月: 2023年4月

Was ist eine Wasserwaage?

Eine Wasserwaage ist ein Instrument zur Überprüfung des Neigungsgrades einer beliebigen Fläche (Messfläche) gegenüber einer Referenz (horizontal oder vertikal). Es wird auch als Nivelliergerät bezeichnet.

Eine Wasserwaage ist ein zylindrisches, verschlossenes Glasrohr, das mit einer Flüssigkeit wie Alkohol oder Äther und teilweise mit Luftblasen gefüllt ist. Wenn die Wasserwaage auf die zu messende Oberfläche gestellt wird, schwankt (bewegt) sich die Position der Luftblase entsprechend der Neigung der Oberfläche. Die Neigung der Oberfläche wird dann durch Ablesen der an dieser Position auf dem Glasrohr gewellten Skala überprüft.

Es gibt auch Laser-Wasserwaagen, die den Messwert digital anzeigen oder mit einem Laserpointer ausgestattet sind, um die Ausrichtung aus der Entfernung zu überprüfen.

Anwendungen von Wasserwaagen

Wasserwaagen werden verwendet, um Geräte bei der Installation auszurichten. Legen Sie die Wasserwaage auf die Bezugsfläche des zu installierenden Geräts und stellen Sie die Einstellvorrichtungen am Gerät so ein, dass die Bezugsfläche waagerecht ist.

Wasserwaagen werden auch verwendet, um die Verformung des Walzenumfangs zu prüfen und um zu kontrollieren, ob die Förderrollen an Druckmaschinen parallel sind.

Sie werden auch im Hoch- und Tiefbau und im Vermessungswesen eingesetzt. Sie dienen nicht dazu, die Nivellierung eines Objekts zu überprüfen, sondern um einen Bezug herzustellen.

Funktionsweise einer Wasserwaage

Wie bereits erwähnt, handelt es sich bei einer Wasserwaage um ein zylindrisches Glasrohr, das mit Flüssigkeit und teilweise mit Luftblasen gefüllt ist. Dieses Glasrohr wird in einem Gehäuse gehalten, dessen Oberfläche parallel zum Glasrohr liegt. Wenn das horizontale Glasrohr parallel zum Boden liegt, befindet sich die Luftblase in der Mitte des Glasrohrs. Ist die rechte Seite des Glasrohrs höher als die linke Seite, bewegt sich die Luftblase zur rechten Seite. Die Glaskapillare ist skaliert, so dass die Neigung durch Ablesen der Skala an der Position der Luftblase überprüft werden kann. Eine solche Wasserwaage wird auch als Röhrenlibelle bezeichnet.

Laser-Wasserwaagen haben einen eingebauten Laserzeiger. Der Laserzeiger ermöglicht das Nivellieren aus der Ferne und wird vor allem auf Baustellen verwendet.

Die Laser-Wasserwaage wird auf einem Stativ befestigt und so eingestellt, dass sie parallel ist. Wenn die Parallelität erreicht ist, kann der Laserpointer (horizontales Licht) verwendet werden, um den Punkt der Parallelität auch aus der Entfernung zu bestimmen. So kann z. B. bei der Verlegung von Rohren die Stelle angezeigt werden, an der am Ende der Rohrverlängerung ein Loch in die Wand gebohrt werden soll. Bei der Installation von Lautsprechern an einer Wand in einer Sporthalle ist es beispielsweise erforderlich, diese auf beiden Seiten in gleicher Höhe zu montieren, was ebenfalls mit einer Laser-Wasserwaage ermittelt werden kann.

Wasserwaagen werden aufgrund ihres einfachen Aufbaus und ihrer relativ einfachen Bedienung in einem breiten Spektrum von Anwendungen eingesetzt.

Was ist eine Wasseraufbereitungsanlage?

Wasseraufbereitungsanlagen sind alle Geräte zur Aufbereitung von Wasser.

Die Wasseraufbereitung hat eine lange Geschichte, die bis in die Zeit vor Christus zurückreicht. So gab es bereits in den mesopotamischen Zivilisationen Abwassersysteme, die das Wasser unschädlich machten, indem sie es im Untergrund versickern ließen. Bis in die Neuzeit, in der kombinierte Klärgruben zur Unschädlichmachung eingesetzt wurden, wurden die Abwässer auf unterschiedliche Weise behandelt und trugen so zur öffentlichen Gesundheit bei.

Die Geschichte der Wasseraufbereitung ist hauptsächlich ab dem 19. Jahrhundert dokumentiert. In der Neuzeit wurden in verschiedenen Teilen der Welt Wasseraufbereitungsanlagen errichtet.

Anwendungen von Wasseraufbereitungsanlagen

Wasseraufbereitungsanlagen sind Geräte, die zu unserem täglichen Leben gehören, aber fast nie auf dem Markt zu finden sind. Sie werden als Infrastruktur verwendet.

In großen Wasseraufbereitungsanlagen, die jede Gemeinde besitzt, wird vor allem Trinkwasser gefiltert und mit Chlor versetzt, um es trinkbar zu machen, bevor es an Haushalte und Gewerbebetriebe geliefert wird.

Kläranlagen sind ebenfalls Teil der Infrastruktur, die unser tägliches Leben in Bezug auf die Abwasserbehandlung unterstützt. Sie sind für die Entgiftung des Abwassers zuständig, das aus der Kanalisation einfließt und in das Meer geleitet wird.

Funktionsweisen der Wasseraufbereitungsanlagen

Wasseraufbereitungsanlagen lassen sich in zwei Hauptkategorien einteilen: die Trinkwasseraufbereitung und die Abwasseraufbereitung. Die Trinkwasseraufbereitung kann auch in Entsalzungsanlagen und Kläranlagen unterteilt werden. Bei der Abwasseraufbereitung unterscheidet man zwischen der Behandlung von Abwässern und der Behandlung von Industrieabwässern.

Bei der Entsalzungsaufbereitung werden heute in der Regel Komponenten verwendet, die als Umkehrosmose-Membranen bezeichnet werden. Umkehrosmose-Membranen sind Membranen, die Elektrolyt-Ionen wie Chlor nicht durchlassen. Wenn Meerwasser unter Druck durch eine Umkehrosmosemembran gefiltert wird, wird auf der Filtratseite nur reines Wasser abgegeben. In Gebieten, in denen es keine Niederschläge gibt, wird Meerwasser manchmal entsalzt und als Trinkwasser verwendet.

Wasseraufbereitungsverfahren sind im ganzen Land installiert. Nachdem das Sediment in Dämmen und anderen Anlagen unter Wasser gesetzt wurde, werden Chemikalien zugegeben, um den PH-Wert zu regulieren, und die Unterwasserfiltration wird wiederholt. Schließlich wird das Wasser durch Zugabe von Chlor desinfiziert und an verschiedene Stellen weitergeleitet.

Die Abwasserbehandlung erfolgt im Allgemeinen in einer kombinierten Klärgrube. Durch anaerobe Mikroorganismen werden die Abwässer in relativ unschädliche Abwässer umgewandelt, die dann ins Meer eingeleitet werden.

Die Struktur der industriellen Abwasserbehandlung ähnelt der der Wasseraufbereitung, wobei der Hauptunterschied in der endgültigen Einleitung ins Meer besteht. Aufgrund der Beschaffenheit des Abwassers erfolgt die PH-Behandlung durch Zugabe von Zusatzstoffen, und der behandelte Schlamm wird abgetrennt und gefiltert, bevor er zu einer Deponie oder ähnlichem transportiert wird. Das Filtrat wird ins Meer eingeleitet, nachdem das behandelte Wasser in Übereinstimmung mit den Vereinbarungen mit den Gemeinden und anderen Behörden aufbereitet wurde.

Was ist eine Unterwasserpumpe?

Unterwasserpumpen sind Pumpen, die in Wasser eingetaucht werden.

Der Ansaugstutzen der Pumpe muss tiefer liegen als der Flüssigkeitsspiegel der zu fördernden Flüssigkeit, um ein trockenes Ansaugen zu verhindern, und bei typischen Industriepumpen befindet sich der Ansaugstutzen auf dem Boden des Tanks oder der Grube.

Unterwasserpumpen sind klein und können leicht ins Wasser geworfen werden. Sie benötigen keinen vorinstallierten Ansaugstutzen und können Flüssigkeiten aus Inspektionsöffnungen usw. absaugen, wodurch sie sich für eine Vielzahl von industriellen Anwendungen eignen.

Einsatzgebiete von Unterwasserpumpen

Unterwasserpumpen sind in der Industrie weit verbreitet. Ein bekanntes Beispiel sind Pumpen für Abwassersysteme. Abwasserkanäle verlaufen durch unterirdische Gruben, die wegen des üblen Geruchs, den sie abgeben, so weit wie möglich abgedichtet werden müssen. Unterwasserpumpen können alles unter der Erde lagern, mit Ausnahme der Stromleitungen, und werden häufig für die Abwasserentsorgung eingesetzt.

Beim Gießen von Fundamenten auf Baustellen dringt bei Regen Regenwasser in den geplanten Fundamentbereich ein, aber Unterwasserpumpen sind preiswert und tragbar und können für die primäre Entwässerung, z. B. auf dem Bau, verwendet werden.

Prinzip der Unterwasserpumpen

Es gibt drei Arten von Unterwasserpumpen: elektrische, hydraulische und flexible Pumpen.

1. Elektrisch angetrieben

Dies ist der am häufigsten verwendete Typ von Unterwasserpumpen. Als Stromquellen werden einphasige 100-V-Stromversorgung und dreiphasige 200-V-Stromversorgung verwendet.

2. Hydraulischer Typ

Für den Betrieb ist ein Hydraulikaggregat erforderlich, das aber auch für andere hydraulische Ausrüstungen verwendet werden kann, so dass die Gesamtanforderungen an die Ausrüstung kompakt sind. Kann von schweren Geräten wie Baggern angetrieben werden, und wenn schwere Geräte vor Ort eingesetzt werden, ist keine separate Stromquelle erforderlich.

3. Typ mit biegsamer Welle

Der Strom wird von einem an Land installierten Motor über eine biegsame Welle übertragen. Es besteht keine Gefahr von Strom- oder Ölleckagen, und sie ist bei gleicher Leistung kostengünstig.

Aufbau von Unterwasserpumpen

Unterwasserpumpen bestehen aus einem Gehäuse, einem Leistungsteil und einem Antriebsteil.

1. Gehäuse

Das Gehäuse schützt und beherbergt strukturschwache Teile wie den Leistungsteil im Inneren der Unterwasserpumpe. Die Unterseite des Ansaugstutzens ist häufig mit einem Metallnetz ausgekleidet, um zu verhindern, dass das Laufrad in große Gegenstände eindringt.

2. Leistungsteil

Der Hauptbestandteil des Leistungsteils ist der Motor. Der Motor und der Aufladeteil sind vom Gehäuse und der Flüssigkeit isoliert und werden durch das Gehäuse und das Dichtungsmaterial geschützt. Die Hauptwelle des Motors ist mit dem Laufrad der Unterwasserpumpe verbunden, das die Unterwasserpumpe antreibt.

Der Leistungsteil kann auch eine inhärente Funktion zum Schutz der Unterwasserpumpen haben, und viele Typen sind mit einem Thermoschalter ausgestattet, der den Motor bei Überlastung oder Leckage abschaltet.

3. Antriebsteil

Bei den Antriebsteilen handelt es sich hauptsächlich um das Laufrad und die Lager. Das Laufrad befördert die angesaugte Flüssigkeit in den Auslass, und die Lagerteile sind im Allgemeinen mit Antriebsöl gefüllt, um den Antrieb zu schmieren.

Arten von Unterwasserpumpen

Unterwasserpumpen können in fünf Typen eingeteilt werden: für Abwasser, Süßwasser, korrosive Medien, Bodenwasser und Bauentwässerung.

1. Für Abwässer

Kann auch bei durch Schmutz und Schlamm verunreinigtem Abwasser eingesetzt werden.

2. Für Süßwasser

Wird für Wasser verwendet, das frei von Fremdkörpern und Trübungen ist.

3. Für korrosives Wasser

Wird für Flüssigkeiten verwendet, die Metalle angreifen, wie Meerwasser und Chemikalien.

4. Für Grundwasser

Kann dort aufgebaut werden, wo der Grundwasserspiegel niedrig ist.

5. für die Bauentwässerung

Kann für Wasser verwendet werden, das Fremdkörper wie Steine, Erde, Sand und kleine Trümmer enthält.

Wie wählt man eine Unterwasserpumpe aus?

Sie können den Typ von Unterwasserpumpen wählen, der am besten für Ihre Anwendung geeignet ist.

1. Für Abwässer

Tauchpumpen können zum Ansaugen und Ableiten von Wasser für landwirtschaftliche Zwecke sowie zum Abpumpen von Kanälen und Regenwasser verwendet werden. Sie können jedoch durch Fremdkörper wie Müll oder Steine verstopft werden. Sie werden häufig für den Hochwasserschutz nach Taifunen oder starken Regenfällen eingesetzt.

2. Für Süßwasser

Kann für Leitungswasser, Wasser für die Bewässerung, Badewasser und trübungsfreies Fluss- und Teichwasser verwendet werden und ist für häusliche Zwecke weit verbreitet. Bei der Verwendung mit heißen Flüssigkeiten kann sich die Pumpe jedoch verformen.

3. Für korrosive Flüssigkeiten

Das Material muss entsprechend der zu pumpenden Flüssigkeit ausgewählt werden.

4. Für Grundwasser

Die meisten Unterwasserpumpen sind mit einem Schwimmer oder einem Sockel ausgestattet, was bedeutet, dass sie keine Flüssigkeiten an tief liegenden Stellen fördern können. Grundwasserpumpen haben keinen Sockel und der Elektromotor kann in der Luft arbeiten. Sie werden häufig zur Behandlung von Restwasser in Wassertanks eingesetzt.

5. Für die Bauentwässerung

Die große Kapazität der Pumpe ermöglicht es, große Wassermengen effizient zu pumpen. Sie sind außerdem langlebig und für Baustellen geeignet.

Was ist ein Zerspanungswerkzeug?

Schneidewerkzeuge ist der allgemeine Begriff für Zerspanungswerkzeuge, die in der Metallbearbeitung und anderen Bereichen verwendet werden. Die wichtigsten Arten sind Bohrer, Fräser, Schaftfräser, Gewindebohrer und Reibahlen, die je nach Material und Form verwendet werden. Zerspanungswerkzeuge erzeugen Formen, indem sie Materialien schneiden und Späne ausstoßen. Zerspanungswerkzeuge werden auf Werkzeugmaschinen eingesetzt, daher sind Faktoren wie Abmessungen, Genauigkeit und Lebensdauer wichtig. Sie werden nicht nur in der Metallbearbeitung, sondern auch in der Holz- und Kunststoffverarbeitung eingesetzt. Der Einsatz von Zerspanungswerkzeugen  erfordert auch eine ordnungsgemäße Montage und Einstellung, die Festlegung geeigneter Schnittbedingungen und eine regelmäßige Wartung.

Anwendungen von Zerspanungswerkzeugen

1. Bohren

Bohren gehört zu den grundlegenden Metallbearbeitungsvorgängen und erfordert den Einsatz von Zerspanungswerkzeugen wie Bohrern, Reibahlen und Gewindebohrern. Das Bohren ist für die Herstellung von Maschinenteilen unerlässlich.

2. Schneiden

Das Schneiden von Metall wird mit Zerspanungswerkzeugen wie Sägen, Fräsen, Bandsägen und Laserschneiden durchgeführt. Das Schneiden wird in vielen Industriezweigen zum Ausschneiden von Produkten, zum Schneiden von Blechen, zum Schneiden von Metallrohren und Metallstäben verwendet.

3. Formbearbeitung

Die Formbearbeitung ist ein Verfahren zur Bearbeitung einer Form mit Zerspanungswerkzeugen auf einer Fräsmaschine, einer Drehmaschine oder einem Bearbeitungszentrum, wobei sich das Werkstück in einer Dreh- oder Linearbewegung bewegt. Dieses Verfahren wird vor allem bei der Herstellung von Metallteilen eingesetzt.

4. Anfasen

Das Anfasen ist eine Methode zur Verbesserung der Bearbeitungsqualität durch Glätten der Kanten eines Produkts mit Hilfe von Zerspanungswerkzeugen.

5. Gewindeschneiden

Bei diesem Verfahren werden Gewindebohrer und Schneideisen verwendet, um Gewinde in Metallteile zu schneiden. Es ist ein wesentliches Verfahren für die Montage von Metallteilen und wird in zahlreichen Branchen eingesetzt, z. B. in der Automobil-, Flugzeug- und Haushaltsgeräteindustrie.

6. Hochglanzpolieren

Die Hochglanzbearbeitung wird auf Schleif- und Poliermaschinen durchgeführt, um Metallprodukten eine glatte, reflektierende Oberfläche zu verleihen.

7. Präzisionsbearbeitung

Die Präzisionsbearbeitung von Maschinenteilen erfordert hochpräzise Werkzeuge. Schaftfräser, Bohrer, Bohrmaschinen und Schleifmaschinen werden für hohe Maßgenauigkeit und Oberflächenrauigkeit eingesetzt.

8. Holzbearbeitung

Zu den Werkzeugen für die Holzbearbeitung gehören Bohrmaschinen, Oberfräsen, Späne-, Bandsägen und Scheibenschleifmaschinen.

9. Harzbearbeitung

Zu den Werkzeugen für die Bearbeitung von Kunstharz gehören Schaftfräser, Bohrapparate und Bohrer. Harz ist weniger hart als Metall und die bei der Bearbeitung entstehende Wärme ist tendenziell höher, so dass eine geeignete Werkzeugauswahl, Kühlung und Schmierung wichtig sind.

10. Sonstige

Sie werden als Schneidewerkzeuge in der Medizin und in der Kunst (z. B. zum Gravieren und Schnitzen) verwendet.

Funktionsweise der Zerspanungswerkzeuge

Zerspanungswerkzeuge werden zur Bearbeitung von Materialien wie Metallen und Kunststoffen eingesetzt. Die Funktionsweise der Bearbeitung mit Zerspanungswerkzeugen besteht darin, dass “die Klinge des Zerspanungswerkzeugs die Oberfläche des zu bearbeitenden Objekts in einer hin- und hergehenden oder rotierenden Bewegung berührt und die Oberfläche abträgt”.

Die Klingen der Zerspanungswerkzeuge haben je nach dem zu bearbeitenden Objekt unterschiedliche Formen. Bohrer beispielsweise haben zylindrische Schneiden und werden zum Bohren von Löchern in Gegenstände verwendet, während Schaftfräser kugelförmige oder quadratische Schneiden haben und zum Einschneiden von Nuten in die Oberfläche von Gegenständen oder zum Ausschneiden komplexer Formen verwendet werden.

Bei der Verwendung von Zerspanungswerkzeugen müssen die geeignete Klingenform und das Klingenmaterial ausgewählt werden, wobei die Art des Werkzeugs, das Material des zu bearbeitenden Gegenstands und die zu bearbeitende Form zu berücksichtigen sind. Da die Bearbeitungsgeschwindigkeit, die Genauigkeit und die Lebensdauer der Werkzeuge ebenfalls von der Form und dem Material der Klinge abhängen, müssen die Schnittbedingungen unter Berücksichtigung dieser Faktoren festgelegt werden.

Arten von Zerspanungswerkzeugen

Die folgenden Arten von Zerspanungswerkzeugen sind zu unterscheiden:

1. Bohrer

Ein Bohrer ist ein zylindrisches, stangenförmiges Werkzeug mit einer Schneide. Es kann Löcher bohren, indem es das Material während der Drehung schneidet. Sie werden für die Bearbeitung von Metallen, Kunststoffen und Holz verwendet.

2. Schaftfräser

Im Vergleich zum Bohren kann dieses Werkzeug komplexere Formen schneiden. Sie haben Klingen an der Seite des Materials, so dass die Seiten und der Boden des Materials bearbeitet werden können. Sie sind in einer Vielzahl von Formen und Größen erhältlich und werden für die Bearbeitung von Metallen und Kunststoffen verwendet.

3. Reibahlen

Diese Werkzeuge werden für die Oberflächenbearbeitung nach dem Bohren verwendet. Sie haben mehrere Schneiden, die beim Schneiden gedreht werden können, um das Material zu schneiden und die Genauigkeit des Lochs zu verbessern.

4. Gewindebohrer

Dieses Werkzeug wird zum Schneiden von Innengewinden verwendet. Nach dem Bohren eines Lochs kann der Gewindebohrer verwendet werden, um das Innengewinde zu schneiden.

5. Fräswerkzeug

Diese Werkzeuge können flache oder dreidimensionale Formen bearbeiten, indem sie das Material unter Drehung schneiden. Es gibt sie in verschiedenen Formen und Größen und sie werden für die Bearbeitung von Metallen und Kunststoffen verwendet.

6. Drechselwerkzeug

Dies sind Werkzeuge, die beim Drechseln verwendet werden. Das Werkstück wird festgehalten und geschnitten, während sich der Stich dreht.

7. Lochsäge

Lochsägen sind Werkzeuge mit kreisförmigen Zerspanungswerkzeugen zum Bohren. Sie werden vor allem für die Bearbeitung weicher Materialien wie Holz und Kunststoff verwendet.

8. Wendeschneidplatte

Dies sind auswechselbare Schneidenteile, die am Werkzeug angebracht werden können. Durch den Wechsel der Wendeschneidplatte je nach Werkstoff und Schnittbedingungen kann ein optimaler Schneidprozess erzielt werden.

Merkmale der Zerspanungswerkzeuge

Vorteile

Hochpräzise Bearbeitung möglich
Zerspanungswerkzeuge ermöglichen eine hochpräzise Bearbeitung durch mikroskopische Schnitte. Sie werden daher für ein breites Spektrum von Präzisionsbearbeitungen eingesetzt.

Geeignet für die Massenproduktion
Zerspanungswerkzeuge werden für die Bearbeitung mit Werkzeugen eingesetzt und können daher große Mengen von Teilen mit der gleichen Geometrie herstellen. Sie werden häufig in automatisierte Fertigungsstraßen integriert und tragen so zur Steigerung der Produktivität bei.

Breites Spektrum an Werkstoffen für die Bearbeitung
Zerspanungswerkzeuge sind für eine breite Palette von Werkstoffen ausgelegt und können eine Vielzahl von Materialien bearbeiten, darunter Metall, Kunststoff, Holz und Glas.

Effizienz der Zerspanung
Zerspanungswerkzeuge führen die Bearbeitung mit feinen Schnitten durch, was zu einer hohen Schnittleistung führt. Dadurch sind sie für die Massenproduktion geeignet und ermöglichen eine Bearbeitung in kürzerer Zeit.

Die Zerspanungsleistung ist ein Indikator für die Menge an Material, die pro Zeiteinheit bearbeitet werden kann.

Sehr vielseitig
Es gibt verschiedene Arten von Zerspanungswerkzeugen wie z. B. Bohrer und Schaftfräser, die für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden können. Das am besten geeignete Zerspanungswerkzeug kann je nach dem zu bearbeitenden Material, der Form und dem Zweck der Bearbeitung ausgewählt werden.

Nachteilig

Kurze Standzeit
Zerspanungswerkzeuge neigen dazu, sich mit der Zeit abzunutzen und haben eine kürzere Lebensdauer. Die Standzeit ist besonders kurz bei der Bearbeitung mit hohen Drehzahlen.

Geringe Bearbeitungsgenauigkeit
Die Bearbeitungsgenauigkeit kann je nach Umgebung und Werkstoff, in dem das Zerspanungswerkzeug eingesetzt wird, abnehmen. Die Genauigkeit wird auch durch die Wahl der verwendeten Werkzeuge und die Anpassung der Bearbeitungsbedingungen beeinflusst.

Komplexe Struktur
Zerspanungswerkzeuge haben je nach Form der Schneide und des zu bearbeitenden Objekts unterschiedliche Formen. Dies erfordert eine fortschrittliche Technologie bei der Herstellung, die kostspielig sein kann.

Erforderliche Kapitalinvestitionen
Für Zerspanungswerkzeuge sind geeignete Bearbeitungsmaschinen erforderlich. Dies erfordert Kapitalinvestitionen.

Zeitaufwändiger Wechsel
Zerspanungswerkzeuge nutzen sich ab und müssen regelmäßig ausgetauscht werden. Der Austausch ist zeitaufwändig, was die Produktivität verringern kann.

Weitere Informationen über Zerspanungswerkzeuge

Es ist wichtig, dass die Zerspanungswerkzeuge entsprechend dem zu bearbeitenden Material, der Form und den Schnittbedingungen ausgewählt werden. Die Auswahl der richtigen Zerspanungswerkzeuge kann zu einer höheren Bearbeitungsgenauigkeit und einer höheren Bearbeitungseffizienz führen. Ihre Lebensdauer kann auch durch regelmäßige Wartung verlängert werden. Die Wartung umfasst das Nachschärfen und Ersetzen der Schneiden, das Reinigen und Ersetzen des Kühlmittels, das Auffüllen der Schneidflüssigkeit und die richtige Lagerung der Zerspanungswerkzeuge.

Was ist hitzebeständiger Stahl?

Hitzebeständiger Stahl ist eine Art von legiertem Stahl, der verwendet wird, um die Oxidationsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit in Umgebungen mit hohen Temperaturen zu erhalten.

Er enthält Elemente wie Chrom, Nickel, Wolfram oder Kobalt und wird je nach Struktur in vier Kategorien eingeteilt: austenitisch, martensitisch, ferritisch und ausscheidungshärtend.

Zu den hitzebeständigen Stählen gehört nicht nur Stahl, sondern auch chromhaltiger rostfreier Stahl (SUS).

Anwendungen von hitzebeständigem Stahl

Hitzebeständiger Stahl behält seine Festigkeit bei hohen Temperaturen und wird daher hauptsächlich für Teile verwendet, die ständig hohen Temperaturen ausgesetzt sind, wie z. B. Motorventile, Turbinenschaufeln, Öfen und Brenner.

Wegen seiner Widerstandsfähigkeit gegen Reibungshitze wird er auch für Scheibenbremsen in Autos und Motorrädern verwendet und findet breite Anwendung in Bauteilen wie Rotorwellen, Bolzen und Lagern, die für die Automobilherstellung unerlässlich sind.

Anwendungen und Eigenschaften variieren je nach Chrom- und Nickelgehalt.

Merkmale von hitzebeständigem Stahl

Hitzebeständiger Stahl weist vier Gefügetypen auf – austenitischer, martensitischer, ferritischer und ausscheidungsgehärteter Stahl – mit jeweils unterschiedlichen Anwendungen und Eigenschaften.

Austenitischer Stahl hat ein Gefüge aus Chromstahl mit Nickelzusatz. Er zeichnet sich dadurch aus, dass er sein Gefüge auch bei Temperaturen über Raumtemperatur beibehält und eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Er wird in verschiedenen Bereichen eingesetzt, von Haushaltswaren über das Bauwesen bis hin zu LNG-Tanks und nuklearen Anlagen.

Das martensitische System ist ein Gefüge, das durch schnelles Abkühlen von Austenit entsteht und sich durch Härte und Sprödigkeit auszeichnet. Es ist verschleißfest und wird für Lagerteile und Schaufeln verwendet.

Werkstoffe auf Ferritbasis enthalten kein Nickel und sind daher billiger, haben aber den Nachteil, dass sie weniger korrosionsbeständig und weniger fest sind als Werkstoffe auf Austenitbasis. Sie werden für Küchengeräte im Innenbereich verwendet, die keine hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit stellen.

Ausscheidungshärtende Systeme zeichnen sich durch geringe Verformung aufgrund von Wärmebehandlung bei niedrigen Temperaturen aus, wobei die Festigkeit erhalten bleibt. Sie sind zudem weniger anfällig für altersbedingte Verschlechterungen wie Einbrennrisse nach der Wärmebehandlung.

Was ist eine Absackmaschine?

Absackmaschinen sind Maschinen, die eine Vielzahl von Gegenständen in Beutel verpacken.

Absackmaschinen werden für eine Vielzahl von Produkten verwendet, von Lebensmitteln bis hin zu kleinen elektronischen Geräten und Büromaterialien. Es werden viele verschiedene Typen hergestellt, von Mehrzweckmaschinen bis hin zu Spezialmaschinen und Maschinen mit Unterstützungsrobotern. Die Verpackungsmethoden reichen von der Einzelverpackung bis zur Mehrfachverpackung und die Maschinen werden entsprechend der jeweiligen Anwendung hergestellt.

Anwendungen von Absackmaschinen

Absackmaschinen werden in Produktionsanlagen für Lebensmittel wie Brot, Süßwaren, gekühlte Snacks, Lunchboxen und Fertiggerichte sowie für elektrische und elektronische Komponenten wie Steckdosen und Schalter und für industrielle Komponenten wie Ventile und Lager eingesetzt. Sie werden auch in Verarbeitungsbetrieben für Meeresfrüchte und Teigwaren, in der Land- und Viehwirtschaft sowie in Einzelhandelsgeschäften wie Supermärkten und Warenläden verwendet.

Mit der Verbreitung des Internet-Versandhandels werden sie neuerdings auch in lokalen Geschäften und Fabriken eingesetzt, um Bestellungen aus dem ganzen Land zu erfüllen.

Wie wählt man eine Absackmaschine aus?

Die für Absackmaschinen verwendeten Maschinen variieren je nachdem, was eingepackt werden soll und wie es eingepackt werden soll. Die wichtigsten Kategorien und Merkmale der einzelnen Maschinen im Folgenden als Leitfaden für die Auswahl der richtigen Maschine aufgeführt sind. Die beiden Bereiche sind wie folgt:

• Lebensmittelbezogen
  Besondere Aufmerksamkeit wird der Veränderung von Lebensmitteln gewidmet, daher werden Maschinen mit verschiedenen Gegenmaßnahmen eingesetzt.
• Pharmazeutische Produkte
  Einzelverpackungen sind heute die Norm, und Maschinen für ‚PTP-Verpackung‘ von Tabletten und Kapseln werden immer häufiger eingesetzt.

Die Verpackungsmethoden werden hauptsächlich wie folgt klassifiziert

• Folienverpackung von Obst und Gemüse
  Da Obst und Gemüse in Gewicht und Größe variieren, sind viele Maschinen mit einer Wiegevorrichtung und einem Drucker für den Etikettendruck ausgestattet.
• Einwickeln von Lebensmitteln auf Schalen mit Folie
  Um zu verhindern, dass Lebensmittel verderben, werden die meisten Produkte nicht nur in Tüten verpackt, sondern auch in ‚Gasverdrängungsverpackungen‘ oder ‚Vakuumverpackungen‘ verpackt, wobei die Folie auch leichter zu öffnen ist.
• Einpacken von Snacks, die von oben in den Beutel gegeben werden
  Wenn die Produkte von oben in den Beutel gegeben werden, wird eine Maschine verwendet, die als ‚vertikales Kissen‘ bezeichnet wird. Es führt eine ‚Abstreifbewegung‘ aus, um zu verhindern, dass der Inhalt während des Verschließvorgangs eingeklemmt wird.

Was Ist Eine Spiralfeder Aus Bambus?

Eine Spiralfeder ist eine Feder, die durch Aufwickeln einer Platte wie ein Bambusspross hergestellt wird.

Der Name leitet sich von ihrer Form ab, die einem Bambusspross ähnelt, und sie kann im Verhältnis zu ihrem Volumen eine große Belastung aushalten.

Spiralfedern werden hergestellt, indem eine Platte aus gehärtetem Stahl oder rostfreiem Stahl aufgewickelt, nach und nach verschoben und an beiden Enden geschliffen wird.

Für die Herstellung von Spiralfedern aus Bambus werden in der Regel Platten mit einer Stärke von 1 mm bis 30 mm verwendet.

Verwendungszwecke von Spiralfedern Aus Bambus

Spiralfedern aus Bambus werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. als kleine Federn für Kugelumlaufspindelabdeckungen oder als große Federn, die den Aufprall von Industrieanlagen bei einem Zusammenstoß abfedern.

In ungewöhnlichen Fällen werden Federn mit der Bezeichnung “Bambussprossenfedern” auch in Fahrrädern verwendet.

Diese Bambusfedern sind an den “Schnellspannachsen” befestigt, die häufig in Cross- und Retrorädern verwendet werden, und sehen aufgrund der geringen Breite der Platten auf den ersten Blick wie Schraubenfedern aus.

Beachten Sie, dass Spiralfedern aus Bambus in der JIS B0103:2015 Feder-Terminologie” unter der Nummer 3300″ aufgeführt sind.

Eigenschaften von Bambusspiralfedern

Es ist bekannt, dass Spiralfedern aus Bambus eine Nichtlinearität in der Belastungskennlinie aufweisen, die die “Belastung” gegenüber der “Durchbiegung” ausdrückt.

Die Nichtlinearität der Belastungskennlinie einer Spiralfeder bezieht sich auf ein Phänomen, bei dem der Betrag der Einfederung, der in der Belastungskennlinie eine Linearität aufwies, nicht proportional zur Zunahme der Belastung ist, sondern kleiner wird.

Im Allgemeinen ist erwiesen, dass der Einfederungsbetrag einer Feder proportional zur “Last” und zur “Anzahl der effektiven Windungen” ist.

Bei Spiralfedern jedoch beginnen die gewickelten Platten mit zunehmender struktureller Belastung allmählich aneinander zu haften, und die effektive Anzahl der Windungen der Feder nimmt allmählich ab, wodurch die Linearität der Feder gebrochen werden soll. Im Vergleich zum beanspruchten Volumen können große Lasten aufgebracht werden, und es wurden Rekorde von 500 kN veröffentlicht.

Die verwendeten rechteckigen Platten werden im Allgemeinen sowohl in Richtung der Breite als auch in Richtung der Dicke der Platte an den Nähten auf die entsprechenden Abmessungen verjüngt, so dass die Enden (die so genannten Nähte) horizontal verlaufen und im fertigen Zustand allmählich dicker werden.

Was ist Naturkautschuk?

Naturkautschuk wird aus dem Para-Kautschukbaum gewonnen.

Daher wird Naturkautschuk hauptsächlich in den tropischen Regionen Südostasiens, Afrikas und Lateinamerikas hergestellt, wo der Parakautschukbaum wächst. Dabei macht die Produktion in Südostasien etwa 80 % der Gesamtproduktion aus.

Naturkautschuk wird seit den 1800er Jahren industriell genutzt. Er wird hauptsächlich in drei Formen gehandelt: Latex, flüssiger Kautschuk; RSS, getrockneter Kautschuk in Blattform; und TSR, in kleine Stücke gemahlener, gepresster und geformter Kautschuk.

RSS ist mechanisch fester als TSR, jedoch auch teurer.

Anwendungen von Naturkautschuk

Etwa 70 % des Naturkautschuks werden in Reifen für Flugzeuge, Lkw, Busse und Pkw verwendet. Um die Haltbarkeit der Reifen zu erhöhen, wird er mit synthetischen Kautschuken wie SBR (Styrol-Butadien-Kautschuk) und BR (Butadien-Kautschuk) gemischt.

Aufgrund dieser Mischungen weist Naturkautschuk u. a. eine sehr hohe mechanische Festigkeit auf und wird daher häufig für große Reifen verwendet. Neben Reifen wird er auch in einer Vielzahl von Industrieprodukten wie Riemen, Schläuchen und vibrationsdämpfenden Gummifüßen sowie in Konsumgütern wie Fadengummi, Gummibändern und Schuhwerk wie Hausschuhen verwendet.

Manchmal wird er auch als Zusatzstoff für Kunststoffe verwendet.

Eigenschaften von Naturkautschuk

Naturkautschuk hat eine ausgezeichnete Dehnbarkeit, Elastizität, Reißfestigkeit, Druckverformung, Abriebfestigkeit, Biegerissfestigkeit und Haftung und zeichnet sich durch geringe innere Erwärmung und hohe Bruchfestigkeit aus. Wie die meisten synthetischen Kautschuke hat er eine hohe Wasser- und Alkoholbeständigkeit, aber eine geringe Öl- und Säurebeständigkeit. Außerdem zeichnet er sich durch eine geringe Witterungs- und Ozonbeständigkeit aus.

Da Naturkautschuk aus natürlichen Materialien gewonnen wird, können seine physikalischen Eigenschaften stärker schwanken als die von synthetischem Kautschuk und er kann Verunreinigungen enthalten.

Aufbau von Naturkautschuk

Naturkautschuk wird aus Polyisopren (einem Polymer aus Isopren: CH2=C(CH3)-CH=CH2) hergestellt, einem Bestandteil, der durch Zugabe von Säure zu dem weißen Saft, dem so genannten Latex, gewonnen wird, der aus Kautschukbäumen austritt, wenn diese verletzt werden.

Der Isoprenanteil hat eine cis-Struktur, d. h. die Molekülkette ist unregelmäßig geformt und kristallisiert selten.

Weitere Informationen über Naturkautschuk

1. Vulkanisierung

Die Vulkanisierung ist ein Prozess, bei dem Schwefel hinzugefügt und erhitzt wird. Die Doppelbindungen in den Molekülen, aus denen Naturkautschuk besteht, werden im Laufe der Zeit oxidiert, wodurch der Kautschuk mit der Zeit seine Elastizität verliert.

Außerdem ist Naturkautschuk nicht besonders hitze- und kältebeständig, so dass er in dieser Form schwer zu verwenden ist. Daher wird Naturkautschuk durch Zugabe von 5-8 % Schwefel und Erhitzen auf ca. 140 °C behandelt. Dadurch reagieren die Doppelbindungen mit dem Schwefel, wodurch die Moleküle miteinander verbunden werden und die chemische und mechanische Festigkeit sowie die Elastizität des Kautschuks erhöht werden. Der meiste Naturkautschuk, der im täglichen Leben verwendet wird, ist vulkanisiertes Gummi.

2. Unterschied zu synthetischem Kautschuk

Neben dem Naturkautschuk gibt es den synthetischen Kautschuk, der aus Erdöl oder Naphtha hergestellt wird. Naturkautschuk und Synthesekautschuk sind optisch schwer zu unterscheiden. Da sie das gleiche spezifische Gewicht haben, ist es schwierig, visuell festzustellen, ob es sich um Naturkautschuk oder Synthesekautschuk handelt.

Naturkautschuk ist in Bezug auf die mechanischen Eigenschaften überlegen, synthetischer Kautschuk hingegen, wie Fluorkautschuk und Silikonkautschuk, haben eine höhere Hitze-, Öl- und Witterungsbeständigkeit. Synthetische Kautschuke weisen oft auch bessere Eigenschaften als die mechanische Festigkeit auf.

3. Naturkautschuk als Ressource

Im Vergleich zu synthetischem Kautschuk, der aus Erdöl gewonnen wird, ist Naturkautschuk ein sehr umweltfreundliches Material, da es auf natürliche Weise gewonnen wird. Darüber hinaus synthetisiert der Parakautschukbaum Naturkautschuk, indem er Kohlendioxid absorbiert, was bedeutet, dass er indirekt Kohlendioxid von der Erde nutzt.

Etwa 25 Jahre nach der Anpflanzung wird der Parakautschukbaum wieder aufgeforstet, da sein Naturkautschukertrag rapide abnimmt, und die zu diesem Zeitpunkt gefällten Parakautschukbäume werden hauptsächlich zu Schichtholz verarbeitet.

Das Schichtholz des Parakautschukbaums wird aufgrund seiner Langlebigkeit, seiner Farbgebung und seiner Lackierbarkeit häufig für Möbel und Fußböden verwendet. Es ist ein umweltfreundliches Material, nicht nur der Naturkautschuk selbst, sondern auch das Parakautschukholz, aus dem Naturkautschuk gewonnen wird.