月: 2023年4月

Was ist ein Gassterilisator?

Gassterilisatoren sind Geräte, die mit Hilfe von Gas Mikroorganismen auf Gegenständen abtöten, die einer Hygienekontrolle bedürfen, wie medizinische Geräte und Kosmetikbehälter.

Andere Sterilisationsmethoden sind Hochdruckdampf und Gammastrahlung, aber die Gassterilisation kann im Vergleich zu anderen Methoden ohne Beschädigung des Objekts durchgeführt werden.

Ethylenoxidgas und Wasserstoffperoxid sind die wichtigsten Gase, die für die Sterilisation verwendet werden. Ethylenoxidgas, auch bekannt als Ethylenoxid (EO)-Gas, ist für eine breite Palette von Materialien geeignet, während Wasserstoffperoxid für Sterilisationsanwendungen sehr nützlich ist, da es nach der Sterilisation keine Belüftung erfordert. Sterilisationsverfahren, bei denen Ethylenoxidgas verwendet wird, sind als Ethylenoxidgas-Sterilisation, Ethylenoxidgas-Sterilisation, ETO-Gas-Sterilisation und EOG-Sterilisation bekannt.

Anwendungen von Gassterilisatoren

Gassterilisatoren werden hauptsächlich zur Sterilisation von Geräten und Materialien in der medizinischen Praxis eingesetzt.

Wiederholt verwendete medizinische Geräte und Materialien werden nach vorheriger Reinigung und Trocknung in die Gassterilisatoren gegeben und können nach der Sterilisation und Belüftung wieder verwendet werden. Sterilisationsverfahren mit Hochdruckdampf sind auch für medizinische Geräte üblich, aber Gassterilisatoren sind die Methode der Wahl für Gegenstände, die empfindlich auf hohe Temperaturen, Druck und Dampf reagieren.

Für nichtmedizinische Zwecke werden Gassterilisatoren zur Sterilisation von Kunststoffbehältern verwendet, die empfindlich gegenüber hohen Temperaturen sind, z. B. für Kosmetika.

Funktionsweise von Gassterilisatoren

In einem typischen Gassterilisator, der Ethylenoxid verwendet, umfasst das Verfahren die Regelung der für die Sterilisation geeigneten Luftfeuchtigkeit und Temperatur, die Exposition des Objekts gegenüber dem Gas, die Entlüftung und die Belüftung nach Abschluss des Verfahrens. Ethylenoxid hat bei Raumtemperatur eine hohe Sterilisationswirkung und greift Kunststoffe, Metalle usw. nicht an.

Nachdem das Objekt in einen Behälter gegeben und in die Anlage gestellt wurde, wird die Temperatur in der Anlage zwischen 40 °C und 60 °C gehalten, die Luftfeuchtigkeit liegt über 40% und das Objekt wird mindestens eine Stunde lang Ethylenoxidgas in einer Dosis von 400-1100 mg/L ausgesetzt. Die optimalen Bedingungen für Luftfeuchtigkeit, Temperatur und Expositionszeit können für jedes Objekt mit Hilfe der Halbzyklusmethode oder anderer Methoden bestimmt werden.

Im Gegensatz zu den Methoden, die mit Dampf arbeiten, ist Ethylenoxidgas für den menschlichen Körper giftig und krebserregend, so dass das Restgas durch Belüftung entfernt werden muss, nachdem das Objekt durch Einwirkung des Gases sterilisiert wurde. Die für diesen Prozess benötigte Zeit hängt von der Dicke und dem Material des Objekts ab und wird im Allgemeinen auf mindestens 8 Stunden festgelegt, so dass es sich um den geschwindigkeitsbegrenzenden Schritt der Gassterilisation handelt.

Merkmale von Gassterilisatoren

Zu den Faktoren, die die sterilisierende Wirkung beeinflussen, gehören Gaskonzentration, Feuchtigkeit, Temperatur, Zeit und Gleichmäßigkeit der Dispersion.

1. Gaskonzentration

Höhere Konzentrationen des Sterilisationsmittels Ethylenoxidgas sind wirksamer. Innerhalb eines bestimmten Konzentrationsbereichs verdoppelt eine Verdoppelung der Ethylenoxidgaskonzentration die Sterilisationsrate der Mikroorganismen.

2. Feuchtigkeit

Trockenheit verhindert die Inaktivierung von Mikroorganismen durch Ethylenoxidgas. Das Vorhandensein von Feuchtigkeit erhöht die Durchlässigkeit des Gases für die Bakterien, und die Wassermoleküle werden für Reaktionen benötigt, die die Proteine und Nukleinsäuren, aus denen der Mikroorganismus besteht, alkylieren. Die Sterilisation erfordert Feuchtigkeit und wird bei etwa 50 % RH durchgeführt.

3. Temperatur

Ein Temperaturanstieg von 10 °C verdoppelt ungefähr die Inaktivierungsrate. Wenn die Sterilisation bei 45 °C acht Stunden dauert, kann derselbe Effekt bei 55 °C in der Hälfte der Zeit, d. h. in etwa vier Stunden, erzielt werden. Ethylenoxidgas wird jedoch normalerweise bei Temperaturen zwischen 45 °C und 60 °C sterilisiert, da es bei Temperaturen über 60 °C polymerisiert und seine sterilisierende Wirkung verliert.

Bei der Sterilisation mit Ethylenoxidgas sind die Luftfeuchtigkeit und die Temperatur in großen Sterilisatoren nicht gleichmäßig, so dass es schwierig ist, die Temperatur in der Mitte des Objekts zu kontrollieren. Vor der Sterilisation von Gegenständen im Gassterilisator wird außerhalb des Sterilisators eine Vorkonditionierung durchgeführt, um eine bestimmte Luftfeuchtigkeit und Temperatur aufrechtzuerhalten, und im Inneren des Sterilisators wird ein Rührwerk verwendet, um die Einheitlichkeit zu gewährleisten.

4. Zeit

Längere Sterilisationszeiten sind effektiver.

5. Gleichmäßigkeit der Dispersion

Obwohl die Vorkonditionierungs- und Rührvorrichtungen für eine gleichmäßige Gaskonzentration, Feuchtigkeit und Temperatur sorgen, ist die Dispersion je nach Verpackung des Objekts und der Art der Beladung des Gassterilisators unterschiedlich.

Was ist Glas?

Glas ist eine farblose, transparente, feste anorganische Verbindung, die hauptsächlich aus Siliziumoxiden besteht.

Seine Zusammensetzung besteht größtenteils aus Silizium (Si) und Sauerstoff (O), mit der Molekularformel SiO2, aber es enthält auch viele andere Elemente, die ihm eine breite Palette von Glaseigenschaften verleihen.

Anwendungen  von Glas

Aufgrund seiner Transparenz und Beständigkeit wird Glas in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt.

1. Bausektor

Im Bausektor wird Glas als Fensterglas, Wandglas und Außenglas verwendet. Die hohe Transparenz und Beständigkeit von Glas machen es zu einem unverzichtbaren Material für ein ansprechendes Aussehen und den Lichteinfall.

2. Fahrzeugsektor

Im Fahrzeugbereich wird Glas für Fensterscheiben, Scheinwerfergläser, Spiegelgläser und Armaturenbrettabdeckungen verwendet. Glas ist ein unverzichtbares Material für die Sicherheit von Fahrzeugen, insbesondere für Windschutzscheiben, die eine hohe Festigkeit und Stoßfestigkeit erfordern.

3. Haushaltswaren und Kochutensilien

Glas ist auch ein wichtiger Werkstoff im Bereich der Haushaltswaren und Kochutensilien. Es wird für Produkte des täglichen Lebens verwendet, z. B. für Geschirr, Getränkebehälter, Fernseh- und Smartphone-Displays und Glühbirnen.

4. Sonstiges

Glas wird auch in einer Vielzahl anderer Bereiche verwendet, z. B. in medizinischen Geräten, wissenschaftlichen Laborinstrumenten und Teilen für Industrieprodukte. Dank seiner hohen Transparenz und Haltbarkeit ist Glas zu einem unverzichtbaren Material für eine Vielzahl von Produkten und Geräten geworden.

Eigenschaften von Glas

1. Durchsichtigkeit

Hohe Transparenz und leichte Lichtdurchlässigkeit Glas ist im Allgemeinen sehr transparent und lässt das Licht gut durch. Es ist auch möglich, transparentes Glas herzustellen, das frei von Farbe und Trübungen ist. Aufgrund dieser Eigenschaft wird es häufig für architektonische Anwendungen, Tafelgeschirr und Kosmetikbehälter verwendet.

2. Wärmeausdehnungskoeffizient

Glas hat einen großen Wärmeausdehnungskoeffizienten und ist anfällig für schnelle Temperaturänderungen Glas hat einen großen Wärmeausdehnungskoeffizienten und ist anfällig für schnelle Temperaturänderungen, so dass es bei schneller Abkühlung oder Erwärmung brechen kann. Beim Erhitzen oder Abkühlen ist Vorsicht geboten.

3. Mechanische Festigkeit

Geringe Festigkeit und schwache Stoßfestigkeit Glas hat eine relativ geringe Festigkeit und ist schwach gegen Stöße. Es besteht daher die Gefahr, dass Glasprodukte zerbrechen oder beschädigt werden. Auch bei der Handhabung von Glasprodukten ist Vorsicht geboten.

4. Elektrische Isolierung

Glas ist ein Isolator und leitet keinen Strom Glas wird als Isolator verwendet, weil es keinen Strom leitet. Glasfaserprodukte werden zum Beispiel als Isolatoren in elektrischen Leitungen verwendet.

5. Chemische Stabilität

Glas hat eine geringe Korrosionsbeständigkeit und kann durch Chemikalien verändert werden. Aus diesem Grund muss die geeignete Glasart ausgewählt werden, z. B. für chemische Experimente.

6.Verarbeitbarkeit

Es ist relativ leicht zu formen und kann zu verschiedenen Formen verarbeitet werden. Daher wird es in vielen Bereichen eingesetzt, z. B. in der Architektur, im Automobilbau, in Haushaltsgeräten, in der Medizintechnik, in Geschirr und in Beleuchtungskörpern.

Arten von Glas

Glas kann jedes Spurenelement außer Silizium und Sauerstoff enthalten. Da die Eigenschaften von Glas durch die Spurenelemente verändert werden können, ist es möglich, hitzebeständiges Glas, gehärtetes Glas usw. herzustellen.

1. Quarzglas (SIO2)

Glas mit hoher Hitzebeständigkeit, chemischer Stabilität und Transparenz. Wird in der Optik, Halbleiterindustrie und Medizin verwendet. 2.

2. Kalk-Natron-Glas (na2o-Cao-SIO2)

Kostengünstig, weit verbreitet, niedriger Schmelzpunkt und leicht zu formen. Verwendet im Bauwesen, in Flaschen, Behältern, Geschirr, Automobilen, elektronischen Bauteilen, usw.

3. Borosilikatglas (b2o3-SIO2)

Glas mit ausgezeichneter Hitzebeständigkeit, Schlagfestigkeit, chemischer Stabilität und geringer Wärmeausdehnung. Wird in der Chemie und den Biowissenschaften, in Analyse- und Prüfgeräten, Geschirr, Kosmetikbehältern und Beleuchtungskörpern verwendet.

4. Phosphatglas (p2o5-SIO2)

Ausgezeichnete Hitze- und Säurebeständigkeit mit guten optischen Eigenschaften. Verwendet in der Chemie, Medizin, für elektronische Bauteile, LED-Elemente, Leuchtdioden usw.

Weitere Informationen zu Glas

1. Herstellungseigenschaften von Glas

Einer der Gründe für die weite Verbreitung von Glas sind seine Herstellungseigenschaften.

Massenproduktivität
Glas lässt sich leicht in großen Mengen und in hoher Qualität herstellen, da die kristalline Struktur durch einfaches Schmelzen und Abkühlen des Rohmaterials homogenisiert wird. Es ist leicht zu veredeln und die Materialien sind leicht verfügbar, sodass es sich für die Massenproduktion eignet.

Verarbeitbarkeit nach der Formgebung
Glas kann nach der Formgebung verändert werden, z. B. durch Schleifen, Polieren oder Kristallisieren. So ist es beispielsweise leicht zu bearbeiten, da es nach der Veredelung leicht geschliffen werden kann, um die Form des Fensterrahmens anzupassen.

Verformbarkeit
Nach der Verformung ist Glas im normalen Temperaturbereich dauerhaft verformbar. Da sich seine Eigenschaften bei Temperaturschwankungen im Bereich des täglichen Lebens nicht verändern, kann es auch bei Fenstern, die starker Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind, problemlos verwendet werden.

Andererseits ist es auch bruchempfindlich, aber mit dem Aufkommen von gehärtetem Glas sind inzwischen viele Produkte auf dem Markt, die einen gewissen Grad an Stoßfestigkeit aufweisen.

2. Verfahren zur Herstellung von Glas

Für die Herstellung von Glas gibt es verschiedene Verfahren:

• Das Schmelzverfahren, bei dem die Glaswerkstoffe in einem Hochtemperaturofen geschmolzen und geformt werden.
• Das Dampfphasenverfahren, bei dem die Glaswerkstoffe in eine Dampfphase überführt und verfestigt werden.
• Das Sol-Gel-Verfahren, bei dem Glas durch die Herstellung eines Sols aus einem flüssigen Vorprodukt wie Tetraethoxysilan und anschließendes Sintern hergestellt wird.

Das gängigste Schmelzverfahren wird im Folgenden beschrieben.

Herstellung von Rohstoffen
Zur Herstellung von Glas werden Rohstoffe wie Kieselerde und Kalkstein im richtigen Verhältnis gemischt. Außerdem werden Farbstoffe wie Metalloxide hinzugefügt, wenn das Glas eine bestimmte Farbe erhalten soll.

Schmelzen
Die Glasrohstoffe werden in einem heißen Ofen in einen flüssigen Zustand geschmolzen.

Formgebung
Das geschmolzene Glas wird dann mit verschiedenen Methoden geformt. Gängige Formgebungsverfahren sind das Blasformen, das Pressformen und das Gießformen.

Abkühlung
Das geformte Glas wird mit einer geeigneten Geschwindigkeit abgekühlt. Die geeignete Abkühlgeschwindigkeit wird eingestellt, da eine zu schnelle Abkühlung dazu führen kann, dass Glas mit einer hohen Wärmeausdehnungsrate bricht.

Polieren und Endbearbeitung
Die abgekühlten Glasprodukte werden poliert und nach Bedarf veredelt. Durch das Polieren werden Oberflächenunregelmäßigkeiten beseitigt und eine glatte Oberfläche erzeugt.

Was ist ein Auslegerkran?

Ein Auslegerkran ist ein Kran mit einem Ausleger.

Die diagonal aus dem Kran herausragenden Armteile werden als Ausleger bezeichnet. Auslegerkräne sind so konstruiert, dass sie Schwenk- und Einziehbewegungen des Auslegers ermöglichen. Auslegerkräne sind in der Lage, eine aufgehängte Last durch die Bewegung des Auslegers und durch Seilzüge in drei Dimensionen zu bewegen.

Auslegerkräne mit Hublasten von 0,5 t oder mehr unterliegen dem Arbeitsschutzgesetz. Spezifische Einzelheiten sind in den Sicherheitsvorschriften für Krane usw. der Bauordnung festgelegt, die regelmäßige Leistungsprüfungen und freiwillige Prüfungen für Auslegerkräne vorschreiben.

Anwendungen von Auslegerkränen

Auslegerkräne werden häufig in der Industrie und in der Schwerindustrie eingesetzt. Nachstehend einige Beispiele für den Einsatz von Auslegerkränen:

• Entladen von Rohstoffen oder Versand von Produkten in Stahlwerken und Schmelzhütten
• Be- und Entladen von Containern auf Containerschiffen
• Wartung großer Schiffe usw.
• Be- und Entladen von Materialien auf Baustellen
• Be- und Entladen von Rohstofflagern

In vielen Fällen sind Kaientladekräne fest mit dem Kai verbunden. Dadurch wird die Festigkeit gewährleistet und es können hohe Hublasten eingestellt werden.

Auslegerkräne mit Fahrbewegungen werden auch zum Be- und Entladen und zur Wartung von Schiffen eingesetzt. Bei Kränen mit Fahrfunktion erfolgt die Energieversorgung über Roboterkabel oder ähnliches.

Anwendungsweise der Auslegerkräne

Ein Auslegerkran besteht aus einem Montagefundament, einem Ausleger, einer Antriebseinheit und einem Drahtseil.

1. Montagefundament

Das Montagefundament ist das Fundament, auf dem der Auslegerkran installiert wird. Die Stärke des Fundaments ist wichtig, da der Auslegerkran selbst schwer ist und Lasten von mehreren Tonnen oder mehr trägt. Es wird aus Beton oder einem anderen Material gegossen, und bei selbstfahrenden Kränen werden starke Schienen darauf gelegt.

2. Ausleger

Der Ausleger ist das Auslegerteil des Krans und muss robust und leicht sein. Daher wird er in der Regel durch eine Kasten- oder Rohrfachwerkkonstruktion verstärkt.

3. Antriebseinheit

Die Antriebseinheit treibt den Kran an und besteht aus einem Untersetzungsgetriebe und einem Motor. Bei der Hebevorrichtung wird ein Drahtseil um eine Seiltrommel gewickelt, um die angehängte Last anzuheben oder abzusenken.

Typen von Auslegerkränen

Auslegerkräne werden je nach ihrer Bauweise in verschiedene Typen unterteilt. Im Folgenden sind einige Arten von Auslegerkränen aufgeführt:

1. Niederflur Auslegerkräne

Dies sind Auslegerkräne, bei denen der Kran auf festen Drehschienen montiert ist. Diese Krane werden häufig zum Be- und Entladen am Kai eingesetzt, und bei den fahrbaren Typen ist die Drehschiene auf einem Drehgestell montiert.

2. Vertikaler Auslegerkräne

Vertikale Auslegerkräne sind Kräne mit einem horizontalen Ausleger, der an einem Pfosten auf dem Boden montiert ist. Da der Ausleger waagerecht ist, können Schienen montiert und ein Hebezeug angebracht werden. Diese Krane werden in einer Vielzahl von Situationen eingesetzt, z. B. auf Baustellen und in Kaianlagen.

3. Turmauslegerkräne

Turmauslegerkräne sind Auslegerkräne, bei denen der Ausleger an einer turmförmigen Struktur befestigt ist. Sie zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, hängende Lasten aus großer Höhe zu transportieren. Sie werden hauptsächlich in Werften eingesetzt.

4. Auslegerkräne mit einziehbarem Ausleger

Bei allgemeinen Auslegerkränen erfolgt der Einziehvorgang durch Anheben des Auslegers, wodurch sich die Last während des Einziehvorgangs auf und ab bewegt. Auslegerkräne mit einziehbarem Ausleger haben eine Struktur, die es dem Kran ermöglicht, den Einziehvorgang mit horizontaler Last durchzuführen. Sie werden vor allem für das Entladen von Schüttgütern an Docks eingesetzt.

Weitere Informationen zu Auslegerkränen

Betrieb von Auslegerkränen

Auslegerkräne zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, drei Vorgänge auszuführen: Schwenken, Einfahren und Heben.

1. Schwenkbetrieb

Unter Schwenkbetrieb versteht man eine Drehung des Auslegers um 360° um die Mittelachse des Krans. Bei der Entladung am Kai schwenkt der Kran mit der angehängten Last, um die Last vom Schiff an Land zu transportieren.

Die Drehung wird hauptsächlich durch einen Motor mit Untersetzungsgetriebe oder eine Hydraulikpumpe angetrieben und erfolgt sanft, um übermäßige Stöße beim Handling schwerer Lasten zu vermeiden.

2. Einziehvorgang

Der Einziehvorgang ist die Bewegung der Last näher an die Mittelachse des Krans heran oder weiter von ihr weg. Bei allgemeinen Auslegerkränen erfolgt der Einfahrvorgang durch Anheben oder Herunterziehen des Auslegers.

3. Hebevorgang

Der Hubvorgang hebt oder senkt die Last durch Anheben oder Absenken des Seils. Er hebt und senkt die Last tatsächlich und erfordert daher die meiste Kraft aller Auslegerkräne.

Was ist eine Schermaschine?

Schermaschinen (vom Englischen ‚shearing‘, was ‚Scheren‘ bedeutet) sind Maschinen, mit denen Bleche durch Scheren in gerade Linien geschnitten werden.

Schermaschinen sind mit einem Obermesser und einem Untermesser ausgestattet.

Das Schneiden erfolgt durch mechanische Druckausübung von oben und unten auf das zu schneidende Metallblech. Schermaschinen können durch mechanische oder hydraulische Systeme angetrieben werden, die unter Berücksichtigung von Kosten und Wartungsaufwand ausgewählt werden sollten.

In den letzten Jahren haben sich die Revolverstanze und die Laserbearbeitung durchgesetzt, und die Nachfrage nach Schermaschinen ist rückläufig.

Anwendungen von Schermaschinen

Schermaschinen werden in blechverarbeitenden Betrieben zum Schneiden von Blechen eingesetzt. Je nach Modell können einige Schermaschinen sogar Bleche von mehreren Metern Länge schneiden. Aufgrund der Begrenzung der Messerlänge ist die Schnittlänge jedoch auf etwa 6 m begrenzt.

Schermaschinen können zum Schneiden von Blechen verwendet werden, die unter diese Größe fallen und aus Materialien wie rostfreiem Stahl oder Stahlblech bestehen. Für das Schneiden längerer Bleche, die von Schermaschinen nicht bearbeitet werden können, werden in der Regel Laserschneidmaschinen eingesetzt.

Funktionsweise von Schermaschinen

Die Funktionsweise der Schermaschinen entspricht dem Prinzip des Papierschneidens mit einer Schere, das wir im täglichen Leben verwenden. Das zu schneidende Blech wird an der Stelle positioniert, an der das Messer der Schermaschine darauf trifft, woraufhin sich das obere Messer absenkt, um es zu schneiden.

Schermaschinen werden in mechanische und hydraulische Typen eingeteilt, je nach dem Antriebssystem der Messer.

1. Mechanischer Typ

Bei mechanischen Systemen werden die Messer durch einen Motor und eine Kupplung angetrieben und zeichnen sich durch ihre hohe Schnittgeschwindigkeit aus. Sie sind billiger als hydraulische Systeme, die weiter unten beschrieben werden, und da sie kein Öl verwenden, ist die Wartung relativ einfach.

2. Hydraulischer Typ

Der hydraulische Typ nutzt den im Zylinder erzeugten Hydraulikdruck, um das Messer kraftvoll anzutreiben, was zu einer hohen Schnittleistung führt. Selbst relativ dicke Bleche, die mit mechanischen Systemen schwer zu schneiden sind, können geschnitten werden. Andererseits muss darauf geachtet werden, dass Probleme wie Ölleckagen vermieden werden.

Weitere Informationen zu Schermaschinen

Bei der Verwendung von Schermaschinen sind mehrere Punkte zu beachten, um qualitativ hochwertige Produkte herzustellen und sicher zu arbeiten. Spezifische Anwendungen:

1. Einstellen des Spiels
Das Spiel bei Schermaschinen bezieht sich auf den Abstand zwischen den oberen und unteren Messern. Selbst mit einer gewöhnlichen Schere lässt sich Papier nicht gut schneiden, wenn der Abstand zwischen den beiden Klingen zu groß ist.

Aus demselben Grund ist der Abstand zwischen Ober- und Untermesser bei Schermaschinen wichtig, und die Größe des Abstands hat einen Einfluss auf die Qualität der Schnittfläche. Ist der Abstand zu gering, verkürzt sich die Lebensdauer des Messers, weil die Belastung des Messers größer ist und es sich leichter abnutzt.

Umgekehrt wird die Schnittfläche stumpf und gratanfällig, wenn der Abstand zu groß ist. Der geeignete Abstand hängt von dem zu schneidenden Material und der Blechdicke ab, im Allgemeinen beträgt der angemessene Abstand jedoch etwa 6-10 % der Blechdicke.

2. Einstellen des Scherwinkels
Der Scherwinkel ist der Öffnungswinkel zwischen Ober- und Untermesser, genau wie der Winkel zwischen den beiden Messern beim Öffnen der Schere. Ist der Scherwinkel groß, d. h. zu Beginn des Schnitts weit geöffnet, kann die Schere mit wenig Kraftaufwand geschnitten werden.

Ist der Scherwinkel jedoch zu groß, neigt das geschnittene Material zum Durchbiegen (Bow), Verdrehen (Twist) und Verziehen (Camber). 

3. Schneiden Sie kein Material, das die maximale Dicke überschreitet
Schermaschinen haben eine maximale Dicke, die geschnitten werden kann. Das Schneiden von Material, das die maximale Dicke überschreitet, belastet die Schermaschine stark und kann im schlimmsten Fall zu einem Ausfall führen.

Beim Umgang mit Schermaschinen muss darauf geachtet werden, dass die maximale Blechdicke überprüft wird und kein Material geschnitten wird, das dicker ist als die Maschine schneiden kann.