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¿Qué es un Conector Rectangular?

Los conectores rectangulares se refieren a aquellos cuya forma es rectangular, pero existe una gran variedad de conectores aplicables.

El terminal D-SUB para transmitir señales de vídeo, el terminal DVI, el terminal HDMI, el terminal del puerto DISPLAY, etc. son todos conectores rectangulares, aunque sus formas y tamaños son diferentes.

Además, existen varias formas de terminales USB que se utilizan para conectarse a PC, teléfonos inteligentes, etc. para transmitir diversas señales y conectarse con dispositivos periféricos, pero la mayoría utiliza conectores rectangulares.

El conector denominado RJ-45, que se utiliza para la transmisión de señales mediante Ethernet, tiene una forma ligeramente especial, pero pertenece a la categoría de conectores rectangulares.

Usos de los Conectores Rectangulares

Los conectores D-SUB solían ser el principal tipo de conector rectangular para la transmisión de señales de vídeo, pero con la digitalización de las señales están siendo sustituidos por conectores terminales HDMI y puertos DISPLAY a través de conectores terminales DVI.

El terminal DVI fue el sucesor del estándar VGA y soportaba RGB analógico, y fue el único estándar digital hasta la llegada de HDMI, pero actualmente los fabricantes no están desarrollando equipos que soporten este estándar.

El puerto DISPLAY es un estándar de interfaz digital desarrollado para sustituir a DVI.

El terminal USB es un tipo de conector rectangular muy popular para conectar PCs y smartphones a diversas unidades de disco, memorias USB, impresoras y otros dispositivos periféricos.

Principio de los Conectores Rectangulares

Actualmente, los conectores HDMI y los conectores USB son productos representativos de los conectores rectangulares.

Los conectores HDMI se utilizan para transmitir vídeo digital y señales de control. Por ejemplo, se utilizan para conectar un televisor a un grabador DVD/BD/HDD, o un televisor a un amplificador AV.

También se utiliza para conectar un PC y un televisor para que el vídeo del PC ronco en el televisor.

Cuando se conecta un televisor a un grabador como un DVD/BD/HDD, el uso básico es reproducir la señal de vídeo del grabador en el televisor, pero HDMI también transmite señales de control como se ha mencionado anteriormente.

Esto se llama HDMI-CEC (Consumer Electronics Control). Se trata de una función que permite, por ejemplo, que el mando a distancia de un televisor controle al mismo tiempo un grabador conectado.

Si el televisor se enciende con el mando a distancia, la grabadora puede encenderse y apagarse al mismo tiempo y viceversa. Además, también es posible seleccionar y ejecutar contenidos en el grabador utilizando el mando a distancia del televisor.

El estándar HDMI ha sido estandarizado por las asociaciones de fabricantes pertinentes y su subconjunto, el estándar HDMI-CEC, también ha sido estandarizado, por lo que los comandos básicos son los mismos independientemente del fabricante.

Por lo tanto, el control básico es compatible incluso cuando se conectan televisores y grabadores de distintos fabricantes.

Por otro lado, los conectores USB se utilizan principalmente para transmitir datos digitales, mientras que HDMI se emplea sobre todo para transmitir señales de vídeo y otros datos.

Al igual que HDMI, los estándares de la tecnología USB también están siendo normalizados por los fabricantes correspondientes.

Se estandarizó por primera vez como USB 1.0 en 1996 y desde entonces ha evolucionado y mejorado, con el lanzamiento de USB 4 en septiembre de 2019.

La velocidad máxima de transmisión de USB1.0 era de 123 Mbps en modo semidúplex, mientras que en USB4.0 la velocidad máxima de transmisión ha aumentado a 40 Gbps en modo dúplex frontal.

¿Qué es un Anillo de Fijación?

Los anillos de fijación son anillos que se utilizan para alinear la máquina de moldeo y el molde.

Se fijan al molde con dos o cuatro anillos y están diseñados para garantizar una alineación de alta precisión de la boquilla de la máquina de moldeo con el bebedero del molde. Los anillos de fijación desempeñan un papel importante en el montaje de la máquina de moldeo en el molde.

La desalineación entre el casquillo del bebedero del molde y la boquilla de inyección de la máquina de moldeo puede provocar fugas de material de inyección y defectos en el producto moldeado, causando problemas importantes.

Usos de los Anillos de Fijación

Los anillos de localización se utilizan en la parte superior del molde para alinear la boquilla de inyección de la máquina de moldeo por inyección con la entrada del casquillo del bebedero y el orificio de la placa de montaje lateral fija del molde.

Se utilizan para garantizar un posicionamiento de alta precisión de la máquina de moldeo por inyección y del molde, así como para facilitar el montaje del molde en la máquina de moldeo por inyección.

Tipos de Anillos de Fijación

En la actualidad se especifican cuatro tipos de anillos de fijación: tipo A, tipo B, tipo AJ y tipo BJ. En la revisión de el tipo A se sustituyó por el tipo AJ, el tipo B por el tipo BJ y se añadieron los tipos A y B. Esto se hizo para evitar confusiones y para facilitar el montaje del molde en la máquina de moldeo por inyección.

Esto se hizo para evitar confusiones y como medida provisional hasta que se realicen futuros cambios (para cumplir con ISO).    Los dos tipos especificados anteriormente se mantienen como Tipos AJ y BJ.

Los tipos AJ y BJ actuales se basan en la forma interior del anillo de fijación: el tipo AJ no tiene conicidad y el tipo BJ tiene conicidad. Se supone que el anillo de fijación se empezó a utilizar para alinear la máquina de moldeo por inyección con el molde, razón por la cual se introdujo también el tipo cónico, ya que facilita el montaje del molde.

En el ámbito del mecanizado, las conicidades se han utilizado tradicionalmente para facilitar el encaje de las máquinas. El tipo A revisado se define como tipo cónico y el tipo B como tipo sin ni siquiera orificio interior.

¿Qué es una Selladora?

Una máquina selladora es una máquina que realiza el precintado semiautomático o automático de cajas de cartón, principalmente en fábricas y almacenes, y a veces se denomina selladoras de cartón.

La introducción de una máquina selladora puede agilizar el proceso de aplicación de cinta en las operaciones de envasado, reduciendo la mano de obra y el espacio de trabajo.

Las máquinas baratas sólo realizan la función de estirado de la cinta, mientras que las máquinas de alto rendimiento diseñadas para integrarse en operaciones en línea también pueden doblar las solapas de las cajas de cartón al mismo tiempo.

Aplicaciones de las Selladoras

Las máquinas selladorass se utilizan ampliamente para montar y precintar cajas de cartón en plantas de producción y almacenes de envío de comercio electrónico.

El tipo más común es para cartón, pero se han desarrollado máquinas para una amplia variedad de aplicaciones, como espuma de poliestireno, latas y sobres, y tienen funciones únicas como encintar y pegar los laterales y plegar documentos.

La introducción de máquinas de sellado no sólo reduce la mano de obra, sino que también es eficaz para mejorar el aspecto de los envases y evitar accidentes causados por un envasado inadecuado.

Principio de las Máquinas Selladoras

En el caso de las máquinas de sellado para envases de cartón ondulado, la máquina consta de una cinta transportadora para el transporte, una sección de plegado de solapas y una unidad de cinta.

La caja de cartón con el fondo montado se llena con la mercancía que se va a enviar y se coloca en la cinta transportadora, que introduce la caja en la máquina, donde ésta pliega automáticamente todas las solapas excepto la solapa superior trasera, o todas las solapas, cuando se alcanza la posición adecuada.

A continuación, el cartón con las solapas plegadas pasa a la unidad de encintado, donde se encinta la superficie superior y el cartón se descarga de la máquina.

En el tipo aleatorio, las partes móviles de la máquina pueden ajustarse mediante un cilindro de aire o similar para adaptarse al tamaño de la caja, lo que permite montar cajas de varios tamaños y encintarlas.

La electricidad se utiliza básicamente como fuente de energía para las selladoras, pero algunos productos, como los de tipo aleatorio, requieren un suministro de aire para el ajuste automático de los componentes internos de la máquina.

¿Qué es un Motor de Paso de 2 Fases?

Los motores de paso de 2 fases, también llamados motores de impulsos, son motores en los que el ángulo del eje de rotación se determina cuando se recibe un impulso de una fuente externa. El ángulo de funcionamiento y la velocidad pueden determinarse en sincronización con la señal de impulso enviada desde el exterior. No se pueden aplicar grandes cargas.

Dos polos magnéticos enfrentados forman una fase, y el método de control y el ángulo de funcionamiento en un impulso varían en función del número de fases. Los motores paso a paso bifásicos se refieren a motores paso a paso que constan de dos fases, la fase A y la fase B.

Usos de los Motores de Paso de 2 Fases

Dado que el ángulo de funcionamiento y la velocidad pueden determinarse en sincronización con señales de impulsos enviadas desde el exterior, suelen utilizarse en elementos que funcionan a un tiempo y distancia determinados (ángulo de rotación).

También es fácil detectar una señal de conmutación y detener inmediatamente la máquina. Sin embargo, no pueden utilizarse en zonas donde se aplican grandes cargas.

Algunos ejemplos de uso son los relojes, los equipos industriales (máquinas de transporte, robots), las impresoras, las ranuras y los movimientos del objetivo de las cámaras. Se utilizan en campos con cargas ligeras donde se requiere precisión.

Principio de los Motores de Paso de 2 Fases

Los motores paso a paso de 2 fases constan principalmente de un eje giratorio con un estator, llamado rotor, y un estator exterior, llamado estator. Cuando se aplica electricidad al estator, se genera una fuerza magnética y el eje giratorio gira hasta la posición en la que los rotores se atraen y luego se detiene. La rotación se consigue cambiando sucesivamente la posición del estator al que se aplica la electricidad.

• Tipo de Motor VR
  El rotor es de hierro. El rotor y el estator tienen varios dientes convexos. No muy utilizado en la actualidad.
• Tipo de Motor PM
  El rotor está hecho de imanes permanentes. El estator está bobinado con devanados dispuestos cada 90 grados, que conducen la electricidad al estator en posiciones opuestas. El número de polos puede aumentarse incrementando el paso de magnetización en el lado del rotor, pero el límite es de unos 20 polos debido a la separación de magnetización.
• Tipo de Motor HB
  El eje giratorio tiene un imán cilíndrico y el imán está intercalado entre dos rotores cuyos dientes están montados de forma que están desplazados medio paso.

El estator tiene varios dientes convexos con bobinados dispuestos cada 90 grados. La electricidad se aplica al estator en la posición opuesta.

Cableado de los Motores de Paso de 2 Fases

Las características de un motor de paso de 2 fases dependen del método de cableado. A la hora de diseñar un dispositivo, conocer este método de cableado puede ayudar a conseguir el equilibrio adecuado entre coste y rendimiento del dispositivo.

• El método de cableado de 2 fases aplica corriente a los devanados del motor en ambas direcciones. Como sólo hay un bobinado, la estructura interna del motor se simplifica. Sin embargo, el circuito de accionamiento del motor es más complejo.

Como sólo se necesita un bobinado, el par de salida es mayor que con el cableado unipolar (véase más abajo). Además, las características del par difieren de las del cableado unipolar.

• Conexión unipolar Se trata de un método en el que siempre se aplica corriente a los devanados del motor en una dirección constante. Al haber dos bobinados, la estructura interna del motor es más compleja. Sin embargo, el circuito de accionamiento para hacer funcionar el motor es más sencillo.

La idea básica es que el par de salida es la mitad que el del cableado bipolar, ya que se colocan dos bobinados en el espacio limitado del interior del motor y uno de ellos está siempre en reposo. Sin embargo, como ya se ha mencionado, las características del par difieren de las del cableado bipolar.

Control de Motores de Paso de 2 Fases

Los motores paso a paso maximizan sus características ajustando su velocidad de rotación en función del tiempo. El ajuste de la velocidad de rotación en función del tiempo suele denominarse patrón de funcionamiento. Existen dos tipos de patrones de funcionamiento.

• Patrón de Funcionamiento de Autoarranque
  Se trata de un patrón de funcionamiento en el que el motor gira a la misma velocidad desde el principio hasta el final.

Se denomina accionamiento rectangular porque un gráfico de velocidad y tiempo forma un cuadrado (rectángulo).

• Se trata de un patrón de funcionamiento en el que el motor gira a una velocidad lenta al principio, aumenta gradualmente hasta alcanzar una velocidad alta, gira a la velocidad máxima durante un cierto período de tiempo y, a continuación, disminuye gradualmente hasta alcanzar una velocidad baja y se detiene.

Se denomina accionamiento trapezoidal porque un gráfico de velocidad y tiempo forma un trapecio.

La velocidad del motor no puede ajustarse a voluntad, sino que viene determinada por los siguientes factores:

• Las características del motor elegido
• La masa del objeto a mover
• La fricción aplicada al objeto a mover
• La potencia aplicada al motor
• El cableado del motor
• Cómo se excita el motor

Las características del motor elegido, especialmente la inercia del rotor, son de vital importancia, sobre todo cuando se utiliza en aplicaciones que requieren movimientos y paradas rápidos.

¿Qué es un Conector de Placa a Placa?

Los conectores de placa a placa son componentes utilizados para unir eléctricamente circuitos de dos placas de circuito impreso.

Los conectores de placa a placa se montan directamente en las dos placas de circuito impreso que se van a conectar y se unen mediante un cable con conectores en ambos extremos.

Por ejemplo, al proporcionar un conector macho en la placa de circuito impreso y un conector hembra en ambos extremos del cable, los dos se conectan entre sí, conectando así directamente   las placas eléctricamente.

Además, algunos conectores de placa a placa no utilizan un cable con un conector para puentear, sino que conectan directamente los conectores de placa a placa en ambas placas de circuito impreso, conectándolas así eléctricamente de forma directa.

Usos de los conectores de Placa a Placa

Los conectores de placa a placa están disponibles en varios tipos de cables de señal y tamaños de patillas dentro del conector, dependiendo del lugar de uso y de la capacidad de corriente requerida.

Lo que se requiere de los conectores de placa a placa es cuántas líneas de señal pueden alojarse en el conector y si pueden mantenerse en una conexión eléctrica y física estable.

Los conectores de placa a placa se utilizan casi con toda seguridad en todos los tipos de equipos que utilizan placas de circuitos impresos, incluidos la mayoría de los equipos de consumo y profesionales.

Sin excepción, estos dispositivos son cada vez más sofisticados y de alto rendimiento, lo que a su vez exige una reducción del espacio de la placa y, en consecuencia, una reducción del tamaño, el grosor y el peso de todos los componentes eléctricos, incluidos los conectores de placa a placa.

Principio de los Conectores de Placa a Placa

Como ya se ha mencionado, el propósito de los conectores placa a placa es conectar eléctricamente dos placas de circuito impreso de forma directa.

Originalmente, si todas las funciones pudieran realizarse en una sola placa, no habría necesidad de un conector placa a placa, y este método se considera el más rentable y barato.

Sin embargo, para implementar todas las funciones requeridas dentro del limitado espacio físico en el equipo, resulta práctico dividir la placa en múltiples placas del tamaño adecuado e insertarlas en el equipo después de asegurar el espacio dentro del equipo.

Además, dividir la placa de circuito impreso en unidades funcionales ofrece importantes ventajas, lo que a su vez reduce el coste del equipo.

Al dividir la placa de circuito impreso en múltiples placas para cada unidad funcional y combinar estas múltiples placas, es posible realizar una amplia gama de productos con diversas funciones al mismo tiempo. En este caso, los conectores de placa a placa que combinan múltiples placas son eficaces.

Por ejemplo, supongamos que, al diseñar un producto, hay tres placas para realizar las funciones necesarias: la placa A para funciones básicas, la placa B para funciones adicionales y la placa C para funciones adicionales.

Sólo la placa A puede realizar un producto con las funciones más básicas, mientras que las placas A+B pueden realizar un producto con la función adicional B, A+C y A+B+C pueden realizar un producto con la función adicional B y un producto con la función adicional B+C, respectivamente.

En otras palabras, se pueden realizar cuatro tipos de productos preparando placas con tres unidades funcionales y combinándolas.

¿Qué es una Etapa de             1 Eje?

Las etapas de 1 eje son unidades de posicionamiento con ejes para el movimiento en una dirección.

Las etapas de 1 solo eje sólo se mueven en una dirección, como horizontal o verticalmente (verticalmente), según el producto. Las etapas de 1 solo eje pueden posicionarse en cualquier posición deseada; cuando se utilizan etapas de 1 solo eje, la dirección del movimiento de la etapa y la precisión de posicionamiento deben tenerse en cuenta según la aplicación.

Al tratarse de una etapa de 1 solo eje, debe utilizarse una platina de 2 ejes si, por ejemplo, se requieren 2 ejes de movimiento, uno en la dirección izquierda-derecha y otro en la dirección delante-detrás. Las etapas de un eje que utilizan un micrómetro también pueden utilizarse para posicionamientos que requieren precisión.

Aplicaciones de las Etapas de 1 Eje

Las etapas de 1 eje se utilizan en equipos de inspección y de otro tipo con fines de posicionamiento y ajuste. La precisión varía en función del mecanismo de guía y del mecanismo de avance.

Las características de las etapas de 1 eje también varían en función del mecanismo de guía y del mecanismo de avance. Por lo tanto, es necesario seleccionar una platina de un eje que se adapte al uso y las condiciones previstas.

A continuación se presentan ejemplos de utilización de las etapas de un eje:

• Posicionamiento de equipos para la inspección de productos.
• Ajuste de carrera de posiciones de equipos (piezas).
• Ajuste de plantillas de ensamblaje de productos para adaptarse a los cambios de modelo.
• Transporte y posicionamiento de equipos de FA.

Principio de las Etapas de 1 Eje

Las etapas de 1 solo eje constan básicamente de tres mecanismos: un mecanismo de guía, un mecanismo de avance y un mecanismo de sujeción; la combinación de estos tres mecanismos permite cambiar la precisión de la etapas de 1 eje.

A continuación se describen los sistemas típicos del mecanismo de guía y del mecanismo de avance.

1. Mecanismo de Guía

Existen tres tipos principales de mecanismo de guía:

Sistema de Ranura de Cola de Milano
Este mecanismo de guía utiliza una ranura trapezoidal de cola de milano y una mortaja de cola de milano en la que encaja la ranura de cola de milano.

Debido al elevado coeficiente de fricción entre la cola de milano y la mortaja de cola de milano, no son adecuados para el posicionamiento de alta precisión. En cambio, su coste es reducido y, por tanto, son adecuadas para aplicaciones de posicionamiento sencillas.

Sistema de Rodillos Cruzados
Se trata de un mecanismo de guiado que utiliza una corredera con rodillos incorporados y raíles con ranuras en V. Los rodillos ruedan en las ranuras en V de la corredera. Los rodillos ruedan en la ranura en V a medida que la corredera se desplaza por el carril. Se caracteriza por una gran rigidez. También es adecuado para un posicionamiento preciso gracias a su baja fricción y su avance minúsculo.

Sistema de Bolas
Se trata de un mecanismo de guiado que utiliza una corredera con bolas incorporadas y un raíl con una ranura en R en forma de arco. La bola rueda en la ranura en R a medida que la corredera se desplaza por el raíl. Al igual que el sistema de rodillos cruzados, es adecuado para un posicionamiento preciso.

2. Mecanismo de Avance

Existen aproximadamente tres tipos de mecanismos de avance:

De Cremallera
Este mecanismo de avance utiliza un raíl sobre el que se forma un engranaje de cremallera y un engranaje denominado piñón. Se caracteriza por altas velocidades de avance, pero no es adecuado para un posicionamiento preciso.

Tornillo de Avance
Se trata de un mecanismo de avance de tipo tornillo que utiliza una rosca macho y una rosca hembra. Los husillos de bolas, por ejemplo, pertenecen a este tipo de mecanismo de avance. El avance fino es posible, pero la baja velocidad de avance lo hace inadecuado para el posicionamiento con carreras largas.

Micrómetro
Se trata de un mecanismo de avance de tipo tornillo capaz de alimentar con mayor precisión que un tornillo de avance. Puede alimentar con mayor precisión que un tornillo de alimentación, pero la velocidad de alimentación es más lenta que la de un tornillo de alimentación, por lo que no es adecuado para el ajuste en carreras largas.

Tipos de Etapas de 1 Eje

Existen tres tipos de etapas de un eje: etapas de movimiento lineal, etapas de rotación y etapas goniométricas.

1. Etapas de Movimiento Lineal

Las etapas de movimiento lineal son platinas de un solo eje con una etapa que se mueve linealmente en una dirección, ya sea horizontal o verticalmente.

2. Etapas de Rotación

Las etapas de rotación son etapas de un solo eje con una platina que gira en dirección vertical como dirección de rotación del eje.

3. Etapas Goniométricas

En una etapa goniométrica, la etapa se mueve en un arco con un punto en la línea perpendicular de la platina como centro de rotación. El ángulo de inclinación de la platina puede ajustarse.

Más Información sobre las Etapas de 1 Eje

Etapas de 1 eje Motorizadas

Las etapas de un eje no se limitan a las que se accionan manualmente; algunas están motorizadas para su accionamiento. En este caso, la precisión de posicionamiento viene determinada por la precisión del mecanismo de avance y la resolución del motor.

Por tanto, las especificaciones del motor también son importantes. Por lo general, para un posicionamiento preciso se utilizan servomotores o motores paso a paso.

¿Qué son las Etapas de 2 Ejes?

Las etapas de dos ejes (etapas de eje XY) son etapas de posicionamiento con dos ejes: el eje X para el movimiento izquierda-derecha y el eje Y para el movimiento delante-detrás.

La ventaja de las etapas biaxiales es que el uso de dos ejes facilita el posicionamiento. Las etapas biaxiales suelen estar formadas por etapas superpuestas que se mueven en la dirección de cada eje.

La precisión y las características de las etapas biaxiales varían en función del mecanismo de guía que guía la etapa y del mecanismo de avance que mueve la etapa.

Usos de las Etapas de 2 Ejes

Las etapas de dos ejes se utilizan en una gran variedad de equipos que requieren posicionamiento. Algunos ejemplos son los equipos de fabricación de semiconductores que requieren el posicionamiento de piezas de trabajo y los microscopios que requieren el posicionamiento de muestras.

Existe una amplia gama de etapas de 2 ejes, desde platinas de baja precisión a platinas de alta precisión, dependiendo del mecanismo de guía y del mecanismo de avance. Las características también difieren en función del mecanismo de guía y del mecanismo de avance. Por lo tanto, es necesario seleccionar una platina de 2 ejes con la precisión y las características adecuadas para la aplicación.

Principio de las Etapas de 2 Ejes

Las etapas de 2 ejes están equipadas con un mecanismo de guiado y un mecanismo de avance. A continuación se describe el sistema típico de cada mecanismo.

1. Mecanismo de Guiado

Sistema de Ranura de Cola de Milano
Este mecanismo de guía utiliza una ranura trapezoidal de cola de milano y una cola de milano que encaja en la ranura de cola de milano. La cola de milano se desliza en la ranura de cola de milano. Debido al elevado coeficiente de fricción, no es adecuado para el posicionamiento de alta precisión. En cambio, es rentable y, por tanto, ideal para aplicaciones de posicionamiento sencillas.

Sistema de Rodillos Cruzados
Se trata de un mecanismo de guiado que utiliza una corredera con rodillos incorporados y raíles con ranuras en V. Cuando la corredera se desplaza a lo largo del carril, los rodillos entran en contacto lineal con los laterales de la ranura en V. Se caracteriza por una gran rigidez. También es adecuado para un posicionamiento preciso gracias a su baja fricción y su avance minúsculo.

Sistema de Bolas
Se trata de un mecanismo de guiado que utiliza un deslizador con bolas incorporadas y un raíl con una ranura en R en forma de arco. Cuando la corredera se desplaza por el raíl, la bola rueda en contacto con el lado de la ranura en R. Se caracteriza por un buen contacto entre la bola y el raíl.

La característica de este sistema es que el contacto entre la ranura en R y las bolas es bueno, y tiene una capacidad de carga estable para cargas en todas las direcciones. La precisión del movimiento no difiere significativamente de la del sistema de rodillos cruzados y también es adecuado para un posicionamiento preciso.

2. Mecanismo de Avance

Cremallera y Piñón
Este mecanismo de avance utiliza un raíl sobre el que se forma un engranaje de cremallera y un engranaje denominado piñón. Se caracteriza por su capacidad para alimentar rápidamente la platina, pero no es adecuado para el posicionamiento de alta precisión.

Tornillo de Avance
Se trata de un mecanismo de avance de tipo tornillo que utiliza una rosca macho y una rosca hembra. Los husillos de bolas, por ejemplo, pertenecen a este tipo de mecanismo de avance. La platina se puede alimentar a la resolución del paso del tornillo,      lo que permite un avance fino, pero la velocidad de avance es lenta y no es adecuada para el posicionamiento en carreras largas.

Micrómetro
Se trata de un mecanismo de avance de tipo tornillo que permite un avance con mayor precisión que un tornillo de avance. La construcción interna es casi idéntica a la de un tornillo de avance.

Dispone de una escala que permite determinar el recorrido exacto. La velocidad de avance también es lenta, por lo que no es adecuado para el posicionamiento en carreras largas.

Una etapa de 2 ejes se construye seleccionando una combinación de los mecanismos de guía y avance descritos anteriormente que se adapte a la aplicación. Las etapas de 2 ejes no se limitan a las que se accionan manualmente, sino también a aquellas en las que cada eje está accionado por un motor.

En este caso, la precisión del posicionamiento viene determinada por la precisión del mecanismo de avance y la resolución del motor utilizado para accionarlo, por lo que la selección de las especificaciones del motor también es importante.

Generalmente, se utilizan servomotores o motores paso a paso cuando se requiere un posicionamiento preciso.

Estructura de las Etapas de 2 Ejes

Las etapas de dos ejes generalmente consisten en una base, una etapa de eje X y una etapa de eje Y, donde la etapa de eje Y se puede mover en la dirección Y (adelante y atrás) con respecto a la base y la etapa de eje X se puede mover en la dirección X (izquierda y derecha) con respecto a la etapa de eje Y.

Por ejemplo, si el mecanismo de alimentación es un tornillo de alimentación, la rosca macho del mecanismo de alimentación del eje Y está unida a la base y la rosca hembra del mecanismo de alimentación del eje Y está unida a la platina del eje Y.

La rosca macho del mecanismo de alimentación del eje X se fija a la platina del eje Y y la rosca macho del mecanismo de alimentación del eje X se fija a la platina del eje X.

Cuando el mecanismo de alimentación del eje Y mueve la platina del eje Y en la dirección Y con respecto a la base, la platina del eje X se mueve en la dirección Y con ella; cuando el mecanismo de alimentación del eje X mueve la platina del eje X en la dirección X con respecto a la platina del eje Y, sólo la platina del eje X se mueve en la dirección X.

¿Qué es el Torno NC?

El torno NC (fluoruro de polivinilideno) es un tipo de fluoropolímero con diversas propiedades. Como resina termoplástica, se utiliza en una amplia gama de aplicaciones debido a su excelente procesabilidad, así como a su resistencia mecánica y química.

Es conocido por ser un material muy estable térmicamente, con una temperatura de resistencia al calor de 150°C. El PTFE (politetrafluoroetileno), el principal fluoropolímero tanto en términos de producción como de uso, se utiliza para el procesado del teflón debido a su excelente resistencia al desgaste y su antiadherencia.

Usos del Tornos NC

El torno NC no sólo se utiliza en la fabricación de componentes de equipos para semiconductores y componentes de equipos médicos, sino también en productos como membranas de fibra hueca, tornillos y sedales. La razón de esta amplia variedad de aplicaciones es que posee una serie de excelentes propiedades de ingeniería.

Los fluoropolímeros se caracterizan por su gran resistencia mecánica, y el torno NC es uno de los más resistentes. Por eso se utiliza en piezas de maquinaria y membranas de fibra hueca sometidas a grandes cargas. Sin embargo, su resistencia química a las aminas y ésteres se considera baja, por lo que hay que tener cuidado en situaciones en las que se utilicen estos productos químicos.

Principio del Torno NC

Los fluoropolímeros tienen la mayor electronegatividad, el flúor, y forman fuertes enlaces C-F, lo que les confiere una excelente estabilidad física y química.

Como el número de unidades de flúor en la unidad monomérica afecta significativamente a las propiedades, tienden a distinguirse llamando al PTFE (politetrafluoroetileno) resina 4F, al PCTFE (policlorotrifluoroetileno) resina 3F y al torno NC resina 2F. Concretamente, las resinas 2F y 1F tienen una resistencia química y térmica reducida, pero una resistencia mecánica mejorada.

A continuación, se describe el proceso de fabricación del torno NC: el monómero del torno NC se produce a partir de acetileno o de compuestos organoclorados. En ambos casos, el monómero se produce por la ruta principal de adición-sustitución de fluoruro de hidrógeno y reacción de deshidrocloruro de hidrógeno.

A continuación, el torno NC se produce por polimerización en suspensión o polimerización en emulsión del monómero generado. En comparación con la polimerización en emulsión, la polimerización en suspensión se caracteriza por la capacidad de producir polímeros altamente cristalizados con un punto de fusión más elevado. Estos métodos de polimerización se combinan a menudo, y existen varios grados de tornos NC.

¿Qué es un Motor de Reluctancia Conmutada?

Motores de reluctancia conmutada significa literalmente “motor de reluctancia conmutada” y es uno de los motores capaces de girar a alta velocidad. También se dice que es un motor con un mecanismo sencillo, bajo coste y alta fiabilidad.

Los motores de reluctancia conmutada tienen cuatro rotores y seis ranuras y se accionan únicamente por atracción electromagnética. Al no utilizar imanes permanentes, se reduce el uso de tierras raras, lo que lo convierte en un motor excelente en términos de conservación de recursos.

Sin embargo, el ruido y las vibraciones durante el accionamiento son los mayores problemas, que deben resolverse mejorando la tecnología de conmutación mediante elementos semiconductores.

Usos de los Motores de Reluctancia Conmutada

Los motores de reluctancia conmutada se utilizan mucho en equipos que requieren una rotación de alta velocidad. Algunos ejemplos son las aspiradoras y las lavadoras. Estos aparatos requieren un movimiento giratorio cuando son accionados. Es el caso de las aspiradoras que aspiran el polvo y las lavadoras que deshidratan la ropa.

Por lo tanto, los motores de reluctancia moderada son capaces de girar a alta velocidad pueden integrarse en su interior. También se espera que estos motores se utilicen en vehículos eléctricos: no sólo son capaces de alcanzar altas velocidades, sino que además son baratos y muy fiables. Además, también son adecuados para la producción en serie, por lo que su uso en vehículos eléctricos está llamando la atención.

Principio de los Motores de Reluctancia Conmutada

Los motores de reluctancia conmutada son motores revolucionarios que no utilizan imanes permanentes. Esta sección presenta el principio y las características del motor de reluctancia conmutada.

La estructura es simple, de 4 polos y 6 ranuras. El rotor es metálico sin imanes permanentes y está rodeado por una bobina de alambre bobinado. La bobina puede tener polos N o S y hay seis ranuras entre las bobinas: el motor de reluctancia conmutada sólo utiliza la fuerza de atracción del metal cuando se aplica corriente a la bobina para hacerla girar. Su sencilla estructura hace que sean fáciles de fabricar y adecuados para la producción en serie. También son motores de bajo coste y gran fiabilidad.

Sin embargo, el rotor y el estátor se dilatan y contraen repetidamente cada vez que se intercambian los polos magnéticos de la bobina. Este movimiento minúsculo causa problemas de vibración y ruido. El uso de motores de reluctancia conmutada se evitó por falta de soluciones a estos problemas, pero los recientes avances en la tecnología de control mediante elementos semiconductores han propiciado su uso generalizado.

¿Qué es un Implantador de Iones?

Los implantadores de iones se utilizan para cambiar las propiedades de una sustancia implantada mediante la implantación de una sustancia ionizada en otra sustancia.

Se utiliza principalmente en el proceso de fabricación de semiconductores para implantar impurezas. El equipo es muy grande, ya que acelera los iones desde la sección de extracción de iones y los irradia en forma de haz de iones sobre la oblea de silicio objetivo.

Se implantan distintos tipos de iones en función del tipo de semiconductor que se vaya a fabricar para el que se utilice el implantador de iones.

Aplicaciones de los Implantadores de Iones

Los implantadores de iones se utilizan en el proceso de implantación de impurezas en el proceso de fabricación de semiconductores.

El proceso de implantación de impurezas es un proceso posterior al grabado, etc., para representar un circuito, y cuando se añaden regiones como la fuente y el drenaje a esa parte del circuito, la fuente y el drenaje se crean implantando iones en esa zona.

Los distintos dispositivos suelen admitir diferentes energías de haces de iones, y la elección adecuada debe hacerse en función de las condiciones de implantación de iones utilizadas. El equipo está sometido a temperaturas muy elevadas durante su funcionamiento y requiere un entorno muy limpio.

Principio de los Implantadores de Iones

Esta sección describe el principio de funcionamiento de los implantadores de iones. El implantador de iones consta de una fuente de iones, un analizador, una rendija, un acelerador de iones, un polarizador, una lente y una platina de oblea de silicio.

Durante el funcionamiento, el fósforo, el boro, el arsénico y otros elementos se introducen en la fuente de iones para generar iones, que luego se ionizan. Los iones se extraen de la fuente de iones y se clasifican por masa y carga mediante fuerzas de Lorentz en la sección de análisis y la rendija, y sólo se seleccionan los mejores iones para la implantación iónica.

A continuación, los iones se aceleran en la sección de aceleración de iones mediante la aplicación de una fuerza eléctrica a los iones hasta que alcanzan la energía de iones objetivo para la implantación de iones.

Los iones acelerados hasta alcanzar la energía objetivo se dirigen mediante un polarizador y se procesan mediante una lente para formar un haz.

Por último, el haz se irradia hasta la posición deseada en la oblea de silicio. La oblea de silicio se desplaza con precisión mediante una platina hasta la posición en la que debe irradiarse el haz.