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¿Qué son los Tubos Ignífugos?

Los tubos ignífugos son tubos especiales con propiedades que los hacen menos inflamables en caso de incendio.

A diferencia de los tubos fabricados con materiales comunes, los tubos ignífugos están diseñados para resistir altas temperaturas y el fuego. Esto reduce el riesgo de incendio y desempeña un papel importante a la hora de garantizar la seguridad.

Cuanto mayor es la temperatura, menor suele ser la resistencia a la presión, por lo que conviene comprobar la relación entre temperatura y resistencia a la presión en la hoja de especificaciones para asegurarse de que no se aplica una presión indebida.

Aplicaciones de los Tubos Ignífugos

1. Industria del Automóvil

Los tubos ignífugos se utilizan en la sección del motor de los vehículos, en el sistema de suministro de combustible y en el sistema de frenado. Esto se debe a que los vehículos suelen estar sometidos a altas temperaturas y presiones y es necesario reducir el riesgo de incendio. Los tubos ignífugos también se utilizan en el cableado y la electrónica del interior de los vehículos para mejorar su seguridad.

2. La Industria Aeronáutica

Los tubos ignífugos se utilizan en los tubos de suministro de combustible de los aviones, en las tuberías y en los tubos de protección de los cables. Los aviones operan a gran altitud y en entornos difíciles, por lo que necesitan evitar incendios en el improbable caso de que se produzcan. El uso de tubos ignífugos mejora la seguridad de las aeronaves y garantiza la seguridad de los pasajeros y la tripulación.

3. Equipos Eléctricos y Electrónicos

Los tubos ignífugos se utilizan para el cableado interno y la protección de circuitos en equipos eléctricos y electrónicos. Especialmente los equipos de alta potencia y alta temperatura requieren Tubos ignífugos debido al mayor riesgo de incendio. De este modo se evitan averías e incendios en los equipos eléctricos y electrónicos y se garantiza un funcionamiento seguro.

4. Sectores Industriales

En el sector industrial, los tubos ignífugos se utilizan en situaciones en las que hay contacto con altas temperaturas y productos químicos y en las que existe riesgo de incendio. En particular, los tubos ignífugos son necesarios en los procesos de transformación de las industrias petroquímica y manufacturera para garantizar la seguridad de los procesos industriales.

5. Prevención de Catástrofes y Delitos

Los tubos ignífugos también pueden utilizarse en el ámbito de la prevención de catástrofes y delitos. Los tubos ignífugos pueden utilizarse en equipos de lucha contra incendios en edificios y edificios públicos para reducir la propagación de las llamas y minimizar los daños en caso de incendio.

Principio de los Tubos Ignífugos

1. Uso de Materiales Ignífugos

Los tubos ignífugos están hechos de materiales resistentes a la llama y utilizan materiales y retardantes de llama que son menos inflamables. Por ejemplo, la adición de retardantes de llama al cloruro de polivinilo (PVC) o el uso de fluoropolímeros hacen que el material de los tubos sea resistente a las llamas. 

2. Propiedades Autoextinguibles

Los tubos ignífugos tienen la propiedad de auto-extinguirse cuando se exponen a las llamas. Esto se debe a que el material está diseñado para extinguir automáticamente el fuego si se quema. Las propiedades de auto-extinción evitan la propagación del fuego y mantienen una situación más segura.

3. Prevención de la Propagación de las Llamas

Los tubos ignífugos están diseñados para evitar que las llamas se propaguen a través de los tubos. Cuando las llamas se propagan a través de los tubos, existe el riesgo de que el fuego se propague a otras partes del edificio, pero los Tubos ignífugos pueden evitar esta propagación. Esto minimiza la propagación del fuego.

4. Resistencia a Altas Temperaturas

Los tubos ignífugos también son resistentes a las altas temperaturas. Mientras que los tubos normales pueden ablandarse y deformarse a altas temperaturas, los tubos ignífugos pueden mantener su forma a altas temperaturas. Esto garantiza que los tubos sigan siendo funcionales y seguros en caso de incendio.

5. Resistencia Química

Los tubos ignífugos también son resistentes a los productos químicos. Es menos probable que se corroan o degraden por los productos químicos y, por lo tanto, pueden utilizarse en una amplia gama de entornos.

Tipos de Tubos Ignífugos

1. Tubos Ignífugos de Cloruro de Polivinilo (PVC)

Los tubos ignífugos de PVC se fabrican añadiendo retardantes de llama a la resina de cloruro de polivinilo (PVC). Este tipo de tubo suele ser flexible, fácil de manejar y resistente al calor. Se utiliza ampliamente en diversas aplicaciones industriales y se encuentra en los sectores de la construcción, el cableado eléctrico y la automoción.

2. Tubos Ignífugos de Fluoropolímero

Los tubos ignífugos de fluoropolímero están hechos principalmente de fluoropolímero. Los fluoropolímeros tienen una resistencia térmica y química muy alta y pueden utilizarse en entornos extremos.

Se utilizan especialmente en aplicaciones avanzadas de la industria aeroespacial y la fabricación de semiconductores, donde ofrecen un excelente rendimiento en condiciones severas.

3. Tubos Ignífugos de Silicona

Los tubos ignífugos de silicona se fabrican a partir de resina de silicona. Este tipo de tubo tiene una excelente resistencia al calor, durabilidad y resistencia química, y se utiliza a menudo en equipos médicos y en la industria alimentaria. También son adecuados para proteger equipos electrónicos y aislar cables.

4. Tubos Ignífugos Compuestos de Aluminio

Los tubos ignífugos compuestos de aluminio están fabricados con una capa de resina sintética en el interior y una lámina de aluminio en el exterior. Esta estructura hace que la lámina de aluminio refleje el calor y las llamas, aumentando así la resistencia al fuego. Su uso está muy extendido en aplicaciones que requieren resistencia al fuego, como la industria de la construcción y los mazos de cables de vehículos.

¿Qué es una Bomba Hidráulica Manual?

Las bombas hidráulicas manuales son bombas hidráulicas que pueden accionarse manualmente.

Las bombas hidráulicas manuales se utilizan en obras en las que no se dispone de suministro eléctrico, o para accionar compuertas y barreras contra inundaciones en caso de corte del suministro eléctrico.

En las bombas hidráulicas manuales, al empujar el mango largo hacia abajo, hacia la unidad principal, se aplica presión al émbolo y se transmite a través del interior de la unidad principal a la sección de descarga. El aceite, etc. almacenado en un depósito dentro de la unidad principal puede entonces descargarse.

Usos de las Bombas Hidráulicas Manuales

Las bombas hidráulicas manuales se utilizan en aplicaciones auxiliares y de fallo de corriente, pequeños equipos hidráulicos, conmutación de canales y engrase.

En aplicaciones auxiliares y de fallo de alimentación, se utilizan para abrir y cerrar esclusas y otras compuertas, activar equipos contra incendios, abrir y cerrar compuertas, abrir y cerrar válvulas, activar barreras contra inundaciones y cuando no se dispone de suministro eléctrico.

En equipos hidráulicos pequeños, se incluyen la activación de gatos manuales, separadores, cortadores hidráulicos, cilindros de ariete, bombas hidráulicas manuales, elevadores manuales, detectores acústicos y detectores de estructuras destructivas.

En la conmutación de vías navegables, incluye la conmutación de canales de sistemas de drenaje, la conmutación de canales de riego y la conmutación de canales de generación de energía.

En engrase, se utilizan para generadores, motores eléctricos y vehículos pesados. Las bombas hidráulicas manuales tienen una presión máxima de trabajo elevada y pueden utilizarse con fluidos muy viscosos, como la grasa.

Las bombas hidráulicas manuales también están disponibles con conmutación en dos etapas o presión de descarga variable, dependiendo de la aplicación.

Principio de las Bombas Hidráulicas Manuales

Las bombas hidráulicas manuales pueden describirse como equipos en los que se aplican el “principio de Pascal” y el “principio de palanca”.

El principio de Pascal establece que “la presión F aplicada a un punto de un fluido contenido en un recipiente hermético ejerce el mismo valor de presión sobre toda la superficie interior del recipiente a través del fluido”.

Por ejemplo, si la manivela de una bomba hidráulica manual se empuja hacia abajo sobre un área de 1㎠ con una fuerza de 7 kN, se transmiten 70 MPa a través del fluido a todo el recipiente y se aplica la misma presión de 70 MPa al área de descarga. La relación de esta presión con el volumen de descarga está relacionada con el área receptora de presión y la carrera, por lo que es necesario consultar el catálogo correspondiente.

Además, las bombas hidráulicas manuales pueden aplicar una fuerza de 7 kN/㎠ incluso a una persona sin fuerza, ya que la fuerza es inversamente proporcional a la longitud alargando el mango debido al “principio de palanca”.

Características de las Bombas Hidráulicas Manuales

1. Se puede Obtener Alta Presión

La presión máxima de trabajo de las bombas hidráulicas manuales es de unos 70 MPa para las bombas ordinarias, y de hasta 300 MPa para lo que se conoce como ultra alta presión.

2. Fuerza de Funcionamiento Ligera

La bomba utiliza el principio de palanca, por lo que puede ser operada con una fuerza ligera alargando la palanca de operación.

3. No Requiere Fuente de Alimentación

No se utiliza fuente de alimentación. Puede utilizarse con seguridad donde no haya suministro eléctrico o donde se requiera protección contra explosiones.

4. Equipado con Dispositivos de Seguridad

La unidad está equipada con una válvula de seguridad de funcionamiento de alta presión, que se activa en caso de anomalía.

5. Funcionamiento Eficaz

En el caso del tipo de descarga de conmutación automática de    dos etapas de alta/baja presión, la descarga de aceite de la bomba hidráulica se conmuta automáticamente en función de la carga aplicada. A baja presión, cuando la carga es baja, el volumen de descarga se incrementa en comparación con la alta presión, acortando así el tiempo de trabajo.

Tipos de Bombas Hidráulicas Manuales

Los tipos de bombas hidráulicas manuales se pueden clasificar de la siguiente manera:

• Los tipos de acero son los más comunes. La fuerza de accionamiento se reduce al máximo.
• Las de aluminio son más ligeras, ya que el cuerpo de la bomba está fabricado con una aleación de aluminio resistente a la corrosión. La unidad principal pesa aproximadamente la mitad que la de acero.
• El tipo de plástico reforzado es un tipo ultraligero que utiliza más plástico reforzado. Pesa aproximadamente la mitad que el modelo de acero.
• El tipo accionado con el pie es fácil de manejar. Soporta trabajos duros y tiene un bastidor para estabilizar el cuerpo de la bomba. Es ligera y tiene muchas piezas de aluminio.
• El tipo de gran capacidad puede suministrar un gran volumen de aceite con una sola palanca de accionamiento. Utiliza un cilindro de gran diámetro e incorpora un depósito de gran capacidad. La válvula de derivación especial incorporada reduce significativamente la fuerza de accionamiento de la palanca a alta presión.
• Las bombas fijas se utilizan con el cuerpo de la bomba fijado en su sitio. También hay disponibles tipos de doble efecto, en los que el aceite se descarga empujando y tirando de la palanca de accionamiento, lo que permite un funcionamiento eficaz.

¿Qué es un Contenedor de Malla?

Un contenedor de malla es un contenedor en forma de caja con una estructura de malla a lo largo o en los laterales.

Se conoce con diversos nombres, como cesta de malla o palletina. Estos contenedores se utilizan para almacenar y transportar una gran variedad de mercancías. Construcción ligera pero resistente. No sólo reducen los costes de transporte de mercancías, sino que las propias paletas se caracterizan por su longevidad.

Además, la estructura de malla permite que el aire y el agua pasen libremente, garantizando la ventilación de las mercancías. Esto es especialmente ventajoso para el almacenamiento y transporte de mercancías muy sensibles, como alimentos y productos farmacéuticos. La alta permeabilidad al aire también ayuda a reducir la formación de humedad y moho.

La mayoría de los productos tienen una resistencia a la corrosión relativamente alta gracias al chapado y otros tratamientos, pero los productos transportados con carretillas elevadoras son propensos a dañar el revestimiento. Esto también puede ser una causa de reducción de la resistencia a la corrosión, por lo que debe tenerse cuidado en función del producto que se almacene.

Usos de los Contenedores de Malla

Debido a su diseño y características específicas, los contenedores de malla se utilizan para logística y almacenamiento en una gran variedad de aplicaciones. Las aplicaciones de los contenedores de malla son las siguientes.

1. Industria Alimentaria

En la industria alimentaria, donde la frescura es crucial, los contenedores de malla son útiles para transportar y almacenar productos frescos y refrigerados. El alto nivel de ventilación garantiza que los alimentos se mantengan a la temperatura adecuada, minimizando su deterioro. Son fáciles de mantener limpios y adecuados para cumplir las normas de seguridad alimentaria.

2. Logística

Se utilizan para transportar mercancías de la fábrica al almacén y del almacén a la tienda. Las mercancías pueden ventilarse fácilmente, lo que evita la formación de humedad y moho. Otra ventaja es que los pales pueden apilarse unos sobre otros y transportarse fácilmente con carretilla elevadora.

3. Agricultura

Los contenedores de malla se utilizan para transportar productos agrícolas desde la cosecha hasta el mercado, ya que pueden mantener los productos frescos. Permiten que los productos agrícolas se ventilen y evitan su deterioro prematuro. Además, los propios pales son ligeros, lo que facilita su manipulación en la explotación agrícola.

Principio de los Contenedores de Malla

La estructura de malla de estos contenedores permite que el aire circule libremente. Esto aumenta la permeabilidad al aire alrededor de la mercancía y reduce el riesgo de humedad y olores. Una alta permeabilidad al aire es especialmente importante para el almacenamiento de alimentos y medicamentos.

Gracias a su estructura de malla, suelen ser ligeras pero resistentes. Esto permite mover cargas con facilidad utilizando equipos de transporte como carretillas elevadoras o elevadores de mano. Su ligereza mejora la eficacia del transporte y contribuye a reducir sus costes.

Los contenedores de malla también facilitan la gestión de cargas en almacenes y lugares de transporte, ya que las cargas son visibles. Es fácil ver de un vistazo qué mercancías están cargadas y cuánto se ha cargado, lo que facilita el control de existencias y la planificación logística.

Cómo elegir un Contenedor de Malla

A la hora de elegir contenedores de malla, es importante tener en cuenta varios factores importantes.

1. Material

El material de los contenedores de malla afecta a su durabilidad y al entorno en el que se utilizan. Se suele utilizar plástico o metal.

Los plásticos se caracterizan por su ligereza, durabilidad y resistencia a la oxidación y la corrosión. Por eso se utilizan a menudo en la industria alimentaria y médica. También son resistentes a la humedad y fáciles de limpiar.

El metal tiene una gran capacidad de carga, lo que resulta ventajoso cuando se manipulan cargas pesadas. Sin embargo, el metal puede oxidarse, por lo que es importante asegurarse de que tiene un revestimiento adecuado. Se utiliza aluminio ligero o acero resistente y barato.

2. Ruedas

Se pueden instalar ruedas en los contenedores de malla para facilitar su desplazamiento. Esto resulta especialmente útil cuando se trasladan mercancías con frecuencia en un almacén o con fines de exposición. Sin embargo, como las ruedas aumentan la altura, deben elegirse con cuidado si el espacio es reducido.

3. Volumen

El volumen de un contenedores de malla debe elegirse en función del tamaño y peso de la carga a transportar. Las paletas excesivamente pequeñas no se ajustarán a la carga, mientras que las paletas demasiado grandes dificultarán una carga eficaz.

4. Grosor de la Malla

Es importante seleccionar la tosquedad de la malla de los contenedores de malla de acuerdo con el tipo y tamaño de la carga. Si la malla es demasiado fina, los objetos pequeños pueden caer en los agujeros. Por el contrario, si la malla es demasiado grande, las piezas pequeñas pueden no cargarse de forma estable.

¿Qué es un Panel de Mandos?

Un panel de mandos es un panel o dispositivo utilizado principalmente para controlar y hacer funcionar maquinaria y sistemas. Pueden utilizarse en fábricas y centrales eléctricas.

Los paneles de mandos proporcionan una interfaz de usuario para controlar y supervisar eficazmente la maquinaria y los sistemas.  Los operarios pueden utilizar el panel de mandos para ajustar el funcionamiento del equipo y ver la información necesaria en tiempo real.

También se pueden utilizar conexiones de cableado para manejar  la máquina a distancia del equipo de control. Un panel de mandos adecuadamente diseñado también contribuye a un funcionamiento seguro. Pueden incorporarse interruptores de parada de           emergencia y funciones de alarma de averías para detectar y tratar situaciones peligrosas o averías.

Sin embargo, el diseño y el funcionamiento de los paneles de mandos pueden ser complejos. Es importante definir procedimientos de funcionamiento adecuados.

Usos de los Paneles de Mandos

Los paneles de mandos se utilizan para diversas aplicaciones. A continuación se enumeran las aplicaciones de los paneles de mandos.

1. Fábricas

Los paneles de mandos se utilizan en las líneas de producción de las fábricas para controlar la fabricación y el procesamiento de los productos. Los paneles permiten arrancar y parar máquinas, ajustar velocidades, etc. En algunos casos, también se muestran los distintos estados actuales del proceso, lo que permite al operario controlar el proceso de forma eficaz.

Los paneles de mandos también se utilizan a menudo en procesos industriales como plantas químicas y fábricas. Se utilizan para supervisar y controlar los parámetros del proceso. Datos como la temperatura, la presión y el nivel de líquido pueden visualizarse en el panel de control para comprobar la estabilidad y la calidad del proceso.

2. Centrales Eléctricas

Los paneles de mandos se utilizan para supervisar y controlar el funcionamiento de los generadores y los sistemas de suministro eléctrico. A través del panel de mandos, se puede controlar la cantidad de electricidad generada, el voltaje y otros datos, contribuyendo a un suministro eléctrico estable.

3. Instalaciones Comerciales

Los equipos de extinción de incendios y los sistemas de seguridad necesitan detectar y responder a anomalías y emergencias. Los paneles de mandos se utilizan para mostrar alarmas y supervisar   las condiciones, lo que contribuye a una respuesta rápida.

Los paneles de mandos también suelen utilizarse para controlar la iluminación, la calefacción y la refrigeración. Mejoran la eficiencia energética de toda la instalación y garantizan el confort de los usuarios.

Principio del Panel de Mandos

Un panel de mandos es un equipo que se diseña individualmente en función de la máquina que se vaya a controlar. Los componentes pueden dividirse en sección operativa, sección de visualización, cableado eléctrico y carcasa.

1. Actuador

El actuador es el elemento encargado de controlar la máquina o el sistema. Se compone de botones, diales y teclados. Los botones son elementos de operación para arrancar y parar el equipo y conmutar funciones, y envían señales de operación al equipo de control cuando se pulsan.

Los diales se utilizan para realizar ajustes continuos, por ejemplo, girando un mando para ajustar el funcionamiento de la máquina. Los teclados se utilizan para introducir valores numéricos o códigos y permiten introducir información relevante para el control o el ajuste.

2. Unidad de Visualización

Este componente se encarga de mostrar el estado y la información de la máquina y del proceso. A menudo se utilizan paneles táctiles para mostrar el estado de todo el sistema. Los paneles de mandos económicos muestran el estado mediante lámparas o indicadores luminosos.

3. Cableado Eléctrico

Los circuitos eléctricos se encuentran dentro del panel de mandos para controlar y suministrar energía al sistema. El cableado de control con cables multifilares y el cableado para la fuente de alimentación suelen ser de entrada. Si se utiliza la comunicación,  se emplean cables Ethernet y cables de comunicación serie.

4. Caja

La caja externa protege el panel de mandos y reduce las influencias físicas y ambientales del exterior. Suele ser de metal resistente, pero también puede utilizarse plástico duro. Tiene una puerta o tapa que puede abrirse para permitir la inspección del equipo interno.

Cómo elegir un Panel de Mandos

Los paneles de mandos suelen diseñarse individualmente para adaptarse a la aplicación.

1. Proceso

En primer lugar, es necesario definir qué procesos deben controlarse y supervisarse. Las funciones y características del panel de mandos requerido suelen variar en función de la aplicación, por ejemplo, procesos industriales o control de edificios.

2. Componentes Operativos

En función del proceso, determine los componentes operativos necesarios. Si desea elegir productos económicos, seleccione productos económicos como pulsadores. Los paneles táctiles, por ejemplo, son más caros, pero en función del programa, se puede manejar y visualizar una amplia gama de equipos.

3. Entorno Operativo

El entorno de funcionamiento es otro factor importante. Para la instalación en exteriores, puede ser necesario que sea resistente al polvo y al agua. Compruebe la norma IP (norma de resistencia al polvo y al agua) del Panel de mandos y seleccione una caja adecuada.

¿Qué son los Elevadores Portátiles?

Los elevadores portátiles son dispositivos mecánicos utilizados  para elevar y mover objetos en obras y almacenes.

Suelen utilizarse para trabajar en altura y mover objetos pesados. Existen varios tipos y diseños que se seleccionan en función de la finalidad y la aplicación. Los elevadores portátiles son un medio eficaz para trabajar en altura.

No requieren andamios y permiten a los trabajadores trabajar en  un suelo fijo. Esto permite a los trabajadores trabajar con seguridad en altura. Sin embargo, es importante tener la formación y los conocimientos adecuados antes de manejar un elevador portátil.

Deben saber cómo utilizar los dispositivos de seguridad y las funciones de parada de emergencia. Otros factores importantes son un mantenimiento adecuado y registros de inspección.

Usos de los Elevadores Portátiles

Los elevadores portátiles son equipos que se utilizan en diversas aplicaciones. A continuación se indican las aplicaciones de los elevadores portátiles.

1. Almacenes

Los elevadores portátiles, como los elevadores de pales, se utilizan para cargar, descargar, mover y reorganizar estanterías en almacenes. Resultan especialmente ventajosos para manipular cargas pesadas y acceder a estanterías altas. Esto mejora la eficacia de las operaciones logísticas y reduce la carga de trabajo de los operarios.

2. Obras de Construcción

Las obras de construcción implican la elevación de materiales y equipos de construcción y el acceso a lugares elevados. Esto es especialmente importante en la construcción de grandes edificios  y rascacielos. El uso de elevadores portátiles mejora la seguridad     y la eficacia.

También se utilizan para trabajar en altura y acceder a los cerramientos de los edificios, los tejados y las instalaciones de iluminación. El trabajo en altura es especialmente peligroso,        por lo que los elevadores pueden utilizarse para garantizar operaciones seguras y eficientes.

3. Mantenimiento de Líneas Eléctricas

Los elevadores portátiles también se utilizan para trabajos de mantenimiento de líneas eléctricas e instalaciones de telecomunicaciones. La seguridad es importante, ya que el trabajo debe realizarse a gran altura. Los elevadores pueden utilizarse para realizar trabajos de mantenimiento eficientes, como inspeccionar y reparar equipos.

4. Silvicultura y Agricultura

Los elevadores portátiles pueden utilizarse en la silvicultura y la agricultura para recoger madera y fruta. Son útiles como medio  de acceso a lugares elevados.

Principio de los Elevadores Portátiles

Muchos elevadores portátiles tienen una capacidad de carga de unos 1.500 kg y pueden levantar y transportar objetos pesados.  Son, por tanto, equipos de transporte cómodos y fáciles que reducen la carga de las personas.

Los elevadores para cargas pesadas están fabricados con materiales muy duraderos, como el acero o el acero inoxidable. Para productos con una capacidad de carga baja, de varios cientos de kg, se suele utilizar aluminio. A pesar de su baja capacidad de carga, son muy portátiles y pueden desplazarse fácilmente.

Todos los elevadores portátiles tienen un mecanismo que toma la energía como entrada y la convierte en fuerza o movimiento. Esto les permite elevar cargas o suelos de trabajo hasta una altura predeterminada. Como fuente de energía suelen utilizarse motores hidráulicos o eléctricos.

Tipos de Elevadores Portátiles

Existen diferentes tipos de elevadores portátiles. Los siguientes son ejemplos de elevadores portátiles típicos.

1. Elevadores de Pales

Estos elevadores se utilizan para levantar y transportar pales y cargas pesadas. Suelen tener una plataforma de carga y utilizan un sistema hidráulico para elevar la carga. Muy utilizados en almacenes y centros de distribución para cargar, descargar, reordenar y retirar mercancías de las estanterías.

2. Plataformas Elevadoras de Trabajo

Las plataformas elevadoras elevan los suelos de trabajo para que los trabajadores puedan subirse a ellas. Se utilizan en obras de construcción y para trabajos de mantenimiento, como medio seguro y eficaz de trabajar en altura. Suelen utilizarse cuando es necesario realizar trabajos en altura.

3. Elevador de Pluma

Elevador con brazo telescópico. Al extender y retraer la pluma, se puede ajustar la altura para acceder a lugares distantes. Se utilizan en obras de construcción, para el mantenimiento de torres de comunicación y para montar escenarios en eventos.

4. Elevadores Manuales

Estos elevadores se accionan manualmente sin utilizar electricidad ni motores. Las grúas manuales y las transpaletas manuales entran en esta categoría y se utilizan para trabajos a pequeña escala y para el transporte en espacios reducidos. Son muy portátiles y de bajo coste.

¿Qué es un Perno de Émbolo?

Un pernos de émbolo es uno de los componentes llamados émbolos que se utilizan para posicionar o fijar un objeto.

Se denomina pernos de émbolo porque su punta es un alfiler.  Otros tipos son los émbolos de bola con punta de bola y los émbolos de índice desmontables. El muelle incorporado empuja    la punta contra el émbolo para fijarlo y posicionarlo. Se incorporan a una amplia gama de máquinas y son útiles en la metalurgia y la fabricación de semiconductores.

Usos de los Pernos de Émbolo

Los pernos de émbolo se utilizan en diversos lugares para posicionar y fijar objetos. Todos los émbolos tienen un muelle integrado, que presiona la punta contra el objeto debido a la tensión del muelle.

La punta se introduce en un orificio o ranura del objeto, lo que permite posicionarlo y fijarlo fácilmente. Los pernos de émbolo con punta de perno también se caracterizan por una carrera más larga que los pernos con punta de bola.

Además del posicionamiento y la fijación, los émbolos de perno también se utilizan en equipos de prensado de metales y matrices para extrusión.

Principio de los Pernos de Émbolo

Un perno de émbolo posiciona y fija un objeto cuando el perno situado en el extremo del émbolo choca contra él. A continuación presentamos el mecanismo y el principio del émbolo de aguja.

La estructura de un perno de émbolo es sencilla: un pasador está unido a la punta de un muelle incorporado llamado resorte. Otros émbolos son similares y suelen tener una punta en forma de bola.

Todos los émbolos se colocan o fijan presionándolos contra el objeto. Cuando se presiona, la punta del émbolo se retrae, pero cuando alcanza la posición de un orificio o ranura en el objeto,  salta debido a la tensión del muelle. Este mecanismo permite el posicionamiento y la fijación. Se utilizan en una amplia gama de máquinas, con prestaciones suficientes para un mecanismo sencillo.

A grandes rasgos, los émbolos pueden dividirse en tres tipos.      Los émbolos de bola con punta esférica son adecuados para movimientos de deslizamiento y se utilizan para posicionar piezas deslizantes. Los émbolos de índice se pueden tirar manualmente  de la punta, lo que permite posicionarlos y soltarlos.

Además, dependiendo de la longitud del pasador en el extremo,   los pernos de émbolo pueden utilizarse para expulsiones además de para fijar y posicionar.

¿Qué es un Tornillo de Fijación?

Los tornillos de fijación son tornillos con cabeza trapezoidal redondeada y se utilizan para aplicaciones generales de fijación.

El diámetro de la cabeza es ligeramente mayor (1,1-1,2 veces) que el de un tornillo de cabeza plana del mismo diámetro nominal y ligeramente menor que el de un tornillo para cerchas.

La amplia superficie de instalación en el componente hace más difícil que la superficie de asiento ceda que con los tornillos de cabeza plana, lo que permite un apriete estable. Al igual que los tornillos de cabeza plana, se utilizan para fijaciones generales.

La forma del orificio del tornillo es principalmente positiva, o de tipo positivo/negativo, incluida una mortaja y una espiga.

Usos de Tornillos de Fijación

Bind” significa borde en inglés y se llama así por la forma de la cabeza del tornillo de cabeza de cercha, que parece tener un borde. No es un tornillo especial con aplicaciones particularmente restringidas, y generalmente se utiliza de la misma forma que los tornillos de cabeza plana. También se utilizan cuando la cabeza del tornillo es demasiado grande para un tornillo de cercha.

Son especialmente comunes en aparatos eléctricos débiles y suelen utilizarse, por ejemplo, para fijar componentes en la parte trasera de televisores y calefactores eléctricos. Aplicaciones típicas son la fijación de cables en tomas de corriente.

Principio de los Tornillos de Fijación

El tornillo macho con cabeza trapezoidal redondeada en la parte roscada para aplicaciones generales de fijación, principalmente en aplicaciones eléctricas débiles. Se utiliza donde se cortan los tornillos hembra.

La cabeza del tornillo es ligeramente mayor que la de un tornillo  de cabeza troncocónica y ligeramente menor que la de un tornillo de cabeza trapezoidal. Los tamaños de los tornillos están normalizados por las normas industriales en forma del diámetro   de la cabeza del tornillo (dφ), la altura de la cabeza, el paso del tornillo y el correspondiente tamaño del destornillador en forma  de “nominal”.

La norma actual para tornillos métricos (gruesos) B 0205:2001; los tamaños nominales de tornillos disponibles principalmente son los tamaños M2 a M8 (para tornillos métricos).

En el embalaje del producto se indica el nominal, el material del tornillo y si está chapado o no. Los materiales utilizados son principalmente acero inoxidable, pero también hierro y latón, etc. Además, también hay disponibles tornillos niquelados y recubiertos de óxido negro. Las roscas de los tornillos son principalmente positivas y positivas-menos.

Como la superficie de asiento es mayor que la de un tornillo de cabeza plana, se caracteriza por una mayor estabilidad al apretar. Su uso típico es la fijación de cables eléctricos en tomas de corriente.

¿Qué son los Protectores de Esquinas?

Los protectores de esquinas se utilizan generalmente montando el ángulo contra una pieza de madera de esquina.

Los protectores de esquinas están disponibles en una amplia gama de materiales, incluyendo cloruro de polivinilo, resina, aluminio, acero inoxidable y otros metales, y productos con diseños como la madera veteada. También existen protectores de esquinas en forma de L y de U. Los protectores de esquinas pueden colocarse en materiales de construcción y muebles con esquinas expuestas para proteger las piezas angulares. Estos pueden cubrir y ocultar las juntas de las esquinas.

Usos de los Protectores de Esquinas

Los protectores de esquinas se fijan para proteger las esquinas de la madera y otros materiales. Se utilizan en la construcción de alcantarillas y edificios de viviendas. Se utilizan para camuflar las juntas en las esquinas de las paredes exteriores de los edificios, y algunos tienen diseños en ellos y también se utilizan para la decoración de interiores. Los protectores de esquinas metálicos con agujeros se utilizan para fijar con tornillos o pernos, y sirven para conectar miembros entre sí cuando se ensamblan muebles y otros artículos.

Usos de los Protectores de Esquinas

Los protectores de esquinas son componentes que se utilizan para diversos fines. Dependiendo de su uso, se fabrican con diversos materiales, como plástico, metal o cloruro de polivinilo. Los metálicos se utilizan en la construcción de objetos de gran tamaño, como conjuntos de muebles. Suelen utilizarse en la unión de piezas para reforzarlas y se emplean para asegurar muebles, en zonas donde los terremotos son frecuentes.

Los protectores de esquinas en forma de L se utilizan principalmente como herrajes anti-vuelco y se fijan con pernos y tuercas, y se emplean en las esquinas de estanterías de peso ligero y medio, etc., para evitar el vuelco de muebles y estanterías.

Los de cloruro de vinilo se caracterizan por la blandura del material, que suaviza el impacto al chocar contra un pilar u otro objeto. Los materiales de cloruro de vinilo también se utilizan en zonas peligrosas, como fábricas, donde se emplean como materiales amortiguadores. Dependiendo del producto, se fijan y utilizan de forma que se cubren en las esquinas de los pilares con cinta adhesiva de doble cara.

¿Qué son las Piezas de Nylon?

Las piezas de nylon se fabrican por el método de fundición.

El método de colada es un método en el que las materias primas, los monómeros, reaccionan en un molde para producir un material. Al enfriarse la resina, queda tensión en su interior, lo que puede provocar deformaciones y, en algunos casos, incluso roturas.

En comparación con otros métodos de moldeo, se genera menos tensión en el molde, lo que se traduce en una mayor estabilidad dimensional. También es más resistente que el nailon normal debido a la menor deformación causada por la tensión.

Usos de las Piezas de Nylon 

Las piezas de nylon se utilizan en componentes de automoción. Una de las piezas utilizadas son los cojinetes. Como su nombre indica, los cojinetes son componentes que soportan un eje giratorio. Los cojinetes reducen la fricción durante la rotación, lo que reduce el consumo de energía y los fallos de los componentes.

Los cojinetes convencionales estaban hechos principalmente de metal debido a la necesidad de durabilidad. Sin embargo, los vehículos se han vuelto más ligeros para mejorar la eficiencia del combustible.

Se está estudiando la posibilidad de utilizar cojinetes de resina para reducir el peso, y como material se está utilizando las piezas de nylon, que es ligero y resistente a la vez.

Principio de las Piezas de Nylon 

Existen diferentes tipos de resinas de nylon, y el nylon 6 es el tipo más común utilizado en las piezas de nylon. El nylon 6 se produce por polimerización de apertura en anillo de una sustancia llamada ε-caprolactama.

El nylon 6 es el tipo más común de nylon, y el nylon 6,6 es otro tipo común de nylon, pero existen ligeras diferencias en sus propiedades físicas. Mientras que el nylon 6,6 tiene un punto de fusión más alto, el nylon 6 tiene una mejor procesabilidad.

Además, el nylon 6 tiene las siguientes ventajas:

• Resistencia al aceite y puede utilizarse alrededor de motores.
• Punto de fusión más alto que las resinas generales, lo que permite su uso a temperaturas más altas.
• Combina ligereza y durabilidad.

Debido a su ligereza y durabilidad frente al aceite y los impactos, se utiliza en cojinetes más que otras resinas. Aunque tiene muchas ventajas, también existen desventajas.

La mayor desventaja es su gran capacidad de absorción de agua. Los grupos amida están presentes en la molécula de nailon, y la naturaleza hidrófila de los grupos amida hace que reaccione con el agua y sufra hidrólisis. La hidrólisis puede provocar deformaciones dimensionales y pérdida de resistencia.

Tipo de Piezas de Nylon 

1. Piezas de Nylon 6  (Poliamida 6)

Las piezas de nylon 6 son un polímero lineal producido a partir   de  ε-caprolactama y tiene una excelente resistencia a la abrasión y      al impacto. También tiene resistencia química y a la intemperie y puede utilizarse en exteriores y en entornos difíciles.

Debido a su tendencia a absorber humedad, es probable que se produzcan cambios dimensionales en entornos húmedos. Sus principales aplicaciones incluyen engranajes, cojinetes, ruedas dentadas, empaquetaduras y textiles.

2. Piezas de Nylon 66 (Poliamida 66)

Las piezas de nylon 66 son un polímero lineal de alta resistencia producido a partir de ácido adípico y hexametilendiamina. Por lo tanto, son más resistentes al calor y a la abrasión que las piezas de nylon 6 fundido.

Es adecuado para su uso en entornos de altas temperaturas, como el aislamiento en piezas de automoción, equipos eléctricos y piezas mecánicas e industriales. También tiene buenas propiedades de fricción y es un producto muy utilizado para manguitos, cojinetes, engranajes y otros componentes.

3. Piezas de Nylon 12 (Poliamida 12)

Las piezas de nylon 12 es un polímero lineal producido a partir de cloruro de amina lauroil con una excelente flexibilidad y resistencia a bajas temperaturas. Debido a su suavidad, es fácil de doblar y retorcer y tiene buena resistencia química.

Se utiliza habitualmente en las industrias automovilística y aeroespacial para depósitos de combustible, tubos de freno y fundas de cables. Además, también se aplica ampliamente en equipos médicos y deportivos.

4. Piezas de Nylon (Resistente al Aceite)

Algunos tipos de piezas de nylon son especialmente resistentes al aceite. Estas piezas de nylon son muy resistentes a combustibles como el aceite y la gasolina.

Se utilizan en piezas de motores, piezas de sistemas de combustible y otras piezas de maquinaria y vehículos que utilizan mucho aceite y grasa, y son productos muy funcionales que también tienen resistencia al desgaste y a los productos químicos.

¿Qué es un Contenedor de Laboratorio?

Los contenedores de laboratorio se refiere a todos los contenedores utilizados en ciencia y experimentos científicos.

El material de laboratorio incluye recipientes para realizar experimentos con sustancias y reactivos, instrumentos de medida para pesar sustancias y reactivos, instrumentos de limpieza para lavar el material de laboratorio y recipientes de almacenamiento para guardar sustancias y reactivos.

Contenedores de laboratorio se refiere a recipientes como vasos de precipitados y matraces utilizados para realizar experimentos y viales y botellas con tapón de rosca utilizados para el almacenamiento.

Pueden ser de vidrio, resina (resina sintética) o metal y se utilizan para distintos fines.

Usos de Contenedores de Laboratorio

Los contenedores de laboratorio se utilizan para experimentos científicos e investigación en química, biología y medicina.

Se utilizan en campos muy diversos, como la investigación y el desarrollo en medicina y farmacia, la investigación y el trabajo de campo en agricultura y ganadería, y en experimentos científicos en planes de estudios desde la escuela primaria hasta la universidad.

Los instrumentos de medida de vidrio y plástico son recipientes y utensilios utilizados para medir líquidos, como los vasos de precipitados.

Los recipientes de resina se utilizan principalmente para almacenar muestras, mientras que los recipientes metálicos se emplean para almacenar, guardar, pesar y transportar líquidos y sólidos.

Los recipientes especiales de resina se utilizan para aplicaciones especiales, como las botellas de lavado, y tienen diversas formas según la aplicación.

Características de los Contenedores de Laboratorio

Los vasos de precipitados utilizados para medir líquidos son de cristal, polipropileno o acero inoxidable y suelen tener pico. Los resistentes al calor también se utilizan para calentar líquidos.

Los recipientes de vidrio utilizados para almacenar polvos y líquidos son robustos, resistentes a las reacciones químicas y fáciles de controlar su contenido. En particular, los recipientes de vidrio de borosilicato se caracterizan por su gran resistencia térmica y química.

Los frascos con tapón de rosca también están disponibles en versión bronceada que protege de la luz o con revestimiento inastillable. Los frascos con tapón de goma permiten almacenar soluciones medicinales en condiciones estériles.

Para los envases de plástico se utilizan polietileno y polipropileno. El polietileno es resistente a los ácidos y álcalis fuertes y tiene una excelente resistencia al frío y al agua.

El polipropileno es el más ligero, tiene buena resistencia física, no se deforma fácilmente, es resistente al calor y se utiliza para el almacenamiento de alimentos.

Los recipientes metálicos son de acero inoxidable, acero, esmalte o aluminio y son más duraderos y fáciles de limpiar que los de vidrio o plástico. Los hay de tipo taza, batea sin tapa o bandeja, tanque y botella con tapa.