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¿Qué son los Detectores Estenopeicos?

Los detectores estenopeicos son dispositivos utilizados para detectar defectos en equipos mediante la identificación de agujeros de alfiler.

Estos agujeros son pequeñas aberturas que se forman durante el proceso de fabricación de un producto y, aunque suelen ser demasiado pequeños para ser visibles a simple vista, pueden ocasionar fallas en los equipos. Se producen principalmente por golpes y vibraciones durante el movimiento, pero también pueden aparecer durante los procesos de metalizado y soldadura cuando los gases y el aire producidos se enfrían y sólo dejan burbujas de aire. Los detectores estenopeicos pueden encontrar estos pequeños agujeros de varias formas.

Usos de los Detectores Estenopeicos

Los detectores estenopeicos son ampliamente utilizados para prevenir defectos en productos y fallos en equipos mediante la detección de agujeros de alfiler. Estos agujeros pueden formarse en diversas situaciones, como en envases de alimentos y productos de embalaje.

Los agujeros de alfiler se producen en estos productos cuando están sometidos a impactos o a la fricción causada por las vibraciones. Los agujeros de alfiler deben detectarse inmediatamente, ya que pueden provocar fugas y corrosión del contenido. También se utilizan para chapar y pintar. Durante la aplicación de pintura, los gases generados pueden dar lugar a la formación de agujeros de alfiler. Los agujeros de alfiler pueden provocar acumulación de suciedad y corrosión, que pueden detectarse con un detector de agujeros de alfiler.

Principio de los Detectores Estenopeicos

Existen varios métodos de detectores estenopeicos. A continuación se presentan algunos de los principios y características de los métodos de inspección típicos:

• Inspección por burbujas
  Se aplica una solución de espuma que genera burbujas a la superficie que se va a inspeccionar en busca de agujeros de alfiler. Si hay agujeros diminutos, se generan burbujas desde la parte inferior y se pueden detectar los agujeros de alfiler. Sin embargo, no es adecuado para pequeños agujeros de alfiler, ya que requiere mucho tiempo.

• Pruebas ultrasónicas
  Este método detecta los agujeros de alfiler detectando las ondas ultrasónicas generadas por los agujeros diminutos. Cuando se introduce aire comprimido en un recipiente con un agujero de alfiler, sale aire por el agujero. Éste se propaga en forma de ondas ultrasónicas, que son examinadas por un detector. La posición y el tamaño de las ondas ultrasónicas generadas pueden utilizarse para determinar la posición y el tamaño del orificio.

• Inspección por descarga
  Este método utiliza el fenómeno de descarga eléctrica para detectar los agujeros de alfiler. Se colocan electrodos en la parte delantera y trasera de la superficie que se va a examinar y se aplica una alta tensión. Cuando se aplica tensión al agujero, se rompe el aislamiento del aire y se produce una descarga eléctrica que hace que fluya una corriente. La presencia o ausencia de un agujero de alfiler se detecta a partir del cambio en la corriente causado por esta descarga. Sin embargo, este método sólo puede utilizarse para los agujeros de alfiler que se producen en aislantes. Además, las superficies pintadas y las películas finas pueden resultar dañadas por la alta tensión.

¿Qué son las Válvulas de Escape Rápido?

Las válvulas de escape rápido son dispositivos que cuentan con un puerto de escape adicional junto a las entradas y salidas de fluido. Se instalan entre la bomba y la electroválvula, permitiendo la descarga a través del orificio de escape. Esto ayuda a reducir la carga sobre la electroválvula y la bomba. Si no se utiliza una válvula de escape rápido, la electroválvula se encargaría de la descarga, lo cual puede disminuir la vida útil tanto de la bomba como de la electroválvula.

Algunos productos también pueden funcionar como válvulas de lanzadera. Estos dispositivos no requieren alimentación eléctrica, ya que su diafragma se acciona mediante las fluctuaciones del caudal del fluido.

Usos de las Válvulas de Escape Rápido

Las válvulas de escape rápido son ampliamente utilizadas en diversas industrias, como la fabricación de automóviles, maquinaria, productos químicos, así como en instalaciones públicas como plantas de tratamiento de agua y depuradoras de aguas residuales. Se utilizan para mejorar la eficacia y la vida útil de las bombas y las válvulas utilizadas con esas bombas. Al seleccionar una válvula de escape rápido, hay que tener en cuenta el diámetro que se va a instalar, si es adecuada para el caudal y la presión en el momento de su uso, y su durabilidad frente a la temperatura y las vibraciones. En la salida del escape debe instalarse un tubo de escape específico.

Principio de las Válvulas de Escape Rápido

Las válvulas de escape rápido se caracterizan por tener tres conexiones: una entrada de fluido, una salida y un puerto de escape. Estas válvulas están equipadas con diafragmas que se mueven según la dirección del flujo de fluido, permitiendo cerrar la abertura de escape y la entrada de forma selectiva. Son comúnmente instaladas entre la bomba de jeringa y la electroválvula de la fuente de suministro.

Cuando el fluido fluye desde la fuente de suministro, el diafragma se mueve para cerrar sólo la abertura de escape, conectando la entrada y la salida y transportando el fluido a la sección de jeringa de la bomba de jeringa o similar. Cuando a continuación se expulsa el fluido de la sección de la jeringa, el diafragma se mueve para cerrar sólo la entrada, la abertura de salida y la de escape se conectan y el fluido se expulsa a través de la abertura de escape. Al expulsar el fluido por el puerto de escape, se puede eliminar la carga del escape de la válvula solenoide y se puede reducir la presión en la sección de la jeringa de la bomba debido al suave proceso de escape.

¿Qué es una Cinta de Acero?

Las cintas de acero son productos de alto rendimiento fabricados en acero inoxidable. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como el transporte de objetos y la transmisión de potencia. También pueden utilizarse como piezas de diversas máquinas gracias a su gran resistencia al calor, el desgaste y los productos químicos.

El acero inoxidable es elegido debido a su excelente resistencia y dureza, lo cual garantiza una gran resistencia a la tracción y evita la deformación cuando está en uso. Las cintas de acero se emplean en maquinaria industrial, así como en equipos para la fabricación de productos farmacéuticos y en el procesamiento de alimentos.

Usos de las Cintas de Acero

Las cintas de acero son ampliamente utilizadas debido a sus propiedades sobresalientes. En el campo de la maquinaria, se emplean en aplicaciones de transporte de mercancías. Estas cintas están fabricadas con acero inoxidable de alta resistencia, lo que garantiza que no se deformen y puedan transportar objetos de manera continua. Esto las convierte en una opción adecuada para máquinas como cintas transportadoras.

Además, las cintas de acero son utilizadas en robots y brazos de máquinas debido a su excelente resistencia al calor y al desgaste. Pueden ser aplicadas en piezas giratorias y componentes que transmiten potencia, ya que su durabilidad permite resistir largos periodos de uso sin deteriorarse fácilmente.

Principios de las Cintas de Acero

Las cintas de acero se utilizan en una amplia gama de maquinaria debido a su superioridad. A continuación presentamos sus características:

• Menor estiramiento y contracción
  Al estar fabricadas en acero inoxidable, se caracterizan por una baja dilatación y contracción metálicas. Pueden utilizarse sin deformación incluso en piezas de potencia en las que se aplica fuerza durante largos periodos de tiempo.
• Alta resistencia al calor y al desgaste
  El producto también se caracteriza por su resistencia al calor y la abrasión. También puede utilizarse en piezas giratorias propensas al calor y la fricción durante la conducción.
• Menos polvo y deshilachado
  Debido a su gran resistencia al desgaste y dureza, las emisiones de polvo y el deshilachado son bajos. Su uso prolongado reduce la carga de mantenimiento.
• Higiénico
  El acero inoxidable también es higiénico por su resistencia a la oxidación. Al formarse una capa pasiva de óxido en la superficie, no se oxida más y el óxido no progresa. Por su seguridad higiénica, a veces se utiliza en maquinaria de procesamiento de alimentos, maquinaria de fabricación de productos farmacéuticos y maquinaria para moldear chocolate.

¿Qué son los Sistemas de refrigeración?

Un sistema de refrigeración es un dispositivo que suministra líquido refrigerante.

Se utilizan para enfriar el calor generado por la fricción entre la herramienta y el objeto. Existen varios tipos, incluidos los que pueden montarse para adaptarse a grandes máquinas herramienta y los que utilizan dos fluidos, refrigerante y lubricante, para reducir el tiempo de corte y mantener la calidad de la herramienta.

Usos de los Sistemas de Refrigeración.

Se utilizan en procesos en los que es necesario enfriar el calor, por ejemplo en las industrias del automóvil y metalúrgica. En la industria del automóvil, se utilizan para evitar averías y fallos relacionados con el calor del motor. En la metalurgia, se utilizan en diversas máquinas de corte, como tornos de control numérico, centros de mecanizado y máquinas especializadas, para evitar el deterioro y la deformación de herramientas y objetos debido al calor.

Tipo de Sistemas de Refrigeración

1. Sistemas de Refrigeración de Alta Presión

Este dispositivo presuriza e inyecta fluido de corte. Enfría las virutas en contacto de forma más eficaz. También puede separar, triturar y descargar las virutas.

El líquido de corte se bombea desde el depósito mediante una bomba de alimentación y las virutas finas se descargan forzosamente a través de un filtro (cerámico). El fluido de corte bombeado se mantiene a la temperatura correcta mediante una unidad de refrigeración y puede utilizarse repetidamente. El fluido de corte se presuriza mediante una bomba de refrigerante de alta presión y el fluido de corte a alta presión se expulsa por el pasante central.

2. Sistema de Refrigerante Nebulizado de Dos Componentes

Sistemas de refrigeración de dos componentes con refrigerante y aceite lubricante. Utiliza una niebla mezclada de aceite vegetal y fluido de corte soluble en agua. Es posible el mecanizado semiseco, combinando el efecto lubricante del aceite vegetal con el efecto refrigerante del fluido de corte soluble en agua (solución soluble). Ofrece diversas ventajas en las operaciones de corte, como el mantenimiento de la calidad de la herramienta y la reducción del tiempo de mecanizado. Ideal para el taladrado profundo y el mecanizado de materiales difíciles de mecanizar.

¿Qué es un Conector Flotante?

Conectores flotantes es un término genérico para designar los componentes de conexión utilizados para unir placas electrónicas, que están equipados con un mecanismo para ajustar pequeños errores relativos de conexión entre placas.

Usos de los Conectores Flotantes

Los conectores flotantes se utilizan casi siempre en situaciones en las que las placas se conectan mediante robots, ya que permiten errores de posición de montaje entre placas.

Además de aumentar el grado de libertad de conexión de las placas, también permiten liberar la tensión entre ellas tras la conexión, lo que resulta útil en situaciones en las que es necesario reducir la tensión en el dispositivo.

Por ejemplo, suelen utilizarse en situaciones en las que varias placas están conectadas entre sí, o cuando ambas placas están instaladas rígidamente en la placa base y no existen grados de libertad bidimensionales.

Principios de los Conectores Flotantes

Encima del sustrato base, un conector tiene una parte llamada aislante, que puede transferir información electrónica uniéndolos entre sí.

La función del conector es unir dos placas a través de este aislante.

Ahora bien, el tamaño de estos conectores se ha ido reduciendo año tras año a medida que avanzaba la tecnología, y hoy en día hay varios aisladores en fila con una alta densidad de aproximadamente 0,5 mm de paso entre placas adyacentes. Al unirlos, es necesario diseñar la desalineación entre cada aislador para que sea inferior a la tolerancia, pero esto requiere una tecnología muy avanzada.

Por eso, los conectores flotantes utilizan muelles para hacer que los aisladores floten en el aire, con el fin de expresar el grado de libertad de la tolerancia de montaje tridimensional de los aisladores.

Esto permite que la parte del muelle se mueva para absorber los errores causados por la desalineación, incluso si existe distorsión durante la conexión entre placas.

Incluso si no hay desalineación cuando se conectan las placas, seguirá produciéndose desalineación cuando las placas se atornillen posteriormente a la placa principal, etc., en la medida de las tolerancias de los orificios de los tornillos.

Gracias a su estructura, los conectores flotantes también pueden absorber las tensiones provocadas por esta desalineación indirecta.

¿Qué es una Cadena de Transporte?

Las cadenas de transporte desempeñan un papel crucial en los sistemas de transporte utilizados en las líneas de producción. Estas cadenas son componentes de accionamiento utilizados en los transportadores, especialmente en los transportadores de cadena.

Los transportadores de cadena están diseñados para cumplir con altas especificaciones en términos de temperatura, capacidad de transferencia de peso y durabilidad. Son especialmente utilizados en entornos donde los transportadores de cinta pueden no ser adecuados.

Las cadenas de transporte están conectadas a componentes en forma de engranaje llamados ruedas dentadas. Cuando las ruedas dentadas conectadas al motor giran, se acciona la cadena de transporte y se transporta el producto.

Usos de las Cadenas de Transporte

Las cadenas de trasnporte tienen los siguientes usos:

1. Cadenas para ATC / portaherramientas
   En los centros de mecanizado, como los centros que utilizan varias brocas, fresas y otras herramientas, el dispositivo que almacena las herramientas se denomina ATC.
   Cuando el centro de mecanizado solicita una herramienta específica, la cadena transportadora del ATC se acciona para transportar la herramienta especificada a la posición de intercambio con el husillo.

2. Para la incineración de residuos
   Las cadenas de transporte se utilizan en las plantas de incineración de residuos para transportar los materiales incinerados a la incineradora.

Características de las Cadenas de Transporte

En comparación con las cintas transportadoras, las cadenas de trasnporte suelen utilizarse en zonas con mayores cargas en términos de temperatura, durabilidad y peso de transporte.
Por lo tanto, es necesario tener en cuenta la selección de materiales de alta resistencia y al desgaste, así como la fijación de accesorios.

Las cadenas de transporte constan de los siguientes componentes

• Placa
  Las placas exterior e interior están sometidas a tensión cuando giran los piñones.
  Por tanto, su configuración proporciona tenacidad y resistencia a la fatiga frente a cargas de impacto.
• Pasador
  Soporta la carga sobre la cadena cuando ésta se dobla sobre los rodillos.
  Como pieza de apoyo, debe tener una gran resistencia al cizallamiento y al desgaste.
• Casquillo
  Recibe el impacto cuando la cadena y el piñón entran en contacto.
  Como pieza de apoyo, requiere tenacidad y resistencia al desgaste.
• Rodillo
  Suaviza el impacto generado al entrar en contacto la cadena y el piñón. Los rodillos deben ser resistentes al impacto y al desgaste.

¿Qué es un Pasador de Contacto?

Un pasador de contacto es un componente utilizado para conectar señales eléctricas, y consta de terminales de crimpado. Estos pasadores se utilizan en situaciones en las que soldar resulta difícil o cuando se necesita una conexión compacta con cables lo más cerca posible. Son modulares, lo que significa que cada contacto puede ser reemplazado o reutilizado según sea necesario. Existen varios estándares de pasadores de contacto, algunos de los cuales se pueden conectar directamente a una placa.

Los pasadores de contacto suelen fabricarse con materiales como latón, cobre puro y bronce fosforado, y pueden tener superficies antioxidantes doradas o estañadas. El bronce fosforado proporciona una mayor flexibilidad, mientras que el cobre puro se utiliza comúnmente para aplicaciones de alimentación eléctrica.

Usos de los Pasadores de Contacto

Los pasadores de contacto se utilizan en una amplia variedad de formas, incluidas las conexiones entre cables metálicos y las aplicaciones de terminales de conectores tipo clavija para equipos de FA y dispositivos electrónicos.

También se utilizan en una amplia gama de aplicaciones industriales, como terminales de conexión de alimentación para placas de evaluación de diversos circuitos integrados y módulos, placas LAN para comunicación de datos y líneas de control para equipos de la industria aeroespacial.

Tenga en cuenta que la forma y el tamaño de los pasadores difieren en función de la aplicación, por lo que debe prestarse atención al especificar los Pasadores de Contacto que se van a seleccionar.

Principio de los Pasadores de Contacto

Los pasadores de contacto, también conocidos como contactos, están disponibles en versión macho y hembra. Los pasadores de contacto son macho, mientras que los contactos hembra se denominan carcasas.

Cuando se conectan a una placa, se utiliza un conector a la placa llamado poste con base, emparejado con la carcasa. Los pasadores de contacto así conectados se conectan eléctricamente al cableado de la placa a través del conector.

Los pasadores de contacto individuales se conectan eléctricamente a los hilos del cable mediante crimpado. Se deben realizar dos puntos de crimpado: uno en la sección central del núcleo para sujetar el alambre del núcleo, y otro en la sección exterior de la funda para fijar el cable de alambre en su lugar. La sección central del núcleo, también conocida como alma, se aprieta junto con el cable, mientras que la parte enfundada se denomina barril enfundado.

Para realizar el crimpado de los pasadores de contacto en el cable, se utilizan herramientas especiales que deben seleccionarse según el tamaño del pasador.

¿Qué es un Transportador de Carga?

Los transportadores de carga son equipos utilizados para el transporte de cargas a lo largo de una línea de ruedas.

Según las dimensiones de la carga a transportar, se puede elegir entre dos tipos de transportadores: el transportador Soroban y el portador Corocon. Los transportadores Soroban tienen ruedas dispuestas como sorobanes, mientras que los portadores Corocon cuentan con dos líneas de ruedas espaciadas a intervalos regulares.

Es importante destacar que los transportadores Soroban deben tener un ancho mayor que la anchura del fondo del material a transportar, mientras que los portadores Corocon requieren una separación entre las hileras de ruedas de aproximadamente el 0,6-0,7 veces la anchura del fondo.

Aplicaciones de los Transportadores de Carga

Los transportadores de carga son equipos ampliamente utilizados en la construcción de sistemas de transporte, especialmente en líneas de producción de fábricas.

Estos transportadores permiten el eficiente traslado de cargas, ya sea de forma autopropulsada o mediante operación manual. Son ideales para transportar una variedad de cargas, como cartones, cajas de plástico, papel y cajas de madera, siempre y cuando no queden atrapadas entre los elementos del transportador y tengan un fondo plano e irregular.

Principio de los Transportadores de Carga

Los transportadores de carga son dispositivos utilizados para el transporte de cargas mediante ruedas rodantes.

Dependiendo del material y del peso de la carga, el transportador puede tener una ligera inclinación para permitir la autopropulsión. Por ejemplo, una caja de cartón de 10 kg requerirá una inclinación del 4%, mientras que una caja de plástico del mismo peso requerirá una inclinación de aproximadamente el 2%. A medida que aumenta el peso de la carga, se requerirá una mayor inclinación.

Otro tipo de transportador similar es el transportador de rodillos, que consiste en varios rodillos alineados en una línea para el transporte de la carga.

Los transportadores de rodillos pueden ser autopropulsados o tener un sistema de accionamiento externo y se utilizan en combinación con los transportadores de carga debido a su versatilidad. Los transportadores de carga con ruedas tienen una mejor capacidad de giro y son más ligeros, lo que facilita su transporte y permite el transporte de productos más ligeros de manera fluida.

¿Qué es una Leva?

Una leva es un componente mecánico que permite modificar el tipo y la dirección del movimiento. Se utiliza para transmitir el movimiento de rotación de una leva a una sección accionada, generando un movimiento específico. Por ejemplo, una leva circular puede transformar el movimiento de rotación en un movimiento vertical en una sección accionada en forma de barra.

Las levas tienen una estructura sencilla que les proporciona una larga vida útil y requiere un bajo mantenimiento. También es un dispositivo muy eficaz y de bajo desperdicio, ya que se transmite menos fuerza a otras piezas. Las levas tienen formas muy variadas y deben utilizarse en función de la aplicación.

Usos de las Levas

Las levas se utilizan en diversas máquinas y dispositivos en los que es necesario cambiar la dirección del movimiento. Un ejemplo es la válvula de escape de un motor. Los vehículos de gasolina emiten grandes cantidades de gases de escape cuando el motor se utiliza para conducir el vehículo. Las levas se utilizan para evacuar estos gases sin problemas. Una leva incorporada en el interior del vehículo transforma el movimiento de rotación del motor en un movimiento alternativo de las válvulas. Este movimiento de las Levas se transmite a través de la sección accionada para abrir y cerrar las válvulas en el momento oportuno.

Principio de la Levas

Las levas tienen formas muy variadas y cambian fácilmente la dirección del movimiento. Esta sección presenta los principios del movimiento y las características de cada forma. A grandes rasgos, las levas pueden dividirse en dos tipos

• Levas Planas
  Son levas con una estructura plana y sencilla. Existen levas de plato recto y levas de plato giratorio. En una leva de plato recto, el movimiento alternativo de una leva con suaves irregularidades se utiliza para transmitir un movimiento ascendente y descendente a la sección accionada, donde el movimiento se transmite a través del contactor. En las levas de plato giratorio, el movimiento vertical puede transmitirse a la sección accionada a través del contactor mediante la rotación de un plato giratorio tortuoso. Normalmente, un plato giratorio en forma de huevo transmite el movimiento cíclico a un nodo accionado en forma de varilla o placa.
• Levas Tridimensionales
  Levas con una estructura tridimensional y más compleja. Entre ellas se encuentran las Levas cilíndricas, las Levas esféricas y las Levas de plato oscilante. Las levas cilíndricas y esféricas tienen ranuras en sus estructuras tridimensionales, a lo largo de las cuales se mueve la sección accionada, lo que permite cambios complejos en el movimiento. Las levas de plato oscilante proporcionan un movimiento vertical a la sección accionada mediante la rotación de una superficie inclinada.

Diseño de las Levas

Para diseñar una leva, se siguen varios pasos importantes. En primer lugar, se selecciona el tipo de mecanismo, determinando si se utilizará una leva plana o tridimensional, y si la instalación accionada será de tipo lineal u oscilante.

A continuación, se establecen los detalles del movimiento de salida mediante la elaboración de un diagrama de sincronización de la leva. En este proceso, se utiliza el método de solapamiento 1/2, que implica que una leva se mueve hasta la mitad antes de que la siguiente comience a moverse.

Posteriormente, se determinan los parámetros específicos del mecanismo de la leva. Esto incluye condiciones como el tamaño del mecanismo, el ángulo de presión y la longitud de la palanca.

El ángulo de presión se refiere al ángulo formado por la dirección de la fuerza ejercida sobre la leva por la sección accionada y la dirección de la fuerza generada por la rotación de la leva sobre la sección accionada. Un ángulo de presión más pequeño implica una carga de presión superficial menor en las superficies de contacto y un movimiento más suave de la leva.

El diámetro de la leva se determina en función del ángulo de presión máximo permitido. Se establecen límites para el ángulo de presión máximo dependiendo del tipo de movimiento (lineal u oscilante) y la velocidad de la leva.

Luego, se realizan cálculos para determinar el ángulo de presión, el radio de curvatura, entre otros parámetros, en base a las condiciones establecidas anteriormente. Se verifica si el ángulo de presión máximo, el radio de curvatura convexo mínimo, el radio de curvatura cóncavo mínimo, etc., se encuentran dentro de los límites permitidos.

Finalmente, los datos geométricos obtenidos se utilizan para verificar que la presión superficial, la resistencia de los elementos mecánicos, la vida útil bajo fatiga por contacto de rodadura y la rigidez cumplan con los requisitos de rendimiento establecidos.

Levas de Confirmación

Una leva de acción positiva es un mecanismo que transmite de forma fiable el movimiento de la leva a la sección accionados. Cuando la leva gira a gran velocidad, la sección accionada no puede seguir el movimiento de la leva. Este mecanismo utiliza un muelle u otro medio de retención para garantizar que la leva pueda realizar su trabajo.

Algunos ejemplos de movimientos positivos de levas son las levas frontales, las levas cilíndricas, las levas cónicas y las levas esféricas.

¿Qué es un Inversor Trifásico?

Un inversor trifásico es un dispositivo utilizado para modificar el valor de la tensión o frecuencia de la corriente alterna, mediante el uso de un circuito inversor. Los inversores trifásicos se centran en la conversión de corriente alterna trifásica.

Un circuito inversor es aquel que utiliza una función de conmutación para convertir la corriente continua en corriente alterna. En el caso de los inversores trifásicos, el circuito inversor está compuesto por un convertidor, un condensador y otros componentes necesarios para el proceso de conversión.

Usos de los Inversores Trifásicos

Existen los siguientes métodos de control para los inversores, y el método de control utilizado depende del uso previsto.

1. VVVF

El término “VVVF” es la abreviatura de “Variable Voltage Variable Frequency” (Voltaje Variable Frecuencia Variable en español), que se refiere al control de la tensión y la frecuencia de forma variable. Es un método que permite controlar de manera arbitraria la tensión y la frecuencia de la corriente alterna de salida.

Las aplicaciones incluyen el control de motores de CA en vehículos ferroviarios y, más recientemente, en aires acondicionados.

2. CVVF

El término “CVVF” corresponde a “Constant Voltage Variable Frequency” (Voltaje Constante Frecuencia Variable en español), que se refiere al control de una tensión constante y una frecuencia variable en la corriente alterna de salida. 

Una de las aplicaciones comunes de este método es en las cocinas de inducción. En este contexto, las altas frecuencias se utilizan para proporcionar un calentamiento más intenso, mientras que las bajas frecuencias se emplean para generar temperaturas más bajas

3. CVCF

La abreviatura “CVCF” corresponde a “Constant Voltage Constant Frequency” (Tensión Constante Frecuencia Constante en español), que se refiere al control de una tensión constante y una frecuencia constante en una fuente de alimentación. El objetivo principal de este método es proporcionar una alimentación estable sin fluctuaciones en la tensión. Se utiliza en fuentes de alimentación de ordenadores, SAI (sistemas de alimentación ininterrumpida), etc.

Principio de los Inversores Trifásicos

En un inversor trifásico, la corriente alterna de entrada se convierte en corriente continua a través de un circuito convertidor. Este circuito utiliza un diodo para convertir la corriente alterna en corriente continua en una dirección específica.

Una vez que la corriente continua ha sido convertida, se introduce en el circuito inversor. El circuito inversor opera utilizando un esquema de control conocido como Modulación por Ancho de Pulso (PWM, por sus siglas en inglés). Este esquema de control regula la cantidad de tiempo que se aplica la tensión en cada una de las fases de la corriente alterna trifásica, permitiendo así la generación de una señal de salida con una forma de onda y frecuencia deseadas.

1. Circuitos Inversores

La modulación por ancho de pulsos se utiliza habitualmente en los circuitos inversores. Abreviado como PWM (en inglés: Pulse Width Modulation), controla una salida determinada controlando la relación ON/OFF de los interruptores.

Este control permite un bajo consumo de energía y la miniaturización. En un circuito inversor, el sentido de la corriente que circula por la carga se invierte cuando el interruptor se pone en ON/OFF. Esta tecnología, denominada tecnología de conmutación, se utiliza para generar corriente alterna.

2. PWM

Un método de control PWM se denomina método de comparación de onda triangular. En el método de comparación de onda triangular, una onda sinusoidal (CA) de la frecuencia deseada y una onda triangular alta/baja llamada portadora se introducen en un amplificador operacional y se comparan.

Si la onda sinusoidal es mayor que la portadora, la señal de control de conmutación sale en ON. Por el contrario, si el valor de la onda sinusoidal es menor que el de la portadora, la señal se apaga. Repitiendo esta comparación, puede emitirse la señal de control de conmutación, la onda de impulso.

Otro método es la modulación de frecuencia variable (VFM). En comparación con PWM, VFM funciona con mayor eficiencia a cargas bajas cuando se utiliza este método.

3.Respuesta Transitoria RL

La señal de impulso emitida por un variador muestra una respuesta transitoria RL cuando se pasa a un motor de inducción, etc. La respuesta transitoria RL es la respuesta de un circuito que contiene un circuito en serie de resistencia e inductancia, en el que la tensión aplicada al circuito aumenta lentamente con respecto a la tensión de entrada antes de alcanzar un estado estacionario (tensión de entrada).

Ajustando la frecuencia de conmutación en función de la respuesta transitoria RL, es posible proporcionar una corriente alterna suave a los motores de inducción, etc.

Más Información sobre Inversores Trifásicos

¿Qué es la CA Trifásica?

La CA trifásica se refiere a tres corrientes alternas con valores de tensión iguales y fases diferentes de 120° cada una. Las fases están ligeramente desfasadas para que la suma de la corriente alterna en cada fase sea cero. La ventaja de la CA trifásica es que la suma de las corrientes que vuelven a la fuente de alimentación después de alimentar la carga es cero, por lo que no se necesita un circuito de retorno para la CA trifásica.

Los inversores trifásicos convierten la CA trifásica, que se utiliza para el transporte de energía en las líneas eléctricas debido a su mayor eficiencia energética en comparación con la CA monofásica y otros tipos de CA.