en la precisión. La ventaja es que el mecanizado puede realizarse automáticamente, por lo que el operario no tiene que estar pendiente en todo momento, pero la desventaja es que lleva tiempo aprender a manejarla y desarrollar programas.

Las fresadoras NC y las fresadoras CNC se presentan en los siguientes tipos:

• Fresadoras NC verticales
• Fresadoras NC horizontales
• Fresadoras NC de sobremesa

6. Centros de Mecanizado

Los centros de mecanizado son fresadoras NC y CNC con la función añadida de cambio automático de herramienta. Algunos centros de mecanizado son capaces de controlar la posición en cinco ejes, incluidos los de rotación, así como los verticales, horizontales, longitudinales y de arriba abajo, lo que permite mecanizar formas más complejas.

Aunque el mecanizado puede realizarse automáticamente sin que el operario tenga que tocar la máquina si se establece un programa, las desventajas son el elevado coste y el tiempo necesario para aprender a manejar la máquina y desarrollar un programa.

Existen los siguientes tipos de centros de mecanizado:

• Centros de mecanizado verticales
• Centros de mecanizado horizontales
• Centros de mecanizado de doble columna
• Centros de mecanizado de 5 ejes

Diferencias entre Fresado y Torneado

En las operaciones de corte, el torneado se confunde a menudo con el fresado. Ambos son procesos de corte que utilizan la rotación para cortar la pieza, pero la diferencia radica en lo que se tornea y en la intermitencia del proceso de mecanizado.

En el torneado, la pieza se gira y se corta colocándola contra una herramienta inmóvil, mientras que en el fresado, la herramienta se gira y se corta colocándola contra una pieza inmóvil. El torneado se caracteriza por un contacto constante entre la pieza y la herramienta estacionaria (corte continuo), mientras que el fresado se caracteriza por un contacto repetido y sin contacto entre la pieza estacionaria y la herramienta (corte intermitente).