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¿Qué es un Condensador de Chip?

Los condensadores de chip son pequeños condensadores que son componentes de chip.

En primer lugar, los componentes de chip se refieren a todos los pequeños componentes pasivos montados en superficie. Los componentes de chip están formados por condensadores, resistencias, fusibles, bobinas, transformadores, etc., todos ellos con electrodos fijos.

Mientras que los hilos conductores flexibles se utilizaban originalmente como electrodos en componentes electrónicos para su inserción en orificios de placas de circuitos impresos, los componentes de chip se caracterizan por la soldadura de pequeños electrodos fijos a la superficie de la placa. Debido a las limitaciones de resistencia térmica y tamaño, los condensadores de chip sólo pueden utilizarse en un número limitado de dieléctricos, y se han comercializado los cuatro tipos siguientes

• Condensadores electrolíticos de aluminio
• Condensadores de chip de tantalio (incluidos los condensadores de polímero conductor)
• Condensadores cerámicos multicapa de chip
• Condensadores de chip de mica

Usos de los Condensadores de Chip

En comparación con los condensadores con plomo, los condensadores de chip son muy ventajosos para la miniaturización de placas debido al menor tamaño de sus componentes y a su compatibilidad con la soldadura por reflujo. Debido a estas características, los condensadores de chip se utilizaron inicialmente en productos pequeños como ordenadores portátiles, teléfonos móviles y equipos fotográficos, pero ahora se utilizan ampliamente en electrodomésticos y equipos electrónicos debido a su mayor productividad, incluido el uso de montadores de chips.

Los condensadores de chip no difieren básicamente de los condensadores con plomo en cuanto a sus características. De hecho, presentan características deseables como condensadores porque se eliminan los efectos negativos del componente de inductancia de los hilos conductores.

Al seleccionar un condensador, deben tenerse en cuenta las siguientes características.

1. Condensadores Electrolíticos de Aluminio

Este condensador utiliza aluminio como electrodo. En la superficie del electrodo de aluminio se forma una película de óxido por electrólisis que se utiliza como dieléctrico. Debido a su bajo coste y alta capacidad, se han utilizado ampliamente como condensadores de alta capacidad.

Sin embargo, también tienen el inconveniente de sus pobres características de frecuencia y su tendencia a sufrir pérdidas dieléctricas por fugas. En circuitos con alimentación constante, su corta vida útil a altas temperaturas también puede ser un problema.

2. Condensadores de Tántalo

Los condensadores de tántalo utilizan tántalo como ánodo y pentóxido de tántalo como dieléctrico, y se caracterizan por su pequeño tamaño y peso ligero a pesar de su elevada capacitancia. También son superiores a los condensadores electrolíticos de aluminio en cuanto a características de corriente de fuga, características de frecuencia y características de temperatura.

Por otro lado, son relativamente caros debido al uso del tántalo, un metal raro.

3. Condensadores Cerámicos Multicapa

Dependiendo del tipo de cerámica utilizada para el dieléctrico, los condensadores se clasifican en tipo de baja constante dieléctrica y tipo de alta constante dieléctrica. El tipo de baja constante dieléctrica tiene una baja variación de capacitancia, pero no tiene una gran capacitancia.

Los de alta constante dieléctrica ofrecen una gran capacidad, pero tienen el inconveniente de que la capacidad varía en función de la tensión aplicada y la temperatura ambiente. Los condensadores cerámicos multicapa son compactos y resistentes al calor, pero requieren un manejo cuidadoso, ya que son propensos a agrietarse y astillarse.

4. Condensadores de Mica

La mica, un mineral natural, se utiliza como dieléctrico. Debido a sus elevadas propiedades dieléctricas y a su naturaleza fina y pelable, tiene una excelente resistencia al aislamiento, tangente de pérdida dieléctrica, respuesta en frecuencia y características de temperatura, pero su desventaja es que es cara y de gran tamaño.

Los condensadores de chip no pueden utilizarse en equipos de potencia con tensiones y corrientes elevadas debido a su pequeño tamaño. Los condensadores de gran tamaño, como los de aceite, se utilizan habitualmente en motores, transformadores y generadores.

Características de los Condensadores de Chip

La característica estructural de los condensadores de chip es, como ya se ha dicho, el electrodo fijo. Para garantizar una buena soldabilidad, el electrodo suele estar niquelado y luego recubierto de estaño. También son ventajosos en términos de miniaturización, ya que no tienen hilos conductores como electrodos.

Por otro lado, al estar diseñados para soldarse en un horno de reflujo, los condensadores de chip incorporan innovaciones para mejorar su resistencia al calor, de modo que pueden soportar una atmósfera de 240°C, pero aun así hay que tener cuidado al soldarlos. En particular, los condensadores electrolíticos con electrolito sellado y los condensadores de tántalo con un exterior relleno de resina están expuestos a altas temperaturas durante la soldadura, lo que puede provocar el deterioro y el fallo del elemento debido a la expansión térmica del electrolito y la resina.

Los condensadores de película tienen características de condensador extremadamente buenas, pero la razón de la ausencia de componentes de chip es que el dieléctrico, la película, no puede soportar las condiciones térmicas mencionadas.

Otra Información sobre los Condensadores de Chip

Tendencias en Condensadores de Chip

El rendimiento mejora día a día en el mundo de los condensadores de chip. Se están introduciendo mejoras características en todos los tipos de condensadores y, entre ellos, la demanda de condensadores cerámicos monolíticos para chips está creciendo rápidamente. Se dice que representan más del 80% de toda la producción de condensadores en términos de volumen, y que unos 500 se utilizan en teléfonos inteligentes y 1.000 en ordenadores portátiles.

Estos son un componente indispensable no sólo en los dispositivos electrónicos, sino también en los automóviles, cada vez más electrificados. Las principales razones son la miniaturización y la alta capacitancia. El tamaño de los condensadores cerámicos monolíticos en forma de chip es cada vez más pequeño. El tipo 0603 (0,6 x 03 mm) es ahora el más extendido, pero el tipo 0201 (0,2 x 0,1 mm) ya se utiliza en la práctica.

A mayor miniaturización y densidad de montaje, menor superficie de placa, lo que contribuye a la miniaturización del producto. Mientras tanto, incluso en aplicaciones en las que los condensadores de gran capacidad, como los electrolíticos de aluminio y los de tantalio, son la corriente principal, se están sustituyendo gradualmente por condensadores cerámicos multicapa para chips debido a las mejoras en la constante dieléctrica de los materiales, las capas dieléctricas más finas, las capas múltiples y la mayor fiabilidad.

La principal ventaja de los condensadores cerámicos multicapa es que son fáciles de usar y no presentan los temores de fuga de los condensadores electrolíticos de aluminio ni de ignición de los condensadores de tántalo. Dada esta situación, se espera que los condensadores cerámicos multicapa sigan desempeñando un papel destacado en los condensadores de chip y se utilicen en diversos campos.

¿Qué son los Medidores de pH?

Un medidor de pH es un dispositivo que mide el pH de un líquido. El pH es un indicador de la calidad del agua y representa la concentración de iones de hidrógeno de un líquido. Por ejemplo, el agua del grifo se clasifica como neutra, el agua carbonatada y el ácido estomacal como ácidos, y el agua calcárea y el agua jabonosa como alcalinas.

Un método sencillo para medir el pH es el método colorimétrico con papel tornasol. Sin embargo, para obtener un pH más exacto, se necesita un medidor de pH. Los medidores de pH utilizan principalmente electrodos de vidrio, lo que se denomina método del electrodo de vidrio.

Usos de los Medidores de pH

El medidor de pH se utiliza principalmente para medir el pH en plantas de incineración de residuos, calderas y centrales térmicas donde se lleva a cabo la combustión, y en obras de construcción e ingeniería civil y plantas de hormigón donde se vierte el efluente de la planta. Los medidores de pH también se pueden instalar para la medición constante y la supervisión de niveles anormales de pH.

En la industria alimentaria, el sabor y la seguridad de muchos alimentos pueden verse afectados por el pH. Cada alimento tiene su propio nivel de pH y, si éste no es el adecuado, pueden surgir problemas, como la pérdida de sabor o la contaminación por sustancias extrañas.

Principios de los Medidores de pH

El sistema de pH en el método general de electrodos de vidrio utiliza dos tipos de electrodos, un electrodo de vidrio y un electrodo de comparación, para medir el pH. El pH puede medirse midiendo la diferencia de potencial entre estos dos electrodos.

Si se produce una diferencia de pH entre el interior y el exterior de la fina película de vidrio, se genera una diferencia de potencial correspondiente a dicha diferencia. Teóricamente, una diferencia de pH de 1 en una solución a 25 °C genera una fuerza electromotriz de aproximadamente 59 mV. Dado que el líquido en el electrodo de vidrio suele ser una solución con un pH de 7, el pH del objeto a medir puede determinarse midiendo la fuerza electromotriz.

Para medir la fuerza electromotriz como se ha descrito anteriormente, se necesita otro electrodo como contraelectrodo. Este electrodo se denomina electrodo de comparación. En el electrodo de comparación, el líquido del interior del electrodo está en contacto con la solución de prueba a través de una zona de enredo de líquido, de modo que el potencial apenas cambia aunque cambie la solución de prueba. Sin embargo, lo ideal es que el líquido interno del electrodo fluya siempre hacia la solución de prueba en la interfaz líquido-fluido, y por esta razón el nivel de líquido interno debe ser superior al nivel de la solución de prueba abriendo el puerto interno de rellenado de líquido del electrodo de comparación durante la medición.

Electrodos de Medidores de pH

Generalmente, un medidor de pH consta de un electrodo y un sensor de temperatura para la compensación de la temperatura. El electrodo es de vidrio y el pH se comprueba midiendo la diferencia de potencial entre los dos electrodos, el de vidrio y el de referencia.

Los electrodos de platino/hidrógeno se han utilizado como electrodo de medida en los pH-metros, pero estos electrodos ya no se utilizan habitualmente. En cambio, se utiliza como electrodo de referencia para obtener resultados de medición muy precisos.

Los electrodos de vidrio se utilizan actualmente para dar cabida a una gama cada vez más diversa de soluciones a medir. Los electrodos de vidrio contienen una solución tampón interna en una membrana de vidrio sensible al pH, que pasa a través de un electrodo conductor interno para medir el potencial. El tubo exterior del electrodo debe ser muy resistente a los álcalis y tener varias veces la resistencia eléctrica de la membrana de vidrio.

Aunque los pH-metros solían medir el pH utilizando dos electrodos, uno de vidrio (electrodo de medida) y otro de referencia por pares, se ha inventado un electrodo compuesto, que combina los electrodos de medida y de referencia en uno solo, y se utiliza en muchos entornos.
En un electrodo compuesto, el electrodo de referencia está unido concéntricamente a la parte exterior del electrodo de medida.

Medición del Suelo con Medidores de pH

Al cultivar, es necesario comprobar el pH del suelo para ver si está en el lado ácido o alcalino.

Cada cultivo tiene un rango de pH diferente en el suelo, por ejemplo, el té es ácido a pH 5, las patatas son ligeramente ácidas a pH 6 y las espinacas son neutras a pH 7. Sin embargo, medir el pH del suelo es difícil y no es posible clavar un electrodo de vidrio en el suelo como es posible con las soluciones.

La tierra se seca de forma natural, se mezcla con agua del grifo, se deja reposar de 5 a 10 minutos, se recoge el sobrenadante y se añade el indicador gota a gota. Se lee la coloración del agua de prueba para determinar el pH correspondiente. Como alternativa, también existen medidores de pH portátiles, que pueden clavarse directamente en el suelo para medir el pH de la tierra en cuestión.

¿Qué es una Válvula de Retención?

Las válvulas de retención (en inglés: Check Valve) son válvulas que controlan el flujo de fluido en una tubería en una sola dirección e impiden el flujo en la dirección opuesta. Sinónimos de válvula de retención son; válvula antirretorno, válvula unidireccional, válvula de reflujo, válvula de retención de presión y válvula antirretorno. El término “válvula antirretorno” deriva de Check (detener) + Valve (válvula).

Aplicaciones de las Válvulas de Retención

Las válvulas antirretorno, también escritas como válvulas de retención, se utilizan cuando no se desea que el fluido fluya hacia atrás. Las aplicaciones básicas de las válvulas retención son:

• Prevención de la mezcla de dos fluidos
• Prevención del reflujo
• Control de la dirección del flujo
• Prevención de golpes de ariete

Cuando se instala en el punto de encuentro de dos fluidos, impide que éstos se mezclen entre sí y garantiza que sólo fluya uno de ellos.

Cuando se instala en la sección de tubería ascendente en el lado de descarga de la bomba, el fluido fluye mientras la bomba está en marcha, y la válvula de retención se cierra después de que la bomba se haya parado, impidiendo que el fluido de la tubería situada a un nivel superior aguas abajo de la bomba fluya de nuevo hacia la bomba.

En las tuberías de vapor, también se utiliza para evitar el golpe de ariete. El golpe de ariete es un fenómeno en el que la presión en una tubería sube y baja temporalmente debido a un cambio repentino en la velocidad del fluido. Las fluctuaciones de presión del fenómeno del golpe de ariete pueden dañar las bombas y las tuberías, y las válvulas antirretorno se utilizan como medida preventiva.

Principio de las Válvulas de Retención

En las válvulas de retención, el disco (obturador de la válvula) se acciona para abrirse y cerrarse en función de la diferencia de presión entre los lados de entrada (lado primario P1) y salida (lado secundario P2) del fluido. La diferencia de presión y la acción de la válvula son las siguientes

• Apertura: la presión del lado de entrada (lado primario P1) es superior a la del lado de salida (lado secundario P2) P1 > P2
• Cierre: lado de entrada (lado primario P1) presión inferior al lado de salida (lado secundario P2) P1 < P2

Cuando la presión en el lado de salida (lado secundario P2) es mayor, el disco es presionado contra la superficie del asiento por la contrapresión y se adhiere estrechamente, impidiendo el reflujo del fluido. Esta diferencia de presión hace que el disco se abra y se cierre automáticamente, permitiendo que el fluido “fluya” o “no fluya”.

Tipo de Válvula de Retención

Existen cinco tipos de válvulas de retención. Las características de cada uno de ellos son las siguientes:

1. Válvulas de Retención Oscilantes

Las válvulas de retención oscilantes tienen un flujo de fluido lineal y están montadas directamente sobre un brazo o disco, con el disco unido a un mecanismo de bisagra. El disco gira (oscila) sobre la bisagra como punto de apoyo y abre o cierra la válvula en función de la diferencia de presión del fluido.

Características

• Generalmente, cuando el disco está completamente abierto a pleno puerto, el disco no bloquea el paso del caudal y la caída de presión es baja.
• A plena carga significa que el paso de caudal en el cuerpo de la válvula tiene el mismo diámetro o mayor que el orificio de la tubería.
• Para discos más pesados, la presión diferencial mínima para abrir la válvula y la presión de rotura serán mayores. Para discos más ligeros, la diferencia de presión mínima para abrir la válvula y la presión de disparo será menor.
• La presión de rotura es la diferencia de presión para un caudal determinado.
• Como el disco gira sobre un eje de bisagra, el eje y el lado del cojinete están sujetos a desgaste debido a largos períodos de uso y funcionamiento frecuente. Esto puede dar lugar a una acción de apertura y cierre deficiente del disco y a una estanqueidad reducida entre el disco y el asiento.
• Como el disco tiene un ángulo de rotación relativamente grande desde que está totalmente cerrado hasta que está totalmente abierto, su respuesta a los cambios bruscos de presión es reducida.

 Los discos pesados también presentan el problema de un mayor impacto sobre el asiento cuando la válvula se cierra repentinamente.
El sistema se utiliza cuando la tubería es vertical y el fluido circula de abajo hacia arriba. No se puede utilizar si el flujo es de arriba hacia abajo.

2. Válvulas Antirretorno de Elevación

Las válvulas antirretorno de elevación son mecanismos en los que el flujo de fluido tiene forma de S y el disco montado en el eje sube y baja. El disco sube y baja en función de la diferencia de presión y abre y cierra la válvula.

Características

• El paso de caudal tiene forma de S y la caída de presión es elevada.
• Debido al gran peso del disco, el diferencial de presión mínimo para la apertura de la válvula y la presión de rotura es alto.

Instalación
Limitada a la conexión a tierra sólo cuando las tuberías son horizontales. No puede utilizarse si la tubería es vertical y el fluido circula verticalmente.

3. Válvulas de Retención Wafer

Las válvulas de retención wafer son válvulas en forma de oblea, con el cuerpo de la válvula intercalado entre bridas e instaladas con pernos y tuercas apretados. El flujo del fluido es aproximadamente lineal e incorpora dos discos semicirculares con un mecanismo de bisagra.

Los dos discos giran y abren la válvula debido a la diferencia de presión del fluido en el fulcro de la bisagra, y giran en sentido contrario y cierran la válvula mediante muelles helicoidales fijados a los discos.

Características

• La trayectoria del flujo es casi recta y la caída de presión es pequeña.
• Cuerpo en forma de oblea, de perfil bajo y peso ligero en general.
• Puede montarse directamente, por ejemplo, en bombas.
• El disco es forzado a girar por un muelle y puede cerrarse inmediatamente, reduciendo así el fenómeno del golpe de ariete.
• Elevadas propiedades de estanqueidad y alto rendimiento de sellado.
• Pueden ser algo menos sensibles y menos duraderas a la cavitación y al flujo de fluido desequilibrado.
• Algunas tienen una vía de flujo de derivación incorporada, lo que elimina la necesidad de drenar el fluido residual o tender tuberías de derivación para el cebado.

Instalación.
Las tuberías pueden utilizarse en varias orientaciones: horizontal, vertical e inclinada. Si las tuberías son verticales, el fluido puede utilizarse tanto en dirección vertical como horizontal.

4. Válvulas de Retención de Bola

La válvula de retención de bola es un mecanismo en el que el flujo de fluido tiene forma de S y la bola del obturador de la válvula sube y baja. La bola sube y baja en función de la diferencia de presión y abre o cierra la válvula.

Características

• El paso del caudal es en forma de S o recto y la caída de presión no es muy elevada.
• La acción del disco es libre, por lo que se tolera la presencia de cuerpos extraños en el fluido.
• No es eficaz para evitar los golpes de ariete.

Instalación
Las tuberías están disponibles para aplicaciones horizontales y verticales; la versión vertical se abre y se cierra por el propio peso de la bola y no puede utilizarse si el fluido circula de abajo hacia arriba.

5. Válvulas de Retención de Disco de Muelle

La válvula de retención de disco de muelle es un mecanismo por el que el flujo de fluido rodea el disco en forma de S y el disco montado en el eje sube y baja. El disco sube debido a la diferencia de presión y la fuerza del muelle provoca la acción descendente para abrir o cerrar la válvula.

Características

• La trayectoria del flujo tiene forma de S y fluye alrededor del disco, lo que provoca una elevada caída de presión.
• El disco es ligero, el diferencial de presión mínimo para abrir la válvula y la presión de rotura son pequeños.
• La distancia operativa entre completamente abierta y completamente cerrada es pequeña y la respuesta es excelente.

Instalación
La tubería puede utilizarse tanto en orientación horizontal como vertical. Si la tubería es vertical, el fluido puede utilizarse en dirección de flujo vertical u horizontal.

¿Qué son las Lentes LED?

Las lentes LED son lentes especiales que se utilizan para ajustar la luz de los lentes LED para facilitar su uso.

La luz emitida por los LED se caracteriza por su gran linealidad y falta de dispersión. Sirven para iluminar una superficie mayor con menos potencia.

La luz se difumina al pasar por esta lente especial, por lo que ahorra energía y es brillante al mismo tiempo. Para la iluminación, las lentes se dividen en varias aplicaciones y número de fuentes de luz, según la forma de la lente.

La iluminación con LED como fuente luminosa se está introduciendo actualmente en muchos lugares, así como para uso doméstico. Se integran en luminarias junto con las lentes LED para una amplia gama de aplicaciones.

Usos de las Lentes LED

Las lentes LED suelen integrarse en luminarias en las que se utilizan fuentes de luz LED; la iluminación LED se está popularizando en una amplia gama de lugares como la iluminación de tiendas y viviendas, la iluminación publicitaria, la iluminación de calles, la iluminación de escenarios, la iluminación exterior, las linternas y los equipos de medición debido a su excelente relación calidad-precio.

Además de los numerosos usos de la iluminación LED en hoteles, salas de exposiciones y museos, se ha introducido la iluminación LED y las lentes LED para aplicaciones especiales como exposiciones. Por otra parte, además de las aplicaciones de iluminación, los LED también se utilizan en semáforos y señales de tráfico.

Son indispensables en la vida moderna por su durabilidad, larga vida útil y fiabilidad, que también pueden aplicarse en exteriores.

Principio de las Lentes LED

Las lentes LED recogen, refractan y difunden la luz para repartir uniformemente la luz de los elementos LED altamente lineales; la luz LED por sí sola no es adecuada para todas las aplicaciones, ya que es altamente lineal e ilumina fuertemente justo por encima de la parte frontal.

El uso del principio de lente para añadir versatilidad ha ampliado enormemente la gama de aplicaciones de los LED: la luz de los lentes LED puede comercializarse y utilizarse como componente electrónico cuando se forma en un paquete de fuente de luz LED. Dependiendo de la forma del paquete, la lente también difiere enormemente.

Características de las Lentes LED

Las lentes LED tienen características diferentes según el tipo. Las características que varían de un tipo a otro son las siguientes.

1. Captación de la Luz

Las lentes simples en forma de cúpula, que suelen utilizarse en envases cubiertos de plástico transparente, son adecuadas para los LED de iluminación. Esto es dado que concentran e iluminan las pequeñas fuentes de luz emitidas por los lentes LED, por lo que suelen utilizarse en linternas económicas, por ejemplo.

2. Distribución y Difusión de la luz

La distribución de la luz se clasifica según el ángulo y la intensidad de la luz. Una distribución luminosa recta, brillante en el centro y que se oscurece gradualmente a medida que se aleja se denomina distribución luminosa lambertiana.

Otros tipos de distribución de la luz son las omnidireccionales, que pueden iluminar toda la zona, y las de distribución amplia, que pueden iluminar en semicírculo. Las lentes que difunden la luz son las más adecuadas para iluminar rótulos y otras aplicaciones en las que se desea iluminar uniformemente una zona amplia.

La luz que pasa a través de la lente LED es refractada, concentrada o difusa y golpea la superficie iluminada, y la impresión de la luz varía mucho dependiendo de la distancia de la fuente de luz LED. Por esto, la distancia de la lente LED y la fuente de luz debe ser determinada de acuerdo a la distribución de luz requerida.

3. Durabilidad

Algunas lentes LED son muy duraderas. Los LED utilizados en semáforos y señales de tráfico son susceptibles a la lluvia, el polvo y otras influencias ambientales externas, por lo que se deterioran rápidamente.

Para mantener la longevidad que caracteriza a los LED, las lentes LED desempeñan una función de protección del interior. Los elementos LED también son susceptibles a la humedad, por lo que, aunque no se utilicen en el exterior, debe seleccionarse una lente resistente a la humedad para su instalación en zonas húmedas.

4. Variedad de Formas

Las formas de cúpula o pirámide triangular utilizadas normalmente en muchas aplicaciones no mejoran el grosor de la lente. Sin embargo, en los últimos años se han desarrollado lentes muy finas transformadas en una forma plana. Éstas tienen la versatilidad de poder aplicarse a rótulos finos y otras aplicaciones que antes eran imposibles.

¿Qué son las Rejillas FRP?

Rejillas FRP es una rejilla hecha de FRP. Es un material relativamente nuevo y se utiliza principalmente para edificios.

FRP es el acrónimo de “Fibre Reinforced Plastics”, que en español significa plástico reforzado con fibra de vidrio. El material es una combinación de resina plástica y fibras de vidrio, y su resistencia es comparable a la del metal, aunque sea plástico. Como no se corroe, es muy utilizado en fábricas y exteriores donde se manipulan sustancias corrosivas.

Usos de las Rejillas FRP

Las rejillas FRP se utilizan como material de construcción en diversos lugares. En la vida cotidiana, pueden encontrarse en pasillos de acuarios y tapas de desagües. Esto se debe a que el uso de rejillas fabricadas con material metálico provocaría corrosión debido al agua de mar.

En aplicaciones industriales, se utilizan en plantas de desulfuración de gases de combustión. El FRP también se utiliza en plantas de desulfuración de gases de combustión, donde el material FRP también es útil para plantas de desulfuración de gases de combustión, y el FRP está disponible en tipos generales y resistentes a los productos químicos, utilizándose a veces el tipo resistente a los productos químicos en plantas químicas.

Recientemente, el FRP se ha introducido en programas de televisión y a veces se utiliza como material para suelos en el segundo piso de casas y en huecos de escaleras.

Principio de las Rejillas FRP

El FRP se refuerza mezclando fibras de vidrio con plástico. La resistencia se aumenta mezclando plástico, que tiene un módulo de elasticidad bajo y se rompe fácilmente, con fibras de vidrio, que tienen un módulo de elasticidad alto y son resistentes.

Las rejillas FRP son más ligeras que las rejillas metálicas. En concreto, tiene un peso específico de aproximadamente el 25% del hierro fundido y el 60% del aluminio, y también es resistente a la corrosión. Cuando se utiliza como material de construcción, es más fácil de procesar que las rejillas metálicas. Sin embargo, al ser una mezcla de plástico y fibra de vidrio, es difícil de reciclar y eliminar.

Las rejillas FRP pueden colorearse mediante pintura superficial o mezclando pigmentos durante el moldeado. Mezclar los pigmentos durante el moldeado es ventajoso, ya que evita que la superficie se desprenda.

Uso de Rejillas FRP como Pavimento

Las rejillas FRP es un material ligero y resistente a la corrosión. Por lo tanto, es adecuado para su uso como material de suelo en entornos corrosivos, como plantas químicas y barcos, donde se requiere una reducción de la carga. Las rejillas FRP con geometría antideslizante también pueden ayudar a evitar las caídas de los peatones.

Las rejillas FRP tienen altas propiedades de iluminación y permiten que la luz llegue a la planta baja a través de las ventanas del segundo piso de una casa. También es posible cambiar la impresión cambiando el color. Cuando se utiliza como material para suelos, puede causar dolor al permanecer descalzo durante largos periodos de tiempo. En los lugares donde se permanece de pie durante largos periodos de tiempo, se puede colocar policarbonato encima de la rejilla FRP para distribuir el peso.

La rejilla FRP es aislante, deja pasar las ondas de radio y se puede colorear fácilmente, por lo que también se puede utilizar para forjados de puentes y escaleras.

Otra Información sobre Rejillas FRP 

1. Resistencia de las Rejillas FRP

Las rejillas FRP pueden soportar hasta 350 kg por metro cuadrado, y la vida útil de las rejillas FRP se estima en 20-30 años, según los resultados de los ensayos de exposición acelerada y a la intemperie. El amarilleamiento del aspecto exterior debido a los rayos UV se produce después de 5-10 años de uso. Este amarilleamiento puede mejorarse pintando.

Las rejillas FRP son resistentes al impacto total. Sin embargo, existen limitaciones en cuanto a la resistencia al impacto y a las cargas de caída debidas a pinchazos, por lo que debe consultarse la información del fabricante.

La resistencia al calor de las rejillas FRP comunes es de aproximadamente 65~80°C, que no es tan alta como la del metal. Las rejillas FRP con resinas especiales deben ser utilizadas si van a ser utilizadas bajo altas temperaturas.

2. Uso Exterior de las Rejillas FRP

Las rejillas FRP son muy resistentes a la intemperie y su resistencia apenas se deteriora por los cambios de temperatura. Por lo tanto, también se pueden utilizar en exteriores. Algunos ejemplos de aplicaciones en exteriores son los suelos de balcones, las pasarelas vegetales y los peldaños de escaleras, las tapas de desagües y los tabiques de paredes exteriores.

¿Qué son los Sistemas FA?

Los sistemas FA (Factory Automation System) es un término genérico para los sistemas que automatizan las operaciones industriales, como en fábricas, almacenes de distribución y plantas.

Los principales objetivos son reducir la mano de obra mediante el ahorro de mano de obra, evitar riesgos, mejorar la calidad mediante el aumento de la precisión de mecanizado y la reducción de la variación de mecanizado, y aumentar los beneficios mediante el aumento de la velocidad de mecanizado.

Usos de los Sistemas FA

Los sistemas FA se utilizan, por ejemplo, para mover objetos demasiado pesados, demasiado grandes o demasiado pequeños para ser sujetados por personas, de forma indeterminada, calientes o fríos, o en grandes volúmenes. También pueden utilizarse para procesar objetos demasiado duros o blandos para que el ser humano los manipule con un alto grado de precisión, o para realizar tareas peligrosas para el ser humano.

Los sistemas FA cubren cuatro áreas básicas: mecanizado, ensamblaje, manipulación de materiales y gestión. Los sistemas se crean combinando máquinas para realizar de forma segura y fiable tareas que serían peligrosas o impracticables para el ser humano.

Como las características tales como cantidad, forma, material, forma de aprovisionamiento y detalles de procesamiento varían dependiendo de la empresa que instala el sistema FA y de los productos manipulados, el sistema se construye a menudo como un producto a medida para adaptarse a las características especiales de la empresa que instala el sistema sistemas FA.

Principios de los Sistemas FA

Ejemplos de equipos FA instalados incluyen almacenadores, transportadores, alimentadores de piezas, máquinas de procesamiento y máquinas de inspección. Estos se combinan y construyen como un sistema.

Los sistemas van desde los especialmente diseñados hasta simples versiones personalizadas de máquinas de uso general. Las directrices básicas para la introducción de un sistema son la escala y el presupuesto.

1. Almacenador

Se refiere a equipos para almacenar temporalmente materias primas, trabajos en curso, etc., y consta principalmente de una entrada de carga, una sección de almacenamiento y una entrada de descarga. Los equipos van desde los semiautomáticos, que dependen en parte de la manipulación manual y en parte de la automatización, hasta los totalmente automáticos, que lo hacen todo automáticamente. Se seleccionan o diseñan especialmente en función de la forma, el tamaño y el peso del artículo.

2. Transportadores

Equipos que transportan materias primas, productos en curso de fabricación, productos procesados, productos acabados, etc. entre máquinas o procesos, y están disponibles en los tipos transportador, elevador, tubería, raíl y autopropulsado. Se seleccionan o diseñan especialmente en función de la forma, el tamaño y el peso de los artículos que se van a transportar.

3. Alimentadores de Piezas

Se refiere al equipo que suministra piezas para su procesamiento o montaje. Por ejemplo, un alimentador de piezas que suministra tornillos a una atornilladora funciona de tal manera que un gran número de tornillos alimentados por separado se alinean en la misma dirección y se alimentan uno a uno en secuencia a la atornilladora.

4. Máquinas de Transformación

Equipos que procesan materias primas, como prensas plegadoras, punzonadoras, cortadoras, ensambladoras, soldadoras, de calentamiento, de enfriamiento y de tratamiento químico. Como hay mil combinaciones diferentes de contenido de procesamiento, tipo de material, tamaño, forma, peso, etc., es práctica común preparar estos equipos mientras se discuten las especificaciones en detalle con el proveedor de FA.

5. Máquinas de Inspección

Se utilizan principalmente para comprobar la calidad del producto procesado. Generalmente, las inspecciones se realizan utilizando una combinación de equipos de inspección adecuados al objeto de inspección, como máquinas de medición de longitud por láser para medir el tamaño físico, equipos de inspección por imagen para detectar visualmente arañazos e irregularidades, equipos de medición de fuerza y par, equipos de medición de temperatura, etc., y equipos de transporte y posicionamiento.

Más Información Sobre Sistemas FA

Aplicaciones de Sistemas FA

En los sistemas FA recientes, los equipos o sistemas FA preparados para cada proceso suelen estar conectados a través de Ethernet u otros medios. Cada vez son más los establecimientos que construyen sistemas que consolidan la información sobre el uso de materias primas, las cantidades de procesamiento, las cantidades de trabajo en curso, las cantidades defectuosas, etc., y gestionan de forma centralizada toda la fábrica para controlar los plazos y los costes.

¿Qué es Paquetes ERP?

Los paquetes ERP (Enterprise Resource Planning) son sistemas que gestionan de forma integrada las distintas operaciones de una empresa.

Funciones como la gestión contable, la gestión de ventas, la gestión logística, la gestión de la producción y la gestión de recursos humanos y nóminas se proporcionan en una única plataforma del sistema, lo que permite la centralización de la información dentro de una empresa. Esto facilita el intercambio de información y la colaboración empresarial entre departamentos, mejorando la eficiencia y la velocidad operativas.

Los paquetes ERP también estandarizan los procesos empresariales, reducen el número y las variaciones de los empleados y contribuyen a mejorar la calidad y los costes. Además, el estado de cada departamento y el rendimiento de toda la empresa se pueden supervisar en tiempo real, lo que permite a la dirección tomar decisiones precisas.

Los paquetes paquetes ERP también pueden optimizar las instalaciones y los recursos humanos, ya que el sistema puede funcionar a escala de toda la empresa; los paquetes paquetes ERP son sistemas indispensables para mejorar la competitividad de una empresa.

Usos de los Paquetes ERP

ERP se utiliza para mejorar la eficiencia de operaciones como “operaciones de contabilidad”, “operaciones de producción”, “operaciones de ventas”, “operaciones de logística” y “operaciones de personal”. Dado que la información requerida por cada departamento en sí y los métodos de tratamiento de la información difieren enormemente. Las operaciones principales de las empresas se han gestionado hasta ahora en sistemas independientes introducidos para cada departamento, y la información se ha procesado en bases de datos independientes de cada departamento.

Sin embargo, cuando se considera a través de todo el flujo de operaciones de una empresa, toda esta información operativa separada de los distintos departamentos es relevante, ya que la información debe integrarse en última instancia en las operaciones contables. En el pasado, requería tiempo, esfuerzo y costes cruzar las bases de datos de cada departamento por separado para reflejar la información de nóminas de la gestión de RRHH o la información de ventas de compras de la gestión de ventas en el proceso contable.

Con la introducción de los paquetes paquetes ERP, la gestión empresarial de los distintos departamentos puede vincularse y funcionar con eficacia.

Principios de los Paquetes ERP

Los sistemas centrales se refieren a los diversos sistemas que apoyan las principales operaciones comerciales de una empresa. Se denominan “sistemas de negocio” o “sistemas de back-office” y generalmente eran sistemas independientes para cada negocio.

Sin embargo, los sistemas de misión crítica separados, construidos de forma independiente por distintos departamentos para satisfacer sus propias necesidades, tenían enormes dificultades para vincular entre sí los datos que necesitaban, y sólo podían manejar los datos de los demás de forma parcial y fragmentada. En la empresa moderna, donde se hace hincapié en el análisis en tiempo real, rápido y preciso de los datos de gestión, este problema provoca pérdidas significativas.

Paquetes ERP, en cambio, no requiere ningún proceso de vinculación, ya que los múltiples sistemas centrales se integran (empaquetan) de antemano, de modo que las bases de datos y los datos maestros se manejan de forma integrada desde el principio. Es posible realizar análisis de datos centralizados en tiempo real.

Paquetes ERP no sólo elimina las molestias y los costes del intercambio de datos entre distintos departamentos, sino que también proporciona la información necesaria para comprender la situación de la gestión de una empresa en tiempo real, de forma rápida y precisa. La dirección de la empresa puede tomar las mejores decisiones necesarias para mejorar la gestión con más precisión y rapidez que nunca.

Tipos de Paquetes ERP

1. Paquetes ERP On-Premise

Los paquetesERP se instalan en un servidor en la empresa donde el sistema se construye y opera internamente. La flexibilidad es posible para desarrollar funciones adicionales que se adapten a la empresa, y la seguridad es muy segura ya que el sistema utiliza la red interna de la empresa.

Por otro lado, los costes tienden a ser más altos, ya que la empresa tiene que pagar todos los costes iniciales, como la compra de servidores, y los costes de mantenimiento, como los costes de mano de obra para el mantenimiento.

2. Paquetes ERP Basados en la Nube

Los paquetes ERP se pueden utilizar a través de Internet sin necesidad de instalar un servidor en la empresa. Se puede utilizar en cualquier momento y en cualquier lugar siempre que haya una conexión a Internet. Al no necesitar un servidor, se acorta el periodo de introducción y se reducen los costes iniciales y operativos.

Por otro lado, como siempre se requiere un entorno de Internet, el sistema puede no estar disponible en caso de fallo de la red. Además, como toda la información se gestiona a través de Internet, hay que tener en cuenta la posibilidad de que se produzcan fugas de información.

3. Paquetes ERP de Tipo Híbrido

También existe un tipo denominado híbrido, que aprovecha las ventajas del tipo on-premise y del tipo en la nube, donde las funciones que contienen información confidencial importante se gestionan en el tipo on-premise. Los datos que no suponen un problema aunque estén en la red se utilizan en el tipo en la nube.

Otra Información sobre Paquetes ERP

Tendencias del Mercado de Paquetes ERP

Las tendencias recientes en el mercado de paquetes ERP muestran una tendencia creciente en las ventas de licencias de paquetes. Los análisis sugieren que la DX (la transformación de las operaciones y los negocios mediante el uso de tecnología digital) ha sido una fuerza impulsora de la expansión del mercado, y que el ERP se utiliza cada vez más.

Además, el uso de paquetes ERP basados en la nube ha aumentado rápidamente, ya que en los últimos años se ha fomentado el teletrabajo y el trabajo no presencial.

¿Qué es un Kit ELISA?

Kits ELISA son kits para la cuantificación mediante ELISA, uno de los métodos de inmunoensayo (Immunoassay) que utilizan anticuerpos.

ELISA es el acrónimo de Enzyme Linked Immunosolvent Assay, un método para cuantificar trazas de sustancias biológicas mediante reacciones antígeno-anticuerpo. A veces se traduce como inmunoensayo enzimático o ensayo inmunoenzimático, pero no se utiliza habitualmente.

Usos de los Kits ELISA

Los kits ELISA se utilizan a menudo en el campo de la biología desde la perspectiva de que las cantidades traza de sustancias biológicas pueden detectarse con gran precisión mediante reacciones antígeno-anticuerpo. Por ejemplo, se utilizan para medir proteínas sanguíneas como citocinas, quimiocinas y factores de crecimiento, o en inmuno-oncología para medir moléculas solubles de puntos de control inmunitario con el fin de determinar el estado de la inmunidad contra el cáncer.

En neurobiología, se utiliza para cuantificar las proteínas Aβ, tau y α-sinucleína, que se sabe que causan neuropatía. Pueden seleccionarse otros kits ELISA de nuestra amplia gama, incluidos kits ELISA específicos de fosforilación y kits ELISA de inmunoglobulinas, para adaptarlos a la naturaleza y finalidad de su investigación. El análisis ELISA de tipo competitivo también es apropiado para medir histamina, pesticidas y dioxinas.

Principio de los Kits ELISA

En un ELISA se utiliza un anticuerpo o sustancia antigénica que se une específicamente a la sustancia que se desea medir (reacción antígeno-anticuerpo). Por último, se utiliza un anticuerpo (o antígeno) marcado con enzimas para detectar y evaluar la actividad enzimática mediante la medición de la absorbancia.

La medición de la actividad enzimática permite cuantificar la concentración de enzima en solución, las sustancias de los reactivos que intervienen en la reacción antígeno-anticuerpo y la sustancia de interés. Existen cuatro métodos principales: directo, indirecto, sándwich y competitivo.

1. Método Directo

Se trata de un método en el que la sustancia antigénica diana (o el anticuerpo diana) se encuentra en fase sólida en una microplaca y el antígeno o anticuerpo marcado actúa directamente sobre ella. Una vez que el antígeno o el anticuerpo ha actuado sobre la microplaca, se lava y se detecta la actividad enzimática en la microplaca. Como no se necesitan anticuerpos secundarios, puede realizarse en un solo paso y en poco tiempo.

2. Método Indirecto

En primer lugar, se aplica un anticuerpo específico para el antígeno de interés a un antígeno diana en fase sólida en la microplaca. A continuación, el anticuerpo reacciona con un anticuerpo secundario marcado con enzima y, por último, se detecta la actividad enzimática de la enzima sobre el anticuerpo secundario marcado. Se caracteriza por una mayor sensibilidad, pero requiere más tiempo que el método directo.

3.Método Sándwich

Se utiliza una microplaca recubierta con un anticuerpo que se une a la sustancia diana de la muestra para que reaccione con ella como antígeno. A continuación, la muestra reacciona con otro anticuerpo marcado con enzima, se lava el exceso de anticuerpo y se mide la actividad enzimática en la microplaca.

Los anticuerpos utilizados para la solidificación y el anticuerpo marcado con enzimas deben tener sitios de reconocimiento de antígenos diferentes. La ventaja del método sándwich es que la especificidad de la reacción es mayor que la del método directo, lo que se traduce en una mayor precisión de la detección.

4. Método Competitivo

Un anticuerpo que se une a la sustancia diana está en fase sólida e interactúa simultáneamente con un antígeno marcado de concentración conocida y con la muestra. Si la muestra contiene más cantidad de la sustancia diana, la absorbancia disminuye porque hay menos antígeno marcado con enzimas disponible para unirse al anticuerpo.

Por el contrario, si la muestra contiene menos sustancia diana, la absorbancia aumenta porque hay más antígeno marcado con enzimas disponible para unirse al anticuerpo. El método competitivo puede utilizarse para medir moléculas pequeñas que son difíciles de detectar mediante el método sándwich, o cuando sólo hay un sitio de unión para el anticuerpo.

Cómo Elegir un Kits ELISA

Como ya se ha mencionado, la detección se lleva a cabo mediante reacciones antígeno-anticuerpo específicas, por lo que el primer requisito previo es utilizar un producto que emplee la combinación correcta de reactivos para la muestra. Además, ya se trate de métodos directos, indirectos, sándwich o competitivos, cada uno tiene sus ventajas e inconvenientes, por lo que debe seleccionarse el más favorable en función de la finalidad de la medición.

La solidificación en microplacas se produce generalmente por interacción hidrofóbica o unión covalente, pero es importante seleccionar la microplaca correcta según el modo de unión. Hay muchos tipos disponibles, incluidos los hidrófobos e hidrófilos, así como los procesados con grupos amino o carboxilo para aplicaciones de unión covalente.

¿Qué es la Fundición a Presión?

La fundición a presión (en inglés: die casting) es un tipo de método de fundición en el que se vierte material fundido y calentado en un molde.

Los materiales fundidos utilizados son metales como el aluminio, el zinc y el magnesio. El proceso de fabricación está automatizado y es adecuado para la producción en masa. Otra ventaja es el bajo coste, ya que una vez fabricada una matriz, puede utilizarse continuamente.

El término fundición a presión se utiliza no sólo para referirse al método de fabricación, sino también al producto en sí fabricado por este método. En comparación con otros métodos de fundición, el método tiene una historia más corta desde su creación y se siguen desarrollando nuevos métodos.

Usos de las Piezas Moldeadas a Presión

1. Piezas de Automóvil

Se utilizan en una amplia variedad de piezas de automoción, incluidas partes de la carrocería, cubiertas alrededor de bombas de agua, motores, transmisiones, compresores de aire acondicionado y otras piezas con formas complejas.

Recientemente, en consonancia con la necesidad de electrificación y reducción de peso, también se utilizan en piezas alrededor de la dirección asistida y cubiertas para unidades de control. Las piezas de fundición a presión de aluminio se utilizan a menudo para piezas de automoción, ya que suelen ser complejas y requieren una buena disipación del calor; aunque existen alternativas que utilizan ABS y otras resinas, las piezas de fundición a presión de aluminio siguen siendo parte integrante de las piezas de automoción.

2. Electrodomésticos

Los productos de fundición a presión también se utilizan en electrodomésticos tan conocidos como televisores, aparatos de aire acondicionado, lavadoras y cocinas eléctricas.

Al igual que las piezas de automóvil, muchos electrodomésticos son productos de precisión y requieren una producción en serie. Por este motivo, se utilizan piezas fundidas a presión, ya que pueden utilizarse para formas complejas y los costes de producción pueden mantenerse bajos.

3. Otros Productos

Los productos de fundición a presión también contribuyen a la miniaturización y la reducción de peso. Por ello, se utilizan a menudo en productos que requieren ligereza, como equipos de golf, cámaras, aparejos de pesca, equipos OA y teléfonos móviles.

Principios de la Fundición a Presión

Existen varios tipos de fundición a presión. El proceso general consta de los siguientes pasos:

1. La matriz fija y la móvil del molde de fundición a presión se presionan entre sí con gran fuerza.
2. Se inyecta metal fundido (conocido como agua caliente) en el espacio entre ambos a una presión elevada de varias decenas de megapascales.
3. Una vez que el agua caliente se ha endurecido, se desplaza el molde móvil y se extrae la pieza.

Algunos métodos especiales son

1. Método de Fundición a Presión en Vacío

Después de presionar los moldes, se elimina el aire y se crea el vacío. Una vez creado el vacío, se inyecta agua caliente y se retira el producto. La eliminación del aire provoca la supresión de óxidos y permite fabricar productos de alta calidad.

2. Método de Fundición a Presión no Porosa

Tras prensar los moldes, éstos se llenan de oxígeno. Tras el llenado, se inyecta agua caliente y se extrae el producto. Este método se caracteriza por una reacción de oxidación que reduce la presión y evita la formación de nidos. Este método es adecuado para productos que requieren resistencia.

3. Método de Fundición a Presión Local

Una vez alineados los moldes, se inyecta agua caliente. Cuando el agua caliente está medio solidificada, se vuelve a presurizar parcialmente el molde. La represurización permite que el agua caliente rellene las zonas que se han contraído durante la solidificación, lo que permite fabricar productos con menos grietas.

Más Información sobre la Fundición a Presión

1. Diferencia entre Fundición a Presión y Colada

La fundición es un método para dar forma al metal líquido fundido en un horno caliente y vertido en un molde de arena, metal o cera. Básicamente, no se aplica ninguna fuerza externa, sino que se utiliza el propio peso del metal líquido y su posterior flujo. La fundición a presión, por su parte, es una evolución de la fundición, en la que el metal líquido se inyecta a presión en un molde para darle forma.

En la fundición, el metal líquido caliente no es tan fluido como para tardar en extenderse por todos los rincones del molde por su propio peso. Además, se contrae al solidificarse, por lo que los cambios dimensionales y las arrugas causadas por el flujo pueden provocar fácilmente defectos.

En cambio, la fundición a presión aplica presión al metal líquido y lo inyecta en el molde, de modo que el metal se extiende rápidamente por todos los rincones del molde. Gracias al proceso de conformado a presión, la precisión dimensional es alta y la rugosidad de la superficie es excelente. Esto permite una alta productividad en la producción en serie. Otra gran diferencia con la fundición es que, debido a la alta calidad, se pueden reducir los procesos de acabado e inspección.

2. Desventajas de la Fundición a Presión

Las Formas Socavadas son Desventajosas
Dado que la fundición a presión implica la extrusión del producto fuera del molde después del conformado, es difícil extruir orificios horizontales y piezas con reborde perpendiculares a la dirección de extracción. Estas piezas se denominan formas socavadas. Para fabricar productos con socavaduras, se utiliza un núcleo que se puede extraer después de la fundición. Esto complica el molde y aumenta los costes de producción.

Menor Resistencia que los Productos de Fundición
En la fundición a presión, el metal líquido caliente se introduce en el producto a gran velocidad y presión, lo que provoca que el aire que no puede escapar y los gases de evaporación del agente de desmoldeo, que mejora la separación entre el molde y el producto, se arrastren en el producto. Esto provoca inevitablemente la inclusión de defectos internos y la reducción de la resistencia.

Cuando se aplica plasticidad mediante fuerzas externas, como en la forja en caliente o en frío, estos defectos pueden ser aplastados y la resistencia es superior a la de la fundición a presión. Sin embargo, recientemente se han desarrollado métodos de fundición a presión que resuelven este problema.

Costes Iniciales Elevados
El inconveniente de la fundición a presión es que el coste inicial es elevado debido a la compleja forma de la matriz y a la necesidad de utilizar materiales caros con una excelente resistencia al calor y a la corrosión del aluminio. Además, está sometida a cargas de alta temperatura y alta presión cientos o miles de veces al día, por lo que no tiene una larga vida útil y sus costes de funcionamiento son elevados.

¿Qué es una Bomba de Diafragma?

Las bombas de diafragma transfieren el fluido mediante el movimiento alternativo de una membrana llamada diafragma.        Se clasifican como bombas de desplazamiento positivo.

Las bombas de diafragma tienen una gran capacidad de auto-cebado, lo que les permite bombear fluidos que requieren una gran altura de elevación y líquidos de viscosidad ultra alta. Por ello, suelen utilizarse en plantas químicas.

También hay disponibles bombas con interior de acero inoxidable para fines sanitarios. Estas bombas de diafragma se caracterizan por su capacidad para limpiarse y esterilizarse en condiciones estacionarias, lo que las hace útiles en las industrias alimentaria y farmacéutica.

Aplicaciones de la Bomba de Diafragma

Las bombas de diafragma se utilizan, por ejemplo, en conductos donde no pueden emplearse bombas centrífugas. A continuación se ofrecen algunos ejemplos de uso.

• Donde se requiera una gran capacidad de auto-cebado.
• Tuberías por las que pasan fluidos de viscosidad ultra alta
• Tuberías donde se requiera una alta presión de descarga
• Plantas alimentarias donde se manipulan alimentos
• Plantas químicas donde se utilicen equipos de presión ultra alta

Además, las bombas de diafragma básicamente no tienen piezas giratorias en la propia bomba, lo que significa que la elección del material es relativamente flexible. Como resultado, las bombas de diafragma se fabrican a veces con materiales resistentes a la corrosión y se utilizan como bombas químicas para productos químicos.

Principio de las Bombas de Diafragma

Las bombas de diafragma transfieren líquido mediante succión y descarga repetidas a medida que la bomba de diafragma se mueve alternativamente.

Es más fácil de entender si se imagina una jeringa. Cuando se tira del pistón de la jeringa, se aspira líquido, y cuando se empuja el pistón, se expulsa líquido. Las bombas de diafragma utilizan una membrana llamada diafragma en lugar de un pistón y tienen válvulas de retención en los lados de aspiración y descarga para definir la dirección de descarga.

Debido a esta estructura, las bombas de diafragma siempre funcionarán sólo en succión o descarga y el flujo de líquido será intermitente. Esto se denomina pulsación, y las bombas de diafragma no pueden utilizarse en líneas en las que no se desee pulsación. Si desea utilizar una bomba de diafragma sin pulsaciones, considere una bomba de diafragma triple.

Además, cuando los diafragmas se accionan hidráulicamente, es necesario comprobar que no hay problemas si los diafragmas se rompen. En la industria alimentaria, existe el riesgo de que el aceite de la máquina llegue a los alimentos, por lo que se pueden tomar medidas instalando sensores u otros equipos que emitan una alarma si se rompe el diafragma.

Más Información sobre las Bombas de Diafragma

1. Vida Útil de la Bomba de Diafragma

La vida útil de las bombas de diafragma depende de las condiciones de uso. Las principales condiciones de funcionamiento son el fluido utilizado, la presión de funcionamiento y la velocidad de funcionamiento.

Básicamente, si el diafragma no está desgarrado o las piezas consumibles no están desgastadas o dañadas, la bomba puede utilizarse continuamente. Sin embargo, en el caso de las bombas de diafragma con electroválvulas acopladas, debe tenerse en cuenta la vida útil debida al número de veces que funciona la electroválvula.

La presencia de cuerpos extraños o sólidos en el fluido puede dañar el diafragma y provocar su rotura, por lo que debe tenerse cuidado.

La vida útil general es de unos 3-4 años. Como varía en función del modelo de bomba y del entorno de funcionamiento, el ciclo de mantenimiento, etc., se determina consultando al fabricante. 2. Pulsaciones de la membrana

2. Pulsación de las Bombas de Diafragma

Las bombas que utilizan un movimiento alternativo para transportar el fluido experimentan un fenómeno conocido como “pulsación”. Se denomina así porque el fluido se bombea de forma pulsante. La pulsación es una causa de desgaste de las tuberías debido a la inestabilidad de la presión y el caudal.

Existen varios métodos para reducir esta pulsación. Los siguientes son ejemplos de medidas de reducción de la pulsación

• Instalación de Cámaras de Aire
  A la salida de la bomba se instala un mecanismo denominado cámara de aire. La pulsación puede reducirse utilizando aire para absorber las fluctuaciones de presión durante el bombeo, reduciendo así la pulsación.
  Sin embargo, existe el riesgo de que el aire se disuelva en el fluido si se utiliza una cámara de aire. Se pueden tomar contramedidas con componentes como los acumuladores, que son tabiques entre el aire y el fluido.
• Uso de Diafragmas Múltiples
  Las bombas con diafragmas múltiples se utilizan en una bomba de diafragma. Mientras un diafragma aspira, el otro bombea el fluido, alternándose entre ellos para reducir las pulsaciones.