月: 2023年4月

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Cortatubos

¿Qué es un Cortatubos?

Los cortatubos son herramientas específicamente diseñadas para cortar tubos de metal o plástico de forma precisa y limpia. Están compuestos por una cuchilla circular con un filo cortante en forma de anillo y un mango que permite girar la cuchilla. Para cortar el tubo, se coloca la cuchilla del cortatubos contra el tubo y se gira el mango para ejercer presión gradualmente sobre la cuchilla. Este proceso permite que la cuchilla corte gradualmente a lo largo de la superficie del tubo, creando una superficie de corte precisa. Los cortatubos se suelen utilizar para tubos pequeños, como los de cobre, acero y aluminio.

Usos de los Cortatubos

1. Trabajos de Fontanería

Los cortatubos se utilizan ampliamente en fontanería para cortar con precisión tubos y tuberías. Se utilizan especialmente en fontanería y tuberías de gas. En los trabajos de fontanería se requieren superficies de corte precisas.

2. Reparación de Automóviles

La reparación de automóviles utiliza a menudo tubos y tuberías en el motor, el sistema de escape y el sistema de combustible, que deben cortarse con precisión. Por ello, los cortatubos se utilizan mucho en los talleres de reparación de automóviles.

3. Trabajo del Metal

Las cortatubos también se utilizan para trabajar el metal. Por ejemplo, las tuberías y los tubos de metal deben cortarse con precisión cuando se procesan. Los cortatubos también se utilizan en herrerías y talleres de soldadura.

4. Trabajos Eléctricos

En los trabajos eléctricos también es necesario cortar tubos. Por ejemplo, a veces se utilizan tubos en el cableado eléctrico y de telecomunicaciones, para lo que se emplean cortatubos.

Tipos de Cortatubos

Existen muchos tipos diferentes de Cortatubos. La siguiente es una lista parcial. El nombre de cada tipo puede variar de un fabricante a otro.

1. Cortatubos de Cuchilla Circular

Los cortatubos de tipo cortador circular tienen una cuchilla circular que rueda alrededor del tubo para cortarlo. Dependiendo del tamaño de la cuchilla, se pueden cortar tubos de diferentes tamaños.

2. Cortatubos de Tipo Rodante

Los cortatubos de tipo rodante tienen tres cuchillas circulares que giran a lo largo del tubo para cortarlo. Este tipo de cortatubos es ideal cuando el grosor de la pared del tubo es fino.

3. Micro Cortatubos

Los microcortatubos se utilizan para cortar tubos muy pequeños o finos. El tamaño y la forma de la cuchilla se ajustan para un corte muy preciso.

4. Cortatubos de Alimentación Automática

Los cortatubos de alimentación automática hacen girar la cuchilla mediante un motor. La superficie de corte suele ser lisa, lo que permite cortar grandes cantidades de tubos de forma eficaz.

5. Cortatubos de Cadena

Los cortatubos de cadena utilizan una cadena con varias cuchillas pequeñas para pellizcar y cortar tubos. Son adecuados para cortar tubos de gran diámetro.

Principio del Cortatubos

El corte con un cortatubos se realiza aplicando una fuerza de corte mientras se gira la cuchilla para lograr una superficie de corte precisa y lisa.

El procedimiento de trabajo es el siguiente:

  1. Colocación del tubo: El tubo se posiciona entre las cuchillas del cortatubos, asegurándose de que esté correctamente alineado.

  2. Girar el mango: Se gira el mango del cortatubos mientras se ejerce una presión gradual sobre la cuchilla, empujándola contra el tubo.

  3. Corte gradual: La cuchilla se desplaza a lo largo de la superficie del tubo, cortándolo de manera progresiva. Durante este proceso, la cuchilla gira en una sola dirección.

  4. Comprobación y ajuste: Mientras se gira el cortatubos, se verifica la superficie de corte y se realiza cualquier ajuste necesario para asegurar que sea precisa y uniforme.

Los cortatubos suelen tener cuchillas circulares fabricadas con materiales como acero, titanio o diamante, que cuentan con un borde de corte afilado para lograr una transmisión eficiente de la fuerza de corte. Las cuchillas rasuran la superficie del tubo aplicando una fuerza de corte que avanza gradualmente. Además, el diseño del cortatubos garantiza que la cuchilla se mantenga firmemente apoyada en el tubo y aplique la fuerza de corte de manera uniforme para obtener un corte limpio y preciso.

Características de Cortatubos

Ventajas

Los cortatubos ofrecen diversas ventajas que los hacen una herramienta muy útil:

  1. Superficies de corte precisas y lisas: Con los cortatubos, es posible obtener cortes precisos y superficies lisas, lo que asegura una adecuada unión de los tubos y cableados para evitar posibles fugas.

  2. Alta precisión de corte: Los cortatubos ofrecen una mayor precisión de corte en comparación con las cortadoras manuales, permitiendo cortar tubos a longitudes y ángulos exactos.

  3. Alta seguridad: Estas herramientas son más seguras de usar debido a que la cuchilla no está expuesta y la fuerza de corte se aplica de manera uniforme. Esto previene lesiones en manos y dedos, así como deformaciones del tubo, especialmente en comparación con el corte manual.

  4. Facilidad de uso: Los cortatubos son de uso sencillo. Simplemente se coloca la cuchilla sobre el tubo y se gira el mango para realizar un corte preciso. Además, existen versiones más grandes que funcionan con alimentación eléctrica para mayor comodidad.

  5. Amplia gama de adaptaciones: Los cortatubos son versátiles y pueden utilizarse con tubos de diversos materiales, como metal y plástico. Además, existen diferentes tipos de cortatubos según el diámetro del tubo y el grosor de la pared, lo que permite una amplia variedad de aplicaciones.

Desventajas

Es importante tener en cuenta ciertos aspectos al utilizar cortatubos:

  1. Limitaciones en ciertos materiales y tamaños de tubos: Los cortatubos son ideales para tubos de metal y plástico, pero pueden no ser adecuados para materiales especialmente duros o para tubos de gran tamaño. Es fundamental seleccionar el cortatubos apropiado para cada tipo de material y diámetro de tubo.

  2. Posible deformación del tubo: Algunos cortatubos pueden provocar la deformación del tubo durante el proceso de corte. Esto puede suceder si el cortador no se coloca correctamente sobre el tubo o si se aplica una fuerza de corte excesiva. Por tanto, es esencial seguir las instrucciones y utilizar el cortatubos de manera adecuada.

  3. Vida útil de la cuchilla: Debido a la elevada fuerza de corte que se aplica, la cuchilla del cortatubos puede tener una vida útil limitada. La duración de la cuchilla dependerá de la frecuencia de uso y del tipo de tubo que se corte. Es importante revisar y reemplazar la cuchilla cuando sea necesario para mantener un corte preciso y seguro.

Más Información sobre los Cortatubos

Algunos cortatubos disponen de una cuchilla independiente para biselar la superficie de corte. Esta cuchilla elimina los bordes afilados que quedan en la superficie de corte y alisa la superficie cortada, garantizando que las uniones, como las de tuberías y cableado, sean herméticas y estancas.

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Guante Anticorte

¿Qué son los Guantes Anticorte?

Los guantes anticorte son guantes diseñados para ofrecer una mayor protección contra cortes y laceraciones en comparación con los guantes de protección normales. Estos guantes están fabricados con una variedad de materiales, que van desde fibras de polietileno y Kevlar hasta aquellos que incorporan fibras metálicas. El índice de resistencia estándar de los guantes anticorte se basa en las pruebas establecidas por la Unión Europea (UE), con los guantes más débiles disponibles en el nivel 1 y los más fuertes en el nivel 5. Seleccione guantes anticorte con la resistencia adecuada para cada tarea.

En el mercado, existen guantes anticorte con una mayor capacidad de trabajo y diferentes características que los hacen adecuados para diversas aplicaciones. Algunos de estos guantes pueden tener un revestimiento antideslizante en la superficie, lo que mejora el agarre y la manipulación de objetos.

Usos de los Guantes Anticorte

Los guantes anticorte son esenciales para trabajos que implican el manejo de objetos afilados como vidrio y cuchillas, así como en operaciones donde existe un alto riesgo de cortes. Los guantes anticorte son esenciales cuando se manipulan objetos afilados como vidrio o cuchillos, o cuando se transportan láminas o sustratos metálicos finos, ya que el riesgo de cortes siempre está presente. También pueden utilizarse en la fabricación, donde pueden emplearse guantes resistentes al aceite o con revestimiento antideslizante.

En ciertas situaciones, se pueden utilizar guantes de goma o recubiertos de goma como una capa exterior adicional sobre guantes anticorte para mejorar el agarre y proporcionar una mayor protección en entornos específicos de trabajo.

Características de los Guantes Anticorte

Los guantes anticorte están diseñados y fabricados con materiales resistentes al corte, como fibras de Kevlar, que brindan protección cuando se enfrentan a objetos afilados como cuchillos o vidrio. Estos materiales son tejidos finamente para garantizar la máxima resistencia a los cortes y ofrecer una protección eficaz para los trabajadores en situaciones de alto riesgo.

La resistencia de los guantes anticorte se evalúa mediante pruebas estandarizadas establecidas por la Unión Europea (UE). Estas pruebas evalúan el rendimiento del guante en función de la cantidad de carga aplicada cuando una cuchilla se mueve a izquierda y derecha sobre el guante, simulando situaciones reales de corte. Los guantes anticorte se clasifican en diferentes niveles de resistencia, desde el nivel 1 (menor resistencia) hasta el nivel 5 (mayor resistencia), permitiendo así seleccionar los guantes adecuados según las necesidades y riesgos específicos de la tarea.

Es importante tener en cuenta que, si bien los guantes anticorte proporcionan protección contra cortes, no garantizan resistencia contra otros riesgos, como disolventes orgánicos o productos químicos.

Resistencia de los Guantes Anticorte 

Como precaución, tal y como se ha mencionado anteriormente, los guantes anticorte son muy resistentes a los cortes cuando entran en contacto con superficies como cuchillos y cristales, pero no a los pinchazos de objetos afilados como agujas o fragmentos de cristales rotos. El riesgo de pinchazo debe considerarse del mismo modo que el normal cuando se utilizan guantes anticorte.

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homogénéisateur

Qu’est-ce qu’un homogénéisateur ?

Un homogénéisateur est un instrument utilisé pour disperser et briser des substances dans des liquides afin de les homogénéiser.

Dans un sens plus large, il s’agit également d’agiter des poudres à l’aide d’une hélice ou d’un instrument similaire. Les méthodes de broyage des particules peuvent être classées en trois catégories : le broyage ou type haute pression, le broyage à haute fréquence ou type ultrasonique et le hachage ou type agité.

Les appareils à haute pression sont souvent utilisés dans les usine. Ils permettent en effet d’homogénéiser sous pression de grandes quantités d’échantillons à la fois.

Les appareils à ultrasons sont de taille compacte et conviennent à l’homogénéisation de petites quantités d’échantillons. Ils étaient donc principalement utilisés dans les expériences scientifiques mais ils sont récemment devenus plus grands et sont également utilisés dans le secteur manufacturier.

Les homogénéisateurs à agitation pulvérisent les échantillons à grande vitesse, de sorte que même les matériaux durs peuvent être homogénéisés en peu de temps.

Les homogénéisateurs sont utilisés dans divers domaines, notamment dans l’industrie, la recherche et la médecine.

Utilisations des homogénéisateurs

Les homogénéisateurs sont utilisés pour broyer, disperser et mélanger de fines particules et pour émulsionner de l’eau et de l’huile.

  • Production alimentaire
    Les homogénéisateurs sont utilisés dans la fabrication de produits laitiers tels que la crème, le lait et le beurre, de boissons telles que le café et les jus de fruits, de ketchup, de sauces, d’assaisonnements et de nombreux autres produits alimentaires.
  • Domaines de recherche
    Ils sont utilisés pour l’extraction de protéines, d’ADN, d’ARN, d’anticorps, d’organites, de virus, etc. à partir de cellules et de tissus.
    Ils sont également utilisés pour la dispersion de matériaux magnétiques, la recherche de nouveaux matériaux, etc.
  • Médecine
    Ils sont utilisés dans la fabrication de produits pharmaceutiques, tels que les capsules molles, les pommades et les crèmes.

Ils sont également utilisés dans la fabrication de colorants et de cosmétiques, ainsi que pour l’homogénéisation des boues.

Principe des homogénéisateurs

Homogénéisateurs à pression

Les homogénéisateurs à pression appliquent une pression pour produire un produit finement homogénéisé. Plus précisément, le fluide est mis sous pression par une pompe et passe à travers une homovalve, où l’homogénéisation est réalisée par la collision des particules entre elles et avec des anneaux d’impact, par le jet d’une fine fente et par la force de cisaillement due à la différence de pression. Par rapport à d’autres méthodes, ce système peut traiter un plus grand volume et produire des particules plus fines. La chaleur de friction est générée pendant l’utilisation, de sorte que le cylindre extérieur doit être refroidi à l’aide d’eau glacée ou d’une méthode similaire.

Les mortiers de pierre, les mortiers et les pilons peuvent également être considérés comme un type d’homogénéisateur à haute pression.

Homogénéisateurs à ultrasons

L’homogénéisation est obtenue en appliquant des ondes ultrasoniques au liquide. Lorsque des vibrations à haute fréquence sont appliquées au liquide, la cavitation génère des bulles microscopiques, et les ondes de choc générées par l’éclatement de ces bulles brisent les particules fines et les cellules. La forme finale des particules est relativement proche d’une forme sphérique, car les particules s’entrechoquent plutôt que d’être physiquement impactées. C’est pourquoi il est utilisé dans le processus final de dispersion et dans le prétraitement de la distribution de la taille des particules. Il se caractérise également par sa grande capacité d’émulsification mais son débit est faible.

Type d’agitateur

Une lame extérieure métallique fixe et une lame intérieure rotative sont mises en rotation par un générateur, qui génère un flux de liquide qui pénètre à l’intérieur du générateur par la force centrifuge. Ce flux est libéré radialement dans la fenêtre de la lame extérieure. Dans ce processus, le broyage a lieu lorsque les particules entrent en contact avec les lames intérieure et extérieure. De plus, les ondes ultrasoniques générées par la rotation à grande vitesse des lames intérieures rendent les particules plus fines et plus homogènes.

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adhésif thermofusible

Qu’est-ce qu’un adhésif thermofusible ?

Les adhésifs thermofusibles sont des adhésifs utilisés dans la méthode de collage par fusion à chaud, qui se dissolvent lorsqu’ils sont chauffés et provoquent une action adhésive lorsqu’ils refroidissent et se solidifient. Comme ils ne contiennent pas de solvants, ils sont sûrs et sont utilisés comme matériel de bricolage à la maison.

Les adhésifs thermofusibles se présentent sous diverses formes, notamment sous forme d’oreiller avec un film non adhésif enroulé autour de l’adhésif thermofusible, sous forme de bâtonnets et de blocs, et sous forme de conteneurs dans un papier non adhésif appelé papier de démoulage. Ces adhésifs sont chauffés et fondus à l’aide d’un dispositif de chauffage appelé applicateur.

Utilisations des adhésifs thermofusibles

Les adhésifs thermofusibles étant sans danger, ils sont aujourd’hui vendus dans les magasins bon marché sous le nom de pistolets à colle, ce qui en fait un produit plus familier pour le bricolage à domicile. Le pistolet à colle fonctionne en plaçant un adhésif thermofusible de type bâton dans un éjecteur en forme de pistolet et en n’éjectant que la quantité nécessaire d’adhésif thermofusible.

En raison de leurs caractéristiques de sécurité élevées, ils sont également utilisés dans le domaine de l’alimentation, par exemple pour coller les sacs de paille attachés aux paquets de boissons en papier. D’autres adhésifs thermofusibles aux propriétés de décollement facile conviennent à la fixation d’étiquettes de produits dans le secteur de la logistique.

Principe des adhésifs thermofusibles

Pour utiliser les adhésifs thermofusibles, il faut d’abord les chauffer jusqu’à leur point de fusion d’environ 120°C et les faire fondre jusqu’à ce qu’ils deviennent liquides. À ce stade, il est important de rendre le liquide suffisamment visqueux pour qu’il puisse être mouillé et étalé sur la surface de collage de l’adhérent.

L’adhésif thermofusible liquide s’étale entre les surfaces de collage des adhérents, pénètre les surfaces irrégulières et forme un film de résine. L’adhésif thermofusible appliqué est refroidi par l’air et lorsqu’il descend à une certaine température, il commence à se solidifier. Le principe des adhésifs thermofusibles est que l’adsorption physique au niveau moléculaire se produit au cours de ce processus, ce qui entraîne l’adhésion.

Comme aucune réaction chimique n’intervient dans les adhésifs thermofusibles, les propriétés physiques des résines qui composent l’adhésif thermofusible ne sont pas modifiées. De plus, comme l’adhésion se fait uniquement à l’intérieur de l’adhésif thermofusible, celui-ci n’affecte pas l’objet collé et peut coller une grande variété de matériaux, notamment le polypropylène, le polystyrène, le bois, le verre, le fer, l’acier inoxydable et l’aluminium.

Caractéristiques des adhésifs thermofusibles

La caractéristique la plus importante des adhésifs thermofusibles est qu’ils sont respectueux de l’environnement car ils n’utilisent pas de solvants. Les adhésifs normaux sont utilisés à l’état dissous dans un solvant. La volatilisation du solvant leur confère des performances adhésives, ce qui est considéré comme néfaste pour l’environnement. Les adhésifs thermofusibles, en revanche, sont considérés comme respectueux de l’environnement parce que, comme mentionné ci-dessus, ils sont physiquement adsorbés en utilisant la chaleur comme déclencheur, de sorte qu’aucun solvant n’est nécessaire.

De plus, en ce qui concerne les adhésifs thermofusibles, la vitesse de collage est très rapide, de l’ordre de quelques secondes. Les adhésifs généraux sont dissous dans un solvant ou de l’eau, qui se volatilise ou subit une réaction chimique et se solidifie pour former un adhésif. Les adhésifs thermofusibles, quant à eux, sont collés par un cycle chauffage-fusion-refroidissement-solidification. La vitesse de refroidissement et de solidification des adhésifs thermofusibles est plus rapide que la réaction chimique des adhésifs généraux.

Types d’adhésifs thermofusibles

Les types d’adhésifs thermofusibles les plus courants sont les adhésifs thermofusibles à base d’oléfine et les adhésifs thermofusibles à base de caoutchouc.

1. Adhésifs thermofusibles à base d’oléfine

Les adhésifs thermofusibles à base d’oléfine ont des propriétés physiques similaires à celles des matériaux difficiles à coller avec les adhésifs industriels généraux. Ils sont donc efficaces pour coller des objets constitués de ces matériaux.

2. Adhésifs thermofusibles à base de caoutchouc

Les adhésifs thermofusibles à base de caoutchouc sont utilisés lorsque les adhésifs liquides risquent de pénétrer dans l’adhérence. Différents adhésifs thermofusibles peuvent être utilisés pour coller une large gamme de matériaux.

Un adhésif thermofusible similaire aux adhésifs thermofusibles est le Nikawa. Le principal ingrédient du kaniwa est la gélatine. Pour faire la distinction, la gélatine est considérée comme étant d’une grande pureté, principalement utilisée dans l’alimentation et les produits pharmaceutiques, tandis que le nikawa est considéré comme étant d’une faible pureté, utilisé dans l’artisanat et les matériaux de peinture japonaise. Il a la propriété de se transformer en liquide lorsqu’elle est chauffée et de se transformer en gel lorsqu’elle est refroidie pour l’immobiliser.

Autres informations sur les adhésifs thermofusibles

Avantages et inconvénients des adhésifs thermofusibles

Cette section résume les avantages et inconvénients fondamentaux des caractéristiques des adhésifs thermofusibles. Les avantages et les inconvénients sont les suivants :

Avantages

  • Peut être collés en peu de temps.
  • Applicables à différents types de matériaux à coller.
  • Très sûr car sans solvant.
  • Peut être fondus et réutilisés en les réchauffant.
  • Faciles à stocker et à archiver.
  • Les processus de collage peuvent être facilement automatisés.

Inconvénients

  • La résistance à la chaleur de l’adhésif est limitée.
  • La force d’adhésion est inférieure à celle des adhésifs durcissables généraux.
  • Ne conviennent pas aux matériaux ayant une faible résistance à la chaleur en raison de la fusion surchauffée.
  • L’adhérence fluctue en fonction de la température.
  • L’utilisation d’un applicateur spécial est nécessaire.
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Kabelabisolierer

Was ist ein Kabelabisolierer?

KabelabisoliererKabelabisolierer sind nützliche Werkzeuge, mit denen man die schützende Isolierschicht von Drähten und Kabeln sauber abziehen kann, um die Leiter im Inneren freizulegen.

Sie werden auch als Abisolierzangen bezeichnet und schneiden nicht wie Zangen den Draht, sondern nur die äußere Isolierschicht ab, so dass die Leiter freigelegt werden. Es gibt verschiedene Arten von Kabelabisolierern.

Manuelle Modelle können die Ummantelung von Hand abisolieren, erfordern aber unter Umständen Geschick und Erfahrung. Automatische Zangen hingegen sind auch für Anfänger leicht zu handhaben, da sie den Mantel durch einfaches Einklemmen abisolieren können.

Kabelabisolierer, die bei Elektroarbeiten und im Heimwerkerbereich zum Einsatz kommen, sind für sichere Anschlüsse unerlässlich, da sie die Leiter freilegen, ohne den Isoliermantel zu beschädigen. Die Verwendung der richtigen Größe und des richtigen Typs von Kabelabisolierern ermöglicht ein effizientes und genaues Arbeiten.

Anwendungen von Kabelabisolierern

Kabelabisolierer sind nützliche Werkzeuge für eine Vielzahl von Situationen, z. B. bei Elektroarbeiten und im Heimwerkerbereich. Sie sind vielseitig einsetzbar und zeichnen sich dadurch aus, dass sie je nach Dicke des Kabels, dem freizulegenden Teil und dem Arbeitsvorgang verwendet werden können.

1. Manuelle Kabelabisolierer

Manuelle Kabelabisolierer sind geeignet, wenn nur das Ende des Kabels freigelegt werden soll oder wenn die Breite des freigelegten Leiters festgelegt werden muss. Viele manuelle Kabelabisolierer sind außerdem mit mehreren Schneidmessern ausgestattet, um Kabel unterschiedlicher Dicke abisolieren zu können.

2. Automatische Kabelabisolierer

Automatische Kabelabisolierer sind nützlich, wenn Sie den mittleren Teil des Kabels teilweise freilegen möchten, da die Isolierung durch einfaches Einklemmen abgezogen werden kann. Sie erleichtern das Spleißen von Kabeln und Reparaturarbeiten.

Beide Typen können in geeigneter Weise eingesetzt werden, um ein sicheres und effizientes Arbeiten zu gewährleisten. Kabelabisolierer verbessern die Qualität der Arbeit in Elektro- und Heimwerkerbetrieben und ermöglichen sicherere Anschlussarbeiten. Durch die Auswahl des richtigen Kabelabisolierers für die jeweilige Anwendung können Sie ein breiteres Arbeitsspektrum und eine angenehmere Arbeitsumgebung erwarten.

Funktionsweise von Kabelabisolierern

Kabelabisolierer sind so konstruiert, dass sie mit zwei scherenartigen Klingen nur die Isolierschicht durchtrennen und die Leiter im Inneren nicht beschädigen. Die Klingen sind mit Löchern versehen, die dem Durchmesser des Leiters entsprechen, und verfügen über mehrere Löcher mit unterschiedlichem Durchmesser, so dass sie für Kabel mit verschiedenen Durchmessern geeignet sind.

Bei manuellen Kabelabisolierern wird die Klinge an der Stelle eingespannt, an der der Leiter freigelegt werden soll und die Isolierschicht wird unter Krafteinwirkung durchtrennt, bis sich die Klinge schließt. Die Klinge wird dann geschlossen und zum Ende des Kabels geschoben, wo die Isolierung abgeschält und der Leiter freigelegt wird. Vor der Arbeit ist es wichtig zu prüfen, ob der Durchmesser des Leiters und der Durchmesser des Abisolierlochs übereinstimmen.

Mit automatischen Kabelabisolierern kann der Leiter durch den Isoliermantel hindurch leicht freigelegt werden, indem das Kabel einfach an der Stelle eingespannt wird, an der der Mantel abisoliert werden soll. Automatische Kabelabisolierer sind eine effiziente Methode, um große Mengen von Kabelmänteln abzuisolieren.

Weitere Informationen zu Kabelabisolierern

Produkte zur Verwendung mit Kabelabisolierern

Kabelabisolierer werden häufig bei Elektroarbeiten und im Heimwerkerbereich eingesetzt, manchmal aber auch in Verbindung mit anderen Maschinen, um die Effizienz und Genauigkeit der Arbeit zu verbessern. Sie werden hauptsächlich in Verbindung mit drei Maschinen verwendet: Crimpwerkzeugen, Drahtschneidern und Schrumpfschlauch-Erwärmern.

1. Crimpwerkzeuge
Crimpwerkzeuge werden zum Freilegen von Leitern und zum anschließenden Verpressen mit Steckern und Klemmen verwendet. Nachdem die Isolierung mit Kabelabisolierern entfernt wurde, kann die Crimpzange zum sicheren Verbinden von Leitern und Steckern verwendet werden.

2. Drahtschneider
Drahtschneider sind Werkzeuge zum Schneiden von Drähten und werden in der Regel in Verbindung mit Kabelabisolierern verwendet. Sie werden verwendet, um Leiter nach dem Abisolieren auf die gewünschte Länge zu schneiden.

3. Schrumpfschlauch-Wärmegeräte
Schrumpfschlauch-Erhitzer sind Geräte, die zum Erhitzen und Schrumpfen von Schrumpfschläuchen verwendet werden. Nachdem die Leiter mit einem Kabelabisolierer freigelegt wurden, wird der Schrumpfschlauch an der Verbindung ummantelt. Die Erwärmung mit dem Heizgerät schützt die Verbindung und verbessert die Isolierung.

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Cierre de Puerta

¿Qué son los Cierres de Puerta?

Los cierres de puerta son un tipo de herraje de apertura/cierre que se instala en todos los paneles de apertura/cierre, especialmente en las puertas. Su función es similar a la de un picaporte empotrado, como los que se encuentran en las puertas de entrada. Sin embargo, su forma es diferente ya que está diseñado como un componente de fijación clave para una sujeción sencilla y retroadaptable de la puerta.

En los últimos años, la construcción de interiores con paredes planas y almacenamiento empotrado sin tiradores ni pomos ha sido muy demandada, y los cierres de puerta desempeñan un papel esencial en este tipo de diseño. Estos mecanismos de cierre de puerta también son comunes en el almacenamiento de accesorios en el salpicadero de los automóviles.

Usos de los Cierres de Puerta

Los cierres de puerta se utilizan en una amplia gama de ámbitos, como unidades de almacenamiento, armarios, interiores de automóviles, almacenamiento de herramientas, muebles empotrados, entre otros. Sin embargo, son especialmente frecuentes en los armarios portaequipajes de vehículos y aviones de pasajeros.

Un tipo común de cierre de puerta que se encuentra en muchos dispositivos electrónicos es la tapa de una tableta para smartphone con apertura y cierre magnéticos. Esta tapa puede abrirse como la cubierta de un libro y permanecer en su sitio incluso cuando se coloca en una bolsa o mochila, lo que es una característica destacada de los cierres de puerta.

Además de su aplicación en puertas y paneles, los cierres de puerta también se pueden referir a “herrajes de tope de puerta” instalados en la parte superior de la puerta o en la pared. Estos dispositivos sirven para frenar el impacto de la chapa de la puerta al abrirla y cerrarla, protegiendo así tanto la puerta como la pared de posibles daños.

Asimismo, los cierres de puerta también pueden ser componentes del suelo que evitan que una puerta abierta siga abriéndose, manteniéndola en su posición deseada.

Principio de Cierres de Puerta

Las características de los cierres de puerta incluyen su uso como piezas para cerrar puertas sencillas, armarios, etc., donde tanto el lado de la puerta como el lado fijo funcionan como un par.

Estos cierres de puerta se fabrican en una amplia gama de materiales, como plástico, acero, hojalata y otras aleaciones, así como titanio y cobre. El metal, debido a su durabilidad, es preferido para los armarios, mientras que los tipos magnéticos son comúnmente utilizados en productos que se abren y cierran con frecuencia, como los soportes de tabletas para smartphones.

Existen también las abrazaderas de tipo “magne embrague”, que cuentan con un imán y un elemento de embrague y se abren con un empujón. Estas abrazaderas son frecuentemente utilizadas en armarios portaequipajes de aviones de pasajeros de lujo, autobuses de larga distancia y trenes expresos-cama.

En cuanto a los sistemas de cierre, el sistema de pértiga y el sistema de cierre de rodillo son comunes en las puertas de muebles, como teteras y armarios. En el sistema de pértiga, el cerradero se empuja hacia el muelle del cierre en el lado receptor para abrocharse, mientras que el sistema de rodillo es conocido por su fuerza de agarre superior.

Adicionalmente, los cierres de plástico son a menudo utilizados en cierres de puerta magnéticos y aquellos que requieren un empuje ligero. Estas piezas de plástico también son piezas estándar de bricolaje disponibles en tiendas online y comercios por precios accesibles, lo que los hace ampliamente disponibles y versátiles para diversas aplicaciones.

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Durchgangsventil

Was ist ein Durchgangsventil?

Ein Durchgangsventil ist ein Ventil, das in Prozessrohrleitungen eingesetzt wird.

Es dient zum vollständigen Öffnen und Schließen des Durchflusswegs und zur Einstellung von Durchfluss und Druck. Prozessrohrleitungen sind Rohrleitungen, die für den Transport von Prozessflüssigkeiten, wie z. B. chemischen Produkten, verwendet werden. Sie werden von Rohrleitungen unterschieden, die für die Beförderung von Arbeitsflüssigkeiten, wie z. B. Flüssigkeitsmaschinen, verwendet werden, da in einigen Fällen besondere Sorgfalt erforderlich ist.

Durchgangsventile zeichnen sich durch einen abgerundeten Ventilkasten (Gehäuse) und einen gekrümmten inneren Strömungsweg aus. Aufgrund des kugelförmigen Ventilgehäuses werden sie auch als Kugelventile bezeichnet.

Anwendungen von Durchgangsventilen

Durchgangsventile eignen sich hervorragend zum Absperren von Flüssigkeiten und zur Regulierung von Durchfluss und Druck und werden daher als Absperrventile eingesetzt, wenn eine leckagefreie Absperrung von Flüssigkeiten erforderlich ist. Aufgrund ihres hohen Druckabfalls können jedoch Schieber, Kugelhähne und Absperrklappen mit geringem Druckabfall für „immer offene“ Anwendungen verwendet werden.

Durchgangsventile werden in versorgungsrelevanten Wasser-, Dampf- und Luftleitungen in Fabriken und Kraftwerken in der allgemeinen Industrie verwendet und kommen häufig in Anlagen und Geräten zum Einsatz, in denen Rohre verlegt werden. Sie werden auch in Rohrleitungen um Wasserzähler, Gaszähler und Warmwasserbereiter in Haushalten verwendet.

Sie haben ein sehr breites Einsatzspektrum, da sie für viele Anwendungen geeignet sind, einschließlich Hochtemperatur- und Hochdruckanwendungen sowie Anwendungen mit großem Durchmesser. Nadelventile eignen sich jedoch am besten für den Einsatz in Rohrleitungen mit kleinem Durchmesser zur Feinregulierung von Durchflussmengen. Der Ventilkegel ist konisch und nadelförmig und ermöglicht die Einstellung des Durchflusses in kleinsten Mengen. Der grundsätzliche Aufbau entspricht dem eines Durchgangsventils, da das Nadelventilgehäuse zum Öffnen und Schließen auf und ab bewegt wird.

Funktionsweise der Durchgangsventile

Der Ventilkegel (Teller) im Ventilgehäuse (Körper) eines Durchgangsventils wird durch einen an der Ventilspindel befestigten Griff oder Antrieb (Antriebseinheit) gedreht und auf und ab bewegt. Dadurch berührt der Kegel den Sitz (Ventilsitz) und sperrt die Flüssigkeit ab.

Der Abstand zwischen Ventilkegel und Ventilsitz ändert sich in dem Maße, in dem der Griff oder der Antrieb gedreht wird, wodurch sich der Querschnitt des Durchflussweges ändert und somit der Durchfluss und der Druck eingestellt werden können. Ventile werden verwendet, um das Volumen von Versorgungseinrichtungen wie Dampf, Kühlwasser, Heißwasser, Druckluft und Vakuumleitungen zu regulieren, wenn Durchfluss und Druck eingestellt werden müssen.

Das Ventilgehäuse ist kugelförmig und der Durchflussweg vom Einlass über den Ventilsitz bis zum Auslass ist S-förmig. Die Strömungsrichtung wird im Ventilgehäuse geändert, wodurch sich der Strömungsweg schnell ausdehnt und zusammenzieht, was zu einem sehr hohen Druckabfall führt.

Wenn das Ventil jedoch geschlossen ist, wird der Ventilkegel von oben gegen den Sitz gedrückt, was zu einer geringen Leckage und einer hohen Absperrleistung führt. Darüber hinaus kann die Position des Ventilkegels fein eingestellt werden, was eine Feinjustierung der Durchflussmenge ermöglicht.

Weitere Informationen zu Durchgangsventilen

1. Öffnen und Schließen des Durchgangsventils

Durchgangsventile können auf zwei Arten geöffnet und geschlossen werden: manuell oder automatisch.

Manuell betätigte Ausführung
Handbetätigte Ventile werden im Allgemeinen durch Drehen des runden Griffs und Auf- und Abbewegen der Ventilstange geöffnet und geschlossen.

Automatisch betätigte Ausführung
Automatisch betätigte Ausführungen sind entweder mit einem elektrischen oder einem pneumatischen Antrieb (Antriebseinheit) erhältlich. Elektrische Antriebe verwenden eine Kombination aus einem Elektromotor (Motor) und einem Untersetzungsgetriebe, um die Ventilspindel auf und ab zu bewegen und das Ventil zu öffnen und zu schließen.

Der pneumatische Antrieb hingegen verwendet Druckluft oberhalb und unterhalb des Luftzylinders, um den Zylinder und die Ventilstange auf und ab zu bewegen und das Ventil zu öffnen und zu schließen.

2. Vergleich mit anderen Ventiltypen

Kugelventile
Kugelventile ermöglichen die Einstellung des Durchflusses, wenn sie in der mittleren Öffnungsposition verwendet werden. Bei Verwendung in der Zwischenöffnungsstellung kann sich jedoch Flüssigkeit zwischen dem Ventilsitz (Kugelsitz) und der Kugel ansammeln, was zu Leckagen und möglichen Schäden am Ventilsitz führt.

Daher sollten Kugelhähne in vollständig geöffneter und vollständig geschlossener Stellung verwendet werden. Insbesondere Kugelhähne lassen sich durch einfaches Drehen des Griffs leicht ganz öffnen oder ganz schließen. Einige Hersteller bieten jedoch auch Kugelhähne an, die in Zwischenstellungen verwendet werden können.

Im Allgemeinen werden Durchgangsventile verwendet, wenn sowohl Absperr- als auch Durchflussregelfunktionen erforderlich sind, während Kugelhähne eingesetzt werden, wenn die Absperrung die Hauptanwendung ist und ein vollständiges Öffnen und Schließen leicht erreicht werden kann.

Schieberventile
Schieberventile können mit Zwischenöffnungen verwendet werden, sollten aber vollständig geöffnet oder geschlossen werden, da der Ventilkegel vibrieren kann. Wie bei den Kugelhähnen wird ein Durchgangsventil im Allgemeinen verwendet, wenn sowohl Absperr- als auch Durchflussregelfunktionen erforderlich sind, während ein Schieber verwendet wird, wenn die Absperrung die Hauptanwendung ist und ein vollständiges Öffnen und Schließen leicht erreicht werden kann.

Absperrklappen
Absperrklappen ermöglichen die Einstellung des Durchflusses, wenn sie in der mittleren Öffnungsposition eingesetzt werden. Absperrklappen haben einen geringeren Druckabfall als Durchgangsventile, haben aber den Nachteil, dass sie aufgrund der Plattenform des Ventilkegels anfällig für Unwucht und Wasserschlag sind.

Sie haben einen kleineren Ventilkasten und kürzere Baulängen (Abstand zwischen Flüssigkeitsein- und -auslass) und bieten eine bessere Absperrleistung. Im Allgemeinen werden Durchgangsventile verwendet, wenn sowohl Absperr- als auch Durchflussregelfunktionen erforderlich sind und eine volle Öffnungs-/Schließzeit gewährt werden kann, während Absperrklappen verwendet werden, wenn eine volle Öffnungs-/Schließzeit in kurzer Zeit erforderlich ist und der Abstand zwischen den Stirnflächen kurz ist.

3. Vor- und Nachteile von Durchgangsventilen

Die Vor- und Nachteile von Durchgangsventilen lassen sich kurz wie folgt zusammenfassen:

Vorteile

  • Ausgezeichnetes Absperrverhalten mit geringer Leckage
  • Ausgezeichnete Durchflussregelung

Nachteile

  • Zeitaufwändig, da der Griff oder der Stellantrieb mehrmals gedreht werden muss, um vollständig zu schließen und vollständig zu öffnen
  • Großer Druckverlust in der Ventilbox
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pompe péristaltique

Qu’est-ce qu’une pompe péristaltique ?

Une pompe péristaltique est un dispositif qui permet de pomper une solution à travers un tube souple. L’appareil comporte un certain nombre de rouleaux qui pompent la solution en tournant tandis que les rouleaux écrasent la tubulure. Les rouleaux tournent constamment, de sorte que la solution peut être pompée en continu. Le débit peut également être modifié en contrôlant le nombre de tours.

Les tubes peuvent être utilisés à condition d’être flexibles. Comme elles sont souvent utilisées pour pomper des produits chimiques, on utilise des tubes en silicone résistant aux produits chimiques.

Utilisations des pompes péristaltiques

Les pompes péristaltiques peuvent être utilisées pour pomper des solutions de manière continue et quantitative. Elles conviennent pour pomper de grands volumes de solution à des débits contrôlés. La chromatographie et la dialyse sont des exemples d’applications spécifiques.

Comme elles peuvent pomper une large gamme de solutions, elles sont également utilisées dans les analyseurs spectrométriques qui mesurent les solutions, tels que la spectrométrie d’émission atomique à plasma inductif (ICP-AES) et la spectrométrie de masse à plasma inductif (ICP-MS). Les solutions relativement visqueuses peuvent également être pompées.

Principe des pompes péristaltiques

Une pompe péristaltique est un dispositif qui permet de pomper des solutions dans un tube. Les rouleaux de la pompe tournent et écrasent le tube, créant une zone de vide dans le tube, ce qui aspire la solution de l’extrémité du tube dans le tube. Comme les rouleaux tournent constamment, une zone de vide est continuellement créée dans le tube, ce qui permet au liquide d’être pompé.

Les tubes disponibles sont constitués de différents matériaux et diamètres de pores et peuvent être utilisés pour différentes applications. Par exemple, les tuyaux en silicone et les tuyaux en tygon peuvent être utilisés, mais ce sont surtout les tuyaux en matériaux résistants à la solution à pomper qui sont utilisés. De plus, seuls des tuyaux souples peuvent être utilisés pour pomper la solution en douceur. En raison de la charge physique exercée sur chaque pièce, les tubes peuvent se déchirer ou les pièces du rouleau s’user après une utilisation prolongée, et doivent donc être remplacés en conséquence.

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bentonite

Qu’est-ce que la bentonite ?

La bentonite est un terme général désignant une argile constituée d’un mélange de plusieurs compositions différentes, telles que le quartz, le mica et la calcite, avec la montmorillonite comme composant principal. Elle est produite au Japon et dans d’autres parties du monde.

La bentonite se caractérise par sa forte capacité d’absorption de l’eau due à la structure en couches de son principal composant, la montmorillonite, et par sa forte viscosité après gonflement. C’est pourquoi elle est largement utilisée dans l’industrie et la construction, y compris dans les céramiques. C’est également un ingrédient courant en tant qu’additif dans les produits pharmaceutiques, les cosmétiques, les détergents et d’autres produits manufacturés courants.

Utilisations de la bentonite

La bentonite est une argile caractérisée par un fort pouvoir d’absorption de l’eau et une viscosité élevée après gonflement. Elle est utilisée dans un large éventail de situations, allant de la céramique au génie civil et à la construction, en passant par les produits de première nécessité et les produits pharmaceutiques. Voici quelques-unes de ses principales utilisations :

  • Céramique : matériau pour la céramique.
  • Génie civil : matériau d’imperméabilisation pour les travaux de génie civil, boue pendant l’excavation.
  • Produits ménagers : additifs pour améliorer la dispersibilité, la viscosité et la rétention d’humidité dans les cosmétiques, les détergents, les savons et les produits agrochimiques.
  • Produits pharmaceutiques : base pour les pommades pharmaceutiques.
  • Produits alimentaires : élimination de la turbidité dans le vin et le vin de prune.
  • Autres : mélangée à du sable pour former des moules, litière pour chats, adsorbant d’impuretés dans les processus de raffinage du pétrole.

Principe de la bentonite

La bentonite est une argile composée principalement d’un type de minéral , la montmorillonite. Les autres constituants comprennent des minéraux silicatés tels que le quartz et l’opale, des minéraux silicatés tels que le mica et la zéolite, ainsi que des minéraux carbonatés et sulfatés tels que la calcite.

L’on trouve des gisements de bentonite au Japon à Aomori, Miyagi, Yamagata, Niigata, Gunma, Okayama et Shimane, et en dehors du Japon aux États-Unis, en Chine, en Grèce et en Turquie. Les principaux gisements exploités au Japon et à l’étranger proviendraient de sédiments issus d’éruptions volcaniques survenues il y a environ 200 millions à plusieurs millions d’années. Ils ont subi un métamorphisme physique et chimique en raison de changements de température et d’une augmentation de la pression alors qu’ils étaient enfouis dans le sous-sol.

La montmorillonite, principal composant de la bentonite, est une particule fine dont la structure en couches est constituée de minces feuilles de minerai, les molécules d’eau et les composants ioniques étant maintenus entre les couches à des intervalles d’environ 1 nm. La forte capacité d’absorption d’eau de la bentonite est principalement due à la structure intercalaire de la montmorillonite. Il est bien connu que les composants ioniques présents dans la montmorillonite jouent un rôle important dans l’action de gonflement.

Types de bentonite

La structure de la bentonite est déterminée par la structure en couches de son principal composant, la montmorillonite. Cette montmorillonite est composée de feuillets tétraédriques, qui sont des feuillets de tétraèdres composés de silicium et d’oxygène, et de feuillets octaédriques, qui sont des feuillets d’octaèdres composés d’aluminium et de groupes hydroxyles. Un feuillet octaédrique est alors pris en sandwich entre deux feuillets tétraédriques.

Dans la pratique, le feuillet octaédrique présente une structure dans laquelle une partie de l’aluminium du feuillet octaédrique a été remplacée par du magnésium. L’aluminium étant trivalent et le magnésium divalent, des cations appelés cations intercalaires sont incorporés dans les couches pour équilibrer les charges électriques.

Il existe quatre types principaux de cations intercalaires : Na+, Ca2+, K+ et Mg2+. Les types de bentonite sont divisés en fonction du type de cations intercalaires, et il en existe deux types : la bentonite de type Na et la bentonite de type Ca.

1. Bentonite de type Na

La bentonite Na est une bentonite contenant une forte proportion d’ions Na+ dans les cations intercalaires de la montmorillonite et se caractérise par une excellente stabilité au gonflement, à l’épaississement et à la suspension.

2. Bentonite de type Ca

La bentonite Ca est une bentonite contenant une forte proportion d’ions Ca2+ dans les cations intercalaires de la montmorillonite. La bentonite Ca est inférieure à la bentonite Na en termes de gonflement, d’épaississement et de stabilité de la suspension, mais elle possède d’excellentes propriétés d’absorption de l’eau.

Certaines bentonites de type Ca sont artificiellement transformées en bentonites de type Na par l’ajout de quelques pour cent en poids de carbonate de sodium à la bentonite de type Ca, appelée bentonite activée. Les propriétés de cette bentonite activée sont similaires à celles de la bentonite de type Na.

Autres informations sur la bentonite

1. Toxicité de la bentonite

La bentonite n’a pas de toxicité signalée dans le cadre d’une utilisation normale, comme en témoigne son utilisation dans les produits ménagers et les médicaments. Elle est couramment utilisée comme additif alimentaire car elle provoque peu d’irritations cutanées et peut être prise sans danger par voie orale. Les fines particules de bentonite peuvent notamment adsorber les impuretés et sont utilisées comme adjuvant de filtration dans la production alimentaire, par exemple pour la filtration de la bière et d’autres boissons alcoolisées, ainsi que des boissons non alcoolisées.

Selon la fiche de données de sécurité de la bentonite, la valeur de la DL50, dose semi-létale : une mesure de la toxicité aiguë, pour l’ingestion orale chez le rat est de 5 000 mg/kg. Cette valeur permet de conclure que la bentonite appartient à la classe des substances communes dans la classification de la loi sur le contrôle des substances vénéneuses et délétères.

D’autre part, l’inhalation de grandes quantités de poussière de bentonite par le nez ou la bouche peut entraîner une pneumoconiose. La pneumoconiose est une maladie causée par l’accumulation de poussières dans le système respiratoire.

Au début, il n’y a pas de symptômes mais, au fil du temps, des symptômes tels que la toux, les mucosités, l’essoufflement et la difficulté à respirer peuvent apparaître. Une fois la pneumoconiose contractée, il n’y a pas de remède et les poumons ne reviennent pas à leur état normal.

2. La bentonite dans les travaux de génie civil

La bentonite est utilisée comme matière première pour la fabrication de boues destinées à protéger les parois des terrains excavés dans les fondations de bâtiments et les travaux de renforcement des infrastructures. En effet, le simple fait de creuser le sol peut entraîner l’effondrement des parois latérales de la zone excavée. Plus précisément, l’on évite l’effondrement des parois en creusant tout en remplissant le trou avec de la boue préparée en mélangeant de l’eau et de la bentonite.

Cette méthode utilise le fait que lorsque de l’eau est ajoutée à la bentonite, elle gonfle et augmente sa viscosité. Cela peut pénétrer dans la surface de l’excavation pour stabiliser les parois latérales et former en même temps une couche de boue solide et fine à la surface, empêchant ainsi l’effondrement partiel de l’excavation. Cela empêche également les sédiments générés pendant l’excavation de se déposer au fond. En raison de ces propriétés, elle est utilisée lorsqu’une excavation sûre et efficace est nécessaire.

La boue de bentonite est également peu coûteuse et présente l’avantage d’être facile à travailler. En revanche, elle présente l’inconvénient d’être vulnérable à la salinité du sol et instable à la température.

Elle n’est pas très efficace pour empêcher l’effondrement des parois latérales et convient donc aux excavations peu profondes. Divers additifs tels que des dispersants et des lubrifiants peuvent être ajoutés à la boue de bentonite pour s’adapter aux conditions d’excavation.

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Auffangbehälter

Was ist ein　Auffangbehälter?

Auffangbehälter sind ein Bauteil, das hauptsächlich in Verbrennungsmotoren (Benzin- und Dieselmotoren) verwendet wird. Sie dienen dazu, das Öl von den Blow-by-Gasen (unverbrannten Gasen) zu trennen und Verunreinigungen wie Ölnebel und Schlamm, die im Verbrennungsmotor entstehen, zurückzuhalten.

Im Motorsport ist der Einbau von Auffangbehältern aus Sicherheitsgründen oft vorgeschrieben, und verschiedene Unternehmen bieten entsprechende Ersatzteile an.

Verwendungszwecke von Auffangbehältern

Die bei der Verbrennung des Motors entstehenden Blow-by-Gase werden normalerweise über das PCV-Ventil wieder in den Ansaugweg (z. B. Ansaugkrümmereinlass) eingeleitet.

Dabei werden auch Ölnebel und Schlamm, die im Motor entstehen, in die Ansaugluft zurückgeführt, was bei hoher Last und hohen Motordrehzahlen zur Ölverbrennung und damit zu Weißrauch führt. Außerdem kann der Ölnebel den Ansaugweg verunreinigen, der Luftfilter kann mit Öl benetzt werden, was die Ansaugleistung verringert, und Öl kann aus dem Ansaugluft-Einlass austreten.

Um diese Probleme zu vermeiden, werden Auffangbehälter in die Motoren von Rennwagen und Fahrzeugen mit hohen Drehzahlen eingebaut.

Prinzip des Auffangbehälters

Es gibt zwei Haupttypen von Auffangbehältern: solche mit internen Prallblechen und solche ohne Prallbleche. Der erste Typ wird als “separater Typ” bezeichnet und zeichnet sich dadurch aus, dass die Ein- und Auslassrohre für das Blow-by-Gas durch eine Trennplatte, das so genannte Baffle, getrennt sind.

Während der erste Typ “Ölnebel von Gas-Flüssigkeit trennt, indem er gegen die Prallplatte stößt”, trennt der zweite Typ “Gas-Flüssigkeit, indem er das Blow-by-Gas-Einlassrohr tiefer als das Auslassrohr verlängert”, und hat daher eine bessere Gas-Flüssigkeits-Abscheidungsleistung.

Beim letzteren Typ wird das Blow-by-Gas-Einlassrohr jedoch leicht durch Ölansammlungen verstopft, und der Druck im Kurbelgehäuse kann aufgrund des Blow-by-Gases, das seinen Fluchtweg verloren hat, ansteigen, so dass das Öl in einem kürzeren Zeitraum abgelassen werden muss als beim separaten Typ.

Allzweckprodukte sind von verschiedenen Herstellern erhältlich, aber bei der Auswahl eines Produkts sollte die geeignete Kapazität entsprechend dem Hubraum und der verwendeten Ölmenge gewählt werden, und es sollte fest an einem festen Teil des Motors oder des Fahrzeugs befestigt werden, wenn es installiert ist.