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¿Qué es un Conducto de Corte?

Los conductos de corte son componentes que permiten pasar cables eléctricos por su interior para mejorar el paisajismo y evitar descargas eléctricas.

Se utiliza al instalar luminarias y paneles de control en el interior. El cableado no queda expuesto, lo que mejora el aspecto y evita descargas eléctricas.

Los raíles están disponibles como alimentadores eléctricos para el montaje de aparatos de iluminación y se utilizan en función de la anchura del lugar de instalación. Los raíles se recomiendan para anchuras de 5 cm o menos, mientras que los conductos de corte se recomiendan para anchuras de 5 cm o más.

Usos de los Conductos de Corte

Los conductos de corte se utilizan en el interior de paneles de control y para montar aparatos de iluminación. Además del uso doméstico, también se utilizan para aplicaciones comerciales e industriales. Los usos específicos son los siguientes:

• Para iluminación doméstica
• Para la iluminación de tiendas y exposiciones
• Para la alineación del cableado interno de paneles de control
• Para el cableado de iluminación en locales comerciales
• Para la alineación del cableado en fábricas

En los últimos años, también se han comercializado productos que hacen hincapié en el diseño, ampliando su uso como decoración de interiores. Como requieren menos horas de mano de obra para su instalación, también se utilizan a menudo con fines 2S en fábricas.

Principio de el Conducto de Corte

Los conductos de corte están hechos principalmente de PVC u otras resinas aislantes. Están disponibles en longitudes de 1 a 3 m y se dividen en una cubierta y un cuerpo principal.

Los laterales del cuerpo principal tienen orificios uniformemente espaciados para el cableado, lo que permite introducir y extraer los cables. Las secciones de plástico entre los orificios laterales se pueden deformar con la mano, lo que facilita el ajuste según el grosor, la aplicación y la posición del cableado.

Para aprovechar eficazmente el espacio limitado, también hay disponibles productos con carriles DIN montados directamente en el conducto, lo que reduce la superficie del panel de distribución. Esto facilita el trabajo de cableado y aumenta la flexibilidad en el diseño de la disposición de los equipos en el cuadro de distribución.

El tipo de esquina, que aprovecha las esquinas verticales no utilizadas en el cuadro de distribución, permite reducir el tamaño del propio cuadro. Su forma flexible facilita la instalación en las esquinas del cuadro de distribución en comparación con los estándar.

Tipos de Conductos de Corte

Los conductos de corte deben comprarse en las alturas, anchuras y longitudes seleccionadas. En cuanto a la altura, existe una gama de productos confeccionados que va de 30 a 120 mm. La gama más utilizada ronda los 60-80 mm. Cuanto mayor es la altura, más cableado se puede introducir, pero se requiere más espacio de instalación.

Las anchuras pueden oscilar entre 20 mm y 100 mm, pero las más habituales son de 40 mm a 60 mm. Si se va a introducir cableado más grueso en el interior, deben seleccionarse anchuras de 80 a 100 mm. Las longitudes van de 1 a 3 m. A menudo se compran en longitudes de 2 m.

Otra Información sobre el Corte de Conductos

1. Precio de los Conductos de Corte

Los conductos de corte son componentes relativamente baratos. Cuanto más pequeños son, más baratos suelen ser, y cuanto más grandes, más caros suelen ser; los precios oscilan entre 10 y 300 US.

Los precios también varían en función del material. Los conductos de corte suelen ser de resina de cloruro de polivinilo, pero también los hay de materiales especiales, como el polipropileno. Los conductos de corte de materiales especiales suelen ser más caros.

2. Color del Conducto de Corte

Como los conductos de corte suelen ser de cloruro de polivinilo, la mayoría de los productos son grises si no están pintados. Sin embargo, también existen conductos de corte de color blanco, negro o blanco lechoso, con el objetivo de no alterar el paisaje. Los conductos de corte en colores especiales como el rojo y el amarillo no suelen venderse, por lo que si realmente los necesita, tendrá que pintarlos usted mismo.

¿Qué es una Máquina de  Calafateo?

Las máquinas de calafateo son máquinas o herramientas especializadas para realizar un método de fijación denominado “calafateado”, que une dos piezas diferentes.

El calafateado también se describe como “calafateo” y también se denomina “encasquillado”. El calafateado es un método de fijación de dos piezas superpuestas mediante la perforación de un orificio común pasante, la inserción de un remache de metal blando y la deformación del extremo del remache para que salga del orificio. Una calafateadora también se llama remachadora porque utiliza remaches para unir piezas.

El calafateado puede utilizarse para fijar piezas de modo que no se muevan, pero también puede utilizarse para fijar piezas de modo que puedan girar unas alrededor de otras, con el remache como eje central. Además, a diferencia de la fijación con tornillos, una vez fijado no se puede quitar.

Usos de las Máquinas de Calafateo

La fijación con calafateo se utilizaba antiguamente en las armaduras que llevaban los guerreros durante el periodo de los estados combatientes. Incluso hoy en día, el calafateado se sigue utilizando en una amplia gama de aplicaciones. Entre los productos en los que se utiliza el calafateado están las mochilas escolares, los pantalones vaqueros, los trenes, los marcos de acero de los puentes, la ropa, los componentes electrónicos, el equipamiento de las viviendas, las tijeras, las partes móviles de las ruedas y las piezas de plástico.

Para calafatear estos productos, se utilizan máquinas calafateadoras en las respectivas plantas de producción y obras de construcción.

Principio de las Máquinas de Calafateo

El calafateado es un método de fijación por el que el extremo del remache se aplasta y deforma para que no pueda salirse del orificio pasante, y la máquina de calafateado se encarga de aplastar el extremo del remache. Existen tres métodos principales de calafateado, como se muestra a continuación:

1. Remachado ciego

Este método se utiliza cuando sólo es posible trabajar desde un lado. En el remachado ciego, se extrae el vástago a través del cuerpo del remache embridado y se calafatea el extremo del cuerpo del remache deformándolo.

La parte del vástago del remache es relativamente delgada, por lo que su resistencia se considera débil en comparación con remaches del mismo diámetro. A la inversa, este método también puede utilizarse para proyectos de bricolaje. La remachadora para remaches ciegos se encarga de tirar del vástago y cortar la parte sobrante del vástago. Las herramientas manuales que puede utilizar el público en general son las más comunes.

2. Calafateado a Presión

El calafateado a presión es un método de deformación y fijación de remaches mediante la aplicación de presión desde la dirección axial del remache. Se aplasta todo el remache, por lo que el vástago se engrosa y se consigue una fuerte fuerza de unión. Por el contrario, no es adecuado para movimientos como los mecanismos de enlace.

Las máquinas de calafateado a presión tienen que aplastar los remaches a alta presión. Esto provoca fuertes ruidos y vibraciones durante el proceso.

3. Calafateado por Rotación

El calafateado por rotación es un método de fijación de remaches mediante la deformación de la cara final del remache mientras se gira bajo presión, y requiere menos fuerza que el calafateado a presión. La parte del eje no se engrosa fácilmente, por lo que es adecuado para piezas que requieren movimiento como mecanismo de unión.

Una calafateadora que realiza el calafateado por rotación aplasta el remache mientras lo hace girar con un movimiento de golpe. Este método es adecuado para áreas en las que se requiere una gran precisión dimensional, ya que los remaches pueden deformarse con relativamente poca fuerza en comparación con el calafateado a presión. Además, cuando se utilizan remaches de plástico, también existen máquinas de calafateado que realizan soldaduras térmicas o por ultrasonidos.

• Máquinas de Calafateado Térmico (Máquinas de Soldadura Térmica): se utilizan para calafatear piezas de plástico.
• Máquinas de Calafateado por Soldadura Ultrasónica: se utilizan para el calafateado de piezas de plástico, en las que sólo se calafatean las superficies límite mediante calor por fricción.

Tipos de Máquinas de Calafateo

Existen tres categorías de máquinas de calafateo, clasificadas según su método de accionamiento:

1. Tipo Hidráulico

Las máquinas de calafateo hidráulicas son consideradas el tipo estándar. Están disponibles en una amplia gama de equipos que se adaptan a diferentes capacidades y condiciones. Sin embargo, estas máquinas requieren una cantidad considerable de piezas y mantenimiento.

2. Tipo Neumático

En comparación con las máquinas hidráulicas, las máquinas de calafateo neumáticas son más pequeñas y, por lo tanto, son adecuadas para trabajos de menor escala. Utilizan la fuerza generada por el aire comprimido para llevar a cabo el calafateado.

3. Tipo Servo Eléctrico

Controlados eléctricamente, por lo que el proceso puede gestionarse al detalle en un PC. Adecuado para trabajar con piezas de precisión muy pequeñas, con bajo ruido de vibración y adecuado para trabajos repetitivos de alta precisión.

¿Qué es un Orificio?

Un orificio es una placa metálica delgada con un proceso de perforación (agujero). Se utilizan para controlar el caudal y la presión de los fluidos, por ejemplo en tuberías. Los orificios también suelen denominarse “placas de orificio”.

Usos de los Orificios

Los orificios también se utilizan en diversas situaciones de control de caudal y presión en tuberías industriales y de uso industrial.

Como ejemplo de uso, un orificio se utiliza para medir el caudal de un fluido en una tubería como “caudalímetro de presión diferencial”. El fluido se extrae de las bridas situadas antes y después del orificio, y la presión diferencial se convierte en caudal y se muestra en el indicador.

Para las disposiciones sobre el uso de orificios para la medición de caudal de este modo, véase JIS Z 8762-2 Métodos de medición de caudal mediante un mecanismo de orificio en conductos circulares.

Los amortiguadores aprovechan la elevada pérdida de carga del orificio. Cuanto menor sea el diámetro del orificio, mayor será la caída de presión del fluido y mayor la fuerza de amortiguación del amortiguador. Por el contrario, a mayor diámetro del orificio, menor fuerza de amortiguación.

Principio del Orificio

Para explicar brevemente el principio del orificio, la presión del fluido es menor aguas abajo del orificio que aguas arriba del mismo, basándose en el teorema de Bernoulli, porque el diámetro interior del orificio es menor que el diámetro interior de la tubería donde está instalado el orificio.

El teorema de Bernoulli es una ley de conservación de la energía en el flujo de fluidos.

Cuando un fluido pasa a través de un pequeño orificio en un orificio, se produce una diferencia de presión antes y después del orificio en la tubería. Esto se debe a la ley de Bernoulli, que establece que la energía de presión, la energía de velocidad y la energía potencial son siempre constantes en una tubería.

El fluido inmediatamente después de pasar por el orificio tiene una velocidad de flujo mayor, por lo que la energía de velocidad aumenta. Si la energía potencial es la misma, la energía de presión disminuye en la misma medida que aumenta la energía de velocidad. Midiendo esta diferencia como la diferencia de presión antes y después del orificio, se puede calcular el caudal del fluido.

Cuando se utiliza un orificio para regular el caudal o la presión, se puede determinar el caudal aguas abajo del orificio.

Tipo de Orificio

Existen cuatro tipos principales de orificios: orificios concéntricos, orificios excéntricos, orificios circulares, de cuatro partes y orificios restringidos.

1. Orificio Concéntrico

Se utiliza en los caudalímetros de abertura, como los caudalímetros generales de presión diferencial.

2. Orificio Cuadrante

Se utiliza cuando el caudal en la tubería es bajo y el número de Reynolds es pequeño. El número de Reynolds es un número adimensional que es la relación entre las fuerzas inerciales y viscosas.

3. Orificio Excéntrico

Se utiliza cuando el fluido contiene purines (una mezcla de partículas sólidas y líquido), por ejemplo. El purín fluye más fácilmente cuando el orificio del orificio está situado en la parte inferior de la tubería. 4. orificio elíptico

4. Orificio Elíptico

Se utiliza del mismo modo que los orificios excéntricos. Cuando un orificio se instala en una tubería, se utiliza como un conjunto con el orificio intercalado entre bridas. A veces, como en el caso de los amortiguadores, se utilizan premontados en el producto.

¿Qué es una Rueda Omnidireccional?

Las ruedas omnidireccionales son ruedas que pueden moverse en cualquier dirección y constan de una parte giratoria principal en la sección del cuerpo y una parte giratoria pasiva de rodillos situada en el círculo exterior del cuerpo.

Suelen utilizarse como un conjunto de tres ruedas o un conjunto de cuatro ruedas. En comparación con las configuraciones de ruedas con neumáticos que utilizan dirección, etc., como en los automóviles, el mecanismo de movimiento es más sencillo y, por tanto, más adecuado para la reducción de tamaño y peso.

Usos de las Ruedas Omnidireccionales

Las ruedas omnidireccionales se utilizan principalmente como mecanismo de movimiento para robots y carros. Como son adecuadas para moverse en espacios reducidos, suelen utilizarse como robots de transporte no tripulados en fábricas y almacenes o como sillas de ruedas para entornos interiores como hospitales.

Las ruedas omnidireccionales como robots de transporte no tripulados también incluyen robots con una función de seguimiento de personas equipada con sensores. Como pueden desplazarse con equipos de trabajo encima, también pueden utilizarse como plataformas rodantes y de trabajo.

Principio de la Rueda Omnidireccional

Una rueda omnidireccional es una rueda en la que la fuerza motriz del motor se transmite longitudinalmente y la rotación en sentido lateral se realiza mediante un mecanismo libre sin fuerza motriz propia. El giro y el movimiento paralelo en todas las direcciones son posibles ajustando el control de velocidad de cada motor con respecto al agarre de la rueda omnidireccional a la superficie de la carretera. Suelen utilizarse en conjuntos de tres o cuatro ruedas.

A continuación se enumeran las características de cada una de ellas.

1. Configuración de Tres Ruedas

Comparada con la configuración de cuatro ruedas, la configuración de tres ruedas tiene la ventaja de que tiene un sistema de tracción menos, lo que significa que puede ser más pequeña y ligera. Sin embargo, la cantidad de movimiento en cualquier dirección es la fuerza combinada de los vectores, por lo que dependiendo de la superficie de la carretera, la rectitud del vehículo puede deteriorarse.

2. Configuración de Cuatro Ruedas

Con una configuración de cuatro ruedas, el movimiento en las direcciones delantera-trasera e izquierda-derecha es el mismo que el de un coche con neumáticos normales, por lo que cabe esperar un alto grado de rectitud. Por otro lado, la desventaja es que el sistema de tracción tiene un sistema de tracción más que en la configuración de tres ruedas, por lo que el dispositivo en su conjunto es más grande y pesado.

Características de la Rueda Omnidireccional

Ventajas

• Puede girar sobre la marcha y desplazarse en paralelo en todas las direcciones.
• El sistema de tracción puede configurarse con un mínimo de tres ruedas, lo que simplifica el mecanismo de movimiento en comparación con las tracciones a las cuatro ruedas, haciéndola más pequeña y ligera.
• Menos vibraciones durante el funcionamiento.

En concreto, hay una gran diferencia en los robots móviles: los robots de dos ruedas “básicamente siempre se mueven hacia delante mientras cambian la dirección de movimiento hacia el objetivo”, mientras que los robots de omnidireccional “siempre se mueven en paralelo al objetivo en una dirección fija”.

Esto significa que la rueda omnidireccional elimina el procedimiento de “moverse después de cambiar de dirección al desplazarse”, lo que supone una gran ventaja de “movimiento rápido en la distancia más corta”.

Debido a que la rueda omnidireccional tiene una ventaja tan grande en el movimiento rápido, muchos robots para concursos de robots, en los que se compite por el tiempo para llegar a la meta, etc., están equipados con un mecanismo de movimiento que utiliza la rueda omnidireccional.

No existe una estructura de componentes fija para las ruedas omnidireccionales, y el número y el ángulo de los rodillos dispuestos en las piezas giratorias pasivas y los materiales utilizados pueden variar. Cada rueda omnidireccional tiene su propio entorno especializado, aplicación y capacidad de carga, por lo que es necesario seleccionar la adecuada para el uso previsto.

Desventajas

Las desventajas de las ruedas omnidireccionales son que son vulnerables a los golpes y al uso en exteriores. Esto se debe al principio de funcionamiento de la rueda omnidireccional, y ambas condiciones están causadas por la cuestión de la adherencia insuficiente al suelo.

Más Información sobre las Ruedas Omnidireccionales

1. Cómo Controlar un Robot de Ruedas Omnidireccionales

En el tipo de cuatro ruedas, se montan cuatro ruedas omnidireccionales cada 90 grados respecto a la plataforma. A cada rueda se le acopla un motor, y la velocidad y la dirección de desplazamiento de la plataforma se determinan emitiendo órdenes a los motores de forma independiente.

Por ejemplo, si la plataforma debe moverse en línea recta en la dirección X, debe controlarse de modo que la suma de los vectores de velocidad de cada rueda omnidireccional en la dirección Y sea cero.

2. Precauciones en el Control

Un punto a tener en cuenta durante el control es que una adherencia insuficiente al suelo provocará el deslizamiento de los neumáticos. Si incluso una de las ruedas omnidireccionales patinan, la suma de los vectores de velocidad de las ruedas se desviará del valor esperado. Se necesita un mecanismo para corregir cada vez las órdenes al motor, por ejemplo incorporando un control de realimentación.

El control por realimentación se refiere a un control en el que la cantidad de control, que es la salida, se retroalimenta con el valor de entrada y el valor de entrada se corrige de modo que la diferencia entre la salida y la entrada sea cero. El control es capaz de realizar correcciones incluso cuando se producen perturbaciones como el ralentí.

¿Qué es un separador aceite?

El separador de aceite son un tipo de cojinete deslizante (casquillo) que soporta ejes giratorios en maquinaria industrial, entre otros, y puede utilizarse sin lubricación.

Los separadores pueden dividirse en rodamientos, como los de bolas, y separadores lisos, como los casquillos, que suelen requerir lubricación con aceite o grasa. Los separadores de aceite, en cambio, pueden utilizarse sin lubricación porque su material contiene un efecto lubricante.

En algunos casos, se denominan cojinetes sin aceite en lugar de separadores de aceite.

Usos de los Separadores de Aceite

Los separadores de aceite se utilizan como componentes de cojinetes en una amplia gama de máquinas. Son especialmente indispensables en máquinas que no pueden utilizarse en condiciones de lubricación. Por ejemplo, en maquinaria alimentaria, se utilizan en zonas que están en contacto directo con productos alimenticios.

También son indispensables en otras máquinas industriales en las que la lubricación es difícil. Los separadores de aceite se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como automóviles, vehículos ferroviarios, maquinaria de construcción, maquinaria de impresión, equipos para viviendas e instalaciones de centrales eléctricas.

El uso de los separadores de aceite reduce los costes de cambio y reciclaje del aceite. Del mismo modo, se utilizan para reducir el tiempo de diseño y simplificar la propia máquina, puesto que ya no es necesario diseñar componentes relacionados con la lubricación.

Principio de los Separadores de Aceite

Los separadores de aceite pueden utilizarse sin lubricación porque los propios materiales que los componen tienen un efecto lubricante. Hay dos formas de conseguir un efecto lubricante en el propio material. O bien se mezcla el material con un lubricante sólido, o bien se utiliza un plástico técnico con un bajo coeficiente de fricción.

1. Mezcla de Lubricantes Sólidos

La mezcla de lubricantes sólidos puede conseguirse mezclando metales con, por ejemplo, disulfuro de molibdeno lubricante, saponita metálica o metales blandos para producir un metal con un coeficiente de fricción mucho menor que los metales calientes normales. Los separadores de aceite se fabrican procesando materiales formulados con tales metales lubricantes.

2. Método que utiliza Plásticos Técnicos

También es posible fabricar casquillos sin aceite con un plástico conocido como plástico técnico. Los plásticos técnicos más utilizados son los que tienen un bajo coeficiente de fricción, un buen equilibrio de resistencia y no plantean problemas significativos para la salud humana en caso de contaminación en los productos alimenticios.

En concreto, se utilizan materiales como el teflón (PTFE ), las resinas de poliacetal duracon y delrin, y la muy cara poliéter éter cetona (PEEK).

Tipos de Separadores de Aceite

Los tipos de separadores de aceite pueden clasificarse en tres categorías, según el material: a base de resina, multicapa y metálicos.

1. A Base de Resina

Los separadores de aceite a base de resina se fabrican generalmente con materiales como el poliacetal, el tetrafluoroetileno o la poliamida, a los que se añaden cargas y lubricantes. Aunque los sistemas a base de resina son menos resistentes que los sistemas a base de metal, tienen las ventajas de un bajo coeficiente de fricción, poco peso y bajo coste, y también se utilizan para soportar materiales blandos como el aluminio.

2. Sistemas de Doble Capa

Los separadores de aceite de doble capa tienen un metal de soporte, una capa sinterizada y una capa superficial, utilizándose materiales a base de resina o materiales lubricantes sólidos para la capa superficial. Son de pared delgada y tienen una excelente resistencia mecánica, lo que permite diseños compactos. Los separadores de aceite, pueden utilizarse sin lubricación, pero ofrecen incluso mejores propiedades cuando se utilizan en combinación con aceite lubricante.

3. De Base Metálica

Los separadores de aceite metálicos suelen estar fabricados con una aleación de cobre o de aluminio impregnada de lubricante sólido. Se utilizan en secciones de cojinetes de alta carga y se consideran materiales de cojinetes de alta resistencia y larga duración. A menudo se utiliza grafito como lubricante sólido.

Otros tipos tienen lubricante sólido disperso dentro del metal sinterizado y se utilizan con frecuencia, especialmente en entornos de alta temperatura.

Más Información sobre los Separadores de Aceite

 Vida Útil de los Separadores de Aceite

La vida útil de los separadores de aceite es el tiempo necesario para que el casquillo se desgaste por deslizamiento, y para que la separación entre el eje y el casquillo sea mayor que la separación de diseño, lo que provoca el traqueteo de las piezas deslizantes. No existe un valor definido para la vida útil de un separador de aceite, pero existe un método por el cual se determina la cantidad de desgaste a partir de una fórmula teórica y se define la vida útil como el tiempo que transcurre hasta que la cantidad de desgaste se hace mayor que la holgura de diseño.

El desgaste estimado se calcula multiplicando el desgaste específico (mm/ (N/mm^2-m/s-hr)), la presión superficial de diseño (N/mm^2), la velocidad de diseño (m/s) y el tiempo de fricción (hr). El índice de desgaste específico puede obtenerse a partir de datos experimentales y suele situarse entre 0,0006 y 0,003 en condiciones sin lubricación.

Al diseñar separadores de aceite, la presión superficial de diseño se calcula estableciendo el tiempo de fricción como la vida útil requerida, el juego admisible del cojinete como el desgaste estimado y la velocidad de diseño como la velocidad de funcionamiento. Una vez determinada la presión superficial de diseño, el diámetro del eje y la longitud del casquillo se seleccionan de forma que la presión superficial se mantenga por debajo de la presión superficial de diseño.

¿Qué son los Respiradores de aire?

Un respirador de aire es un dispositivo que elimina el polvo externo a la vez que mantiene la presión interna de un depósito de aceite.

Los respiradores de aire también se conocen en inglés como ‘air breathers’. Es un tipo de equipo hidráulico que se instala principalmente encima de los depósitos llenos de aceite, como los depósitos de reserva y los depósitos de aceite hidráulico.

Lleva incorporado un filtro para eliminar el polvo del exterior. Los tapones están hechos de aleaciones, resinas u otros materiales con excelente durabilidad y otras propiedades. La tapa se puede quitar con un tornillo de mariposa y muchos productos tienen una estructura sencilla para facilitar el mantenimiento.

Usos de los Respiradores de Aire

Los respiradores de aire son equipos utilizados principalmente en aplicaciones industriales. Se utilizan en equipos industriales como, por ejemplo, depósitos con aceite incorporado. Los siguientes son ejemplos de aplicaciones de los respiradores de aire

• Equipos eléctricos como generadores y transformadores llenos de aceite
• Grandes reductores con circulación de aceite
• Depósitos hidráulicos en unidades hidráulicas

Como en el caso anterior, se utilizan en depósitos y equipos que incorporan grandes volúmenes de aceite. Los generadores y transformadores llenos de aceite que manejan tensiones superiores a la alta tensión incorporan aceite aislante para el aislamiento interno de los devanados. El aceite aislante de los equipos eléctricos también puede contener gel de sílice para absorber la humedad, ya que la contaminación por humedad puede provocar la degradación del aislamiento.

Los grandes engranajes reductores, por ejemplo, también suelen llevar incorporado un gran volumen de aceite que se utiliza para la lubricación entre engranajes. Como la temperatura del aceite lubricante aumenta gradualmente debido al movimiento giratorio, puede enfriarse mediante un intercambiador de calor o similar. Así pues, los respiraderos de aire se utilizan en una amplia gama de campos, como las máquinas herramienta y la generación de energía y subestaciones.

Principio de los Respiraderos de Aire

Los respiraderos de aire se montan en la parte superior de los depósitos de aceite hidráulico, depósitos de reserva, entre otros. Dado que el volumen de aceite del depósito se expande y contrae con los cambios de temperatura, el sellado del depósito puede provocar su deformación y dañar la bomba de extracción. Por lo tanto, para mantener una presión constante en el interior del tanque, es prácticamente común colocar aberturas para permitir la succión y el escape.

Sin embargo, si se introduce aire exterior tal cual, el polvo y otras partículas son aspirados hacia el interior del depósito lleno de aceite. Para evitar la degradación del aceite y los daños causados por el polvo en los equipos periféricos, se instalan respiraderos en las aberturas para filtrar el aire. Esto elimina el polvo y las materias extrañas del aire ambiente durante la entrada de aire.

Los respiradores de aire constan principalmente de un elemento filtrante, una tapa y un cuerpo. El elemento filtrante filtra el polvo y las materias extrañas del aire exterior. Se utiliza papel de filtro o malla metálica.

El cuerpo y la tapa son piezas que guían el aire exterior hacia el elemento filtrante, mientras que el respirador de aire se fija al depósito. El método de montaje suele ser atornillado. El material es una sustancia robusta, como metal o plástico duro, con una empaquetadura interna de goma o similar para fijar el elemento filtrante.

¿Cómo Elegir un Respiradero de aire?

Los respiradores de aire se seleccionan en función del método de montaje, el diámetro de montaje, el caudal de aire y el material.

1. Método de Montaje

El método de montaje suele ser atornillado. Si se requiere, por ejemplo, un montaje con brida, puede conseguirse fabricando una brida con una muesca. El diámetro de montaje es el diámetro del tornillo en el que se va a montar el respiradero y se selecciona en función de las dimensiones del tornillo de apertura. 

2. Caudal de Aire

El caudal de aire es la cantidad de aire que el respiradero puede expulsar. La capacidad del caudal de aire viene determinada por el producto. Seleccione un producto con un valor admisible superior al caudal de aire previsto.

3. Material

El material es el material del cuerpo y del elemento filtrante. El material y la tosquedad del elemento filtrante determinan la tosquedad del polvo a separar, por lo que seleccione un producto con la capacidad de filtrado requerida. El material del cuerpo y del filtro también afecta directamente a la temperatura admisible, por lo que los productos metálicos son preferibles si la temperatura de funcionamiento es elevada.

Más Información sobre los Respiradores de Aire

Limpieza del Respirador de Aire

Si el elemento del respiradero de aire se utiliza sin limpiar, se ensuciará y obstruirá. Como consecuencia, el depósito se obtura y la presión interna aumenta, lo que provoca directamente daños en el depósito lleno de aceite.

Si la presión interna del depósito es inferior a la presión atmosférica, también es probable que fluya un exceso de aire en el aceite y se formen burbujas. Si las burbujas de aire en el aceite fluyen hacia el interior de la bomba de extracción, la cavitación puede provocar daños en la bomba. Si entran residuos u otros objetos en el aceite debido a daños en la bomba, pueden producirse averías en diversos equipos hidráulicos.

Por lo tanto, es muy importante un mantenimiento como la limpieza regular o la sustitución periódica de los elementos filtrantes y tapones del respiradero de aire.

¿Qué es una Tobera de Aire?

Una tobera de aire es una boquilla fijada al extremo de una tubería de aire comprimido. Se utilizan para inyectar o suministrar aire comprimido con una dirección, cantidad y fuerza de flujo de gas definidas. Tenga en cuenta que la forma del chorro de la boquilla depende de la aplicación.

Dado que el caudal y el ángulo de pulverización cambiarán al variar la presión de funcionamiento, se definen presiones de funcionamiento estándar y presiones adecuadas para cada tobera. Los caudales y ángulos de pulverización en función de estas presiones se indican como valores de catálogo.

Usos de las Toberas de Aire

Las toberas de aire se utilizan para eliminar aceite, gotas de agua, virutas, entre otros, con el fin de reducir el tiempo de limpieza, o para calentar, enfriar o secar objetos calientes suministrando aire a temperatura controlada a su superficie.

En el sector industrial, suelen incorporarse a equipos de producción en serie o instalarse en cintas transportadoras con fines de limpieza, calefacción y refrigeración. También se encuentran en cortinas y duchas de aire instaladas en las entradas de salas blancas, por ejemplo, en laboratorios de ensayo y fábricas alimentarias.

Principio de la Tobera de Aire

El principio de la tobera de aire es sencillo. Al fijarla al extremo de un tubo de aire comprimido, define la dirección en la que fluye el aire comprimido y evita las pérdidas debidas al cizallamiento con el aire exterior, de modo que la energía del aire comprimido puede inyectarse en el objeto sin desperdiciarla.

Algunas toberas de aire también aprovechan el arrastre del aire exterior por el aire comprimido que se inyecta a gran velocidad y la caída de presión debida al teorema de Bernoulli. Existen muchos otros tipos, como las que tienen por objeto aspirar aire exterior y aumentar el caudal.

¿Cómo elegir una Tobera de aire?

La selección de toreras de aire puede dividirse en tres pasos principales, entre los que se encuentran:

1. Comprobación de la distancia, anchura y longitud

En primer lugar, hay que comprobar y confirmar la distancia, la anchura y la longitud necesarias para soplar el aire. Naturalmente, cuanto más lejos, más ancho y más fuerte se sople el aire, mayor será la presión y el volumen de aire necesarios.

Estos valores figuran en las especificaciones del catálogo de la tobera de aire, de modo que la tobera de aire puede seleccionarse a partir de estos valores.

2. Comprobar las tuberías y los circuitos neumáticos

A continuación, compruebe las tuberías y el circuito neumático donde se instalarán las toberas de aire. Tenga en cuenta que si las tuberías desde la bomba hasta las toberas de aire son largas, tienen muchas curvas y ramificaciones, o si el grosor de las tuberías varía, la presión en el extremo también variará.

La presión de funcionamiento se calcula de acuerdo con el plan de tuberías y se comprueba si la bomba, el compresor, las tuberías y las toleras de aire son capaces de suministrar el caudal requerido. Aunque las toberas de aire cumplan las especificaciones, no funcionarán bien a menos que las tuberías y los circuitos neumáticos sean capaces de demostrar plenamente su rendimiento.

3. Predicción de presión y caudal

La presión se define en función del punto de fijación de la boquilla en las tuberías. Por lo tanto, al medir la presión de trabajo, se utiliza como referencia la presión cercana a la boquilla de aire.

El caudal se define en JIS B 0100 como el volumen o masa de fluido que fluye en una unidad de tiempo, con unidades de l/min en el sistema de unidades SI Si los caudales en dos puntos son Q1 y Q2 y sus presiones son P1 y P2, la relación es la siguiente.

Q1:Q2 = √P1:√P2

Esto significa que a medida que aumenta la presión, también aumenta el caudal. Por lo tanto, el caudal necesario puede predecirse de antemano en función del uso previsto, y el número de loberas de aire y la forma de la punta pueden seleccionarse basándose en esta predicción. Hay que tener en cuenta, sin embargo, que la fórmula anterior no tiene en cuenta la compresibilidad ni la viscosidad del aire.

Más información sobre las Toberas de Aire

Si quiere ser más particular al seleccionar las Toberas de Aire

Si desea ser aún más exigente a la hora de seleccionar las toberas de aire, intente reducir al mínimo el caudal utilizado por la tobera de aire. El aire comprimido no es barato y tiene importantes costes eléctricos. Es posible ahorrar en el caudal utilizado utilizando una construcción que provoque la menor pérdida posible en la tobera de aire.

Además, la reducción de las pérdidas debidas a las turbulencias también disminuye el ruido. Comprobando de cerca el rendimiento de las toberas de aire ofrecidas por distintas empresas, al tiempo que se satisface la fuerza de golpeo requerida, el caudal, etc., se puede seleccionar la boquilla más adecuada.

¿Qué es el Caucho de Poliuretano?

El caucho de poliuretano es un material polimérico con enlaces de uretano y es un tipo de caucho sintético con una excelente elasticidad y rigidez 

Tiene la ventaja de poder utilizarse durante mucho tiempo, sobre todo gracias a su mayor resistencia mecánica y a la abrasión. Las propiedades de los cauchos de poliuretano varían mucho en función de la composición del material y del sistema de unión.

En términos generales, se pueden distinguir dos tipos de caucho de poliuretano: el poliéster (AU), que contiene enlaces éster en su cadena principal, y el poliéter (EU), que contiene enlaces éter.

El caucho de poliuretano poliéster (AU) es susceptible a la hidrólisis debido a sus enlaces éster, pero destaca por su excelente resistencia al aceite y resistencia mecánica.

El EU, por su parte, es inferior al AU en cuanto a resistencia al aceite y resistencia mecánica, pero es menos propenso a la hidrólisis y tiene una excelente resistencia al agua, así como una mayor resistencia al frío, elasticidad del caucho y resistencia a la abrasión.

Usos del Caucho de Poliuretano

El caucho poliuretano se utiliza en rodillos, neumáticos, cintas transportadoras y suelas de calzado deportivo. Un ejemplo típico de producto que aprovecha su resistencia a la abrasión son las bandas transportadoras, que se utilizan en las fábricas.

Sin embargo, hay que tener cuidado al utilizarlo en ambientes ácidos o con mucha humedad, ya que se deteriora. También se utiliza para las suelas de zapatillas deportivas, aprovechando su gran elasticidad.

La razón de esta amplia gama de aplicaciones es que la elasticidad y otras propiedades pueden modificarse, según la composición del material y el método de fabricación.

Causas del Deterioro del Caucho de Poliuretano y Contramedidas

La luz, el calor, el oxígeno, el agua y los microorganismos son algunas de las causas de la degradación del caucho de poliuretano en el entorno natural. De ellas, la degradación debida a la luz y el calor es la descomposición por reacciones de oxidación, que escinde los enlaces del uretano, lo que provoca una reducción de las propiedades físicas. Para contrarrestarlo, resulta eficaz la adición de absorbentes de rayos UV y antioxidantes.

El siguiente ejemplo de degradación inducida por el agua es la hidrólisis de los enlaces de uretano, siendo los cauchos de poliuretano poliéster más susceptibles a la degradación que los cauchos de poliuretano poliéter.

En el caso de los sistemas de poliéster, los enlaces éster también están sujetos a degradación debido a la hidrólisis. Este tipo de degradación puede evitarse añadiendo compuestos de carbodiimida.

La degradación microbiana por hongos es un ejemplo típico de degradación causada por microorganismos. Se sabe que los cauchos de poliuretano son más susceptibles a la degradación microbiana que los compuestos poliméricos como los plásticos en general.

En este tipo de degradación, también es el caso del caucho de poliuretano poliéster, que es más susceptible a la degradación que el caucho de poliuretano poliéter.

Los mecanismos descritos incluyen la hidrólisis de enlaces éster por esterasas producidas por microorganismos.

Principio del Caucho de Poliuretano

Existen diferentes tipos y características de los cauchos de poliuretano, los cuales se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones. Además, las propiedades de este material pueden ser controladas mediante los métodos de fabricación.

El método de síntesis utiliza una reacción de poliadición entre polioles, como el glicol, y diisocianato. Se emplean tres métodos de fabricación principales:

Método Mirable

Se trata de uno de los métodos de fabricación más utilizados para la transformación del caucho sintético, en el que se produce una masa a partir de materias primas, que se vierte en un molde y se prensa para darle forma.

Al tratarse de un método muy sencillo, puede lograrse una elevada eficiencia de producción. Por otro lado, tiene desventajas como la susceptibilidad a la hidrólisis y las malas propiedades del material.

Método Termoplástico

Este método de fabricación aplica un método de procesamiento de resina y también se conoce como tipo de inyección. Tras calentar y fundir el caucho de poliuretano en forma de gránulos, se inyecta en un molde y se moldea. Una ventaja de este método es que es de bajo costo, pero requiere equipos de fabricación costosos, lo que implica que la producción a gran escala sea un requisito previo.

Método de Poliuretano Moldeable

El caucho de poliuretano líquido se mezcla con un agente de curado y se vulcaniza en el molde. La vulcanización entrecruza las moléculas de caucho de poliuretano y proporciona una gran elasticidad.

Tras este proceso, que dura un día, se moldea y fabrica el producto. Muchas empresas han introducido este método porque el equipo de fabricación es barato y se pueden procesar formas complejas al mismo tiempo. Sin embargo, la eficacia de la fabricación es menor debido al tiempo necesario para la producción.

¿Qué son los Tornillos Sin Fin?

Los tornillos sin fin, son un tipo de engranaje de tornillo. Consta de un tornillo sin fin (eje helicoidal), que es un eje dentado roscado, y una rueda helicoidal, que tiene su eje de rotación a 90° respecto al eje del tornillo sin fin. El mecanismo es tal que la rotación del tornillo sin fin hace girar los dientes de la rueda helicoidal que engranan con él.

Aplicaciones de Tornillo sin Fin

Los engranajes helicoidales son ejes ortogonales que pueden transmitir potencia cambiando la dirección axial en 90° y pueden producir grandes relaciones de reducción incluso con engranajes pequeños. Por eso se utilizan en una gran variedad de campos y dispositivos, como cintas transportadoras en equipos de fábricas, gatos de tornillo, sistemas de dirección para volantes de automóviles, accionamientos de limpiaparabrisas, mecanismos pivotantes en ventiladores eléctricos, alimentadores de material en equipos de producción alimentaria y farmacéutica, cajas de música y clavijas de instrumentos de cuerda.

1. Clavijas para Instrumentos de Cuerda (Carretes)

Un ejemplo conocido es la clavija alrededor de la cual se enrollan las cuerdas de instrumentos de cuerda como guitarras y bajos. La clavija consta de un eje helicoidal, que se gira a mano, y una rueda helicoidal, que enrolla las cuerdas a su alrededor. La función de autobloqueo garantiza que las cuerdas enrolladas se mantengan en su sitio sin aflojarse.

2. Reductores de Tornillo sin Fin

Los reductores de tornillo sin fin son capaces de mover objetos grandes con poca fuerza y se incorporan a instalaciones y maquinaria para la transmisión de potencia. Por ejemplo, se utilizan en accionamientos de prensas y trenes de laminación, accionamientos de elevación y descenso de ascensores y escaleras mecánicas de velocidad media y baja, accionamientos de cintas transportadoras, etc.

La función de autobloqueo de los engranajes helicoidales se utiliza a veces en los dispositivos de reducción de ascensores y escaleras mecánicas para proporcionar un dispositivo de seguridad antirretroceso. En general, los reductores de tornillo sin fin se utilizan para configurar equipos en aplicaciones industriales. Pueden alcanzar relaciones de reducción especialmente grandes, lo que significa que se puede utilizar un par de entrada pequeño para reducir la velocidad. Como resultado, los reductores pueden fabricarse de forma relativamente compacta.

Los reductores de tornillo sin fin se utilizan en aplicaciones que ocupan poco espacio con grandes relaciones de reducción, en las que los ejes de entrada y salida transmiten la potencia en ejes ortogonales o en las que se utiliza la función de autobloqueo para la transmisión de potencia.

Principio de los Tornillos sin Fin

En los engranajes helicoidales, un giro del tornillo sin fin (lado del eje de entrada) hace girar la rueda helicoidal (lado del eje de salida) un diente. En este caso, el número de dientes del tornillo sin fin se denomina número de dientes y se denomina “un tornillo sin fin”. En el caso de un tornillo sin fin con dos dientes, una rotación del tornillo sin fin hace girar la rueda helicoidal dos dientes. La relación de reducción del tornillo sin fin puede calcularse de la siguiente manera.

El sentido de giro del tornillo sin fin también puede ser bidireccional (por ejemplo, en el sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario visto desde el lado del eje de entrada). Esto puede conseguirse seleccionando el sentido de giro del tornillo sin fin como giro a la izquierda o giro a la derecha. 

Características de los Tornillos sin Fin

Los tornillos sin fin tienen las siguientes características:

• La dirección axial puede ser ortogonal en el lado de entrada y de salida (pero no coaxial en la dirección opuesta).
• Son posibles relaciones de reducción más elevadas (por ejemplo, de 1/10 a 1/100).
• Juego reducido (holguras entre engranajes, juego). El resultado es un buen engrane de los dientes y un bajo ruido de engrane.
• Se puede obtener un par de salida grande a partir de un par de entrada pequeño.
• Se produce el fenómeno de autobloqueo.

Los engranajes de tornillo sinfín transmiten la rotación del tornillo sinfín a la rueda helicoidal, pero no a la inversa, de la rueda helicoidal al tornillo sinfín. Esta incapacidad para girar desde el lado del eje de salida se conoce como “autobloqueo”. Por lo tanto, el lado del tornillo sinfín es siempre el lado del eje de entrada, donde está montado el eje giratorio de accionamiento o fuente de potencia.

El lado de la rueda helicoidal es el lado del eje de salida, donde se monta el dispositivo para transmitir la potencia. Sin embargo, debe preverse un mecanismo de frenado independiente para evitar completamente la rotación inversa. El error de paso y otros factores dependen de la precisión de los engranajes, por lo que se debe comprobar la precisión requerida y seleccionar la precisión correcta para la aplicación.

Los engranajes helicoidales no son adecuados para el posicionamiento de alta precisión debido al juego. Para el posicionamiento de alta precisión, puede ser mejor volver a seleccionar el tipo de engranaje.

¿Qué es un Rodete?

Un rodete (en inglés: impeller) es un rodete acoplado al eje de una bomba o ventilador.

Un rodete es un componente que ejerce presión sobre el fluido. En las bombas, el impulsor gira en la carcasa, aplicando presión al fluido por fuerza centrífuga. Los tornillos, que proporcionan presión propulsora a los barcos, también son un tipo de impulsor.

Si el rodete del impulsor está expuesto al exterior, se denomina impulsor abierto. En cambio, si el rodete está cubierto por placas laterales, se denomina rodete cerrado.

Usos de los Rodetes

Los rodetes son componentes utilizados en una amplia gama de productos y sectores. Los rodetes abiertos y los rodetes cerrados tienen usos diferentes.

1. Rodetes Abiertos

• Tornillos en barcos
• Ventiladores y ventiladores
• Ventiladores de aire acondicionado
• Bombas de transporte de lodos

Los rodetes abiertos se utilizan principalmente para equipos en los que la presión aplicada es relativamente baja.

2. Rodetes Cerrados

• Grandes soplantes y compresores
• Bombas de gran altura (presión) y bombas de transporte de agua pura

Los rodetes cerrados se utilizan en aplicaciones de alta presión. En las bombas, los impulsores abiertos son más comunes en tamaños pequeños, mientras que los cerrados lo son en tamaños medianos y grandes.

También se utilizan en función de las características del fluido que se distribuye, utilizándose los impulsores cerrados para líquidos limpios como el agua pura.

Principio del Ios Rodetes

En las bombas centrífugas, por ejemplo, la fuerza centrífuga se aplica a los gases y líquidos mediante la rotación del rodete, desplazándolo hacia el exterior. Al chocar éstos con la carcasa, etc., la presión interna aumenta e intenta escapar hacia el puerto de descarga. La descarga del gas/líquido crea una presión negativa cerca de la boca de aspiración, y se aspira nuevo gas/líquido. Este es el principio del suministro de gas/líquido por un rodete.

Las hélices se utilizan más a menudo para referirse a los rodetes de bombas y soplantes, pero a veces también se utilizan para referirse a las hélices de los agitadores. Los rodetes se utilizan dentro de vasos de precipitados y en tanques de almacenamiento de líquidos para agitar el interior. En los agitadores, como en el caso anterior, la fuerza centrífuga del impulsor se convierte en energía de agitación.

Tipos de Rodetes

Existen varios tipos y formas de rodetes.

1. Tipo de Flujo Radial

El agua que pasa por el rodete fluye en dirección radial y los álabes tienen una superficie curva bidimensional simple. Se caracteriza por una presión elevada en relación con el caudal y se utiliza en bombas de circulación y bombas de alimentación de calderas.

2. Tipo de Flujo Oblicuo

Se trata de un impulsor con una línea de flujo de álabes curvados y una salida inclinada oblicuamente. Se caracteriza por un mayor caudal que el tipo de flujo radial y se utiliza para bombas de agua de refrigeración.

3. Tipo de Flujo Axial

Este impulsor tiene una hélice con la misma forma que un electroventilador y también tiene un eje de motor eléctrico dentro del tubo. Se caracteriza por una presión baja pero un caudal elevado. Se utiliza para bombas de drenaje durante las inundaciones.

4. Tipo Vórtex

Este impulsor tiene un gran espacio entre la carcasa y el impulsor. Como el hueco permite el paso de sólidos, se utiliza para bombear líquidos mezclados con sólidos. Se utiliza, por ejemplo, en bombas de aguas residuales.

5 Tipo Asteroide.

Con forma de aspas de una bomba de vacío, es un tipo de rodete totalmente abierto. Se utiliza para bombear líquidos mezclados con gases. También existen otras formas, como la de voluta helicoidal, la de alto rendimiento antiobstrucción y la equilibrada.

Otra Información sobre Rodetes

1. Rodetes de Turbofán

Un turboventilador es un tipo de soplante centrífugo. El rodete de este soplante se caracteriza por estar orientado hacia atrás en relación con el sentido de giro, lo que se traduce en un alto rendimiento energético y un bajo nivel de ruido. Se utilizan en campanas y conductos de microondas.

2. Características del Rodete Cerrado

Parte del fluido de la bomba queda atrapado en el vórtice giratorio y permanece allí. Una gran cantidad de fluido estancado no sólo aumenta la pérdida de energía en la bomba, sino que también se corre el riesgo de que el caudal real sea inferior al caudal de diseño.

Para resolver estos problemas, se han ideado impulsores cerrados con cubiertas en el impulsor. La cubierta sobre el impulsor reduce las fugas de fluido y mejora el rendimiento y el caudal de la bomba.

Debido a la fricción del disco causada por las placas laterales, también se producen pérdidas con los impulsores cerrados, pero la ventaja es que el fluido puede bombearse con eficacia. Comparando los impulsores abiertos y cerrados, los impulsores abiertos tienen un caudal alto y una altura de elevación baja, mientras que los impulsores cerrados tienen una altura de elevación alta y un caudal bajo.