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¿Qué es el Mecanizado de Precisión?

La técnica de mecanizado de precisión se caracteriza por su alta precisión en comparación con los procesos generales de corte y taladrado en máquinas herramienta.

Si bien no existe una definición precisa, se refiere al mecanizado que mantiene errores de mecanizado, o tolerancias, en un rango que va desde unas pocas micras hasta unas docenas de micras. El mecanizado de precisión desempeña un papel fundamental en diversos sectores industriales, no solo limitado a los materiales metálicos, sino también aplicable a una amplia gama de materiales, como cerámica y plástico.

Por ejemplo, el mecanizado de precisión es esencial para la fabricación de productos que requieren dimensiones precisas y acabados superficiales impecables, como componentes de automóviles y aviones, dispositivos médicos y productos electrónicos. En la sociedad actual, la importancia del mecanizado de precisión sigue en aumento. Este campo requiere tecnología avanzada y un conocimiento detallado, y la capacidad técnica en este aspecto se ha convertido en un factor clave que determina la competitividad de una empresa.

Usos del Mecanizado de Precisión

El mecanizado de precisión se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, como la industria aeroespacial, la robótica y el desarrollo de dispositivos médicos.

1. Industria Aeroespacial

En la industria aeroespacial, muchos dispositivos tienen mecanismos complejos, como cohetes, satélites y estaciones espaciales. Se requieren tolerancias estrictas, ya que hasta el más mínimo error dimensional puede afectar al funcionamiento general. La tecnología de mecanizado de precisión desempeña un papel importante en el cumplimiento de estos requisitos.

2. Robótica y  Equipos Médicos

El mecanizado de precisión se utiliza debido a la necesidad de movimientos precisos. Por ejemplo, los robots industriales y quirúrgicos requieren movimientos precisos. La tecnología de mecanizado de precisión es esencial para la fabricación de sus componentes.

Principios del Mecanizado de Precisión

El mecanizado de precisión es una tecnología que utiliza distintos tipos de máquinas herramienta para procesar materiales y producir formas complejas con gran precisión. Además de las máquinas herramienta clásicas, como el torneado y el fresado, también se utilizan tecnologías más recientes, como la electroerosión por hilo.

El principio del mecanizado de precisión es que la geometría de la pieza, diseñada mediante CAD 3D, se carga en la máquina herramienta y ésta mecaniza automáticamente la pieza según las dimensiones. Esto se denomina fabricación asistida por ordenador (CAM) y actualmente es el método de fabricación mayoritario. El diseño y la máquina herramienta trabajan conjuntamente para producir una pieza mecanizada de gran precisión.

Una vez terminado el mecanizado, se procede al tratamiento y acabado de la superficie. Tras el mecanizado, puede quedar una fina capa de material adherida a los bordes de la superficie cortada, lo que se conoce como rebabas. Éstas se eliminan, se pulen y, si es necesario, se realizan ajustes finos para acercarse a las dimensiones diseñadas.

Gracias a sus principios, el mecanizado de precisión puede producir piezas de formas complejas con un alto grado de precisión. Es una tecnología importante en la industria y se utiliza en diversos campos, como la industria aeroespacial, los dispositivos médicos y los productos electrónicos.

Tipos de Mecanizado de Precisión

El mecanizado incluye procesos de “conformado” y “arranque”, pero como el conformado es menos preciso que el arranque, el mecanizado de precisión se refiere a procesos de arranque de alta precisión. Existe una gran variedad de procesos de arranque de viruta, como el “corte”, el “rectificado”, el “pulido”, el “mecanizado por descarga eléctrica” y el “corte”.

De ellos, el corte, el esmerilado y el mecanizado por descarga eléctrica son los tipos más comunes de mecanizado de precisión. El rectificado se posiciona como un proceso para producir rugosidad superficial.

1. Corte

El fresado, el torneado y el taladrado son los tipos más comunes de procesos de corte. En las operaciones de corte, la selección de la herramienta de corte, el refrigerante, el volumen de mecanizado y otras condiciones deben controlarse estrictamente para conseguir un mecanizado de alta precisión.

Esto se debe a las tensiones residuales y a los aumentos de temperatura durante el arranque de material, que pueden provocar deformaciones tras el mecanizado.

2. Rectificado

El rectificado implica una cantidad muy pequeña de trabajo y el uso de grandes cantidades de refrigerante, lo que reduce el aumento de temperatura. También disminuyen las tensiones residuales, lo que facilita el mecanizado de alta precisión.

Sin embargo, como el rectificado se lleva a cabo acariciando la superficie con una muela, existen restricciones en cuanto a la forma de la pieza. Por ejemplo, las esquinas de un agujero cuadrado no pueden mecanizarse.

3. Mecanizado por Descarga Eléctrica

Los tipos de electroerosión incluyen la electroerosión por penetración, que excava en el material en forma opuesta a la del electrodo, la electroerosión por hilo, que realiza el mecanizado de contornos, y la electroerosión de agujeros finos, que crea un agujero fino fundiendo y eliminando el material. Cada uno de estos métodos de mecanizado requiere una máquina de electroerosión adecuada.

La electroerosión es un proceso en el que se hace pasar electricidad a través de un electrodo fino, provocando una descarga eléctrica entre el material y el electrodo, que elimina el material. Cuanto más fino sea el electrodo, mayor será la precisión del mecanizado. Si el electrodo es fino, la velocidad de mecanizado es muy lenta. Hoy en día, es posible fabricar piezas que se encajan con tanta precisión que no se ven las costuras.

El mecanizado por descarga eléctrica se caracteriza por ser más sensible que el corte y también puede procesar materiales duros. Además, es menos probable que se produzcan mutaciones inducidas por el calor, ya que el material está sumergido en el fluido de procesamiento. Incluso los materiales con formas complejas y chapas finas propensas a la deformación pueden mecanizarse con precisión.

Más Información sobre Mecanizado de Precisión

Mecanizado de Precisión

La precisión del mecanizado no depende simplemente de la precisión de la máquina, sino también de diversas condiciones, como el material, el método de mecanizado, el método de fijación, la temperatura, etc. Por ejemplo, si se mecanizan dos orificios en superficies diferentes, se mecaniza el primer orificio, se gira el material y se vuelve a mecanizar el segundo orificio, la distancia entre los dos orificios es la suma de la precisión del movimiento de la máquina y la repetibilidad de la fijación del material.

Algunas máquinas también pueden detectar una referencia (por ejemplo, una superficie o un orificio) y mecanizar el orificio en relación con dicha referencia. En estos casos, también se añade la precisión de medición de la detección de la referencia. De este modo, cuantos más procesos intervienen en la precisión del mecanizado, más errores se acumulan, por lo que, para un mecanizado de alta precisión, debe considerarse la posibilidad de minimizar el número de procesos de mecanizado.

Por ejemplo, se utiliza un centro de mecanizado equipado con ATC y la mayor parte del mecanizado se realiza en un solo mandril. Además, como no se puede ignorar el estado de la herramienta, se utilizan diversos métodos para mejorar la precisión, como la medición de la longitud de instalación, el diámetro exterior y la excentricidad de la herramienta, y la aplicación de compensaciones.

En la actualidad, el mecanizado de alta precisión suele limitarse a errores de unas pocas micras, pero en algunos artículos es posible una precisión inferior a la micra.

¿Qué es un Controlador de Vacío?

Un controlador de vacío es un dispositivo de control diseñado para mantener un nivel constante de vacío en un entorno de medición. Consiste en un sensor para medir el nivel de vacío, una electroválvula para el control y una válvula para la conexión con el entorno de medición y la bomba de vacío.

La principal ventaja de este sistema es su capacidad para realizar todas las funciones necesarias, como la medición del vacío, el control y la gestión, en una sola unidad. Esto simplifica la supervisión del nivel de vacío y facilita el mantenimiento del controlador.

Con un controlador de vacío, es posible mantener un entorno de medición estable y preciso, lo que resulta crucial en diversas aplicaciones científicas, industriales y de laboratorio donde el control preciso del vacío es esencial para obtener resultados confiables.

Usos de los Controladores de Vacío

Los controladores de vacío son ampliamente utilizados en entornos que requieren un vacío constante, ya que son capaces de controlar y mantener el nivel de vacío en el entorno de medición.

Estos dispositivos desempeñan un papel crucial en diversas aplicaciones, tales como:

• Control del vacío en equipos de concentración y destilación, garantizando condiciones óptimas para estos procesos de trabajo.
• Mediciones ambientales en salas limpias y otros entornos controlados, asegurando un nivel adecuado de vacío para mantener la pureza y calidad del ambiente.
• Aplicaciones en procesos experimentales en laboratorios y centros de investigación, donde es fundamental mantener un vacío constante para obtener resultados precisos y confiables.
• Control del grado de vacío durante la producción industrial, asegurando el cumplimiento de estándares y requisitos específicos en la fabricación de productos.

Se utiliza para medir y controlar el grado de vacío en recipientes sellados, así como para medir la presión de toda la sala.
Utilizando un sensor resistente a los productos químicos (por ejemplo, de cerámica), también pueden medirse y controlarse presiones distintas de la atmosférica.

Principio de los Controladores de Vacío

Los controladores de vacío utilizan sensores de presión para medir la presión absoluta y electroválvulas para controlar la línea de vacío y la apertura a la atmósfera, lo que permite mantener un vacío constante. Una característica destacada de estos controladores es que integran el sensor, la electroválvula y la válvula, eliminando la necesidad de dispositivos de control separados.

Al conectar el controlador de vacío entre la bomba de vacío y el recipiente sellado o el entorno a medir, se puede realizar desde la medición del vacío hasta el control de la presión del recipiente o del ambiente.

La precisión de los sensores utilizados es crucial, ya que los valores medidos se utilizan para el control. Por lo tanto, es importante mantener y reemplazar los sensores según sea necesario. Algunos fabricantes permiten la sustitución individual del sensor, lo que los hace intercambiables. Los materiales utilizados incluyen sensores cerámicos y semiconductores de silicio, que son adecuados para recipientes de vacío de gran capacidad, así como sensores resistentes a la corrosión para su uso con gases corrosivos.

Algunos controladores de vacío están equipados con abrazaderas de montaje en la parte posterior u otros lugares, lo que facilita su fijación a soportes existentes u otros equipos. Además, se han desarrollado mecanismos para evitar la expulsión de disolventes durante el proceso de control, y se utilizan materiales con una excelente resistencia a los disolventes.

Es importante destacar que algunos productos están diseñados para seguir funcionando incluso en caso de corte del suministro eléctrico, lo que asegura una operación continua y segura en situaciones imprevistas.

¿Qué son las Aspiradoras?

La aspiradora es un dispositivo motorizado utilizado en hogares y locales comerciales para aspirar la suciedad y el polvo de suelos y otras superficies.

Muchos productos llevan una aspiradora en su interior. Las aspiradoras utilizan una potente succión para eliminar los restos profundamente enterrados y el polvo fino de suelos y alfombras. También pueden ahorrar tiempo y esfuerzo en comparación con la limpieza manual.

Pueden estar equipadas con filtros para capturar las partículas de polvo diminutas y los alérgenos que causan alergias. Los productos con filtros HEPA, en particular, pueden ayudar a reducir los síntomas de la alergia al atrapar eficazmente las partículas finas en el aire.

Usos de las Aspiradoras

Las aspiradoras son equipos utilizados en muchas áreas diferentes, pero una aplicación típica es la limpieza de suelos. Se utilizan mucho para limpiar superficies como tarimas y baldosas. Su potencia de succión permite eliminar eficazmente la suciedad, el pelo y otros residuos.

También se utilizan mucho para limpiar el interior de los coches y mantenerlo limpio aspirando el polvo y los residuos de los asientos y el maletero. Si tiene mascotas, pueden ayudarle a eliminar el pelo suelto. Se pueden utilizar accesorios especiales para mascotas para aspirar el pelo de las alfombras.

Las aspiradoras son equipos muy utilizados en la industria alimentaria, instituciones médicas, plantas y fábricas. También se utilizan con frecuencia en zonas comerciales y públicas, como hoteles y edificios de oficinas. En la industria de residuos industriales, por ejemplo, suelen utilizarse para limpiar el polvo peligroso del entorno de trabajo.

Principio de las Aspiradoras

El principio de las aspiradoras es utilizar la presión del aire y la succión para eliminar el polvo y la suciedad. Consta de un motor/ventilador, boquillas de succión y filtros.

Las aspiradoras suelen estar equipadas con un motor y un ventilador en su interior. El motor convierte la energía eléctrica en energía de rotación y el ventilador convierte el movimiento de rotación en presión de aire. La rotación del ventilador genera presión de aire en el interior y la alta velocidad del ventilador empuja el aire circundante en una dirección.

En el extremo del ventilador hay una boquilla de aspiración que aspira el polvo y la suciedad junto con el aire. El polvo y la suciedad aspirados suelen recogerse en una bolsa o filtro de polvo dentro de la unidad. Esto permite eliminarlos fácilmente más tarde.

El aire aspirado se limpia y se descarga. Algunos modelos utilizan filtros HEPA para recoger el polvo fino y los alérgenos y emitir aire limpio.

Cómo elegir una Aspiradora

Hay varios factores a tener en cuenta a la hora de elegir una aspiradora.

1. Superficie del Suelo

Tenga en cuenta la superficie del suelo a la que se dirige. Existen aspiradoras para una gran variedad de superficies de suelo, incluidos todo tipo de alfombras. Es importante elegir un modelo con la potencia de succión y el tipo de cepillo adecuados para la superficie que se va a limpiar.

2. Potencia de Succión

También debe tenerse en cuenta la potencia de succión. Los productos con gran potencia de succión pueden recoger eficazmente los residuos en las zonas más profundas. Cuanto mayor sea la potencia del motor, mayor será generalmente la potencia de succión.

3. Capacidad de Recolección

La capacidad de recolección de escombros también es un factor importante, por ejemplo, modelos comerciales con capacidades de 12-30 litros y modelos industriales con capacidades de 30-170 litros. Seleccione el equipo adecuado en función de la finalidad y el lugar de uso.

4. Filtro

El filtro es un componente consumible encargado de purificar el aire aspirado por las aspiradoras. Algunos modelos están equipados con un filtro HEPA, que recoge eficazmente el polvo fino y los alérgenos. Esto es importante para las personas con síntomas alérgicos o sensibles a la calidad del aire.

5. Fuente de Alimentación

También hay que tener en cuenta el tipo de fuente de alimentación y la duración de la batería. Si dispone de una toma de corriente, existen diferentes tipos de fuente de alimentación, como la trifásica de 200 V o la monofásica de 100 V. Si se adquiere el equipo equivocado, es probable que no se pueda utilizar.

También existen modelos alimentados por pilas recargables. Dependiendo de la ubicación y el rango de uso, compruebe la longitud del cable y la duración de la batería.

¿Qué es una Pinza de Vacío?

Una pinza de vacío, también conocida como abrazadera de vacío, es una herramienta que se utiliza para fijar una pieza de trabajo mediante la creación de vacío.

Las pinzas de vacío son capaces de sujetar objetos con una gran fuerza, gracias al poderoso agarre que proporciona el vacío. Esto garantiza que el objeto esté firmemente sujeto sin necesidad de tocarlo directamente, evitando así cualquier riesgo de daño.

Además, las pinzas de vacío son versátiles y pueden adaptarse a objetos con diversas formas y materiales. Pueden sujetar superficies planas y curvas, lo que las hace adecuadas para transportar y fijar objetos con formas complejas.

En la mayoría de los casos, el sistema de vacío está integrado en la unidad base de la pinza, lo que elimina la necesidad de contar con una bomba de vacío o un eyector de vacío por separado. Esto brinda una excelente eficiencia al cambiar de pieza, ya que el estado de vacío puede ser fácilmente conectado o desconectado al cambiar de una pieza a otra.

Usos de las Pinzas de Vacío

Las pinzas de vacío se utilizan en una gran variedad de industrias. Son accesorios especialmente útiles cuando se requiere una fijación firme y no destructiva de las piezas de trabajo. Suelen utilizarse en equipos de transporte y procesamiento.

1. Centros de Mecanizado CNC

Se utilizan para fijar piezas de trabajo en centros de mecanizado CNC (control numérico por ordenador). La aspiración y el posicionamiento seguro del material a mecanizar permiten un mecanizado de alta precisión.

2. Operaciones de Montaje

También son útiles para fijar componentes y productos en operaciones de montaje. Pueden utilizarse en el montaje de placas y componentes de equipos electrónicos. Suelen utilizarse durante los trabajos de soldadura y cableado en placas de circuitos.

3. Impresión

También se utilizan en la industria gráfica y de impresión para procesar e imprimir materiales de gran tamaño, como carteles publicitarios. Estos materiales son relativamente finos y flexibles y requieren un posicionamiento preciso. Las pinzas de vacío utilizan la fuerza del vacío para mantener el material en su sitio y evitar desalineaciones debidas a movimientos o vibraciones.

Principio de las Pinzas de Vacío

Las pinzas de vacío requieren la presencia de un vacío para su funcionamiento. El vacío se refiere a un estado en el cual el aire o los gases se encuentran en ausencia casi total, y se crea mediante el uso de un dispositivo como una bomba de vacío. La bomba de vacío extrae el aire y los gases de un recipiente sellado, creando así un vacío en su interior.

Una vez que se ha generado el vacío, se establece un sello entre la pinza de vacío y el objeto. Para esto, se utilizan almohadillas de sellado hechas de materiales como goma o silicona. Estas almohadillas se fijan en la parte inferior de la pinza de vacío y se adhieren a la superficie de contacto con el objeto.

Una vez que se ha formado el sello, la fuerza del vacío proporcionada por la bomba de vacío disminuye la presión dentro de la almohadilla de sellado. Como resultado, la almohadilla de sellado se adhiere al objeto y lo sujeta mediante succión. La fuerza del vacío mantiene el objeto en su lugar y evita que se desplace.

Para liberar la sujeción, es necesario liberar la fuerza del vacío. Esto se logra al detener el suministro de la bomba de vacío o al introducir aire en la almohadilla de sellado. Cuando se libera la fuerza del vacío, se rompe el contacto entre la almohadilla de sellado y el objeto, permitiendo que este último sea retirado.

¿Cómo Elegir una Pinzas de Vacío?

A la hora de elegir una pinza de vacío, hay que tener en cuenta las características del objeto que se va a fijar, el rendimiento requerido de la fuerza de fijación y el material que se va a utilizar. Es importante tener en cuenta estos factores a la hora de seleccionar una pinza de vacío que se ajuste a su presupuesto.

1. Objeto a Fijar

En primer lugar, hay que tener en cuenta el material y la forma del objeto que se va a fijar. Algunas pinzas de vacío pueden ser adecuadas para determinados materiales. Compruebe también si la pinza puede manipular objetos de diferentes formas, por ejemplo, superficies curvas o formas irregulares.

2. Fuerzas de Fijación y Succión

La fuerza o fuerza de succión necesaria para la fijación también es un factor importante en el proceso de selección. Dependiendo del peso y de la estabilidad del objeto a fijar, la fuerza de fijación requerida puede variar. En función de las condiciones de uso, debe seleccionarse una pinza de vacío que pueda proporcionar la fuerza de fijación adecuada.

3. Entorno de Trabajo

El material de la pinza de vacío también debe seleccionarse en función del entorno de trabajo. Existen abrazaderas de cerámica para altas temperaturas y de acero inoxidable para la resistencia a la corrosión. Seleccione entre una variedad de materiales en función de la aplicación.

¿Qué es un Viscosímetro?

Un viscosímetro es un instrumento de medición utilizado principalmente para determinar la viscosidad de los líquidos.

Este tipo de dispositivo es ampliamente utilizado en diversas industrias, como la química, donde se utiliza para medir la viscosidad de adhesivos y pinturas. Asimismo, en la industria alimentaria y de bebidas, la viscosidad es un factor importante a considerar. Los viscosímetros son herramientas comúnmente utilizadas en estos sectores para garantizar la calidad y consistencia de los productos, ya que una variación en la viscosidad puede afectar su aplicabilidad y desempeño.

Los viscosímetros pueden dividirse en dos tipos principales: los que simplemente vierten líquido por la parte superior y miden el tiempo de paso, y los que hacen girar un husillo.

Usos de los Viscosímetros

Los viscosímetros se utilizan para medir la viscosidad de los productos en las industrias alimentaria, de bebidas y química.

Si el sabor es el mismo pero cambia la viscosidad, la sensación al verter el producto en un recipiente o la forma en que baja por la garganta al beberlo realmente serán distintas, lo que lo convierte en un producto alimentario completamente diferente. La viscosidad es, por tanto, un indicador importante de los productos alimentarios. La viscosidad también es un indicador importante en la industria química. Si la viscosidad es alta, por ejemplo, un adhesivo aplicado a una pared no goteará y será fácil de usar, pero por otro lado, el producto será difícil de manejar y manipular.

Principio de los Viscosímetros

Un viscosímetro es un dispositivo para medir la viscosidad de un líquido y se utilizan varios principios, pero los principales principios utilizados son:

1. Amortiguación de las Vibraciones

La viscosidad de un líquido se mide midiendo la amortiguación de las vibraciones provocadas por un cuerpo vibrante. Cuando un cuerpo vibrante vibra en un líquido, la vibración es amortiguada por la resistencia viscosa generada en el líquido. Midiendo el grado de amortiguación, se calcula la viscosidad del líquido.

2. Pérdida de Presión

La viscosidad de un líquido se mide midiendo la velocidad de flujo y la pérdida de carga del fluido a medida que circula por una tubería. El líquido se vierte a través de una tubería ajustada para que fluya a un caudal constante y se mide la pérdida de carga. Si la viscosidad del líquido es alta, la caída de presión será grande y se podrá medir la viscosidad.

3. Velocidad de Caída (tiempo)

La viscosidad de un líquido se mide midiendo la velocidad de una pequeña esfera que cae en el líquido y el tiempo que tarda el fluido en descender. Como la velocidad de caída de la esfera y el tiempo que tarda el líquido en fluir dependen de la viscosidad del líquido, la viscosidad del líquido se calcula midiendo estas velocidades.

Tipos de Viscosímetros

Los métodos de medición de la viscosidad varían de un aparato a otro, con características y rangos de medición diferentes. Los principales viscosímetros se clasifican en viscosímetro capilar, viscosímetro de bola descendente y viscosímetro rotacional.

1. Viscosímetros Capilares

Los viscosímetros capilares son uno de los métodos más sencillos y directos para medir la viscosidad. Se vierte un fluido en un tubo capilar a temperatura constante y se mide el tiempo que tarda el fluido en atravesar el tubo capilar. Su construcción es muy sencilla, pero si la viscosidad es demasiado alta, el fluido tarda mucho tiempo en atravesar el recipiente, o no fluye en absoluto debido a la pérdida de presión. Según la forma, existen diferentes tipos, como los de Cannon-Fenske, Uberode y Ostwald.

2. Vasos de Viscosidad

Las copas de viscosidad, al igual que los viscosímetros capilares, miden el tiempo que tarda el fluido en salir de la copa. Cada copa tiene un intervalo de viscosidad específico y puede medir casi cualquier viscosidad, pero la desventaja es que la variación de la medición es grande.

3. Viscosímetros de Bola Descendente

Los viscosímetros de caída de bolas, como el viscosímetro de caída de bolas de Hepler, llenan un recipiente con fluido y miden el tiempo de caída de las bolas a medida que caen entre las líneas. La viscosidad se determina mediante la ecuación de Stokes. El intervalo de viscosidad es amplio, pero la pintura y la tinta no pueden medirse porque los guijarros son invisibles.

4. Viscosímetros de Tipo B

El viscosímetro de tipo B, un viscosímetro rotacional, es el más utilizado en aplicaciones industriales. Hace girar un cuerpo rotatorio llamado husillo en un líquido y convierte el par en un valor de viscosidad. Es muy fácil de utilizar, pero puede ser ligeramente impreciso en función del grosor del husillo.

5. Vibroviscosímetros de Diapasón

Los vibroviscosímetros de diapasón son otro tipo de viscosímetro. El vibrómetro de diapasón hace resonar un oscilador en un líquido y determina la viscosidad a partir de la fuerza de excitación necesaria para mover el oscilador a una amplitud constante. Los vibrómetros de diapasón son muy sensibles y pueden utilizarse cuando se requieren mediciones precisas.

Los vibrómetros de diapasón también pueden utilizarse para medir la viscosidad en línea, donde los cambios en la vibración se detectan como viscosidad. Los viscosímetros en línea pueden medir continuamente la viscosidad en fluidos en movimiento, por lo que se utilizan en líneas y depósitos donde se requiere una medición constante de la viscosidad.

¿Qué es una Afiladora de Brocas?

Una afiladora de brocas es un dispositivo mecánico diseñado para realizar el afilado de la superficie de corte de una broca, con el objetivo de mantener su capacidad de corte.

Para comprender su funcionamiento, es importante conocer que una broca es una herramienta utilizada para perforar agujeros circulares de diferentes tamaños en una pieza de trabajo. Las afiladoras de brocas pueden rectificar la superficie de contacto entre la broca y la pieza de trabajo mediante el giro del husillo de la máquina de procesamiento, permitiendo así realizar el proceso de corte mientras se eliminan las virutas.

A medida que se utiliza la broca, su superficie de corte se desgasta. Por lo tanto, es necesario llevar a cabo el proceso de afilado de la superficie de corte para restaurar su condición original y permitir su reutilización.

Usos de las Afiladoras de Brocas

Las afiladoras de brocas se utilizan para afilar los filos de corte de las brocas, con el objetivo de reutilizar aquellas que han sido desgastadas durante su uso en operaciones de corte. Existen cuatro tipos principales de brocas: brocas macizas, brocas de cuchilla acoplada, brocas de filo intercambiable y brocas de cabeza intercambiable.

Las brocas de cabeza intercambiable se dividen en tres categorías: brocas macizas, soldadas y desechables. Las brocas macizas se utilizan con afiladoras de brocas y los diámetros de las brocas que pueden ser afiladas y procesadas varían según el tipo de afiladora. Aunque generalmente se utilizan para brocas de diámetros pequeños, existen afiladoras capaces de procesar brocas de Φ25-40.

Es importante ajustar el ángulo de corte de la broca en función del material a ser procesado. En particular, cuando se trabaja con materiales metálicos, el ángulo de la punta suele ser rectificado a 118° para obtener mejores resultados.

Principio de las Afiladoras de Brocas

La broca se fija a la afiladora de brocas seleccionando una pinza adecuada al diámetro de la broca. La broca se desplaza a la posición en la que se puede rectificar y se fija a la rectificadora, donde se rectifica manual o automáticamente hasta el filo de corte. La muela abrasiva utilizada para el rectificado de brocas suele ser un abrasivo “CBN”.

Tras rectificar el filo de la broca, se lleva a cabo un proceso de adelgazamiento. El adelgazamiento es el proceso de añadir una forma a la punta del grosor del núcleo de la broca. El adelgazamiento mejora el agarre entre el filo de corte y la pieza de trabajo cuando la broca está en contacto con la pieza de trabajo y evita la sacudida del núcleo, lo que permite perforar agujeros verticales.

Métodos de Mecanizado de las Afiladoras de Brocas

Las afiladoras de brocas se utilizan para reafilar y reutilizar los filos de broca con capacidad de corte reducida. Dependiendo del método de adelgazamiento, son posibles cuatro tipos típicos de mecanizado del filo (en forma de X, XR, S y N).

1. Forma en X

Geometría de adelgazamiento general, adecuada para materiales generales (por ejemplo, acero dulce, plásticos, etc.).

2. Tipo XR

Aunque el tipo XR tiene una mordida menor que el tipo X, es adecuado para materiales con dureza y viscosidad, como el acero inoxidable, ya que se puede mantener la resistencia del filo de corte.

3. Tipo S

Adecuado para el procesamiento de madera, etc., ya que el adelgazamiento es simple.

4. Tipo N

Adecuado para la perforación de agujeros profundos como la superficie de adelgazamiento es poco profunda y la fuerza del filo de corte es más fuerte que otros tipos.

Más Información sobre las Afiladoras de Brocas

Taladros Mecanizados con Afiladoras de Brocas

Generalmente, las brocas helicoidales con un giro se denominan taladradoras. La broca consta de una punta que se encarga de cortar, una sección de plomo con una torsión que expulsa el material El filo de corte de una broca se deteriora cada vez que se utiliza en una operación de corte, y casi siempre es necesario volver a afilarla.

Las brocas suelen estar hechas de acero rápido y carburo cementado, y a menudo tienen un recubrimiento con propiedades resistentes al desgaste en la punta del filo de corte.

¿Qué es un Portabrocas?

Un portabrocas es una herramienta utilizada en máquinas herramienta como taladros eléctricos y tornos.

Sirven para sujetar y afilar las brocas, y son indispensables para fijar las brocas a la máquina y lograr un afilado preciso.

Existen dos tipos: portabrocas con llave y portabrocas de broca sin llave. Los portabrocas con llave se conectan y giran una manivela llamada llave de portabrocas para fijar la broca. Los portabrocas sin llave, en cambio, permiten fijar la broca girando un casquillo giratorio.

El tamaño del portabrocas debe elegirse en función del diámetro de la broca a afilar. El montaje del portabrocas también es importante, ya que un montaje preciso reduce la vibración de la broca y garantiza un afilado preciso.

Usos de los Portabrocas

Loa portabrocas se utilizan para afilar herramientas como brocas y destornilladores. Se instalan en las piezas giratorias de máquinas pequeñas, como taladros eléctricos y atornilladores, así como en máquinas de procesamiento relativamente grandes, como tornos y fresadoras.

Como las máquinas herramienta utilizan distintas herramientas en función del diámetro del orificio y el tamaño del tornillo que se va a mecanizar, es necesario afilar las brocas en cada paso de mecanizado. El uso de portabrocas mejora la capacidad de trabajo, ya que las herramientas pueden afilarse y sustituirse fácilmente.

Los portabrocas también pueden utilizarse para afilar herramientas de corte de diversos materiales y formas. En el mercado existen modelos para una gran variedad de materiales, como madera y metal, y se utilizan para todo tipo de trabajos, desde bricolaje y reparaciones domésticas hasta fábricas y obras de construcción, donde son esenciales para las operaciones de taladrado y unión necesarias al construir estructuras.

Principio de los Portabrocas

Un portabrocas consta de una mordaza, una guía de mordaza y un tornillo de avance para sujetar la broca. Este mecanismo permite fijar la broca en tres puntos.

Al girar manualmente el soporte del portabrocas con la empuñadura en la versión con llave o sin llave, las mordazas se empujan hacia afuera y se estrechan para sujetar la broca. Por lo general, la distancia entre las mordazas oscila entre 1 mm y más de 6 mm, lo que permite sujetar brocas de diferentes diámetros exteriores.

Sin embargo, debido a que el área de contacto con el diámetro exterior de la broca se encuentra solo en las puntas de las tres mordazas, la superficie de la broca puede deformarse dependiendo de su resistencia. Por este motivo, en ocasiones se utiliza un portaherramientas de pinza.

El portaherramientas de pinza puede sujetar la broca en casi toda su circunferencia exterior, lo que lo convierte en una opción adecuada para el mecanizado de precisión y el posicionamiento exacto hasta unos pocos micrómetros. Sin embargo, al utilizar un portabrocas con portaherramientas de pinza, se requiere disponer de un dispositivo para cada diámetro exterior de la broca.

Tipos de Portabrocas

Existen cuatro tipos de portabrocas: de llave, sin llave, SDS y de pinza.

1. Portabrocas de Llave

Un portabrocas de llave es un tipo de portabrocas en el que el portabrocas se aprieta utilizando una herramienta especial llamada llave. Como se aprieta con una llave, la herramienta se puede apretar con mucha fuerza y es adecuada para apretar herramientas de gran diámetro. Sin embargo, si se pierde la llave, el portabrocas no se puede apretar, por lo que es importante tenerla localizada.

2. Portabrocas sin Llave

Los platos sin llave no necesitan llave y pueden apretarse a mano. Como se aprietan a mano, la fuerza de apriete es baja, por lo que son adecuados para procesar herramientas de pequeño diámetro y materiales blandos. También son adecuados para el mecanizado de precisión, ya que hay poca vibración durante el apriete.

3. PortabrocasSDS

El portabrocas SDS se utiliza a menudo para brocas de percusión y tiene una estructura que evita que la herramienta se afloje incluso cuando se trabaja con mucha vibración. Se puede apretar a mano del mismo modo que un portabrocas sin llave, y el cambio de herramienta es fácil, lo que mejora la eficacia del trabajo.

4. Portabrocas de Pinza

Los portabrocas de pinza pueden sujetar herramientas del mismo modo que los portabrocas de broca, pero a diferencia de éstos, pueden sujetar herramientas en casi toda la circunferencia exterior. Esto reduce la deformación debido a la resistencia de la herramienta y, por tanto, es adecuado para el mecanizado de precisión de hasta unos pocos micrómetros.

¿Qué es un Horno Tubular?

Los hornos tubulares son una clase de hornos que se caracterizan por tener una estructura larga y tubular, similar a un cilindro.

Estos hornos generalmente son eléctricos y cuentan con elementos calefactores y materiales resistentes al calor dispuestos alrededor del tubo interior del horno. La configuración tubular permite lograr un calentamiento uniforme, un control preciso de la temperatura y una distribución variable de la misma.

Una de las ventajas de los hornos tubulares es que permiten un calentamiento y procesamiento eficiente, ya que la fuente de calor y el combustible se suministran directamente al tubo interior. Además, la forma del tubo facilita el control del flujo de material y las reacciones químicas que ocurren en el interior del horno.

Es importante destacar que el diseño y la construcción de los hornos tubulares pueden variar dependiendo del uso previsto y otros factores específicos. Por lo tanto, la estructura y el funcionamiento de estos hornos pueden diferir en función de las condiciones y requisitos de diseño particulares.

Usos de los Hornos Tubulares

Los hornos tubulares se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. Las aplicaciones específicas incluyen procesos de tratamiento térmico, pruebas piloto en líneas de producción e investigación y desarrollo.

1. Procesos de Tratamiento Térmico

Los hornos tubulares se utilizan en procesos de tratamiento térmico de materiales metálicos y cerámicos. Se utilizan en procesos de tratamiento térmico como el temple y revenido de materiales de acero. Se puede controlar el entorno de alta temperatura y alterar la microestructura y las propiedades físicas de los materiales.

2. Investigación y Desarrollo

En investigación y desarrollo, se utiliza en la investigación del tratamiento térmico de semiconductores y en el desarrollo de materiales para pilas de combustible. También se utilizan en el desarrollo de catalizadores para su uso en los sectores de refino de petróleo y petroquímico. Como los hornos tubulares pueden ser de tipo distribución, también pueden utilizarse en el desarrollo de procesos químicos para imitar las condiciones reales de la línea de producción y comprobar su rendimiento.

3. Producción de Vidrio y Semiconductores

También pueden utilizarse en la producción de vidrio y en la fabricación de semiconductores. En la producción de vidrio, las materias primas se funden a altas temperaturas y se moldean para fabricar productos de vidrio. En la fabricación de semiconductores, se utilizan para la formación y el recocido de películas de óxido.

Principio de los Hornos Tubulares

Los hornos tubulares constan de un elemento calefactor, un tubo central y materiales resistentes al calor.

1. Elemento Calefactor

El elemento calefactor es la pieza que suministra calor en los hornos tubulares. Normalmente, se utilizan calentadores de resistencia eléctrica. La elección depende de la aplicación, en particular de alambre de nicromo, alambre de kanthal (aleación de hierro, cromo y aluminio) o carburo de silicio.

Básicamente, un hilo metálico como el de cobre puede utilizarse como calentador simplemente haciendo pasar electricidad a través de él. En cambio, si se utiliza en un horno, debe tener unas características de durabilidad y temperatura adecuadas.

Las temperaturas máximas de funcionamiento de los hilos de nicromo y kanthal son de 1.200 °C y 1.350 °C, respectivamente. Para hacer frente a las altas temperaturas, los hornos se alimentan principalmente con fuentes de alimentación de 100 V CA~200 V. Para equipos más grandes, también se utilizan fuentes de alimentación de 300 V o más.

2. Tubo de Núcleo

El tubo de núcleo es una estructura tubular colocada alrededor del elemento calefactor. Protege el elemento calefactor de los entornos de alta temperatura y de las reacciones químicas, y sirve para garantizar una radiación uniforme del calor y una transferencia eficaz del calor al objeto.

Los tubos del horno se fabrican con cuarzo o cerámica, que pueden soportar altas temperaturas. Si la temperatura de funcionamiento es baja, por ejemplo 500 °C, también pueden utilizarse tubos metálicos como el acero inoxidable.

3. Materiales Resistentes al Calor

En los hornos tubulares se utilizan materiales resistentes al calor porque funcionan en entornos de altas temperaturas. Los materiales resistentes al calor se colocan en el exterior del tubo del horno y sirven para aislar y retener el calor. Los materiales resistentes al calor incluyen fibras cerámicas, ladrillos resistentes al calor y revestimientos resistentes al calor.

Tipos de Hornos Tubulares

Existen dos tipos de hornos tubulares: abiertos y cerrados. Cada uno es adecuado para diferentes aplicaciones en función de sus características específicas. En función del proceso de producción específico y de los requisitos del material, es importante seleccionar el tipo de hornos tubulares adecuado.

1. Tipo Abierto-Cerrado

Los hornos tubulares abiertos y cerrados están abiertos por uno o ambos extremos, lo que permite un fácil acceso a los materiales y gases. También se caracterizan por la facilidad de manejo, mantenimiento y revisión del horno. Pueden instalarse en posición vertical u horizontal.

También son adecuados para experimentos a pequeña escala y fines de investigación, más que para procesos continuos. Introduciendo un dispositivo de medición de la temperatura, como un termopar, desde el exterior del horno, puede medirse la distribución de la temperatura en el tubo y la muestra en cada dirección axial.

2. Hornos Tubulares Estancos

Los hornos tubulares estancos están sellados por ambos extremos. Se controla el contacto con la atmósfera exterior y se pueden mantener el gas y la temperatura en el interior del horno. Se caracterizan por una fuga de calor mínima y un entorno uniforme.

Se utiliza cuando se requieren reacciones redox o tratamientos térmicos a alta temperatura. Adecuado para aplicaciones como la fabricación de semiconductores y el crecimiento de cristales de alta calidad, que requieren un tratamiento térmico de alta precisión y un control de las reacciones.

¿Qué es un Contador Digital?

Un contador digital es un dispositivo que registra y cuenta las señales generadas por interruptores y sensores como entrada.

Existen diferentes tipos de contadores digitales. Algunos simplemente muestran el recuento en un dispositivo de visualización, mientras que otros cuentan con una función adicional que permite notificar cuando se alcanza un valor de recuento preestablecido.

Si bien los contadores digitales pueden no ser necesarios para contar números pequeños, resultan útiles en aplicaciones donde el recuento involucra números grandes, debe realizarse durante un período prolongado de tiempo o se requiere una precisión continua en el conteo.

Usos de los Contadores Digitales

Un ejemplo de contador digital es el temporizador de cocina que se utiliza en el hogar. Este dispositivo cuenta el tiempo transcurrido mientras se cocina para controlar el tiempo de cocción requerido.

Otro ejemplo es el podómetro, el cual cuenta las señales de salida de un sensor de vibración que detecta las vibraciones generadas al caminar. Los resultados se muestran al usuario en una pantalla específica.

En aplicaciones empresariales, los podómetros se utilizan en líneas de producción de fábricas para contar el número de productos producidos. En este caso, se combinan con sensores que detectan cuándo un producto ha pasado por un punto específico.

Principio de los Contadores Digitales

Un contador digital típico consta de varios componentes, como una pantalla LCD para mostrar el valor de conteo, botones para ajustar el valor de conteo y el tiempo, y botones adicionales para restablecer el contador, entre otros. En el caso de los contadores digitales utilizados en entornos profesionales, pueden estar equipados con terminales para la entrada y salida de señales externas.

La alimentación de un contador digital para uso doméstico se realiza mediante una batería de CC, mientras que los contadores digitales utilizados en entornos profesionales suelen recibir alimentación directa de una fuente externa de tensión continua.

A continuación, se presentan ejemplos de aplicación de los contadores digitales en líneas de producción:

Los contadores digitales se conectan a la salida de un sensor ubicado en la línea de producción. Este sensor detecta cuando un producto pasa por él y genera una señal de salida.

Previo al inicio de la producción, se establece un valor predefinido en el contador digital, por ejemplo, 10. Cada vez que un producto pasa frente al sensor, éste envía una señal al contador digital.

En respuesta, el contador digital incrementa el valor de conteo en +1 y muestra el nuevo valor en la pantalla LCD.

Cuando el contador digital recibe una señal del sensor y el valor de conteo alcanza un valor preestablecido, como 10, se emite una señal adicional, como un zumbido o una señal hacia un proceso posterior.

¿Qué son las Esmeriladoras Rectas?

Las esmeriladoras rectas son pequeñas y ligeras amoladoras manuales. También llamadas amoladoras portátiles o amoladoras de mano, se utilizan para procesar materiales haciendo girar a gran velocidad un husillo con una muela cilíndrica acoplada.

Pueden utilizarse para esmerilar, pulir y desbarbar materiales. Las hay sin cable y son fáciles de usar dondequiera que se utilicen. Son las preferidas por los aficionados al bricolaje, así como en la industria manufacturera.

Pueden transportarse a cualquier lugar de trabajo y trabajar en espacios reducidos. El uso de una muela pequeña facilita el procesamiento de piezas pequeñas y huecos estrechos, y también es posible el mecanizado de alta precisión. Sin embargo, manejar una muela que gira a gran velocidad puede ser peligroso. Es importante llevar el equipo de protección adecuado y observar un uso correcto. Además, algunos materiales son propensos a generar calor y pueden requerir una refrigeración adecuada.

Usos de las Esmeriladoras Rectas

Las esmeriladoras rectas son herramientas multifuncionales que se utilizan para cortar, esmerilar y desbarbar diversos materiales, incluidos los metales. También son adecuadas para operaciones de mecanizado fino, como el rectificado de acabado de piezas pequeñas. Se utilizan para el desbarbado de piezas de fundición, el acabado de soldaduras, diversas operaciones de pulido y operaciones de rectificado pesado.

Son adecuadas para el rectificado de superficies inclinadas, lo que resulta difícil con las amoladoras de disco, y se utilizan para eliminar rebabas de las soldaduras. Sustituyendo la muela, los cepillos y los abrasivos, pueden utilizarse para una gran variedad de aplicaciones. Además, su reducido tamaño y peso hacen que sea fácil de transportar a lugares y espacios reducidos.

Principio de las Esmeriladoras Rectas

Las esmeriladoras rectas esmerilan, cortan y desbarban materiales haciendo girar una muela cilíndrica a gran velocidad. Para hacer girar la muela montada en el husillo, un motor eléctrico debe generar la fuerza de rotación.

El husillo giratorio tiene un soporte para la muela abrasiva. Hay varios tipos de muelas, con diferentes durezas, frecuencias de rectificado y formas según el material, por lo que es importante seleccionar la muela adecuada y montarla en el husillo en el ángulo correcto.

Las esmeriladoras rectas que giran a altas velocidades y pueden ser peligrosas. Un uso incorrecto o un montaje inadecuado durante el uso pueden provocar lesiones o accidentes.

Por lo tanto, los operarios deben recibir una formación especial sobre amoladoras y aprender el uso correcto y las medidas de seguridad. Si la amoladora se utiliza por primera vez, es aconsejable trabajar con una persona cualificada. Es importante aprender a utilizar la amoladora correctamente y asegurarse de que existen medidas de seguridad para evitar accidentes y lesiones.

Tipos de Esmeriladoras Rectas

Existen dos tipos principales de esmeriladoras rectas: esmeriladoras rectas eléctricas y esmeriladoras rectas neumáticas. Además, las esmeriladoras rectas difieren en términos de facilidad de uso y operabilidad, como los tipos de una y dos asas. Es necesario seleccionar el tipo adecuado en función de la finalidad y el entorno de trabajo.

1. Esmeriladoras Rectas Eléctricas

Las esmeriladoras rectas eléctricas se utilizan acoplando una muela cilíndrica al husillo, que es girado por un motor. Por lo tanto, se requiere una fuente de alimentación para su uso, y el tamaño, la velocidad y el consumo de energía del motor son criterios de selección. Además, como el tiempo de trabajo y el rendimiento varían en función de las prestaciones del motor, es necesario hacer una elección en función del entorno y la finalidad de uso.

2. Esmeriladoras Rectas Neumáticas

Las esmeriladoras rectas neumáticas utilizan una muela fijada a un husillo que gira mediante presión de aire. No necesitan alimentación eléctrica y son fáciles de transportar, por lo que son adecuadas para trabajar en zonas remotas y en exteriores. También producen menos vibraciones y son más silenciosas que las amoladoras motorizadas, por lo que son adecuadas cuando se requiere un trabajo respetuoso con el medio ambiente.