月: 2023年4月

Qu’est-ce que le Systèmes de Refroidissement ?

Un système de refroidissement est un dispositif qui fournit du liquide de refroidissement.

Il est utilisé pour refroidir la chaleur générée par le frottement entre les outils et les objets, ainsi que pour refroidir les moteurs. Il existe différents types de systèmes de refroidissement, notamment ceux qui peuvent être assemblés pour s’adapter à de grandes machines-outils et ceux qui utilisent deux fluides – le liquide de refroidissement et le lubrifiant – pour raccourcir les temps de coupe et maintenir la qualité de l’outil.

Applications des systèmes de Refroidissement

Les systèmes de Refroidissement sont utilisés dans l’industrie automobile, l’industrie métallurgique, les équipements de nettoyage et d’autres secteurs où l’élimination de la chaleur est nécessaire. Outre la fonction de refroidissement, ils permettent également de lubrifier, de filtrer, de nettoyer, de prévenir la corrosion et d’éliminer les boues et les copeaux.

Dans l’industrie automobile, l’objectif principal est de prévenir les défauts et les pannes induits par la chaleur du moteur. Dans l’industrie métallurgique, les liquides de refroidissement sont utilisés dans une large gamme de machines de coupe, notamment les tours à commande numérique, les centres d’usinage, les fraiseuses, les rectifieuses et les machines spéciales, afin de prévenir la détérioration et la déformation des outils et des objets en raison de la chaleur et des corps étrangers.

Principe des systèmes de Refroidissement.

1. pour les machines-outils

Les systèmes de Refroidissement pour les machines-outils comprennent des réservoirs de liquide de refroidissement, des pompes, des tuyaux de tuyauterie, des buses, des dispositifs de récupération et de régénération. Le liquide de refroidissement à haute pression est pulvérisé par la buse sur la section de l’outil de coupe pour refroidir, lubrifier, nettoyer et éliminer les copeaux de la pièce à usiner et des outils de coupe.

Le liquide de refroidissement usagé est renvoyé dans le réservoir pour divers processus de régénération. Les processus de régénération comprennent le refroidissement, la filtration, l’élimination des boues, l’élimination des copeaux et la modification, selon les besoins. Le liquide de refroidissement régénéré est ensuite pompé sous pression et réutilisé.

2. pour les moteurs

Les Systèmes de Refroidissement pour les moteurs automobiles se composent de liquide de refroidissement, de tuyaux de tuyauterie, de radiateurs, de ventilateurs de refroidissement, de pompes et de régulateurs de température. Le liquide de refroidissement reçoit la chaleur générée par la combustion dans le moteur et la transfère à un échangeur de chaleur appelé radiateur.

Les radiateurs sont des échangeurs de chaleur entre le liquide de refroidissement et l’air extérieur. Ils sont installés, par exemple, à l’avant du véhicule et dissipent la chaleur du liquide de refroidissement vers l’extérieur. Le radiateur est équipé d’un régulateur de température qui maintient le liquide de refroidissement à la bonne température.

Le liquide de refroidissement est un mélange d’eau et d’antirouille, d’éthylène glycol, de propylène glycol, etc. Il est nécessaire pour éviter la rouille du moteur et le gel en hiver. Il doit être remplacé régulièrement.

Le même système est utilisé pour refroidir les moteurs des navires, des machines de construction, des machines de génie civil, des machines agricoles, des équipements de production d’énergie, des équipements de pompage, etc. ainsi que des véhicules.

Types de systèmes de Refroidissement

1. Systèmes de Refroidissement à haute pression

Ce système pressurise et injecte du liquide de refroidissement. Il refroidit plus efficacement les copeaux en contact. Il peut également séparer, broyer et évacuer les copeaux.

Le liquide de refroidissement est pompé du réservoir par une pompe d’alimentation et les copeaux fins sont évacués de force à travers un filtre (céramique). Le liquide de refroidissement est maintenu à la bonne température par un système de Refroidissement et peut être utilisé de manière répétée. Le liquide de refroidissement est pressurisé par une pompe à liquide de refroidissement à haute pression et est ensuite pompé à haute pression par le passage central.

2. système de refroidissement par brouillard à deux composants

Système de refroidissement à deux composants avec liquide de refroidissement et huile de lubrification. Il utilise un mélange d’huile végétale et de liquide de refroidissement soluble dans l’eau. L’usinage à sec est possible, en combinant l’effet lubrifiant de l’huile végétale et l’effet refroidissant du liquide de refroidissement soluble dans l’eau. Il offre divers avantages en matière de coupe, tels que le maintien de la qualité de l’outil et la réduction du temps d’usinage. Il est idéal pour le perçage de trous profonds et l’usinage de matériaux difficiles à usiner.

3. Systèmes de Refroidissement du moteur

Les Systèmes de Refroidissement du moteur sont généralement incorporés comme un composant du moteur, plutôt que comme une unité autonome. Les composants comprennent les pompes, les radiateurs et les ventilateurs de refroidissement.

Caractéristiques des systèmes de Refroidissement

Les systèmes de Refroidissement des machines-outils présentent plusieurs caractéristiques

1. prévention de la stagnation

La conception des voies d’écoulement dans les réservoirs a pour caractéristique que le liquide de refroidissement ne stagne pas. En cas de stagnation, des boues et des copeaux peuvent s’accumuler.

2. précision de la filtration

Le système de filtration peut être combiné avec un équipement de filtration pour obtenir une précision de filtration adaptée à la machine-outil utilisée.

3. température appropriée

L’incorporation d’un régulateur de température dans le Systèmes de Refroidissement permet de maintenir la température du liquide de refroidissement à la température optimale pour l’usinage.

4. fonctions optionnelles

Des capteurs magnétiques, des séparateurs cycloniques et des séparateurs à godets peuvent être installés pour améliorer encore la propreté du liquide de refroidissement.

Qu’est-ce qu’une tour de refroidissement ?

Une tour de refroidissement est une machine qui produit de l’eau de refroidissement en abaissant la température de l’eau.

Elle utilise la chaleur de l’évaporation de l’eau. Le vent est appliqué à l’eau pour favoriser l’évaporation, et l’eau devient plus froide en raison de la tendance du liquide à perdre de la chaleur en s’évaporant. Ces dernières années, les effets de l’aspersion d’eau et des douches de brume ont été revus, mais le principe est le même. Les chutes d’eau dans la nature ont un effet rafraîchissant similaire.

L’eau utilisée est de l’eau de refroidissement qui a été réchauffée par l’échange de chaleur dans les compresseurs et les refroidisseurs. Afin de les réutiliser au lieu de les jeter, les tours de refroidissement les refroidissent avant de les envoyer dans les refroidisseurs pour un fonctionnement efficace.

Utilisations des tours de refroidissement

Les tours de refroidissement sont utilisées pour la climatisation des bâtiments, des centres commerciaux et des hôpitaux. Parmi les autres applications de la climatisation, on peut citer le refroidissement des machines dans les usines et les centrales électriques, les générateurs de moteurs, les fours électriques, le refroidissement de l’eau pulvérisée par les machines à neige artificielle dans les stations de ski et bien d’autres domaines d’application des tours de refroidissement.

Les tours de refroidissement peuvent être ouvertes ou fermées. Le type ouvert est plus efficace car il met l’eau de refroidissement en contact direct avec l’air extérieur et est couramment utilisé pour la climatisation. Les tours fermées, quant à elles, refroidissent en faisant passer l’eau de refroidissement dans un tube d’échangeur de chaleur et en pulvérisant de l’eau vers le tube. Elles sont utilisées lorsque l’eau de refroidissement ne doit pas être contaminée.

Principe des tours de refroidissement

Les tours de refroidissement utilisent la chaleur d’évaporation de l’eau. À température ambiante, la chaleur latente d’évaporation de l’eau est d’environ 2 500 kJ/kg, avec une chaleur spécifique de 4,2 kJ/ (kg-K). 1 % de l’eau s’évapore, réduisant la température de l’eau restante d’environ 6 °C.

Les tours de refroidissement sont généralement installées à l’extérieur. La température et l’humidité de l’air extérieur changent constamment avec les saisons et le temps et les tours de refroidissement sont affectées par les phénomènes naturels en raison de leur principe d’échange de chaleur. Les tours de refroidissement sont généralement conçues et sélectionnées pour les conditions d’air extérieur les plus défavorables et disposent donc d’une marge de performance. En conséquence, de l’eau de refroidissement à plus basse température est fournie, ce qui permet d’améliorer l’efficacité de l’équipement cible, par exemple les unités de réfrigération.

1. Tours de refroidissement ouvertes

Les tours de refroidissement ouvertes sont équipées d’un ventilateur intérieur qui tourne pour aspirer l’air extérieur. Le liquide à refroidir tombe d’en haut, ce qui lui permet d’entrer efficacement en contact avec l’air extérieur. En outre, en faisant tomber des gouttes d’eau sur le matériau de remplissage ayant une grande surface, la zone de contact avec l’air extérieur peut être encore plus grande.

2. Tours de refroidissement fermées

La méthode d’aspiration de l’air extérieur dans les tours de refroidissement fermées est la même que pour les tours de refroidissement ouvertes. Toutefois, il n’y a pas de matériau de remplissage, mais seulement des tubes qui pénètrent dans la tour et dans lesquels passe le liquide à refroidir. En pulvérisant de l’eau sur les tubes, l’eau pulvérisée s’évapore et le refroidissement peut être obtenu indirectement.

Des mesures d’hygiène sont nécessaires pour les systèmes ouverts et fermés. Un nettoyage régulier est également exigé par la loi afin d’éviter la prolifération des légionelles.

Types de tours de refroidissement

Les tours de refroidissement sont classées non seulement en fonction de l’usage auquel elles sont destinées, mais aussi en fonction de la forme de la tour et du système de refroidissement. Les tours de refroidissement échangent de la chaleur en mettant en contact l’air extérieur naturel et l’eau en circulation. Elles sont classées en fonction du sens de circulation de l’air extérieur et de l’eau en circulation et du contact ou non de l’air extérieur et de l’eau en circulation, et se distinguent principalement par la combinaison de ces deux facteurs.

1. Différences en fonction du flux d’air extérieur et de l’eau de circulation

La circulation de l’air extérieur et de l’eau de circulation dans la partie échangeur de chaleur de la tour est classée en deux catégories : le type à flux croisé, où le flux de l’air extérieur et de l’eau de circulation est orthogonal, et le type à contre-courant, où ils sont en face l’un de l’autre.

2. Différences selon la méthode de contact entre l’air extérieur et l’eau de circulation

La méthode dans laquelle l’eau de circulation et l’air sont en contact direct pour l’échange de chaleur est appelée le type ouvert. Lorsque l’eau en circulation passe par des conduites fermées et n’entre pas en contact direct avec l’air extérieur, et que l’eau qui entre en contact direct avec l’air extérieur est fournie par un système séparé et mise en contact avec les conduites fermées pour l’échange de chaleur de l’eau en circulation, on parle de type fermé.

Dans les tours de refroidissement fermées, l’eau en circulation passe par des tuyaux en cuivre et est refroidie indirectement par l’eau pulvérisée, de sorte qu’il n’y a pas d’effet sur la qualité de l’eau du côté de l’équipement à refroidir. Cependant, comme l’eau pulvérisée entre en contact avec l’air extérieur, des mesures doivent être prises pour garantir la qualité de l’eau du côté de l’eau pulvérisée. En résumé, en raison du refroidissement indirect, le volume de la tour et la puissance du moteur sont plus importants que dans les systèmes ouverts.

Qu’est-ce qu’un testeur de fluage ?

Un testeur de fluage est un appareil permettant de mesurer le phénomène de fluage qui se produit lorsqu’une charge constante est appliquée à un matériau.

Le phénomène de fluage est un phénomène dans lequel la déformation augmente et progresse lorsqu’une charge est appliquée de manière continue à un matériau. Il se produit généralement dans les matériaux plastiques à température ambiante, mais aussi dans les matériaux métalliques à haute température.

Les phénomènes de fluage provoquent la déformation et la rupture du matériau, ce qui entraîne la défaillance du produit. L’estimation de la durée de vie des matériaux par la compréhension des phénomènes de fluage est également importante pour le contrôle de la qualité.

Utilisations des testeurs de fluage

Les testeurs de fluage sont utilisés pour réduire les défaillances des équipements chauds et prolonger la durée de vie des matériaux métalliques et plastiques en comprenant et en contrôlant les phénomènes de fluage.

Les joints sont un produit particulièrement concerné. Les joints sont un type de matériau d’étanchéité qui fixe les joints entre les tuyaux et sont souvent utilisés dans les équipements traversés par des fluides, y compris les tuyauteries d’usine.

Comme une pression est appliquée à la zone du joint, la propriété d’étanchéité peut être réduite en raison des phénomènes de fluage. Afin d’éviter une réduction de l’étanchéité, il est possible de sélectionner une résine PTFE moins sujette au phénomène de fluage à l’aide d’un testeur de fluage, ou de l’utiliser dans des conditions où le phénomène de fluage est moins susceptible de se produire sur la base des résultats de mesure d’un testeur de fluage.

Principe du testeur de fluage

Le testeur de fluage mesure la température et la déformation d’une éprouvette en la chauffant dans un four électrique et en appliquant une charge pour provoquer le phénomène de fluage.

Les principes des testeurs de fluage produisant le phénomène de fluage comprennent, en gros, le “fluage par traction”, le “fluage par compression”, le “fluage par torsion” et la “rupture par fluage”.

Le phénomène de fluage à tester dépend du matériau de l’échantillon. La traction uniaxiale est la machine d’essai de fluage la plus courante pour les matériaux métalliques. L’échantillon de métal est placé dans un four électrique et une tige applique une charge de traction dans une direction.

Les testeurs de fluage pour les matériaux plastiques traitent les propriétés viscoélastiques des plastiques. En raison de leur sensibilité à la température et à l’humidité, il est nécessaire de tester un plus grand nombre d’échantillons ou sur une période plus longue.

Autres informations sur les testeurs de fluage

Défis des essais de fluage

Le phénomène de fluage des matériaux plastiques est influencé par la viscoélasticité de la résine. La viscosité est la propriété par laquelle la déformation augmente lorsqu’une force extérieure est appliquée à un objet et ne disparaît pas lorsque la force extérieure est supprimée. La viscosité est une propriété de type liquide.

L’élasticité est une propriété par laquelle une certaine déformation se produit lorsqu’une force extérieure est appliquée à un objet et la déformation disparaît lorsque la force extérieure est supprimée. L’élasticité est une propriété des solides.

La viscoélasticité est la combinaison des propriétés liquides et solides, avec une augmentation de la déformation lorsqu’une force extérieure est appliquée et une perte partielle de la déformation lorsque la force extérieure est supprimée. La compréhension des phénomènes de fluage est importante pour le contrôle des produits, mais il faut veiller à ce que les questions suivantes soient abordées lors de la mesure.

1. Obtention des données
Les phénomènes de fluage dans les matières plastiques sont rarement décrits dans les informations publiées sur Internet ou dans la littérature, ce qui rend difficile l’obtention des données souhaitées. Le cas échéant, vous devez effectuer les mesures vous-même.

2. Chronophage
La mesure des phénomènes de fluage prend plusieurs semaines, voire plusieurs mois. Elle dépend également des conditions de mesure telles que la température, qui peut facilement entraîner des variations, et dans certains cas, les mesures doivent être refaites.

3. Difficulté de réalisation
De nombreux testeurs de fluage ne sont pas possédés en interne en raison de la taille de l’équipement. Dans ce cas, des essais externes doivent être réalisés pour les mesures, ce qui est problématique en termes de coût.

Qu’est-ce qu’une pompe à graisse ?

Les pompes à graisse sont des dispositifs de remplissage de graisse utilisés pour assurer le bon fonctionnement des pièces coulissantes de diverses machines.

La graisse est pompée en engageant le graisseur fixé à l’articulation ou à la pièce rotative et en pompant la graisse. Outre le pompage manuel, des pompes électriques et pneumatiques sont également disponibles pour réduire le temps nécessaire à l’entretien.

Certaines pompes sont également utilisées pour remplir périodiquement des zones prédéterminées avec une quantité fixe de graisse ; elles sont parfois appelées “autoglisseurs”.

Utilisations des pompes à graisse

Les pompes à graisse sont utilisées sur les pièces qui glissent de manière répétée pendant le fonctionnement d’une machine. L’objectif est d’empêcher les pièces métalliques d’entrer en contact direct les unes avec les autres, et donc de prévenir l’usure des pièces coulissantes.

Les engins de construction tels que les camions à benne et les chargeurs sur roues qui circulent sur des routes non pavées, comme les sols sablonneux et les chantiers de construction, ainsi que les machines agricoles telles que les tracteurs, sont utilisés pendant de longues périodes dans des environnements où le sable et la poussière sont présents. Ils nécessitent donc l’utilisation de pompes à graisse et un remplissage fréquent avec de la graisse neuve.

Les pompes à air peuvent également être utilisées dans les usines où ces machines sont entretenues, afin d’améliorer l’efficacité du travail. Les pompes à graisse peuvent être petites ou grandes et peuvent être utilisées en fonction de l’endroit où le travail doit être effectué.

Les petites pompes sont plus légères et peuvent être utilisées pour remplir de graisse des endroits étroits et difficiles d’accès, mais elles nécessitent un réapprovisionnement fréquent de la graisse. Différents types de graisse sont souvent utilisés sur différents sites, et il n’est pas rare d’avoir une pompe à graisse pour chaque type.

Principe des pompes à graisse

Les pompes à graisse sont remplies de graisse par l’intermédiaire de graisseurs, et la forme du graisseur et de l’embout doivent correspondre. Si les formes ne correspondent pas, la graisse poussée à haute pression n’entrera pas dans le graisseur et sera expulsée par l’interstice.

Outre les différents types de graisseurs, il existe également différents types de buses. Les buses droites, qui sortent directement de la pompe à graisse, assurent un remplissage stable de la graisse.

Si le graisseur est situé dans une zone complexe à l’intérieur, il existe des types de tuyaux qui se plient librement, il est donc important d’utiliser différents types en fonction de la zone d’utilisation.

Types de pompes à graisse

Les pompes à graisse sont des instruments permettant de pomper la graisse, mais il existe deux types d’alimentation pour le pompage : manuelle et électrique/à air.

1. Type manuel

Les pompes manuelles ont l’avantage d’être relativement petites et portables. Elles présentent toutefois l’inconvénient de nécessiter le remplacement fréquent des cartouches de graisse et de ne pas convenir au travail dans des espaces confinés en raison du pompage manuel.

Comme elles sont peu coûteuses et ne nécessitent pas de source d’énergie, les pompes manuelles sont généralement choisies si la fréquence et les points de remplissage ne sont pas particulièrement importants.

2. Types électriques et pneumatiques

En revanche, les modèles électriques et pneumatiques pompent la graisse en actionnant simplement la gâchette, ce qui permet de graisser dans des espaces restreints, pour autant que l’extrémité du pistolet puisse s’y loger. Cela réduit la charge de travail de l’opérateur, mais présente l’inconvénient d’une faible portabilité et de la nécessité d’une source d’énergie.

Les versions pneumatiques peuvent être utilisées dans les usines pour l’entretien des machines de construction, par exemple, afin d’améliorer l’efficacité du travail. De plus, de l’air (bulles d’air) reste souvent piégé dans le circuit de graisse lorsque l’on remplace les boîtes à graisse par des boîtes électriques ou pneumatiques.

Comme l’élimination de l’air prend un certain temps, il est nécessaire de remplir la pompe à graisse dans une certaine mesure avec de la graisse afin d’empêcher autant que possible les bulles d’air d’être piégées pendant les travaux de remplacement de la graisse.

Autres informations sur les pompes à graisse

Comment réapprovisionner en graisse

Les pompes à graisse sont également divisées en différents types en fonction du réapprovisionnement en graisse. Pour les pompes à graisse à insertion directe, où la graisse est remplie directement dans la pompe à graisse, vous pouvez choisir parmi une variété de formes de pompes à graisse, tandis que pour les pompes à graisse directes, vous devez remplir la graisse directement dans la pompe à graisse, ce qui nécessite plus de temps et d’efforts.

Si vous souhaitez renouveler la graisse facilement, utilisez la pompe à cartouches, qui peut être remplie de graisse pour cartouches à l’aide d’une vis de montage. Il existe des versions à insertion directe et des versions pour cartouches, mais la forme est adaptée à la graisse pour cartouches.

Qu’est-ce qu’un roulement à rouleaux croisés ?

Un roulement à rouleaux croisés est un roulement dans lequel les rouleaux sont disposés orthogonalement entre les bagues intérieure et extérieure.

Les rouleaux cylindriques sont disposés orthogonalement et alternativement à un angle de 90°, ce qui permet de maintenir une grande précision de rotation et de supporter des charges dans toutes les directions en même temps. Les roulements à rouleaux croisés se caractérisent par leur grande rigidité et ne nécessitent souvent qu’un seul roulement, alors que deux roulements à rouleaux normaux sont utilisés.

Utilisations des roulements à rouleaux croisés

Les roulements à rouleaux croisés sont utilisés comme composants dans les robots et autres équipements pour une variété d’applications en raison de leur grande rigidité et de leur capacité à économiser de l’espace. Les applications pour lesquelles ils sont utilisés, en tirant parti de leurs caractéristiques individuelles, sont les suivantes.

1. Rigidité élevée

Les applications qui tirent parti de leur grande rigidité sont notamment les robots industriels. Il s’agit par exemple de robots de soudage qui combinent une variété de mouvements. Ils peuvent également être utilisés dans les parties pivotantes des machines-outils.

2. Compacts et précis

Les utilisations employant les caractéristiques de compacité et de précision comprennent les robots humanoïdes, les articulations des combinaisons robotisées pour les travaux agricoles, les soins infirmiers et la logistique, et les équipements de mesure et médicaux. D’autres utilisations comprennent les équipements de fabrication de circuits intégrés, qui nécessitent des mouvements petits et précis.

D’autres usages incluent les domaines de pointe de l’industrie aérospatiale.

Principe des roulements à rouleaux croisés

Contrairement aux roulements ordinaires, qui comportent des billes ou des rouleaux entre les bagues intérieure et extérieure, les roulements à rouleaux croisés utilisent des rouleaux cylindriques, disposés à un angle de 90° dans des directions alternées. Le roulement supporte ainsi des charges dans différentes directions. Il supporte aussi des charges plus importantes grâce à l’augmentation de la surface de contact.

Le principe est illustré par l’exemple d’un roulement à rouleaux croisés utilisé dans une table rotative. Pour augmenter le moment de rigidité de la table, deux roulements sont installés le plus loin possible l’un de l’autre afin d’augmenter la distance entre les points d’action dans le cas de roulements normaux. En revanche, avec un roulement à rouleaux croisés, il est possible d’obtenir une table très compacte et une rigidité élevée grâce à la grande distance entre les points d’action.

Autres informations sur les roulements à rouleaux croisés

1. Points à noter sur les roulements à rouleaux croisés

Le mécanisme rotatif de haute précision exige de prêter attention non seulement au roulement mais aussi à la précision d’usinage des pièces de montage et à la méthode d’assemblage.

Rigidité des pièces de montage
Lors de la conception du logement et de la bride de poussée d’un roulement à rouleaux croisés, il faut tenir compte de la rigidité des pièces ainsi que de la taille et du nombre de boulons de serrage sur la bride de poussée. Une rigidité insuffisante peut entraîner une déformation du roulement et un contact interne irrégulier entre les rouleaux, ce qui peut provoquer des dommages prématurés et nuire à la précision de la rotation.

Conception du logement
Le palier doit être conçu de manière à ce que l’épaisseur de la paroi soit au moins égale à 60 % de la hauteur de la section transversale du roulement. En outre, des trous filetés appelés “tarauds d’extraction” peuvent être usinés pour le démontage du roulement afin de permettre un démontage sans charge sur le roulement et d’éviter d’endommager le roulement lors du démontage.

Conception de la bride de poussée
L’épaisseur de la paroi de la bride de poussée doit être comprise entre 50 et 120 % de l’épaisseur du roulement et l’espace entre la bride et le logement doit être d’environ 0,5 mm. Les matériaux à base de fer sont recommandés pour la bride de poussée.

Boulons de serrage
La taille et le nombre de boulons de fixation sont déterminés par les dimensions du diamètre extérieur du roulement. Par exemple, pour des roulements ayant un diamètre extérieur de 100 mm à 200 mm, les boulons de fixation de la bride doivent être de taille M4 à M8, avec un minimum de 12 boulons.

L’ordre de serrage des boulons est également important lors de l’installation de la bride de poussée. Afin de serrer les roulements de manière uniforme, les vis diagonales sont serrées petit à petit et assemblées de manière à ce que le serrage soit uniforme.

2. Roulements à rouleaux croisés pressurisés

Les roulements à rouleaux croisés peuvent être pressurisés de la même manière que les roulements à billes normaux. La pressurisation augmente la rigidité et la précision de rotation. Cela augmente également le frottement de rotation, de sorte que la puissance de rotation doit être calculée.

La pressurisation est généralement appliquée en réglant le jeu radial à une valeur négative. La tolérance dimensionnelle recommandée pour le logement et l’arbre sur lequel le roulement sous pression est monté est de g5/H7. Il faut veiller à ce que l’ajustement ne soit pas serré car cela pourrait entraîner une défaillance du roulement en raison des fortes contraintes internes causées par la surpression.

Qu’est-ce qu’un filtre chimique ?

Les filtres chimiques sont utilisés pour éliminer les gaz toxiques et les fines particules acides et basiques présentes dans l’air.

Ils sont principalement utilisés pour traiter les fluides liquides et gazeux. Ils sont capables d’éliminer les contaminants moléculaires en suspension dans l’air et sont largement utilisés dans les processus de fabrication d’équipements de précision et dans les applications médicales. Comme il y a souvent plusieurs substances dangereuses à éliminer, différents filtres peuvent être combinés.

Toutefois, les filtres chimiques ont une durée de vie fixe et doivent être remplacés régulièrement. Le coût du remplacement du média filtrant et les coûts d’élimination des déchets doivent être pris en compte.

Utilisations des filtres chimiques

Les filtres chimiques sont utilisés dans diverses situations. Voici quelques exemples d’applications des filtres chimiques :

1. La fabrication et le traitement des dispositifs à semi-conducteurs

Les filtres chimiques sont également utilisés dans le processus de fabrication des dispositifs à semi-conducteurs. En effet, d’infimes particules peuvent provoquer des dysfonctionnements des appareils et des gaz acides ou basiques peuvent entraîner des défaillances de l’isolation.

2. La protection du patrimoine culturel

Ils sont également utilisés pour protéger les biens culturels de valeur dans les musées et les galeries. Les œuvres d’art anciennes et les biens culturels sont également sensibles aux gaz présents dans l’air, c’est pourquoi des filtres chimiques doivent être utilisés pour éliminer les substances nocives.

3. Les institutions médicales

Les filtres chimiques sont également utilisés dans les établissements médicaux. Ils servent à stériliser les équipements médicaux et les salles d’opération.

Principe des filtres chimiques

Différents adsorbants et résines sont utilisés dans les filtres chimiques, en fonction des substances nocives à éliminer. Les trois types suivants sont couramment utilisés :

1. Les résines échangeuses d’ions

Les résines échangeuses d’ions éliminent les substances nocives acides et basiques. Il s’agit d’échanger des substances nocives contre des substances inoffensives par le biais de réactions ioniques des substances.

Les substances acides contiennent des ions hydrogène et les substances basiques des ions hydroxyde qui, combinés aux résines échangeuses d’ions, peuvent être échangés en eau et en dioxyde de carbone, qui sont inoffensifs pour l’homme.

2. Le charbon actif

Le charbon actif présente des trous microscopiques par lesquels passent les gaz et où pénètrent les substances nocives. La taille des particules qui peuvent être éliminées dépend de la taille des trous, mais un large éventail de substances nocives peuvent être adsorbées et éliminées.

3. Le savon giga

Cette substance est une combinaison de polyuréthane avec de nombreux trous et de charbon actif sphérique microscopique. Comparé au charbon actif normal, il permet une élimination très efficace. De plus, la perte de pression est réduite grâce à son excellente perméabilité à l’air.

Comment choisir un filtre chimique ?

Lors du choix d’un filtre chimique, il est nécessaire de prendre en compte un indicateur appelé valeur SV, qui correspond à la “vitesse spatiale” et s’exprime par la formule suivante :

Valeur SV (1/h) = débit d’air (m3/h) ÷ volume de remplissage de l’adsorbant (m3)

La valeur SV indique le débit d’air qui traverse le filtre chimique avec adsorbant par heure. Le but du filtre chimique est de collecter les substances nocives dans l’air qui le traverse. Par conséquent, plus le volume d’air passant par heure est élevé, moins le filtre chimique peut collecter de substances nocives.

Si l’objectif est de collecter l’air avec une forte concentration de substances nocives et une grande efficacité, la valeur SV doit être réglée sur une valeur plus petite. Par ailleurs, plus la quantité d’air traversant le filtre est faible, plus la durée de vie de l’adsorbant est améliorée. Il est donc avantageux de choisir des filtres chimiques dont la valeur SV est faible.

Autres informations sur les filtres chimiques

Durée de vie des filtres chimiques

Les filtres chimiques ont une durée de vie limitée, et plus ils approchent de la fin de leur durée de vie, plus leurs performances en matière d’adsorption des substances nocives se dégradent. Les filtres chimiques dont les performances se sont détériorées doivent être remplacés par des filtres neufs avant d’atteindre la fin de leur durée de vie. Chaque fabricant a sa propre date standard pour la durée de vie d’un filtre chimique, mais la durée de vie d’un même produit varie en fonction de l’environnement dans lequel il est utilisé.

Les facteurs qui déterminent la durée de vie sont la température et l’humidité, la concentration de substances dangereuses en suspension dans la zone où le filtre est utilisé, la composition des substances dangereuses et le nombre d’heures d’utilisation par jour. En tenant compte de ces facteurs et en effectuant un test de durée de vie, il est possible de calculer un certain degré de durée de vie.

Lorsque des filtres chimiques sont installés, ils le sont souvent dans une série de plusieurs. Cela permet d’éliminer les substances dangereuses avec d’autres filtres chimiques même lorsqu’un filtre chimique a atteint la fin de sa durée de vie.

Qu’est-ce qu’un détecteur de mouvement ?

Un détecteur de mouvement est un terme générique désignant un capteur qui réagit à la présence d’êtres humains.

Ils détectent les signaux infrarouges et autres émis lorsqu’une personne, un animal ou un autre objet à température contrôlée se déplace dans leur zone de détection, et envoient un signal pour les allumer ou les éteindre, par exemple.

De nombreux capteurs à usage domestique utilisent la lumière infrarouge. En revanche, pour un usage commercial, les capteurs infrarouges et ultrasoniques sont parfois combinés, et il en existe de nombreux types.

Utilisations des détecteurs de mouvement

Une utilisation typique des détecteurs de mouvement est d’allumer et d’éteindre automatiquement les lumières. Les lumières s’allument lorsqu’un corps humain est détecté et s’éteignent à l’aide d’une minuterie. Cela évite de laisser les lumières allumées et d’oublier de les éteindre, tout en évitant à l’utilisateur d’appuyer sur un interrupteur.

L’utilisation du système à des fins de sécurité est également en hausse. Ils peuvent être installés à l’entrée d’une maison et enregistrer à l’aide d’une caméra les réactions de personnes suspectes. Ils sont également utilisés sur les sites de construction et de production, et sont parfois utilisés pour annoncer le passage de membres du public.

Autrefois, ils étaient surtout utilisés dans les bâtiments institutionnels et commerciaux, mais ils sont aujourd’hui souvent utilisés dans les habitations. Dans la plupart des cas, ils sont utilisés en combinaison avec d’autres appareils électriques.

Principe des détecteurs de mouvement

Les détecteurs de mouvement utilisent le rayonnement infrarouge, l’électricité statique ou le son pour détecter la présence de personnes. Il existe de nombreux types de détecteurs de mouvement en fonction du signal, mais les détecteurs infrarouges sont les plus courants.

La lumière infrarouge est une lumière dont les grandes longueurs d’onde sont invisibles pour l’œil humain. Les capteurs infrarouges détectent le rayonnement infrarouge et l’émettent sous la forme d’un contact électrique, par exemple. Le rayonnement infrarouge est émis par des objets qui génèrent de la chaleur, dont la quantité dépend de la quantité de chaleur générée. Les détecteurs de mouvement à infrarouge utilisent cette propriété pour détecter la quantité de rayonnement infrarouge émis par les personnes et les animaux.

Parmi les autres capteurs disponibles dans le commerce figurent les détecteurs de mouvement à ultrasons, qui utilisent la réflexion des ondes ultrasoniques, et les détecteurs tactiles, qui utilisent une faible quantité d’électricité statique.

Autres informations sur les détecteurs de mouvement

1. Détecteurs de mouvement de sécurité

Il existe de nombreux types de détecteurs de mouvement de sécurité, dont certains sont fournis avec des caméras de sécurité et des alarmes. Les produits dotés d’une fonction flash sont recommandés si l’on souhaite obtenir un effet d’intimidation.

La fonction flash émet une lumière en direction des intrus afin de les intimider. Les lumières clignotantes éblouissantes sont très efficaces pour prévenir les délits nocturnes. Certains produits émettent simultanément la fonction flash et le son de l’alarme, ce qui renforce encore l’effet de sécurité.

De plus, les produits équipés d’une caméra de sécurité peuvent enregistrer des images du visage de l’intrus et d’autres informations. Il existe également des produits capables d’enregistrer le son.

2. Installer ultérieurement des détecteurs de mouvement

Il est également possible d’installer ultérieurement des détecteurs de mouvement sur les luminaires. Voici un exemple de détecteur de mouvement installé a posteriori.

• Remplacement de la lampe par une lampe équipée d’un détecteur de mouvement.
• Si la lampe est recouverte d’un abat-jour, il est possible d’équiper ultérieurement le détecteur de mouvement d’une rallonge.

Il existe d’autres possibilités de montage a posteriori d’un détecteur de mouvement que celles décrites ci-dessus, qui nécessitent de vérifier les spécifications de l’éclairage installé.

3. Fonction capteur de chaleur

Les produits qui utilisent un capteur de chaleur sont également disponibles en tant que détecteurs de mouvement. Ces capteurs détectent à la fois les mouvements humains et les différences de température ambiante afin d’allumer et d’éteindre automatiquement l’éclairage.

Équipés de plusieurs capteurs à haute sensibilité, ils peuvent même détecter des mouvements d’environ 1 cm. Une fonction d’apprentissage environnemental basée sur l’IA peut également prévenir les dysfonctionnements en cas de bruit de la source de chaleur après avoir quitté la pièce.