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¿Qué es una Cámara de Tiro?

Las cámaras de tiro son un tipo de sistema local de ventilación por extracción que se utiliza cuando se manipulan sustancias peligrosas que pueden afectar al cuerpo humano en experimentos químicos o biológicos.

Existen dos tipos principales de sistemas locales de ventilación por extracción: los cerrados, que cubren la sustancia peligrosa, y los externos, que son abiertos y tienen una entrada (campana) situada junto a la sustancia peligrosa. Las cámaras de tiro se clasifican como sistemas cerrados de ventilación de extracción local.

Existen cuatro tipos de recintos: tipo cubierta, tipo caja de guantes, tipo cámara de tiro y tipo cabina de construcción.

Las cámaras de tiro se caracterizan por una amplia plataforma de trabajo y una buena maniobrabilidad gracias a las grandes puertas correderas de apertura frontal hacia arriba y hacia abajo (o izquierda-derecha).

Usos de las Cámaras de tiro

Los operadores están obligados a instalar cámaras de corrientes de aire (o una ventilación de extracción local adecuada) para proteger la salud y la seguridad de los trabajadores de acuerdo con las tres leyes o reglamentos siguientes

1. Ley de Salud y Seguridad en el Trabajo, artículo 22 (resumen)
   Deben adoptarse las medidas necesarias para prevenir los riesgos para la salud de los trabajadores derivados de los gases y humos de escape
2. Reglamento sobre prevención de riesgos derivados de determinadas sustancias químicas, capítulo II (resumen)
   En los lugares de trabajo en los que se manipulen sustancias químicas especificadas de las clases 1 y 2 deben instalarse sistemas de ventilación de extracción local.
3. Reglamento sobre prevención de intoxicaciones por disolventes orgánicos, capítulo V (resumen)
   En los lugares de trabajo en los que se manipulen disolventes orgánicos de las clases 1 y 2 debe instalarse un sistema de ventilación de extracción localizada.

Colocar la sustancia peligrosa en la cámara de tiro y el trabajador debe abrir ligeramente la puerta corredera frontal y trabajar sólo con las manos en el interior.

En este momento, la cabeza nunca debe colocarse dentro de la cámara de tiro. El uso correcto no sólo evitará la inhalación de sustancias peligrosas vaporizadas o dispersas, sino que también protegerá la seguridad del operario en caso de explosión.

Tenga en cuenta que al instalar, reubicar o cambiar los sistemas locales de ventilación por extracción, incluidas las cámaras de tiro, es necesario notificarlo a la oficina de normas laborales competente al menos 30 días antes del inicio de las obras.

Principios de las Cámaras de Tiro

Las cámaras de tiro hacen algo más que proporcionar ventilación. El aire que atraviesa los conductos de extracción pasa por un depurador, que elimina las sustancias nocivas, y luego se expulsa al exterior.

Las cámaras de tiro convencionales de caudal de aire constante expulsan una cantidad fija de aire independientemente de si la puerta está abierta o cerrada. Por lo tanto, sin un suministro de aire adecuado, el equilibrio entre el aire de escape y el aire de suministro se romperá y la cámara de tiro no podrá mantener una presión negativa en la sala en la que esté funcionando.

Además, el sistema de volumen de aire constante expulsa una gran cantidad de aire acondicionado al exterior, lo que se ha considerado un problema desde el punto de vista del ahorro energético.

El sistema de volumen de aire variable (VAV) compensa estos inconvenientes. Este sistema, calcula automáticamente el volumen de aire de salida necesario en función del grado de apertura y cierre de la puerta, reduciendo así la salida innecesaria de aire acondicionado.

La velocidad del aire en la parte delantera de la puerta de la cámara de tiro está regulada por el Reglamento para la Prevención de la Intoxicación por Disolventes Orgánicos y el Reglamento para la Prevención de Riesgos debidos a Sustancias Químicas Específicas.

El Reglamento para la prevención de intoxicaciones por disolventes orgánicos y el Reglamento para la prevención de los riesgos debidos a determinadas sustancias químicas exigen límites de velocidad del aire de escape iguales o superiores a 0,4 m/s, mientras que el Reglamento para la prevención de los riesgos debidos a determinadas sustancias químicas exige límites de velocidad del aire de escape iguales o superiores a 0,5 m/s.

Función de los Depuradores

Como el aire del calado está mezclado con disolventes volatilizados, reactivos y partículas finas, no puede descargarse directamente en la zona de espera. Por ello, se hace pasar por una instalación denominada depurador para atrapar las sustancias nocivas contenidas en los gases de escape. Los depuradores se clasifican en secos o húmedos, en función del método de captura.

• Depuradores Secos
  Los filtros de carbón activado y los filtros no tejidos se instalan en el recorrido de los gases de escape para atrapar el polvo y los disolventes orgánicos volátiles. Cambiando el tipo de filtro, se puede tratar una amplia gama de gases.
• Lavador Húmedo
  Se inyecta agua de limpieza alcalina a través de boquillas de ducha para disolver y neutralizar los gases solubles en agua. La capacidad de neutralizar los vapores ácidos es una ventaja con respecto a los depuradores secos, pero la desventaja es que no se pueden recoger los vapores no solubles en agua.

Además, durante las inspecciones periódicas voluntarias del calado, es necesario comprobar si el lavador está bloqueado o dañado. Durante las inspecciones, se debe llevar equipo de protección en el supuesto de que los filtros y el agua de limpieza contengan sustancias peligrosas.

Cámaras de Tiro Simples

También existen cámaras de tiro sencillas que pueden colocarse sobre una mesa. El cuerpo transparente en forma de caja está equipado con un soplador de aire y una manguera para el conducto de escape, y algunos modelos también están equipados con un filtro para el tratamiento de los gases de escape. Cuando se utiliza, se coloca sobre una mesa horizontal y la manguera del conducto de escape se conecta a un sistema local de ventilación por extracción.

Puede utilizarse como alternativa cuando no puede instalarse una cámara de tiro, pero al tratarse sólo de una versión simplificada, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos

• Debido al reducido espacio de trabajo, los frascos de reactivos y los vasos de precipitados pueden ser golpeados por las manos durante el funcionamiento, provocando la dispersión del contenido. Hay que procurar colocar en la caja sólo el mínimo de reactivos necesarios.
• Los gases y vapores pueden quedar retenidos en la manguera del conducto de escape y ser expulsados y aspirados durante la limpieza. El aire de escape local debe mantenerse en funcionamiento durante algún tiempo después del uso para desplazar completamente el aire de la manguera.
• Los filtros de escape también son simples y pueden no ser capaces de manejar grandes cantidades de gas. Los gases de escape deben pasar por un depurador antes del tratamiento, o deben establecerse restricciones para que sólo se manipulen pequeñas cantidades de reactivos.

Otra Información sobre la Cámara de Tiro

1. Autoinspección obligatoria de las Cámaras de Tiro

Los operadores que instalen cámaras de tiro deben realizar una inspección periódica voluntaria una vez al año o menos. Esto se establece en el artículo 30 de la Ordenanza sobre prevención de riesgos debidos a sustancias químicas especificadas, etc. y es obligatorio.

Los detalles de la inspección incluyen:

• Si las campanas, conductos y ventiladores están desgastados, corroídos, abollados o dañados de otro modo, y en qué medida.
• Acumulación de polvo en conductos y extractores.
• La presencia o ausencia de holguras en las conexiones de los conductos.
• Estado de funcionamiento de las correas que conectan el motor eléctrico y el ventilador.
• Capacidad de entrada y salida de aire
• Otros elementos necesarios para mantener el rendimiento.

Se enumeran los siguientes elementos. Los empresarios deben realizar inspecciones voluntarias para satisfacer lo anterior y registrar los resultados en una hoja de inspección. Esta lista de inspección también debe conservarse durante tres años, lo que debe tenerse en cuenta a la hora de introducir cámaras de tiro. (Así lo estipula el artículo 35 de la misma ley).

En caso de anomalía, debe consultarse al fabricante para ultimar una política de contramedidas. Si se requieren reparaciones, los resultados también deben almacenarse.

2. Anemómetro para la inspección de la Cámara de Tiro

Uno de los puntos de inspección consiste en comprobar la capacidad de escape. Se trata de comprobar que la cámara de tiro evacua correctamente.
Según la legislación,

• En el ámbito de aplicación de la Ordenanza sobre prevención de intoxicaciones por disolventes orgánicos, al menos 0,4 m/s o más.
• 0,5 m/s o más para gases de escape según la Ordenanza sobre prevención de riesgos debidos a sustancias químicas especificadas, etc.
• 1,0 m/s o más para los gases de escape de partículas según la misma Ordenanza.

La capacidad de escape debe cumplir los siguientes requisitos.
Para comprobar estas capacidades de escape se utilizan anemómetros.

Existen distintos tipos de anemómetros, como los de hilo caliente y los de paletas, pero no hay ninguna normativa al respecto, por lo que se puede elegir cualquiera de ellos a voluntad. El problema, sin embargo, es si el anemómetro mide los valores correctos. Si el anemómetro utilizado para la inspección no funciona en absoluto, los resultados de la inspección contendrán información falsa. Tenga en cuenta que no debe olvidarse calibrar el propio anemómetro.

Qué ES El Revestimiento de Teflón?

El revestimiento de teflón es un tipo de tratamiento superficial de materiales y es un método de tratamiento superficial en el que se utiliza el fluoropolímero “Teflon™” para el revestimiento.

Este “Teflon™” es un producto de marca registrada de la antigua DuPont, ahora Chemer’s de EEUU. Por lo tanto, la marca y el nombre “Teflon™” sólo pueden ser utilizados por procesadores que hayan sido autorizados por Kemers y hayan concluido un acuerdo de licencia.

Usos de Los Revestimientos de Teflón

Los revestimientos de teflón se utilizan en diversos ámbitos, entre ellos

• Productos domésticos conocidos
• Equipos aeroespaciales
• Componentes de automoción
• Recubrimiento de cables eléctricos

Los revestimientos de teflón son especialmente adecuados para el tratamiento superficial de juntas, pastillas de freno y cojinetes de transmisiones de automóviles, sometidos a altas temperaturas en el motor.

Principios Y Propiedades de Los Revestimientos de Teflón

1. Principio Del Revestimiento de Teflón

El revestimiento de teflón es una tecnología de revestimiento con una resina fluorada llamada Teflon™. El Teflon™ Teflon tiene una excelente resistencia al calor y a los disolventes y es eléctricamente apolar. Por lo tanto, la película de recubrimiento del revestimiento de Teflon refleja las propiedades del Teflon™.

Otras empresas también fabrican fluoropolímeros distintos del Teflon™, y los revestimientos que los utilizan también se denominan convencionalmente revestimientos de Teflon.

¿Qué Es El Teflon™?
El Teflon™ (en lo sucesivo denominado Teflon) es un polímero termoplástico compuesto por elementos de flúor y cadenas de carbono que puede ablandarse y moldearse mediante calor. El flúor del teflón está unido de forma estable a las cadenas de carbono, y las excelentes propiedades químicas, eléctricas, térmicas y mecánicas del teflón se deben a esta estructura molecular.

Existen nueve tipos de teflón: PTFE (politetrafluoroetileno), PFA (polímero de perfluoroalcoxialcano) y FEP (copolímero de perfluoroetileno y propano).

2. Propiedades de Los Revestimientos de Teflón

El teflón tiene una excelente resistencia al calor y a los disolventes y es eléctricamente apolar, lo que se refleja en las propiedades de la película de revestimiento de teflón.

1. Resistencia al Calor
Las películas de revestimiento de teflón tienen una gran resistencia al calor y no se deforman fácilmente con los cambios de temperatura. Esto se debe a que el teflón tiene una estructura en la que el flúor está unido de forma estable a las cadenas de carbono, y sus propiedades no cambian hasta una determinada temperatura.

Por esta razón, el teflón se utiliza para el tratamiento de superficies de componentes de automoción que requieren resistencia al calor para soportar las altas temperaturas generadas por los motores y resistencia a la deformación debida a los cambios de temperatura.

Sin embargo, a temperaturas superiores a 327°C, el punto de fusión del teflón, éste se convierte en gel y las propiedades mecánicas de la película de revestimiento se deterioran rápidamente.

2. Resistencia a Los Disolventes
Los revestimientos de teflón tienen una gran resistencia a los disolventes. Esto se debe a la altísima estabilidad del teflón frente a ácidos, álcalis y disolventes orgánicos.

3. Propiedades Eléctricas
Los revestimientos de teflón son eléctricamente apolares. Esto se debe a que el teflón no tiene polaridad eléctrica debido a la simetría de su estructura molecular. Parámetros como la constante dieléctrica y el factor de potencia del teflón permanecen constantes, independientemente de la temperatura y la frecuencia, y la resistencia de aislamiento es extremadamente alta.

Por eso, los revestimientos de teflón se utilizan a menudo para recubrir los cables de los sistemas eléctricos de ordenadores, robots y aviones.

Más Información Sobre Los Revestimientos de Teflón

1. Proceso General Del Revestimiento de Teflón

Existen varios métodos y procesos para aplicar revestimientos de teflón, dependiendo del tipo de teflón, del sustrato o material base que se vaya a revestir y de la finalidad de uso. Los procesos generales son los siguientes

1. Diagnóstico Preliminar
   Inspección del material base a recubrir para detectar posibles problemas como arañazos, abolladuras, soldaduras, etc.
2. Desengrase Y Cocción al Aire
   Para eliminar el aceite y los depósitos, el material se desengrasa y, a continuación, se somete a un horneado rápido a alta temperatura (aprox. 300 °C). En este momento, debe tenerse cuidado si la distorsión por calor es un problema.
3. Desbaste
   El granallado se realiza con abrasivo de alúmina para eliminar la suciedad y la película de óxido del metal base.
4. Imprimación
   Se aplica adhesivo para unir el metal base al revestimiento de teflón. La imprimación no es necesaria para los revestimientos autoadhesivos de fluoropolímero.
5. Secado
   El secado se realiza a una temperatura de unos 100°C. Dependiendo de la imprimación, puede ser necesario un horneado a alta temperatura, a 200°C o más.
   Tenga en cuenta que, dependiendo del tipo de revestimiento de teflón, puede ser necesaria una capa intermedia antes de la capa superior en el proceso posterior.
6. Capa Superior (Top Coat)
   El agente de revestimiento de teflón se aplica con pistola pulverizadora, pintura en polvo u otro método prescrito.
7. Cocción
   El revestimiento de teflón se cuece a una temperatura y durante un tiempo determinados para endurecer el revestimiento de teflón.
8. Inspección
   Se inspecciona la película de revestimiento de teflón para comprobar su aspecto, grosor, agujeros, etc. 2. Espesor de la película de revestimiento de teflón

2. Espesor de la Película de Teflón

El espesor de la película de revestimiento de teflón producida mediante los procesos descritos anteriormente varía en función del uso previsto. En general, se puede producir una película de revestimiento para fines no adhesivos, como la mejora del desmoldeo, de hasta 20-50㎛, y para fines resistentes a la corrosión, como el mantenimiento del aspecto funcional, de hasta 300㎛ a 2 mm.

También se pueden producir revestimientos muy especiales con un espesor de película muy fino de 1㎛. Los agujeros de alfiler en la película de revestimiento son un problema muy importante en los revestimientos de teflón. Por esta razón, a veces se utilizan revestimientos más gruesos para evitar los agujeros. Por ejemplo, los revestimientos con un espesor de película de 250㎛ o más se conocen como “revestimiento”.

¿Qué son las Zeolitas?

Las zeolitas son aluminosilicatos cristalinos. Sus principales componentes son el silicio, el aluminio y el oxígeno, que forman una estructura cristalina porosa. La unidad básica más pequeña de las zeolitas es el tetraedro SiO4, que se ensambla en una estructura tridimensional. Parte del silicio se sustituye por aluminio, alrededor del cual hay cationes para regular la carga.

Las zeolitas suelen tener capacidades de intercambio y adsorción de iones que se derivan de su estructura cristalina única. Esta propiedad tiene aplicaciones en la adsorción de gases, el intercambio de cationes y la catálisis.

Aplicaciones de las Zeolitas

Las zeolitas tienen una miríada de poros a nivel molecular y, dependiendo de su estructura, poseen diversas propiedades como la adsorción, el intercambio iónico y la capacidad catalítica.

Las zeolitas, también conocidas como tamices moleculares, pueden tamizar moléculas según el tamaño de sus poros. Esta propiedad se utiliza para eliminar el agua y las impurezas de gases y disolventes. También se utilizan como acondicionadores de suelos, agentes de tratamiento de aguas, adsorbentes de dióxido de carbono y nitrógeno y como catalizadores para productos petroquímicos.

Principio de las Zeolitas

Las zeolitas son aluminosilicatos cristalinos porosos, formados por una combinación de tetraedros de SiO4 y AlO4, con los sitios de sustitución del aluminio cargados negativamente, de modo que cationes como el sodio y el potasio se encuentran dentro de la estructura cristalina para igualar la carga. Las zeolitas están formadas por tetraedros de SiO4 y tetraedros de AlO4.

Las zeolitas tienen una gran variedad de estructuras cristalinas, que son una combinación de tetraedros de SiO4 y AlO4, y actualmente se han encontrado más de 240 estructuras diferentes, cada una con tamaños de poro y capacidades de adsorción muy distintos.　

Las zeolitas se clasifican en tres tipos principales: zeolitas naturales, zeolitas sintéticas y zeolitas artificiales. Hay muchos tipos de zeolitas naturales, como la borita, la mordenita y la clinoptilolita. Muchas de ellas no tienen una estructura cristalina uniforme y aparecen junto con el cuarzo y los carbonatos. Las zeolitas sintéticas son zeolitas sintetizadas artificialmente. Se caracterizan por una mayor capacidad de adsorción e intercambio iónico que las zeolitas naturales, pero su síntesis es más costosa. Las zeolitas artificiales son zeolitas que se han sintetizado sin el elevado coste de las zeolitas sintéticas. Pueden sintetizarse haciendo reaccionar cenizas de carbón con sosa cáustica. Variando la formulación y las condiciones, se pueden sintetizar zeolitas artificiales de alta funcionalidad.

Tratamiento del Agua con Zeolitas

Las zeolitas se han utilizado como material para membranas de separación. Las zeolitas pueden transformarse en membranas inorgánicas denominadas membranas de ósmosis inversa para deshidratar disolventes orgánicos, eliminar el vapor de agua de los gases y eliminar la sal del agua de mar. Por ejemplo, la deshidratación de disolventes orgánicos utiliza la ligera diferencia de peso molecular entre las moléculas de disolvente orgánico y las moléculas de agua para eliminar el agua.

Los disolventes orgánicos hidrófilos, como el etanol, el alcohol isopropílico, el butanol, el acetato de etilo y la acetona, también pueden deshidratarse. El uso de las zeolitas para el tratamiento del agua tiene tres ventajas.

La primera es que, debido al tamaño uniforme de sus poros, pueden separarse por tamizado molecular con un alto grado de precisión. Las zeolitas se denominan tamices moleculares porque tienen numerosos poros a nivel molecular y pueden tamizarse a nivel molecular.

En segundo lugar, debido a su resistencia térmica y química, pueden utilizarse en condiciones de alta temperatura y aplicarse a una amplia gama de sustancias. En concreto, puede utilizarse para sustancias químicas nocivas para el cuerpo humano, como las que se emplean en plantas químicas y fábricas de pintura.

En tercer lugar, la propia zeolita está disponible en una amplia gama de tipos, cada uno con distintas composiciones y tamaños de poro. Esto permite un grado de libertad mucho mayor en el proceso de tratamiento, ya que el material puede seleccionarse en función del objeto a tratar y de la aplicación.

A medida que cambia la composición de las zeolitas, también lo hacen las propiedades del tratamiento del agua. Por ejemplo, las zeolitas contienen altos niveles de silicio (Si) y aluminio (Al), pero cuando la relación Si/Al es baja, el material se vuelve más hidrófilo y muestra altas propiedades de adsorción de agua, lo que lo hace adecuado para deshidratar disolventes y otras sustancias. Por el contrario, cuando la relación Si/Al aumenta, la hidrofobicidad aumenta y la resistencia química a los ácidos y otras sustancias es alta, lo que hace que las zeolitas sean adecuadas para el tratamiento de sustancias químicas muy ácidas.

Protección del Medio Ambiente con Zeolitas

Las zeolitas están atrayendo la atención por su uso en agricultura y protección medioambiental debido a su capacidad de adsorción e intercambio iónico.

Las zeolitas pueden aplicarse a estanques, pantanos y suelos para adsorber metales pesados y componentes causantes de la eutrofización, protegiendo así el medio ambiente del agua y el suelo. Las zeolitas también son materiales muy buenos para desodorizar y descomponer los componentes tóxicos de los gases de escape de los coches, y para mantener en condiciones normales el aire, el agua y el suelo.

Además, las zeolitas también se utilizan en aplicaciones agrícolas y hortícolas. Las zeolitas tienen poros regulares que permiten una aireación adecuada. La mezcla de tierra con zeolitas crea un suelo suficientemente oxigenado para las raíces, lo que mejora el crecimiento de las plantas. También puede adsorber diversas sustancias, de modo que parte de los componentes del abono se retienen mientras que una cantidad moderada se suministra a las plantas. También puede purificar el suelo adsorbiendo las impurezas del mismo. Los minerales disueltos en las zeolitas también pueden utilizarse como nutrientes para las plantas. Ejemplos de aplicaciones en el sector hortícola son las plantas en macetas, los jarrones y la hidroponía.

Aplicaciones Energéticas y Petroquímicas

Las zeolitas son uno de los materiales catalíticos esenciales en el sector petroquímico. Las zeolitas se utilizan para la isomerización, el craqueo y la aromatización de hidrocarburos y para la producción de fuelóleos como la gasolina a partir de metanol. Un ejemplo especialmente representativo es el craqueo catalítico en lecho fluido (FCC: Fluid Catalytic Cracking). Se trata de una reacción que craquea los componentes de la corriente ascendente del petróleo crudo en moléculas de menor contenido en carbono, un método que produce componentes de mayor valor añadido, como la gasolina, y que forma parte esencial de nuestra vida actual.

Las zeolitas también son muy importantes en el campo de la energía y el medio ambiente, ya que recientemente se han desarrollado membranas de separación que utilizan zeolitas para eliminar el dióxido de carbono del biogás, el gas natural y la generación de electricidad por gasificación del carbón en ciclo combinado, que están llamando la atención como fuentes de energía con bajo impacto ambiental.

¿Qué es SELFEEL?

SELFEEL es un aerocatalizador que, cuando se pulveriza en el aire, descompone las sustancias nocivas y desempeña funciones desodorizantes y antibacterianas.

Fue fabricado y comercializado por primera vez por Nichirin Chemical Co. en 2002. En otras palabras, SELFEEL es el nombre comercial de Nichirin Chemical Co.

Utiliza únicamente agua y oxígeno en el aire para producir diversos efectos. Otros catalizadores conocidos son la fotocatálisis, pero ésta requiere luz para funcionar.

SELFEEL, un aerocatalizador, es único porque puede actuar en ausencia de luz, siempre que haya agua y oxígeno en el aire.

Usos del SELFEEL

SELFEEL se utiliza en habitaciones de nueva construcción o renovadas para prevenir el síndrome del edificio enfermo, un problema causado por el formaldehído volátil y el voc contenido en diversos materiales de construcción.

Además de en edificios nuevos y renovados, SELFEEL se aplica en hospitales, escuelas, tiendas comerciales, instalaciones públicas donde se reúnen muchas personas y en vehículos de transporte público como trenes y ferrocarriles.

El Principio de SELFEEL

SELFEEL es un catalizador. En primer lugar, un catalizador es una sustancia que facilita una reacción química específica permaneciendo ella misma inalterada. Aunque es poco probable que se produzca una reacción química en un entorno sin catalizador, la adición de un catalizador acelerará la reacción científica.

El catalizador en sí no se modifica en este proceso. SELFEEL es un catalizador de aire, por lo que sólo utiliza aire para su efecto catalizador. Entre el aire implicado se encuentran el agua y el oxígeno. En concreto, el potasio 40, componente de SELFEEL, actúa sobre las moléculas de agua del aire para producir radicales hidroxilo (∙OH) y peróxido de hidrógeno.

El peróxido de hidrógeno producido genera radicales hidroxilo mediante la acción del hierro y el titanio de SELFEEL, lo que se conoce como reacción de Felton. A partir del peróxido de hidrógeno también se producen radicales hidroperoxilo (∙OOH) y a partir del oxígeno del aire se producen iones superóxido (O2-).

Así, SELFEEL produce radicales hidroxilo a partir del agua del aire e iones superóxido a partir del oxígeno del aire. Los radicales hidroxilo son los responsables de los diversos efectos de SELFEEL. La acción de los iones superóxido generados a partir del oxígeno es una reacción de descomposición en el aire. Esta reacción de descomposición mata las bacterias e impide la formación de moho.

Más Informacion sobre SELFEEL

1. ¿Qué son los Radicales?

Los radicales son átomos o moléculas con electrones no apareados. Los radicales no son estables como los átomos y electrones normales, por lo que pueden producir diversas reacciones. SELFEEL actúa como catalizador para promover reacciones químicas porque los radicales son activos.

Tras la reacción, los radicales se descomponen de nuevo en agua y oxígeno, que se devuelven al aire. Esto significa que el agua y el oxígeno del aire pueden circular y utilizarse.

2. El Efecto SELFEEL

SELFEEL es eficaz en la prevención del síndrome del edificio enfermo, que es un problema en las casas de nueva construcción. SELFEEL también tiene otros efectos, como la resistencia a las manchas, efectos antibacterianos y antimoho, efectos desodorizantes contra los olores de inodoros y cigarrillos, efectos antivirus y efectos de iones negativos en las paredes interiores.

3. Diferencias entre SELFEEL y la Fotocatálisis

Aparte de SELFEEL, la fotocatálisis es lo que previene el síndrome del edificio enfermo. La fotocatálisis requiere luz suficiente, concretamente luz ultravioleta, para funcionar, y en entornos en los que se dispone de luz ultravioleta, es más eficaz que SELFEEL.

SELFEEL se caracteriza por su eficacia en entornos con poca luz. Otras ventajas de SELFEEL son que no decolora ni cambia la textura de las paredes, etc., cuando se aplica, es incoloro y transparente, no requiere curado para su aplicación, es fácil de trabajar y es de bajo coste.

En particular, SELFEEL es inofensivo para el cuerpo humano. También se utiliza en escuelas, hospitales e instalaciones públicas por su gran seguridad, y puede utilizarse sin peligro para personas frágiles y niños.

¿Qué son los Molinos de Rosca?

Los molinos de rosca son una nueva herramienta de corte que sustituye a las herramientas convencionales de roscado con macho.

El roscado con machos requiere la perforación de un orificio previamente taladrado del tamaño adecuado antes del mecanizado, mientras que Molinos de rosca no requiere dicho orificio previamente taladrado. El taladrado y el roscado pueden realizarse simultáneamente con una sola herramienta. Esto significa que los tiempos de cambio de herramienta pueden reducirse significativamente.

Además, los molinos de rosca tiene un menor riesgo de atasco de virutas en comparación con los machos de roscar, lo que reduce el riesgo de rotura por atasco. Incluso si la herramienta se rompe, no se atasca en el orificio, lo que facilita su extracción tras la rotura.

Estas características convierten a los molinos de rosca en una herramienta revolucionaria para un roscado eficaz. En comparación con los machos convencionales, ofrece varias ventajas, como la reducción del tiempo de cambio de herramienta y del riesgo de rotura, lo que la convierte en una de las herramientas que más están llamando la atención en la actualidad.

Usos de los Molinos de Rosca

Los molinos de rosca se utilizan para roscar piezas de la misma forma que los machos. Sin embargo, como los molinos de rosca son de metal duro, también pueden utilizarse para roscar en materiales más duros (acero para herramientas y acero templado) que los machos de roscar. Esta característica es útil cuando se mecaniza una amplia gama de materiales.

Los molinos de rosca también pueden utilizarse en centros de mecanizado más pequeños y menos rígidos, ya que la carga sobre la máquina es menor que con los machos de roscar. Además, los molinos de rosca también pueden utilizarse para operaciones de roscado especiales, como roscas a izquierdas y roscas finas: simplemente cambiando el programa NC, pueden realizarse varias operaciones de roscado con una sola herramienta, eliminando la necesidad de varios machos de roscar dedicados. Esto reduce los costes y la gestión de herramientas.

Principio de los Molinos de Rosca

Los molinos de rosca utilizan un método conocido como mecanizado helicoidal para el roscado. Mientras que un macho de roscar rosca perpendicularmente a través de un orificio pretaladrado, los molinos de rosca mueven los tres ejes XYZ simultáneamente y corta el metal con un movimiento helicoidal. Siempre que el paso sea el mismo, se pueden cortar roscas de distintos tamaños simplemente cambiando el programa NC. Además, cambiando la compensación del diámetro, la precisión de la rosca hembra puede ajustarse fácilmente.

Algunos tipos de molinos de rosca también tienen una cuchilla de biselado en el extremo, lo que permite combinar los procesos de pretaladrado, roscado y biselado en una sola herramienta. Sin embargo, los Molinos de rosca también tienen desventajas.

Mientras que los machos se mecanizan utilizando únicamente el movimiento del eje Z, Molinos de rosca realiza el mecanizado utilizando el control XYZ simultáneo de los tres ejes, lo que hace que la programación NC sea más compleja. Como resultado, los tiempos de mecanizado son más largos, y hay que tener cuidado al taladrar muchos agujeros iguales, ya que puede llevar demasiado tiempo.

Tipos de Molinos de Rosca

Los molinos de rosca son herramientas excelentes para el fresado de roscas y existen tres tipos principales: molinos de rosca de metal duro macizo, molinos de rosca indexables y molinos de rosca multiforma.

1. Fresas de Roscar de Metal Duro

Las fresas de roscar de metal duro son fresas de roscar de una sola pieza con filos de corte de metal duro (carburo). Son adecuadas para el mecanizado de materiales duros y se caracterizan por una elevada resistencia al desgaste y una larga vida útil. Su gran rigidez también la hace adecuada para el fresado de roscas de precisión. Sin embargo, su desventaja es el elevado coste de sustitución en caso de rotura.

2. Molinos de Rosca de Tipo Índice

Los molinos de rosca de tipo índice tienen filos de corte reemplazables. Son rentables porque sólo es necesario sustituir la parte del filo de corte si éste se desgasta o se daña durante el uso. La posibilidad de montar varios filos de corte en un único soporte también amplía el rango de mecanizado.

3. Fresas de Roscar Multiformes

Las fresadoras de roscas multiforma son fresadoras de roscas que permiten roscar varios pasos y geometrías diferentes con una sola herramienta. Esto reduce el número de cambios de herramienta, lo que contribuye a acortar los tiempos de mecanizado y a ahorrar costes. También pueden utilizarse para operaciones de roscado especiales, lo que las hace adecuadas para una amplia gama de aplicaciones.

¿Qué ES Una Unidades Enfriadoras?

Una unidades enfriadoras es un dispositivo para enfriar agua y otros medios térmicos.

También se denominan unidades enfriadoras. Los hay refrigerados por aire, por agua y por refrigeración, y se seleccionan en función de la temperatura requerida del medio caloportador, la aplicación y el entorno de funcionamiento. Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como la eliminación del exceso de calor generado por maquinaria industrial y otros equipos, el mantenimiento de una temperatura constante y la climatización centralizada. A pesar del nombre de enfriadora, también existen enfriadoras de agua caliente con calentadores incorporados, que pueden utilizarse en instalaciones que requieren circulación de agua caliente.

Usos de Las Enfriadoras

Las unidades enfriadoras se utilizan de las siguientes formas diversas y son una parte esencial de la infraestructura industrial y social moderna

• Tratamiento del exceso de calor en instalaciones industriales generales
• Control de la temperatura de moldes de resina
• Control del sobrecalentamiento durante el corte en máquinas metalúrgicas
• Supresión del calentamiento debido al calor de reacción en equipos de chapado
• Prevención del calentamiento de rodamientos en piezas giratorias
• Climatización centralizada de edificios e instalaciones diversas
• Control de la temperatura del agua de suministro en cultivos hidropónicos
• Control de la temperatura del agua en granjas acuícolas
• Climatización y control de la temperatura del agua en piscinas climatizadas e invernaderos de plástico

Principio de Las Unidades Enfriadoras

Las unidades enfriadoras utilizan un medio térmico para enfriar (calentar) objetos que requieren control de temperatura. Un intercambiador de calor desempeña una función similar.

La principal diferencia entre una unidades enfriadoras y un intercambiador de calor es el diseño. Mientras que las unidades enfriadoras están equipadas con instalaciones de refrigeración para el fluido de transferencia de calor en la trayectoria de circulación, los intercambiadores de calor no tienen instalaciones para la refrigeración del fluido de transferencia de calor y el intercambio de calor directo tiene lugar entre el fluido y el fluido de transferencia de calor. Existen dos tipos de sistemas de refrigeración para las unidades enfriadoras: compresión de vapor y absorción de calor.

En términos de coste, los intercambiadores de calor, que generalmente no requieren instalaciones de refrigeración, suelen ser más baratos. Incluso cuando existen restricciones de costes, a la hora de seleccionar el equipo hay que tener mucho cuidado para garantizar que la capacidad de intercambio de calor, la estabilidad del proceso de intercambio de calor, los costes de funcionamiento y los costes de mantenimiento no causen problemas una vez que la unidad esté en funcionamiento.

Existen tres tipos principales de unidades enfriadoras, como se ha descrito anteriormente. Además de estos tipos, existe una amplia gama de otros productos, en función de la cantidad de medios de transferencia de calor que circulan, la capacidad de intercambio de calor, etc. Los principios y características de cada tipo son los siguientes.

1. Unidades Enfriadoras Refrigeradas Por Aire

El intercambiador de calor está equipado con un intercambiador de calor para enfriar el medio caloportador, y el ventilador incorporado enfría el intercambiador de calor por aire, eliminando así el calor sensible del medio caloportador y enfriándolo. A continuación, el calor sensible se libera a la atmósfera. A menudo se utiliza agua como fluido caloportador, y el agua refrigerada circula a una temperatura de 3-35 °C.

2. Unidades Enfriadoras Refrigerada Por Agua

Equipada con un intercambiador de calor para refrigerar el fluido caloportador del mismo modo que las unidades refrigeradas por aire, pero se utiliza agua para refrigerar el intercambiador de calor. A diferencia de las unidades refrigeradas por aire, estas unidades no llevan ventilador incorporado, por lo que son silenciosas, limpias y no emiten calor, por lo que pueden utilizarse en interiores. La estructura interna es compleja, ya que se requieren tuberías y elementos de válvulas para la circulación del agua de refrigeración.

3. Unidades Enfriadoras de Refrigeración

Este tipo incorpora una enfriadora con un mecanismo de ciclo de refrigeración para enfriar el medio caloportador, que a su vez se enfría mediante un intercambiador de calor. Como la enfriadora está equipada con una unidad de refrigeración, la temperatura del fluido caloportador puede enfriarse hasta -70°C o menos. Se utiliza etilenglicol o fluorinert fluorado como fluido de transferencia de calor para evitar la congelación. Se utiliza cuando la carga térmica es elevada o cuando el objeto de refrigeración debe estar por debajo del punto de congelación. Es la estructura más compleja, ya que está equipada con una unidad de refrigeración y requiere tuberías para la circulación del refrigerante.

Más Información Sobre Las Unidades Enfriadoras

Sistema de Refrigeración Por Transferencia de Calor Para Unidades Enfriadoras

Los sistemas de refrigeración por transferencia de calor para unidades enfriadoras pueden dividirse en los siguientes tipos

• Método de Compresión de Vapor
  Las enfriadoras por compresión de vapor constan de una unidad compresora que convierte el refrigerante caliente y vaporizado en un líquido refrigerado para la refrigeración. Los sistemas de compresión de vapor suelen instalarse junto con condensadores refrigerados por aire, agua o evaporativos.
• Sistemas de Absorción de Calor
  Los refrigeradores de absorción utilizan unidades de refrigeración más baratas y de bajo consumo energético mediante la inducción de refrigerante en el proceso de calentamiento de un ciclo de refrigeración monofásico. Estas unidades constan principalmente de un refrigerante a base de agua con bromuro de litio como absorbente.

¿Qué son los Conductos en Espiral?

Los conductos en espiral son conductos económicos que se fabrican enrollando tiras de metal en espiral, aprovechando la flexibilidad del metal fino. El conducto en espiral más común es utilizado en diversas partes de edificios y fábricas porque es delgado y ligero.

Otros tipos de conductos son los conductos flexibles tipo fuelle y los conductos de plástico como el cloruro de polivinilo, pero en vista de su ligereza y precio, los conductos en espiral se utilizan para conductos de aire, a menos que haya circunstancias especiales.

Usos de los Conductos en Espiral

Los conductos en espiral se utilizan para transportar aire frío o caliente al interior de las habitaciones para su climatización. Otros usos son los conductos de aire para la recogida de polvo y la evacuación de humos, que suelen encontrarse en los techos y paredes de edificios y fábricas.

La chapa de acero cincado se utiliza habitualmente para el aire acondicionado en general, pero los conductos en espiral de chapa de acero inoxidable se emplean cuando se requiere resistencia a la corrosión, a la intemperie e incluso al calor.

También existen conductos en espiral fabricados con cloruro de polivinilo (PVC) recubierto por ambas caras de la chapa de acero, y se utilizan como conductos en atmósferas ácidas y otras zonas donde el metal no es resistente a la corrosión.

Principio de los Conductos en Espiral

Los conductos en espiral se fabrican superponiendo chapas metálicas en espiral en una formación de pliegue de bruma en ambos extremos. La estructura del conducto en espiral tiene un efecto de refuerzo, por lo que incluso los conductos con paredes finas tienen una gran resistencia.

Los conductos en espiral están hechos de placas metálicas redondeadas, muy circulares y con un interior liso, por lo que la fricción del aire que pasa por el conducto es pequeña y se puede conseguir una ventilación eficaz.

Los conductos en espiral pueden conectarse a tubos rectos mediante racores, y también pueden ramificarse en varias direcciones mediante derivaciones. Los conductos en espiral de diferentes espesores también se pueden conectar mediante accesorios especiales, que se pueden utilizar para controlar la presión del flujo de aire. Por supuesto, el caudal de aire también puede controlarse instalando un regulador.

Existen dos métodos de conexión: por enchufe y por brida. El método enchufable utiliza una junta enchufable para realizar la conexión, que se fija con tornillos y se sella con cinta de aluminio. Esto permite la instalación directa in situ y facilita la fijación y la corrección de ángulos. El método de brida, en cambio, ofrece una conexión estable y repetibilidad incluso después de desmontarla y soltarla. Por este motivo, el sistema de brida es adecuado para aplicaciones de alta presión y en las que los componentes se sustituyen con frecuencia.

Los conductos en espiral son finas chapas metálicas de gran resistencia, ligeras y fáciles de fijar al techo. Esto significa que pueden moldearse con flexibilidad para adaptarse a la forma del edificio, lo que acelera el periodo de construcción.

Debido a su bajo costo y facilidad de uso, los conductos en espiral se utilizan en una gran variedad de lugares.

¿Qué son las Bombas de Serpiente?

Las bombas de serpiente bombean líquido mediante un característico eje en espiral (rotor) que gira dentro del tubo de la bomba, como una serpiente.

Otro nombre para esta bomba es bomba de tornillo excéntrico uniaxial. Estas bombas se utilizan como mecanismo de bombeo alternativo cuando otras bombas, como las de émbolo, tienen dificultades para descargar (por ejemplo, cuando se bombean materiales muy viscosos o materiales que contienen sólidos, etc.).

Usos de las Bombas de Serpiente

Las Bombas de serpiente se utilizan para descargar y bombear fluidos que contienen materiales muy viscosos y concentrados y sólidos, ya que generan una gran fuerza de propulsión interna. Algunos ejemplos son los lodos (plasma fangoso, una mezcla de minerales y lodo en un líquido de alta viscosidad), alimentos procesados (por ejemplo, carne de pescado, carne picada) que no pueden bombearse con bombas convencionales, líquidos que contienen fibras, etc., y la industria cosmética.

Las Bombas de serpiente también se utilizan en la industria del automóvil para bombear líquidos y mezclas muy viscosos como lubricantes, abrasivos y resinas de silicona.

Principio de las Bombas de Serpiente

Las Bombas de serpiente se clasifican como bombas rotativas dentro de las bombas de desplazamiento positivo y constan de un rotor metálico que corresponde a la rosca macho y un estator de material elástico que corresponde a la rosca hembra. El rotor se retuerce como un tornillo y gira en el estator para bombear líquido sin pulsaciones y a un volumen fijo.

Cuando el rotor está montado en el estator, la línea tangente entre ambos crea un espacio helicoidal sellado. Al girar, el rotor gira y gira dentro del estator, y el líquido contenido en el volumen del espacio se transfiere del lado de aspiración al lado de descarga mediante el movimiento del pistón.

El volumen de descarga varía con la velocidad de rotación, por lo que el volumen de descarga puede modificarse fácilmente simplemente cambiando la velocidad de rotación. La presión de descarga también varía al cambiar la longitud del rotor y el estator, por lo que si se requiere una descarga a alta presión, se puede conseguir utilizando un rotor y un estator más largos si no hay restricciones debidas a la longitud.

Cómo seleccionar una Bomba de Serpiente

Al seleccionar una bomba de serpiente, la elección debe basarse en la aplicación para la que se va a utilizar. Entre los puntos a comprobar se incluyen los siguientes.

1. Volumen de Descarga

El caudal de descarga depende de la forma y el diámetro del rotor. También puede modificarse mediante la velocidad del rotor, pero si la bomba funciona siempre a alta velocidad, está sujeta a deterioro debido al desgaste y a las restricciones impuestas por la viscosidad del líquido, por lo que es necesario seleccionar un modelo acorde con el volumen de descarga utilizado.

2. Propiedades del Líquido

Los valores admisibles para la velocidad del rotor, que afectan al volumen de descarga, están relacionados en gran medida con las propiedades del líquido a bombear (viscosidad, desgaste). Cuanto mayor sea la viscosidad, menor será la velocidad admisible del rotor.

Los fluidos monofásicos que sólo contienen líquidos pueden utilizarse a altas velocidades debido a su baja abrasividad, mientras que los fluidos bifásicos y multifásicos que contienen partículas sólidas duras, por ejemplo, pueden utilizarse a velocidades más bajas.

3. Tipo de Fluido

Se utilizan materiales elásticos para las secciones del estator, que están fabricadas con diversos materiales de caucho y resina. La elección debe hacerse en función de la resistencia a las sustancias contenidas en el fluido a bombear.

Esto es importante porque una selección incorrecta puede provocar fallos fatales, como la rotura o fusión del estátor.

4. Presión de Descarga

La presión de descarga es proporcional a la longitud del rotor-estator, es decir, al número de pasos (número de hélices). Si se requiere una mayor presión de descarga, es necesario aumentar la longitud de la unidad, lo que hace que ocupe menos espacio.

Más Información sobre las Bombas de Serpiente

Desventajas de las Bombas de Serpiente

La principal desventaja de las bombas de serpiente es que el rotor y el estator están en contacto constante y, por lo tanto, son propensos al desgaste. Como resultado, el rotor puede dañarse fácilmente si se realiza un funcionamiento en seco accidentalmente.

En particular, si las virutas y otros residuos que se han desprendido debido a rotores dañados se descargan junto con el líquido que se bombea, es probable que se produzcan problemas importantes en la industria alimentaria debido a la contaminación por objetos extraños.

¿Qué es la Cinta de Poliimida?

La cinta de poliimida es una cinta adhesiva que utiliza película de poliimida como material base de la cinta.

La poliimida tiene una excelente resistencia al calor y propiedades aislantes debido a su alta temperatura de descomposición térmica. Sus principales aplicaciones son el enmascaramiento resistente al calor y el aislamiento resistente al calor en sustratos electrónicos.

La poliimida es un término general para los polímeros polimerizados por enlaces imida, pero el primer uso industrial de la película de poliimida fue comercializado por DuPont de EE.UU. utilizando poliimida aromática.

Muchos productos de cinta de poliimida utilizan un adhesivo a base de silicona, que tiene la ventaja de no dejar residuos de pegamento tras su retirada.

Aplicaciones de la Cinta de Poliimida

Las cintas de poliimida se utilizan principalmente a altas temperaturas y con tensiones elevadas, debido a la superresistencia al calor y al frío del material de base, la película de poliimida. Su aplicación es muy variada, desde la reparación de componentes ferroviarios y aeroespaciales, donde se requiere resistencia al calor, hasta el aislamiento de circuitos.

Muchas son finas y translúcidas, lo que las hace idóneas para reparar componentes pequeños y circuitos electrónicos finos. Como se pueden volver a pelar, también se pueden utilizar en situaciones en las que se requiere un ajuste fino repetido. Entre sus usos más comunes se incluyen el enmascaramiento de circuitos electrónicos durante operaciones de soldadura, y el aislamiento y la aislación de placas de circuitos impresos.

Otras aplicaciones incluyen la fijación al aplicar productos químicos ácidos fuertes y la protección durante el grabado parcial, ya que muchos productos tienen una alta resistencia química.

Principios de la Cinta de Poliimida

La mayoría de las cintas de poliimida están formadas por una película de poliimida recubierta de un adhesivo a base de silicona. También existen algunos productos adhesivos a base de caucho y acrílico para aplicaciones en las que se quiere evitar la formación de residuos de silicona.

La cinta de poliimida se caracteriza por las propiedades de estas películas y adhesivos de poliimida. Como la poliimida tiene una temperatura de resistencia al calor superior a la del adhesivo, la temperatura de resistencia al calor del producto suele venir determinada por el tipo de adhesivo.

Propiedades de la Poliimida
La poliimida es un término general para los compuestos de alto peso molecular que se polimerizan mediante enlaces imida. La cinta de poliimida está hecha de poliimida aromática, en la que los compuestos aromáticos se polimerizan mediante enlaces imida. Gracias a su unión extremadamente fuerte, tiene una gran resistencia y excelentes propiedades de aislamiento y resistencia al calor. Las temperaturas de descomposición térmica superan los 500°C.

Las propiedades específicas de la estructura molecular que le confieren una excelente resistencia al calor son las siguientes

• Los aromáticos tienen una estructura conjugada entre sí mediante enlaces imida.
• Los anillos aromáticos están situados en el mismo plano y las cadenas moleculares están muy juntas.
• Los enlaces imida, muy polares, tienen fuertes fuerzas intermoleculares.

También tienen un bajo coeficiente de dilatación cuando se calientan, lo que significa que no se dilatan mucho cuando se utilizan a altas temperaturas, limitando así los errores dimensionales.

Otra Información sobre la Cinta de Poliimida

Adhesivos Utilizados en la Cinta de Poliimida

Los adhesivos utilizados en la cinta de poliimida incluyen adhesivos de silicona, adhesivos a base de caucho y adhesivos acrílicos, cada uno con diferentes características, como fuerza adhesiva y resistencia al calor. Entre las cintas de poliimida, los productos que utilizan la película de poliimida “Kapton®” fabricada por DuPont en los Estados Unidos a veces se denominan cintas KaptonⓇ.

1. Adhesivos de Silicona

Los adhesivos de silicona son adhesivos que constan de un componente de caucho de silicona y un componente de resina de silicona. Aunque el caucho de silicona no es muy pegajoso, tiene una excelente resistencia al frío y al calor. Por lo tanto, cuenta con un amplio rango de temperatura de funcionamiento de -60 °C a 250 °C.

La resina de silicona es un componente adherente que complementa la pegajosidad del caucho de silicona. Cambiando la relación de composición del componente de caucho de silicona y el componente de resina de silicona, se pueden obtener las propiedades adhesivas requeridas. También se utilizan agentes de reticulación como el peróxido de benzoilo para mejorar aún más la resistencia al calor de las propiedades originales.

Puede adherirse al caucho de silicona y la fluororresina, y tiene una excelente resistencia al agua y a los productos químicos. También se puede utilizar en lugares expuestos a soluciones acuosas fuertemente ácidas. Además, es fácil eliminar el aire, por lo que es una ventaja que es menos probable que entren burbujas de aire al pegar. También tiene una excelente capacidad de remoción, por lo que se puede quitar sin dejar residuos de adhesivo.

2. Adhesivos sin Silicona
Aunque no son muchas, existen cintas de poliimida que utilizan adhesivos acrílicos o de caucho. Aunque es menos resistente al calor que los adhesivos de silicona, se utiliza para evitar defectos de soldadura causados ​​por el gas siloxano y los residuos de silicona. Se utiliza para enmascarar durante el reflujo de piezas electrónicas, fijación temporal, protección de piezas y lentes y transporte de piezas.

¿Qué Es Una Válvulas de Mandril?

Las válvulas de mandril son válvulas que mantienen el flujo de fluido en una dirección determinada y evitan el reflujo.

También se denominan válvula de mandril, válvula de retención o válvula antirretorno. En la dirección de flujo hacia delante, la válvula se abre y el fluido fluye sin obstáculos.

En cambio, en el sentido inverso, la válvula se cierra automáticamente, impidiendo el paso del fluido.

Aplicaciones de Las Válvulas de Pinza

Las válvulas Chuckie se utilizan en una amplia gama de aplicaciones en infraestructuras e industria. Los siguientes son sólo algunos ejemplos de aplicaciones de las válvulas de pinza

• Prevención del reflujo cuando se detienen las bombas sumergibles
• Prevención del reflujo en el borde ascendente de tuberías de líquidos
• Prevención de la mezcla de líquidos diferentes

También se utilizan en calentadores de agua domésticos y tuberías de agua, lo que las convierte en parte integrante de la vida cotidiana. Son muy útiles para resolver problemas de fontanería.

Sin embargo, pueden producirse golpes de ariete alrededor de las válvulas de cierre y problemas cuando el tapón de la válvula no se abre y cierra debido a la solidificación del contenido mineral. Es importante revisar a fondo el sistema de tuberías cuando se utilice para evitar problemas antes de que se produzcan.

Principio de Las Válvulas de Mandril

Las válvulas de mandril se fabrican principalmente con resina, bronce, acero inoxidable o hierro fundido. La resina se utiliza generalmente para válvulas de mandril para aire de instrumentación, y suele emplearse para aplicaciones de bajo caudal y baja presión. Las válvulas de mandril metálicas, como las de bronce, se utilizan para presiones superiores a 1,0 MPa, y se emplean distintos materiales en función del tipo de fluido que circula.

Las clases de resistencia a la presión se expresan generalmente en K, siendo 5K, 10K y 20K las más utilizadas; 10K significa soportar presiones de 10 kgf/cm2 o más, y según las normas JIS, estos productos se venden como resistentes hasta 14 kgf/cm2.

Las válvulas de mandril pueden equiparse con racores de un solo toque, bridas, roscados u obleas. Los racores de un solo toque se utilizan a menudo en aplicaciones de aire de instrumentación con tubos de teflón, por ejemplo. Además, los tipos roscados se utilizan para tuberías metálicas de pequeño diámetro, mientras que las bridas y las obleas suelen emplearse para diámetros interiores mayores.

Tipos de Válvulas de Mandril

Las válvulas de mandril se clasifican en cuatro tipos principales: de mandril oscilante, de mandril elevador, de mandril de oblea y de mandril de bola.

1. Válvulas de Mandril Oscilante.

Son válvulas de mandril con una estructura en la que uno de los extremos de un gisco en forma de disco se fija como una bisagra y el gisco se cierra cuando el líquido fluye desde la dirección opuesta. Debido a su sencilla construcción, se utilizan mucho en edificios y fábricas. Se caracterizan por una baja caída de presión.

Las válvulas de vaivén se utilizan principalmente con fluidos que fluyen en sentido ascendente. Esto se debe a que el propio peso del gisco impide en gran medida el reflujo. También pueden utilizarse con fluidos orientados horizontalmente, pero pueden producirse fugas.

Además, si la presión de reflujo es fuerte, el gisk puede cerrarse rápidamente y romperse, o puede producirse un golpe de ariete. Para evitarlos, suelen utilizarse en aplicaciones en las que la presión de reflujo es baja.

2. Válvulas de Mandril Elevador.

Se trata de una válvula de mandril con una estructura similar a una válvula de globo que se abre por la presión de avance del flujo de agua. Generalmente se instala en posición horizontal, ya que el gisk se cierra por su propio peso. Se caracteriza por su gran durabilidad, pero, al igual que la válvula de globo, tiene el inconveniente de una gran pérdida de carga.

3 Válvula de Mandril Wafer

Las válvulas de disco constan de dos obturadores semicirculares. Cuando el líquido fluye en sentido contrario, los obturadores semicirculares se cierran para impedir el reflujo. Se caracteriza por su perfil extremadamente bajo y su peso ligero.

Se puede instalar encajándola en la tubería, lo que ahorra espacio y resulta económico. Al igual que la válvula de mandril oscilante, también tiene la ventaja de una baja pérdida de presión. Sin embargo, tiene la desventaja de una durabilidad ligeramente inferior.

4 Válvulas de Bola

Cuando el líquido fluye en dirección de avance, la bola es empujada hacia arriba para formar la trayectoria de flujo de la tubería en esta estructura de válvula de mandril. En caso de reflujo, la bola baja y se cierra para impedirlo.

A diferencia de las tres anteriores, el obturador de la válvula no es fijo, por lo que puede aplicarse a líquidos como las aguas residuales, propensos a la contaminación por materias extrañas. Sin embargo, tiene el inconveniente de que es difícil de fabricar como válvula de gran calibre, por lo que se aplica principalmente a tuberías de pequeño calibre.