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¿Qué son las Pulidoras de Barril?

Las amoladoras de barril son máquinas que pulen objetos por fricción, moviendo abrasivos en un recipiente llamado barril.

La técnica de pulido utilizada en las amoladoras de barril es una parte esencial de la fabricación, ya que es la etapa final del proceso de fabricación para acabar la superficie. Mediante la eliminación de rebabas y la eliminación de esquinas, las amoladoras de barril pueden procesar el acabado de la superficie de una sola vez.

Mediante la combinación de abrasivos y auxiliares de pulido denominados compuestos, una sola amoladora de Barril puede realizar una amplia gama de operaciones de pulido, como el acabado espejo, el desbarbado, el radiado (redondeo de esquinas) y el decapado. El acabado con las amoladoras de barril es uniforme, con pocas variaciones, y casi no hay diferencias de calidad entre operarios. Además, como se pueden pulir varios productos a la vez, son muy utilizadas para muchos productos.

Usos de las Amoladoras de Barril

Las amoladoras de barril se utilizan para pulir y dar acabado superficial a productos mecanizados y prensados, productos sinterizados, productos fundidos a presión y productos con tratamiento térmico. Además de productos metálicos, también pueden pulirse productos de plástico y vidrio.

También realizan el acabado superficial antes del chapado o la pintura, el mateado y el desengrasado. Como resultado, se utilizan para una amplia gama de productos, pero no son adecuadas para productos grandes o frágiles.

En concreto, las amoladoras de barril se utilizan para pulir piezas de televisores, coches, cámaras digitales y teléfonos móviles, así como llaves inglesas y llantas de aluminio.

Características de las Amoladoras de Barril

Las amoladoras de barril se caracterizan por su capacidad para pulir simultáneamente un gran número de objetos a la vez. En comparación con el pulido, que es un método de pulido similar, las amoladoras de barril se caracterizan por su capacidad para pulir y desbarbar metales a un coste menor. Otra característica de las máquinas de acabado en tambor es que garantizan una calidad uniforme tras el pulido en comparación con los métodos manuales.

Por otro lado, una desventaja es que, si el objeto es grande, se necesita un depósito de barril grande que pueda contener todo el objeto. Si no se dispone de una cuba grande, hay que recurrir a otros métodos, como el pulido con pulidor.

En el caso del pulido de barril, los productos se mezclan mediante el equipo y el acabado puede ser uniforme independientemente de la persona encargada de la operación. Además, como se pueden introducir varios productos en un contenedor de barril, se pueden pulir grandes cantidades a la vez.

Tipos de Amoladoras de Barril

Las amoladoras de barril pulen objetos por fricción cuando el objeto, el abrasivo y el compuesto (auxiliar de pulido) se introducen juntos en el barril. El principio es similar al de una lavadora, por ejemplo, para productos familiares, y el metal introducido en la pulidora puede pulirse por lotes.

Los tres tipos principales de amoladoras de barril son:

1. Pulidoras Rotativas

La rotación del barril hace que el contenido roce entre sí en la capa deslizante, lo que produce el pulido. Se requiere tiempo y esfuerzo adicionales, pero la característica de este proceso es que produce un acabado estable.

Los barriles utilizados son principalmente hexagonales u octogonales, pero también los hay inclinables para facilitar la descarga. La rotación del interior permite un amolado lento, lo que da como resultado un acabado superficial suave.

2. Amoladoras Vibratorias

Hay barriles de tipo caja y círculo, que vibran y muelen. Adecuadas para la producción en serie, pero caras. Sus ventajas son la facilidad de manejo y la facilidad de automatización. Adecuadas para la producción en serie y para objetos grandes o largos, ya que se puede introducir más producto en la máquina.

3. Picadoras Centrífugas

Múltiples barriles giran en una combinación de giro y rotación para moler. Adecuada para pulir objetos pequeños, tiene la mayor potencia de pulido y requiere el menor tiempo de procesamiento. Es fácil de automatizar pero caro, y su desventaja es que no se puede comprobar el estado de la pieza durante el proceso.

Entre los abrasivos y piedras abrasivas se incluyen los abrasivos vitrificados, los de alúmina, los de plástico, los blandos, los de acero y los secos, y existen 1.500 modelos diferentes según la aplicación de acabado. Los compuestos pueden ser líquidos o sólidos y pueden desempeñar diversas funciones, como desengrasantes, acabados rugosos, acabados brillantes, inhibidores de óxido y lubricantes.

¿Qué es un Fotorreflector?

Un fotorreflector es un dispositivo en el que un emisor de luz y un receptor de luz están dispuestos en la misma dirección, la luz se proyecta desde el emisor de luz y la luz reflejada por el objeto es detectada por el receptor de luz para detectar la presencia del objeto.

Un sistema que utiliza la luz para detectar un objeto se denomina generalmente fotointerruptor y se refiere a un dispositivo que tiene la función de detectar la presencia o ausencia y la posición de un objeto mediante la luz utilizando un conjunto de emisores de luz y fotodetectores. Los fotointerruptores pueden dividirse en transmisivos y reflexivos. Los fotointerruptores transmisivos detectan objetos interceptando la luz cuando pasa entre el emisor y el receptor de luz.

Los fotointerruptores reflexivos detectan la luz emitida por un emisor de luz cuando es reflejada por un objeto y el receptor de luz detecta la luz reflejada. Normalmente, el tipo de transmisión se denomina fotointerruptor y el tipo de reflexión se denomina fotorreflector para distinguir entre los dos, por lo que este artículo limitará su discusión a estos últimos.

Usos de los Fotorreflectores

Los fotorreflectores se utilizan principalmente para detectar objetos a corta distancia. Otras aplicaciones incluyen la detección de patrones en blanco y negro utilizando el hecho de que la reflectancia de la luz difiere en función del color de la superficie del objeto, y la medición de la distancia, ya que la intensidad de la señal cambia en función de la distancia entre el objeto y el fotorreflectores.

Un ejemplo concreto es la capacidad de determinar si un objeto está dentro o fuera de una posición determinada. Esto incluye la detección del estado de fijación de los soportes en los reproductores de discos. En los codificadores utilizados en varios dispositivos, una placa de hendidura circular con una hendidura grabada se fija al eje de rotación, y también se utiliza un fotorreflector en el mecanismo para detectar la cantidad de rotación contando esta hendidura.

Como no hay objetos en las zonas astilladas de la rendija, el número de zonas astilladas puede contarse a partir de la señal de la parte receptora de luz. Un ejemplo de detección por diferencia de color es cuando se utiliza un robot autopropulsado como sensor en un mecanismo de detección de trayectoria cuando se desplaza a lo largo de una línea guía blanca.

La medición de distancias aproximadas es otra aplicación de los fotorreflectores; un ejemplo es la detección de tinta o tóner restante en impresoras.

Principios de los Fotorreflectores

Un fotorreflector consta de un elemento emisor de luz, que es un LED de infrarrojo cercano, y un elemento receptor de luz, que es un fototransistor o fotodiodo, apuntando en la misma dirección. La luz emitida por el elemento emisor de luz es reflejada por el objeto a detectar, y el elemento receptor de luz detecta la luz reflejada para detectar el objeto.

La intensidad de la luz reflejada depende en parte de la distancia entre el objeto y el fotorreflector. Cuanto más cerca estén el objeto y el fotorreflector, más intensa será la luz reflejada, por lo que la distancia entre el objeto y el fotorreflector puede determinarse aproximadamente a partir de la intensidad de la luz reflejada.

Dado que la reflectancia de la luz depende del color y la densidad del objeto, la detección de la intensidad de la luz también permite detectar diferencias de color y tonos de gris.

Más Información sobre los Fotorreflectores

Puntos que Deben Tenerse en Cuenta al Emplear Fotocélulas Reflectoras

1. Luz Ambiental
Hay que tener en cuenta que el elemento receptor de luz de un fotorreflector está construido estructuralmente hacia el exterior, por lo que la luz perturbadora tiende a pasar alrededor de la parte receptora de luz. Normalmente, en la parte receptora de luz del fotorreflector se instala un filtro de corte de luz visible que bloquea la luz con una longitud de onda de 700 nm o inferior para reducir la influencia de la luz perturbadora, pero ni siquiera esto puede evitarla por completo.

2. Fondo
El efecto del fondo es que la luz del emisor de luz es reflejada por un objeto de fondo, aunque no haya ningún objeto que detectar, lo que provoca una falsa detección por parte del elemento receptor de luz. Por ejemplo, si un trozo de papel pasa por encima de un marco de acero inoxidable o galvanizado y se detecta el paso del papel, puede ocurrir que el nivel de señal de recepción de luz cuando no hay papel sea mayor que el nivel de señal de recepción de luz cuando se detecta papel.

3. Reflectancia Luminosa del Objeto Detectado
En lo que respecta al nivel de salida, cabe señalar que la cantidad de luz reflejada varía considerablemente en función del tipo, la distancia y el tamaño del objeto detectado. En principio, la fotocorriente de un microsensor fotoeléctrico reflectante sólo proporciona un nivel de corriente de decenas a centenares de µA incluso cuando detecta un objeto, por lo que debe reconocerse que el nivel de salida del propio elemento receptor de luz es bajo.

Hay que tener en cuenta que, incluso cuando el entorno está oscuro, por el fotodetector circulan corrientes oscuras y corrientes de fuga que pueden alcanzar 10 µA o más con un aumento de la temperatura, y que estos niveles de ruido no pueden ignorarse en relación con el nivel de señal. Debe prestarse especial atención a los objetos con baja reflectancia, ya que la relación señal/ruido será muy pequeña.

4. Detección de Objetos Pequeños o Transparentes
Si el objeto a detectar es pequeño o transparente, la luz reflejada es débil y el nivel de señal de salida del fotodetector es pequeño y puede confundirse con el ruido. Es importante comprobar las especificaciones del fotointerruptor en relación con el tamaño del objeto a detectar.

¿Qué es una Maquinaria de Corte?

Las maquinarias de corte son dispositivos utilizados para cortar metal, madera y otros materiales mediante muelas abrasivas, gas, láser o plasma.

Son comunes los productos que cortan objetos haciendo girar una muela abrasiva a gran velocidad, y también hay tipos que fijan el objeto de corte a una base y cortan en una posición fija, así como productos manuales que se pueden llevar a mano.

Al cortar metal y otros materiales, suelen saltar chispas, por lo que es necesario tomar precauciones de seguridad, como llevar gafas y equipo de protección. Las maquinarias de corte también pueden cortar con rapidez y precisión, por lo que se utilizan en una gran variedad de situaciones, incluidas las obras de fabricación y construcción y por los aficionados al bricolaje. Sin embargo, como requieren un alto nivel de destreza y conocimientos, deben ser manejadas por técnicos especializados.

En situaciones en las que se requiere un corte más preciso, también se han desarrollado maquinarias de corte que utilizan láser y plasma, y se utilizan para fabricar productos y objetos de construcción de alta calidad, ya que la superficie cortada es más lisa y limpia que cuando se utilizan muelas abrasivas.

Las maquinarias de corte son un equipo esencial en el corte de materiales y requieren un conocimiento profundo de su uso y manejo seguro.

Usos de las Maquinarias de Corte

Las maquinarias de corte se utilizan para cortar acero, acero inoxidable, aluminio y otros materiales de acero, madera y materiales plásticos. A la hora de seleccionar una maquinarias de corte, es necesario tener en cuenta si es compatible con el material que se va a cortar, la cantidad de energía utilizada y si es portátil.

Existen diversos dispositivos, como un mecanismo para recoger el polvo esparcido por el corte, o una luz para iluminar la línea de corte de modo que ésta pueda verse fácilmente, etc. Seleccionar el producto adecuado para la aplicación puede mejorar la eficiencia del trabajo.

El tipo más común de maquinarias de corte es el que corta el objeto haciendo girar una muela abrasiva a gran velocidad. También existen máquinas de corte manuales que se pueden utilizar de muy diversas formas, como las que fijan el objeto de corte a una base y lo cortan en una posición fija, y los productos manuales que se pueden transportar a mano.

Principio de las Maquinarias de Corte

Las maquinarias de corte rotativas de alta velocidad, que se utilizan habitualmente, cortan haciendo girar un disco abrasivo a gran velocidad y poniéndolo en contacto con el objeto a cortar.

El disco genera una fuerza de corte por fricción y se utiliza para cortar el objeto. maquinarias de corte a gas, por otro lado, utilizan el principio de una llama de gas de combustión para calentar el objeto, causando una reacción de oxidación a través de una reacción térmica para cortar el objeto.

Las maquinarias de corte por láser también cortan irradiando el objeto con un rayo láser, que funde el objeto.

Seleccionando el principio adecuado y utilizándolo de acuerdo con las características del objeto, se puede conseguir un corte más eficaz y preciso. Sin embargo, como en cualquiera de estos usos pueden saltar chispas o producirse otros fenómenos, hay que extremar las precauciones al manipularlos, por ejemplo utilizando gafas o equipos de protección.

Tipos de Maquinarias de Corte

Existen tres tipos principales de maquinarias de corte: maquinarias de corte rotativo de alta velocidad que hacen girar una muela a gran velocidad, maquinarias de corte por gas y maquinarias de corte por láser. Dado que cada maquinaria de corte utiliza un método de corte diferente, la maquinaria de corte debe seleccionarse en función del uso previsto. Utilizar la máquina de acuerdo con las instrucciones de manejo correctas garantizará un funcionamiento eficaz y seguro.

1. Maquinarias de Corte Rotativo de Alta Velocidad

Las maquinarias de corte rotativas de alta velocidad constan de una muela circular con un diámetro de aproximadamente 300 mm o más, un motor y un tornillo de banco. El tornillo de banco sujeta la madera, el metal o el tubo que se va a cortar y el disco abrasivo giratorio de alta velocidad lo corta. Se caracteriza por su capacidad para cortar con gran precisión en el corte manual.

2. Maquinarias de Corte a Gas

Las maquinarias de corte a gas son máquinas de corte que utilizan una reacción química entre el acero y el oxígeno para cortar el acero. Se utiliza principalmente acetileno como gas. El material base que se va a cortar se calienta previamente y se rocía con oxígeno y acetileno, que funde y corta el material base. Las principales características de este tipo de máquina de corte son que requiere poco equipo y no utiliza electricidad, pero sus desventajas son la velocidad de corte y la necesidad de mantener caliente el material base.

3. Maquinarias de Corte por Láser

Las maquinarias de corte por láser aplican un rayo láser, enfocado por una lente u otro medio, al material base a cortar y rocían la zona con un gas de reacción como el oxígeno, que funde el material base y lo corta. El área en la que se calienta el material base puede ser muy pequeña, lo que significa que puede cortarse con un alto grado de precisión.

¿Qué es un Relé de Fuga a Tierra?

Un relé de fuga a tierra es un dispositivo mecánico para detectar condiciones de fallo a tierra en un circuito eléctrico. Los circuitos eléctricos suelen estar aislados de su entorno por resinas aislantes como el polietileno o el vinilo.

Cuando una parte del circuito eléctrico entra en contacto con un objeto conductor debido a daños en el aislamiento, esto se denomina corriente de fuga. El contacto accidental con un circuito eléctrico con fugas o con el metal circundante puede provocar una descarga eléctrica en el cuerpo humano y causar lesiones personales. Si la electricidad viaja a través de la estructura de acero de un edificio, también puede provocar un incendio, por lo que hay que tener cuidado.

Utilice los relés de fuga a tierra para evitar los fenómenos anteriores cortando el suministro eléctrico o emitiendo una alarma.

Usos de los Relés de Fuga a Tierra

Los relés de fuga a tierra son dispositivos que se utilizan en muchos circuitos eléctricos. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de los relés de fuga a tierra:

1. Interruptores Diferenciales

Los RCD son dispositivos que cortan automáticamente el suministro eléctrico cuando se detecta una fuga. Suelen utilizarse en circuitos de baja tensión y también se instalan en el interior de cuadros de distribución domésticos. 

2. Dentro de las celdas

Las celdas son recintos para la alimentación y la demanda de energía con transformadores de alta tensión e interruptores automáticos en su interior, y se utilizan en supermercados y edificios públicos. En el interior de la celda se incorporan alarmas contra incendios y otros dispositivos para detectar fugas en una fase temprana.

3. Para el Control de Aparamenta Aislada en Gas (GIS) y Disyuntores de Vacío en Subestaciones

Las subestaciones manejan electricidad a tensiones superiores a la alta tensión, por lo que los disyuntores de vacío se utilizan para energizar y desconectar. Como no tienen función de detección de corriente de fuga, se controlan mediante una combinación de relés de fuga a tierra.

Principio de los Relés de Fuga a Tierra

Existen varios principios por los que los relés de fuga a tierra pueden detectar la corriente de fuga

1. Para Corriente Continua

Si el objetivo es la tensión continua, existe un método para detectar la tensión a tierra. Es habitual que los dos terminales de un circuito de CC tengan 0 V a tierra en el punto intermedio, pero cuando se produce una corriente de fuga, el lado del terminal del cableado con fallo a tierra pasa a tener 0 V a tierra. Por lo tanto, es posible detectar la corriente de fuga midiendo la tensión de tierra en ambos terminales.

2. En Caso de Corriente Alterna

La corriente alterna también puede detectarse midiendo la corriente alterna. En general, la suma de las corrientes recíprocas en un circuito eléctrico coincidirá, pero si se produce un fallo a tierra y fluye una corriente entre los dos terminales, se producirá un desajuste. Por lo tanto, las corrientes de fuga pueden detectarse midiendo las corrientes recíprocas y comprobando si están equilibradas. 

3. En Caso de Corriente Homopolar

Existen otros métodos para medir las corrientes homopolares. Siempre se generan campos magnéticos alrededor de los cables que transportan corriente alterna, pero se anulan característicamente en los circuitos de ida y de retorno.

Cuando se produce un fallo a tierra, un campo magnético se vuelve más fuerte que el otro, por lo que no pueden anularse completamente, dando lugar a una corriente de fase cero debida al campo magnético. Al comprobar esta corriente de fase cero, se puede detectar la corriente de fuga.

Tipos de Relés de Fuga a Tierra

Existen dos tipos principales de relés de fuga a tierra: no direccionales y direccionales. Ambos sistemas utilizan un transformador de corriente homopolar para medir la corriente homopolar con el fin de determinar si existe una corriente de fuga y enviar una señal de fuga al circuito.

1. Relés de Fuga a Tierra no Direccionales

Este mecanismo detecta la corriente de accidente en caso de corriente de fuga mediante un transformador de corriente homopolar. También se denomina relé de defecto a tierra.

Las corrientes en un circuito de CA trifásico se dividen en tres tipos: corriente de fase positiva que fluye en la dirección positiva en cada línea, corriente de fase inversa que fluye en la dirección inversa y corriente de fase cero que fluye en la misma fase. Las corrientes de fase cero fluyen en caso de corrientes de fuga, por lo que las corrientes de fuga pueden comprobarse con un transformador de corriente de fase cero.

Los relés no direccionales sólo comprueban los defectos a tierra, por lo que existe riesgo de mal funcionamiento si se produce un defecto a tierra en el sistema superior, por ejemplo.

2. Relés de Fuga a Tierra Direccionales

Este sistema utiliza un transformador de corriente homopolar y un detector de tensión homopolar para detectar la corriente de defecto en caso de defecto a tierra. También se denomina relé de tierra direccional.

Un detector de tensión homopolar es un dispositivo que detecta la tensión homopolar mediante un condensador situado en su interior. La tensión homopolar es normalmente 0 V, pero se genera una tensión en caso de fallo a tierra.

Esta tensión se divide mediante un condensador de fase cuadrada conectado en serie y un condensador de detección, y la tensión a través del condensador de detección se reduce aún más mediante un transformador. El relé de dirección de falta a tierra detecta la dirección de la falta a tierra. Por lo tanto, no funciona mal con las faltas a tierra en el sistema superior y sólo puede interrumpir las faltas a tierra que se producen en su propio sistema.

¿Qué es una Máquina de Tratamiento por Ultrasonidos?

Las máquinas de tratamiento por ultrasonidos son equipos que utilizan ondas ultrasónicas para realizar operaciones de corte y pulido.

El mecanizado con máquinas de tratamiento por ultrasonidos se realiza proporcionando aceite de corte o lechada de granos abrasivos entre la herramienta y la pieza, lo que provoca gradualmente la fractura frágil de la superficie de la pieza y la eliminación del material. Es capaz de mecanizar formas tridimensionales en materiales duros y quebradizos y se caracteriza por el hecho de que el mecanizado puede llevarse a cabo incluso si el material no es conductor.

Las máquinas de tratamiento por ultrasonidos constan de un transductor vibratorio ultrasónico, un oscilador que acciona el transductor y una cuchilla. El transductor es un elemento capaz de convertir la potencia de alta frecuencia en vibraciones ultrasónicas, y las vibraciones de alta frecuencia se generan en el punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. Las vibraciones de alta frecuencia generan una gran energía en el momento en que la herramienta entra en contacto con la pieza de trabajo, lo que permite procesar el material.

Se utilizan ampliamente en el mecanizado de metales y cerámica, y también son adecuadas cuando se requiere un mecanizado de alta precisión. También pueden procesar materiales no conductores, por lo que son útiles para procesar materiales difíciles de mecanizar y materiales caros.

Usos de las Máquinas de Tratamiento por Ultrasonido

Las máquinas de tratamiento por ultrasonidos son potentes en el mecanizado de materiales frágiles y difíciles de cortar y se utilizan para cortar cerámica y fibras de carbono, mecanizar vidrio de cuarzo y pulir moldes. También se comercializan como cortadoras ultrasónicas de alimentos para cortar pan, pasteles y pizzas, ya que las vibraciones ultrasónicas permiten un corte fino. Las vibraciones ultrasónicas reducen la resistencia a la fricción entre la cuchilla y el alimento, con lo que se consigue una superficie de corte limpia.

Otra aplicación es en el campo médico. Los ultrasonidos se utilizan para cortar y extraer huesos y dientes, así como en la cirugía de cataratas. Las vibraciones ultrasónicas también tienen el efecto de destruir tejidos y células y se utilizan en el tratamiento del cáncer y la liposucción.

Además, en el procesado de alimentos, las vibraciones ultrasónicas se utilizan para la emulsificación, dispersión, extracción y esterilización, y el procesado por ultrasonidos es una tecnología esencial en la producción de productos lácteos, condimentos, zumos y licores.

Principios de las Máquinas de Tratamiento por Ultrasonidos

El principio de las máquinas de tratamiento por ultrasonidos consiste en utilizar las vibraciones ultrasónicas para reducir la resistencia al corte, lo que da como resultado grandes velocidades de procesamiento y un corte de alta precisión. Al aplicar vibraciones ultrasónicas a la cuchilla, se reduce la resistencia a la fricción, lo que permite mecanizar materiales duros y materiales difíciles de mecanizar con métodos de mecanizado estándar.

El mecanizado por ultrasonidos se caracteriza por dos métodos, el mecanizado por husillo y el mecanizado por abrasión, que funcionan según principios diferentes. En el mecanizado por husillo, se aplican vibraciones ultrasónicas a la plantilla de mecanizado y ésta gira mientras se mecaniza. En el mecanizado de granos abrasivos, los granos abrasivos se vierten en la plantilla de mecanizado que vibra por ultrasonidos y se trituran en pequeñas cantidades.

El oscilador es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en vibraciones ultrasónicas, y también se caracteriza por estar equipado con un circuito electrónico que ajusta la frecuencia de funcionamiento del transductor a la frecuencia óptima, ya que ésta varía en función de la hoja y la muela abrasiva. El transductor consta de un transductor BL que genera vibraciones ultrasónicas, una bocina fija que aumenta la amplitud y una cuchilla que transmite las vibraciones. Las cuchillas se pueden utilizar de distintas formas en función de la aplicación.

Tipos de Máquinas de Tratamiento por Ultrasonidos

Existen tres tipos principales de máquinas de tratamiento por ultrasonidos: máquinas de tratamiento por ultrasonidos de tipo cortador, máquinas de tratamiento por ultrasonidos para esmerilado y pulido y máquinas de tratamiento por ultrasonidos para soldadura.

1. Máquinas de Tratamiento por Ultrasonidos de Tipo Cortador

Las máquinas de tratamiento por ultrasonidos de tipo cortador cortan materiales aplicando vibraciones ultrasónicas a una cuchilla. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como el procesamiento de alimentos, el corte de plásticos y el procesamiento de equipos médicos. Las vibraciones ultrasónicas provocan poca soldadura o deformación térmica del material, lo que permite un corte de gran precisión.

2. Máquinas de Tratamiento por Ultrasonidos para Esmerilado y Pulido

Las máquinas de tratamiento por ultrasonidos para esmerilado y pulido esmerilan y pulen superficies de material haciendo girar una muela abrasiva mientras los granos abrasivos vibran por ultrasonidos. Al vibrar los granos abrasivos en incrementos diminutos, aumenta la eficacia del esmerilado y el pulido y se reduce la rugosidad de la superficie. Se utiliza para el esmerilado y pulido de precisión en el procesamiento de metales y cerámica.

3. Máquinas de Tratamiento por Ultrasonidos

Las máquinas de tratamiento por ultrasonidos utilizan vibraciones ultrasónicas para soldar plásticos y metales. Al no utilizar adhesivo, el impacto medioambiental es bajo y se puede conseguir una mayor resistencia que con los adhesivos. Se utilizan para el ensamblaje de componentes electrónicos y de automoción.

¿Qué es una Máquina Multitarea?

Una máquina multitarea es una máquina que combina un torno CN y un centro de mecanizado.

Pueden realizar varios procesos de mecanizado a la vez y procesar piezas con un alto grado de precisión. En general, una máquina multitarea que combina las funciones de torno y centro de mecanizado puede realizar varios ángulos de mecanizado en la misma pieza, reduciendo así el tiempo de mecanizado, aumentando la eficacia del trabajo y mejorando la calidad. Además, no es necesario instalar las dos máquinas por separado, lo que permite un uso eficiente del espacio.

Existen dos tipos de máquinas multitarea: las que son principalmente centros de mecanizado y las que son principalmente tornos NC. El tipo accionado por centro de mecanizado es más preciso que el tipo accionado por torno y es adecuado para el mecanizado de formas complejas, mientras que el tipo accionado por torno NC es adecuado para el mecanizado de piezas de gran diámetro y piezas con una elevada relación entre diámetro pequeño y longitud.

Las máquinas multitarea permiten realizar varios procesos a la vez, lo que simplifica el proceso, aumenta la eficacia del trabajo y mejora la calidad. También mejora la eficiencia del espacio en la fábrica, ya que reduce el número de lugares donde pueden colocarse las máquinas. Es importante seleccionar la Máquinas multitarea adecuada en función del tamaño, la forma y el material de la pieza de trabajo.

Usos de las Máquinas Multitarea

Las máquinas multitarea combinan varias funciones en una sola máquina, lo que permite una gran variedad de operaciones de mecanizado. Por eso se utilizan en una amplia gama de campos, como los componentes de automóviles y aviones, los dispositivos médicos y los equipos industriales.

Las máquinas multitarea son especialmente adecuadas para la fabricación de piezas que requieren formas complejas y un mecanizado de alta precisión. Por ejemplo, los componentes aeronáuticos requieren máquinas multitarea para el mecanizado de aleaciones de aluminio y titanio de alta resistencia. También se utilizan en el sector médico para fabricar componentes de precisión como articulaciones artificiales e implantes dentales.

Además, las máquinas multitarea pueden aumentar la productividad. Combinar varias funciones de mecanizado en una simplifica el proceso de mecanizado y reduce el tiempo de trabajo, aumentando así la productividad. Otra ventaja es que se pueden realizar varias funciones de mecanizado en una sola máquina, que ocupa menos espacio.

Principio de las Máquinas Multitarea

Existen dos tipos de máquinas multitarea: las de centro de mecanizado y las de centro de torneado, que son principalmente tornos de control numérico. El tipo basado en el centro de mecanizado tiene una mesa giratoria que permite realizar operaciones de torneado, mientras que el tipo basado en el centro de torneado tiene un husillo de torno NC e integra múltiples funciones de mecanizado acoplando herramientas.

Ambos tipos contribuyen a asegurar el espacio de la fábrica y acortar los pasos del proceso, y son adecuados para mecanizar una amplia variedad de formas.

1. Tipo Basado en Centro de Mecanizado

Los tipos basados en centros de mecanizado tienen las funciones de corte de un centro de mecanizado convencional, con la mesa giratoria que gira como un torno. Los últimos modelos tienen la capacidad de controlar cinco ejes simultáneamente y completar el mecanizado en un solo proceso. Este tipo es adecuado para el mecanizado de objetos grandes y puede acortar los pasos del proceso.

2. Tipo Basado en Centro de Torneado

El tipo basado en centro de torneado tiene el husillo principal del torno NC y el husillo puede pararse y girar en cualquier ángulo. Las herramientas pueden montarse en la torreta y pueden añadirse funciones adicionales como taladrado con broca, mandrinado con fresa o fresado.

En los modelos con dos husillos opuestos, el mecanizado puede completarse en un eje y, a continuación, pasar automáticamente al segundo eje para el mecanizado completo; el mecanizado puede completarse en una sola instalación, lo que mejora la precisión del mecanizado.

Más Información sobre las Máquinas Multitarea

Máquinas Utilizadas en Combinación con Máquinas Multitarea

Las máquinas multitarea son capaces de realizar mecanizados sofisticados, pero no son capaces de realizar mecanizados completos por sí solas. Existen tres tipos de máquinas que se utilizan junto con las máquinas multitarea.

1. Máquinas de Medición
Tras el mecanizado en una Máquinas multitarea, se dispone de instrumentos de medición para medir su precisión. Por ejemplo, existen máquinas de medición 3D y máquinas de medición de formas, que pueden medir la forma con gran precisión. Mediante el uso conjunto de instrumentos de medición, se puede comprobar la precisión del mecanizado.

2. Preajustadores de Herramientas
Las máquinas multitarea pueden utilizar varias herramientas, pero cambiarlas puede llevar mucho tiempo. El preajustador de herramientas puede utilizarse para prealinear las herramientas antes de cambiarlas. Esto reduce los tiempos de cambio de herramientas y aumenta la productividad.

3. Otros
Como las operaciones de mecanizado en máquinas multitarea suelen ser monótonas y pesadas, a veces se utilizan robots combinados. Por ejemplo, pueden acoplar herramientas y desplazar piezas automáticamente. También es posible conectar varias máquinas multitarea para fabricar productos automáticamente.

¿Qué es una Rectificadora?

Una rectificadora (en inglés: grinding machine, grinder) es una máquina herramienta para el acabado de precisión que pone en contacto una pieza de trabajo con una muela abrasiva que gira a gran velocidad y afila la superficie. Existen muchos tipos diferentes, en función de la combinación del movimiento de la muela y la pieza. Las hay para diámetros interiores y exteriores cilíndricos, superficies planas y engranajes.

Las rectificadoras se caracterizan por su capacidad para mecanizar incluso materiales duros, como acero templado y aceros de aleación especial, difíciles de cortar normalmente. Las que procesan ajustando con precisión el volumen de mecanizado mediante el funcionamiento de la máquina se denominan rectificadoras mecánicas, y se distinguen de las llamadas amoladoras, que son rectificadoras libres.

Usos de las Rectificadoras

Las rectificadoras se utilizan principalmente para el acabado de la superficie de las piezas. Después de realizar el mecanizado primario y secundario de forma y precisión mediante corte, se realiza el rectificado para acabar las dimensiones y propiedades superficiales con un mayor grado de precisión.

Algunos ejemplos son cigüeñales, árboles de levas, engranajes, tornillos, estrías, herramientas, rectificado de plantillas y rodillos. También se utilizan para el mecanizado de vidrio, joyas y cerámica.

Principios de las Rectificadoras

Las rectificadoras utilizan muelas abrasivas para eliminar la superficie de la pieza y realizar un mecanizado de precisión. La muela utilizada está formada por granos abrasivos solidificados con un aglutinante y tiene numerosos poros en su interior. Los granos abrasivos actúan como filos de corte durante el mecanizado, y durante éste se desprenden del agente aglomerante y son expulsados junto con las virutas.

En una rectificadoras, el proceso de desprendimiento y expulsión se repite constantemente y se utilizan constantemente nuevos granos abrasivos, creando así una superficie mecanizada muy limpia. Las Rectificadoras producen mecanizados de alta precisión con avances muy pequeños. El mecanizado repetitivo con muelas abrasivas a altas velocidades periféricas genera mucho calor.

Por este motivo, la muela se enfría constantemente mediante la aplicación continua de un fluido de trabajo o similar. Las rectificadoras requieren una profundidad de corte pequeña, lo que tiene la desventaja de que los tiempos de mecanizado son más largos que con otros métodos de mecanizado.

Tipos de Rectificadoras

Existen varios tipos de rectificadoras, en función de la finalidad del proceso de rectificado y de la forma de la pieza.

1. Rectificadoras de Superficies Planas

La pieza se fija a una mesa que se mueve en las direcciones delante-detrás e izquierda-derecha. A continuación, la parte plana de la pieza se rectifica con una muela abrasiva giratoria.

2. Rectificadoras Cilíndricas

Se rectifica la periferia de la pieza cilíndrica. La pieza se mueve de izquierda a derecha y la muela se mueve hacia arriba y hacia abajo. Tanto la muela como la pieza giran a gran velocidad mientras se rectifica la circunferencia exterior.

3. Rectificadoras Internas

Se rectifica la superficie interna de una pieza cilíndrica. La pieza fija se gira a alta velocidad y el rectificado se realiza con una muela insertada en un orificio de la pieza.

4. Rectificadoras sin Centros

Estas máquinas rectifican piezas cilíndricas o con forma de cilindro. También llamadas rectificadoras sin centros, rectifican colocando la pieza entre dos muelas con velocidades de rotación diferentes. Como la pieza se puede desplazar en sentido axial sin estar fija y se puede realizar un trabajo continuo, tienen la ventaja de aumentar la productividad.

Más Información sobre las Rectificadoras

1. Muelas de Rectificadoras

Cuando se rectifica con una rectificadoras, se necesita una herramienta llamada muela abrasiva. La muela tiene tres elementos: granos abrasivos, aglutinante y poros. Los granos abrasivos sirven para raspar los granos abrasivos, y los granos abrasivos desgastados se desprenden de forma natural y aparecen nuevos granos abrasivos en la superficie.

Los granos abrasivos trabajan para raspar el objeto. El agente aglomerante une los granos abrasivos y regula el rendimiento de la muela. Los poros ayudan a evacuar las virutas para evitar atascos y reducir el calor generado por la muela.

Los granos abrasivos son partículas de material duro para el rectificado de metales y materiales difíciles de cortar. Se suelen utilizar alúmina (óxido de aluminio) y carburo de silicio. La alúmina se utiliza para rectificar acero y metales no férreos, mientras que el carburo de silicio se utiliza para metales no férreos. Para materiales difíciles de cortar, se utilizan granos abrasivos de diamante o CBN (nitruro de boro cúbico).

Los agentes aglomerantes son adhesivos que se utilizan para endurecer los granos abrasivos entre sí. Existen tres tipos: a base de cerámica, a base de resina y a base de metal. Las muelas de distintos materiales se seleccionan en función de la finalidad del mecanizado, como las de base cerámica “vitrificadas” para el rectificado de precisión, las de base resinosa “resinoides” para una amplia gama de operaciones de rectificado y acabado, y las de base metálica “metálicas” para el rectificado basto y el corte.

2. Plato de las Máquinas Rectificadoras

El plato utilizado para fijar la pieza a la rectificadora depende del tipo de rectificadoras. Las rectificadoras de superficies cortan materiales rectangulares, por lo que el plato es de tipo mesa. La pieza se aspira y se sujeta mediante un mandril magnético, como un imán o un mandril de vacío.

En el caso de las rectificadoras cilíndricas, se fijan ambos centros del material para procesar la pieza cilíndrica de forma que se reduzca el diámetro de la pieza. En el caso de las rectificadoras de interiores, el extremo del material se monta en un plato de tres o cuatro mordazas, como en un torno, para mecanizarlo.

¿Qué son los Sistemas de Agua Ultrapura?

Sistemas de agua ultrapura son equipos para producir agua ultrapura. El agua natural y el agua del grifo contienen diversas sales y sustancias orgánicas. En investigación y desarrollo, es probable que estas impurezas afecten a los resultados de los experimentos. En la fabricación, las impurezas del agua pueden afectar a la calidad del producto. Por ello, en estos ámbitos se utiliza agua ultrapura a la que se han eliminado las impurezas.

Entre las aguas puras, el agua ultrapura es la más purificada. La pureza del agua se mide en función de la resistividad eléctrica. El agua pura teórica es de 18,24 MΩ-cm. En el lenguaje común, el agua ultrapura es el agua que ha alcanzado los 18 MΩ-cm.

Usos de los Sistemas de Agua Ultrapura

El agua ultrapura se utiliza en el campo de la investigación y el desarrollo y en la fabricación basada en semiconductores. En el campo de la investigación y el desarrollo, suele utilizarse en experimentos biotecnológicos y ensayos clínicos de productos farmacéuticos. En la industria de fabricación de semiconductores, se utiliza para limpiar componentes de semiconductores y equipos de precisión.

Sin embargo, el agua ultrapura no puede almacenarse en recipientes de vidrio ni en depósitos de polietileno. Esto se debe a que su capacidad de disolución es mucho mayor que la del agua del grifo y disuelve los recipientes en cantidades ínfimas. Por lo tanto, el agua ultrapura se produce mediante Sistemas de Agua Ultrapura y sólo se utiliza cuando es necesario y en las cantidades requeridas.

Principio de los Sistemas de Agua Ultrapura

Sistemas de agua ultrapura purifica el agua del grifo para producir agua ultrapura. En esta sección se explica el principio utilizando como ejemplo el equipo de producción de agua pura con membrana de ósmosis inversa + intercambio iónico. Estos Sistemas de agua ultrapura se producen en tres pasos: filtración, ósmosis inversa e intercambio iónico.

1. Filtración

Un filtro de carbón activado en polvo filtra impurezas como el cloro residual y los residuos de gran tamaño del agua del grifo.

2. Ósmosis Inversa

El agua del grifo filtrada se purifica mediante ósmosis inversa. Normalmente, cuando se separan soluciones acuosas de diferentes concentraciones mediante una membrana semipermeable, las moléculas de agua se desplazan de la solución de menor concentración a la de mayor concentración. Esto se denomina ósmosis.

A medida que las moléculas de agua se desplazan, se genera una fuerza denominada presión osmótica, que acaba equilibrándose con la fuerza gravitatoria sobre el volumen de agua desplazado. Por el contrario, cuando se aplica una presión superior a la presión osmótica, las moléculas de agua pueden pasar de una solución acuosa de mayor concentración a otra de menor concentración. Este fenómeno se denomina ósmosis inversa.

En los sistemas de agua ultrapura, se aplica alta presión al agua del grifo para producir agua pura mediante la transferencia de moléculas de agua que no contienen impurezas. Una membrana osmótica que puede purificar las moléculas de agua mediante este fenómeno de ósmosis inversa se denomina membrana de ósmosis inversa. El agua purificada de este modo ya es lo suficientemente pura como para llamarla agua pura.

3. Intercambio Iónico

Los mencionados iones inorgánicos contenidos en cantidades ínfimas en el agua pura se eliminan mediante el intercambio iónico. El intercambio iónico es un método para mejorar la pureza mediante resinas de intercambio iónico. El agua pura producida por ósmosis inversa contiene trazas de iones de calcio y cloro. Al filtrar esta agua pura a través de una resina de intercambio iónico, los iones de impureza son absorbidos por la resina y se convierte en agua ultrapura.

Este es el principio fundamental de los sistemas de agua ultrapura. Estos sistemas de agua ultrapura con un sistema de esterilización ultravioleta después de que el intercambio de iones se ha completado también está disponible. También existen varios tipos de productos que reutilizan las membranas de intercambio iónico o destilan el agua del grifo.

Otra Información sobre los Sistemas de Agua Ultrapura

1. Aplicaciones Industriales de los Sistemas de Agua Ultrapura

Las aplicaciones industriales de los sistemas de agua ultrapura incluyen, como ya se ha mencionado, su uso en el proceso de limpieza de dispositivos semiconductores. Si el agua de limpieza contiene impurezas microscópicas, existe el riesgo de que se produzcan cortocircuitos. El sistema de agua ultrapura es, por tanto, una parte esencial de la tecnología de fabricación de semiconductores.

Otros usos incluyen el agua para los generadores de vapor de las turbinas de vapor y para humidificar el agua en las fábricas. 2. precauciones al utilizar agua ultrapura

2. Precauciones al utilizar Sistemas de Agua Ultrapura

Sistemas de agua ultrapura es un dispositivo delicado y hay varias precauciones que deben tomarse para obtener agua ultrapura de alta pureza. Como norma general, el agua debe recogerse de forma puntual y el flujo inicial debe drenarse. Esto se debe al riesgo de contaminación de la zona de toma de muestras de agua por el aire libre. Para evitar la contaminación del medio ambiente, también es necesario mantener limpia la entrada de muestreo de agua y evitar la formación de espuma durante el muestreo.

El agua ultrapura también se conoce como agua hambrienta. El nombre deriva de su propiedad de absorber sustancias. Debido a esta propiedad, su resistividad eléctrica disminuye con el tiempo. Por ello, el agua ultrapura debe utilizarse lo antes posible tras su recogida.

¿Qué es una Máquina de Moldeo por Extrusión?

Las máquinas de moldeo por extrusión son máquinas que fabrican productos moldeados, como tubos y láminas, calentando el material de entrada para ablandarlo y extruirlo con un tornillo cilíndrico.

La materia prima se transforma a partir de pellets o material picado en diversas formas, como tubos redondos o cuadrados, tubos, conductos o láminas, en función de la forma de la matriz. Las materias primas se alimentan sucesivamente desde la tolva, lo que permite una producción continua. Esto es útil para la producción en serie.

En el moldeo por extrusión se da una forma mediante una matriz, que luego se endurece mediante un proceso de enfriamiento, como agua o aire, para mantener la forma. Cuando está suficientemente endurecido, se retira y se corta para formar el producto. La extrusión tiene una larga historia y una amplia gama de aplicaciones, desde el procesado de alimentos hasta el moldeo de metales y plásticos.

Usos de las Máquinas de Moldeo por Extrusión

Las máquinas de moldeo por extrusión se utilizan para transformar metales como el aluminio y el cobre, o materias primas plásticas termoplásticas en productos moldeados, una vez calentados y fundidos y dados forma por una matriz. Tomando como ejemplo la producción de fibras sintéticas a partir de plástico, el plástico trenzado se obtiene extrayendo el plástico fundido de la salida de la extrusora mientras se enfría y se estira.

Las extrusoras también pueden utilizarse para la producción continua de espumas. El plástico fundido se funde introduciendo a presión el agente espumante en el plástico fundido. A medida que el agente espumante es empujado fuera de la salida de la matriz hasta la presión atmosférica, la diferencia de presión hace que el agente espumante se libere, dando lugar a un cuerpo de espuma.

Aparte del sector industrial, otra aplicación de las máquinas de moldeo por extrusión es el procesado de productos alimenticios. como salchichas, pasta y fideos de vacuno y comida para mascotas. Las máquinas de moldeo por extrusión pueden calentarse añadiendo vapor, lo que reduce los microorganismos presentes en el alimento y, al mismo tiempo, saponifica el almidón.

Principios de las Máquinas de Moldeo por Extrusión

La función de una máquina de moldeo por extrusión parece sencilla, el dar forma a las materias primas disueltas. Sin embargo, para obtener un producto estable, es importante optimizar las condiciones en varios ámbitos en función de la materia prima y la forma deseada.

En primer lugar, la materia prima introducida en la tolva se ajusta a una velocidad constante mediante un alimentador de peso o similar para evitar atascos, y el cilindro se llena con la materia prima. El calentador del cilindro calienta la materia prima para ablandarla, y la velocidad del tornillo se ajusta mientras se aplica la presión adecuada para extrudir el material y obtener la forma deseada, como un tubo o una barra.

El material extruido se enfría lo suficiente para conservar su forma en una unidad de refrigeración antes de volver a tomarse y cortarse. La clave es el control de la temperatura en cada fase del proceso. Si la temperatura del material extruido es demasiado alta, es posible que no se conserve la forma dada a la salida de la matriz debido a la alta viscosidad y al tiempo necesario para el enfriamiento.

Asimismo, en el proceso de enfriamiento, si la velocidad de enfriamiento es demasiado rápida, el producto moldeado se deformará, lo que puede provocar su rotura. Además del calentamiento procedente del calentador, el calentamiento de la extrusora también genera calor por fricción entre el tornillo y el material o entre los materiales.

Esto provoca oscilaciones de temperatura (hunting), incluso cuando las temperaturas fijadas y reales son controladas y ajustadas automáticamente por la máquina.

Tipos de Máquinas de Moldeo por Extrusión

Las máquinas de moldeo por extrusión se clasifican según la construcción de la extrusora, la geometría de la matriz y los métodos de post-procesamiento. Las extrusoras también pueden dividirse en sistemas de un eje y de varios ejes, en función del número de husillos.

Cuando se utilizan varias materias primas, no sólo es necesario fundirlas, sino también mezclarlas uniformemente, por lo que suelen utilizarse extrusoras multieje con un alto rendimiento de mezcla. En función de la materia prima, hay que determinar la configuración de los tornillos y el sentido de giro.

La forma del producto moldeado de la materia prima viene determinada en gran medida por la forma de la boquilla, llamada matriz, de la extrusora. Por ello, los tipos de moldeo por extrusión suelen denominarse según la forma de esta matriz y el proceso posterior. Las formas típicas son los tubos, las barras y las láminas.

Además de las formas estándar, también pueden moldearse formas complejas y obtenerse productos moldeados de varias capas. También pueden fabricarse productos de espuma extruida añadiendo un agente espumante.

¿Qué son los Plásticos de Superingeniería?

Los plásticos de super ingeniería son plásticos de ingeniería. En Inglés; (engineering plastics). Tienen una una resistencia excepcional al calor.

Los plásticos generales son sensibles al calor y, por tanto, inadecuados para su uso en entornos de altas temperaturas o para piezas en las que se genera calor por fricción. También son susceptibles de degradarse bajo la luz ultravioleta, lo que limita su uso en exteriores.

Los super plásticos técnicos Enpla, son de un nuevo material que supera estas deficiencias de los plásticos.

Usos de los Plásticos de Superingeniería

Se espera que los plásticos de super ingeniería sustituyan a las piezas metálicas por su gran resistencia al calor, sus propiedades mecánicas y su durabilidad, así como por su capacidad para producirse en grandes volúmenes. Los plásticos de super ingeniería con gran resistencia mecánica y térmica, como la polieteretercetona, el sulfuro de polifenileno y la poliamida-imida, pueden sustituir a piezas de motores de automóviles, componentes eléctricos, válvulas y bombas, que antes sólo podían conseguirse con metal.

los plásticos de super ingeniería también se utilizan cada vez más en engranajes y cojinetes de equipos industriales, piezas de aeronaves y piezas de equipos médicos que requieren alta fiabilidad, y en los campos eléctrico y electrónico, donde se requiere un alto aislamiento eléctrico y resistencia al calor.

Características de los Plásticos de Superingeniería

Aunque no existe una definición clara de los plásticos de super ingeniería, en general se caracterizan por su capacidad para utilizarse a temperaturas de 150°C o superiores durante largos periodos de tiempo y por su resistencia mecánica extremadamente alta. Estos plásticos de super ingeniería también se clasifican como aquellos con una resistencia extremadamente alta al calor, al frío y a los productos químicos, aunque sus propiedades mecánicas no sean tan elevadas, como los fluoropolímeros.

En términos de alta resistencia al calor y resistencia mecánica, las resinas termoestables que se endurecen por reticulación tridimensional cuando se calientan durante el moldeo también entran en esta categoría, pero deben ser resinas termoplásticas para ser clasificadas como plásticos de ingeniería o plásticos de super ingeniería. Los termoplásticos también se caracterizan por su flexibilidad en cuanto a procesos de moldeo y reciclaje, ya que pueden fundirse y solidificarse de forma reversible.

Los plásticos están formados por el ensamblaje de cadenas de polímeros, mientras que los plásticos de ingeniería y los plásticos de super ingeniería tienen largas cadenas moleculares individuales y las moléculas constituyentes tienen fuertes fuerzas intermoleculares. Como resultado, tienen alta cristalinidad, alta resistencia y resistencia al calor. Además, los Plásticos de ingeniería y los Plásticos de super ingeniería pueden mejorarse aún más en términos de resistencia mecánica y estabilidad química añadiendo fibras de vidrio o de carbono.

Tipos de Plásticos de Superingeniería

Existen varios tipos de plásticos de super ingeniería, cada uno con características diferentes.

1. Polieteretercetona (PEEK)

Mantiene una elevada resistencia mecánica a altas temperaturas, con una temperatura de servicio continuo de 250°C. También tiene una excelente resistencia química, al agua caliente y a la abrasión.

2. Sulfuro de Polifenileno (PPS)

Mantiene una elevada resistencia mecánica a temperaturas de servicio continuo de 200-240°C, incluso a altas temperaturas. Tiene una excelente resistencia química y estabilidad dimensional, y es ignífugo (autoextinguible) debido a la presencia de anillos aromáticos en la molécula. También existen calidades reforzadas rellenas de fibra de vidrio o de carbono.

3. Politetrafluoroetileno (PTFE)

Esta resina fluorada, más conocida por su marca registrada Teflon de DuPont. Tiene una resistencia química, lubricidad y propiedades de aislamiento eléctrico de primera clase, pero su resistencia mecánica es inferior a la de otros Plásticos de superingeniería.

4. Poliimida (PI)

Nombre abreviado de una resina con enlaces imida, pero en el caso de los Plásticos de super ingeniería, se refiere a las poliimidas aromáticas con aromáticos en la molécula. Tiene la clase más alta de resistencia al calor, con temperaturas de servicio continuo de 260-300°C. También se utiliza mucho en componentes electrónicos por sus elevadas propiedades aislantes.

5. Poliamida-Imida (PAI)

 PAI tiene la segunda resistencia térmica más alta después de la poliimida, con una temperatura de servicio continuo de 260°C, y posee excelentes propiedades de resistencia mecánica, resistencia química y aislamiento eléctrico.

6. Polietersulfona (PES)

Resina transparente de color ámbar con una excelente resistencia al impacto a una temperatura de servicio continuo de 170°C. También tiene una gran resistencia a los productos químicos y a la hidrólisis y es ignífuga (autoextinguible), ya que la mayoría de las moléculas son anillos aromáticos.