投稿者: yako77

Qu’est-ce qu’un réseau de résistances ?

Un réseau de résistances est un type de résistance utilisé dans les circuits électroniques et les capteurs.

Un réseau fait référence à une collection d’éléments multiples disposés de manière régulière, et un réseau de résistance est constitué de plusieurs résistances disposées côte à côte sur un même substrat. La disposition de plusieurs résistances sur un substrat permet d’obtenir une densité de montage élevée, ce qui permet d’améliorer l’efficacité du placement des composants et de réduire les coûts.

Certains types de réseaux de résistances sont également appelés résistances de réseau. Un côté de chaque résistance est connecté à la ligne de signal du circuit de réseau, tandis que l’autre côté est connecté à une ligne commune à toutes les résistances en tant que borne commune.

Une tension est ajoutée à cette ligne commune qui devient le niveau haut du signal et fonctionne comme une résistance dite “pull-up”.

Utilisations des réseaux de résistances

Les réseaux de résistances sont utilisés dans divers circuits électroniques pour réaliser des fonctions telles que le contrôle du courant et de la tension, la dérivation et la mesure. En voici quelques exemples :

1. Diviseurs de résistance

Les diviseurs de résistance peuvent être utilisés comme diviseurs de résistance dans les circuits de conversion analogique-numérique et numérique-analogique.

2. Réseaux de capteurs

Par exemple, comme réseaux de capteurs de température pour détecter différentes plages de température.

3. Résistances pull-up

Les résistances de réseau sont utilisées comme résistances d’excursion sur le bus d’adresse ou le bus de données entre l’unité centrale et la mémoire.

Principe des réseaux de résistances

Le principe des réseaux de résistances consiste à disposer sur un même support plusieurs résistances reliées électriquement entre elles.

1. Réseaux de résistances généraux

Un réseau de résistance typique est constitué de plusieurs résistances connectées en série. Lorsque le courant traverse le réseau de résistances, il passe par chaque résistance, ce qui provoque une chute de tension au niveau de chacune d’entre elles.

Pour une tension appliquée aux deux extrémités du réseau de résistances, une chute de tension est générée proportionnellement à la valeur de résistance de chaque résistance, agissant ainsi comme un diviseur de tension.

2. Réseaux de capteurs

Lorsqu’ils sont utilisés comme réseaux de résistances, les résistances individuelles du réseau de résistances doivent avoir une valeur de résistance qui varie légèrement en fonction des différences d’une certaine quantité physique (par exemple, la température ou la pression). Le réseau de résistances fonctionne comme un capteur en fournissant des données de résistance à un dispositif externe.

3. Résistances pull-up

L’entrée/sortie de données s’effectue dans les deux sens sur le bus d’adresse et le bus de données entre l’unité centrale et la mémoire. La longueur de l’adresse et la longueur des données.

De plus, ces circuits d’entrée/sortie sont configurés comme des sorties à drain ouvert pour s’adapter à différentes tensions de signal. Par conséquent, un traitement pull-up externe est nécessaire pour fixer le potentiel de chaque ligne. Dans de telles utilisations, les résistances de réseau dans le même boîtier sont très avantageuses en termes d’espace de montage.

Structure des réseaux de résistances

Un réseau de résistance se compose de plusieurs résistances disposées sur un substrat, chacune d’entre elles étant connectée électriquement aux éléments suivants :

1. Substrat

Les réseaux de résistances sont disposés sur un seul petit substrat. Le substrat est généralement constitué d’un matériau isolant (par exemple, de la céramique) et sert à maintenir les résistances.

2. Résistances

Les réseaux de résistances contiennent plusieurs résistances. Ces résistances sont communément appelées résistances à couche mince et sont constituées d’un film métallique (par exemple, un alliage de nickel et de chrome) sur un substrat.

La résistance est déterminée au stade de la conception par des paramètres tels que l’épaisseur et la longueur du film métallique. Des résistances indépendantes peuvent également être placées sur le substrat.

3. Électrodes

Chaque résistance du réseau de résistances possède ses propres électrodes, qui sont situées aux deux extrémités de la résistance. Ces électrodes sont utilisées par le schéma de câblage de la carte pour connecter les résistances entre elles.

4. Emballage

Les réseaux de résistances sont emballés pour protéger les éléments et faciliter la manipulation. Les formes d’emballage les plus courantes sont les boîtiers de résistances à puce (boîtiers SMD) et les boîtiers à double éclairage (boîtiers DIP).

Qu’est-ce qu’une carte d’extension ?

Les cartes d’extension sont des cartes utilisées lorsqu’elles sont connectées à un PC ou à une carte CPU pour réaliser de nouvelles fonctions ou améliorer sa fonctionnalité.

Les cartes d’extension sont ajoutées pour fournir les mêmes fonctions que la carte principale sur laquelle est monté le microcontrôleur à puce unique incorporé dans l’équipement.

Les cartes PC et CPU disponibles dans le commerce sont spécifiées pour répondre aux besoins généraux et ne peuvent pas être utilisées au-delà. Dans certains cas, les fonctions équipées ne suffisent pas pour faire face à la situation, c’est alors que les cartes d’extension sont utiles.

Utilisations des cartes d’extension

Les cartes d’extension utilisées dans les PC et les cartes CPU sont généralement branchées directement sur la carte mère sur laquelle est montée la CPU. Traditionnellement, le bus PCI (Peripheral Component Interconnect en anglais) était utilisé comme interface sur la carte mère, mais il a été remplacé par PCI express, une interface bus plus rapide.

Les cartes d’extension sont extrêmement variées et comprennent des cartes E/S pour étendre les entrées et les sorties, des cartes LAN pour les connexions Ethernet, des cartes d’extension USB pour des ports USB supplémentaires, des cartes graphiques pour un rendu graphique plus rapide. On retrouve aussi des cartes son pour une sortie audio améliorée, et même des cartes tuner TV pour la réception d’émissions télévisées sur le PC.

Principe des cartes d’extension

En règle générale, seuls les PC de bureau disposent d’un bus PCI ou d’un PCI Express en tant qu’emplacement ouvert sur la carte mère pour la connexion de cartes d’extension. Les PC portables sont en principe incapables de monter des cartes d’extension, car il est physiquement difficile de prévoir cet emplacement.

Les cartes d’extension ne sont pas utiles uniquement pour le matériel. À l’exception des cartes d’extension USB génériques, les pilotes de périphériques et, en fonction de la carte d’extension, les utilisations utilitaires doivent également être utilisés par paire.

1. Carte d’extension USB

La carte d’extension la plus couramment utilisée est la carte d’extension USB. Au moment de l’achat, les ports USB des PC sont généralement d’une taille standard, appelée TYPE-A. Cependant, ils sont limités en nombre et ne peuvent être utilisés qu’en cas d’urgence.

Leur nombre peut donc s’avérer insuffisant lors de la connexion de divers périphériques via le port USB, d’où l’intérêt d’utiliser une carte d’extension pour augmenter encore le port TYPE-A.

De plus, un connecteur USB connu sous le nom de TYPE-C est souvent utilisé de nos jours. Ce type est préféré parce qu’il peut être branché dans les deux sens, vers le haut ou vers le bas, et qu’il est compact. Des cartes d’extension sont parfois utilisées pour fournir ce TYPE-C.

2. Carte d’extension IO

La carte d’extension est un type particulier de carte d’extension IO. Selon le produit, ce type de carte acquiert des informations analogiques telles que la température et l’humidité ambiantes, les convertit en A/D et les transmet ensuite à l’unité centrale.

Autres informations sur les cartes d’extension

1. PCI

Abréviation de “Peripheral Component Interconnect”, une norme de bus à grande vitesse. Cette norme est utilisée non seulement pour les slots d’extension, mais aussi comme bus partiel sans ordinateur. Il existe deux vitesses de bus, 33 MHz et 66 MHz, mais 33 MHz est la norme pour le PCI 32 bits, qui est normalement utilisé.

2. PCI Express

PCI Express est une technologie d’interconnexion à usage général qui a remplacé PCI en tant que norme en 2002. Une norme pour des vitesses de communication de 32 Gbps a été spécifiée pour 2019, et des normes de vitesse plus élevées sont toujours à l’étude. les interfaces avec PCI Express se multiplient, La norme est également utilisée dans les secteurs de l’aéronautique et de l’automobile.

Pour augmenter la vitesse de transfert du bus PCI, des vitesses d’horloge plus élevées et des extensions de la largeur du bus ont été envisagées. Cependant, les vitesses d’horloge plus élevées ont posé des problèmes, comme la difficulté de développer des cartes qui peuvent synchroniser les données sur les lignes de données avec l’horloge. La nouvelle norme développée est PCI Express.

Qu’est-ce qu’un SOC ?

Un SOC (System On a Chip) intègre les fonctions d’un système sur un seul circuit intégré.

Les systèmes classiques sont constitués de plusieurs puces (microprocesseurs, mémoire, dispositifs graphiques, dispositifs de communication, etc.), mais les SOC intègrent ces fonctions sur un seul circuit intégré pour réaliser un système compact et performant.

Utilisations des SOC

Les SOC sont largement utilisés dans divers domaines d’utilisation, notamment les smartphones, les tablettes, les systèmes embarqués, les appareils IoT et les automobiles. Les SOC installés dans ces appareils servent de partie centrale pour le contrôle des appareils, contribuant ainsi à la multifonctionnalité et à la miniaturisation des appareils.

1. Appareils mobiles

Les appareils mobiles tels que les smartphones et les tablettes utilisent des SOC pour réaliser leurs fonctions. Diverses fonctions telles que le processeur, le traitement graphique, la mémoire, les fonctions de communication et les capteurs sont intégrées sur un seul circuit intégré.

2. Systèmes embarqués

Les SOC sont largement utilisés dans les systèmes embarqués. Les SOC sont utilisés dans une grande variété de systèmes embarqués tels que les automobiles, les appareils électroménagers, les contrôles industriels et les équipements médicaux, permettant des fonctions avancées et un traitement en temps réel.

3. Dispositifs IoT (Internet des objets)

Les appareils IoT nécessitent des capteurs, des fonctions de communication et de traitement des données, etc. Les SOC peuvent fournir des fonctionnalités avancées et des capacités de communication malgré leur petite taille et leur faible consommation d’énergie. Les exemples incluent les appareils domestiques intelligents, les nœuds de capteurs et les appareils portables.

4. Équipements de réseau

Les SOC sont également utilisés dans les équipements de réseau tels que les routeurs, les commutateurs et les dispositifs de sécurité de réseau. Les équipements de réseau à haute performance peuvent être réalisés en intégrant des fonctions de traitement des données et de communication à grande vitesse.

5. Équipements audiovisuels

Les SOC sont également utilisés dans les équipements audiovisuels tels que les téléviseurs, les équipements audio et les appareils photo numériques. Diverses fonctions telles que le traitement vidéo, le traitement audio et les interfaces sont intégrées dans un seul circuit intégré.

6. Systèmes automobiles

Dans les systèmes automobiles, les SOC sont au cœur des systèmes embarqués. Diverses fonctions telles que le contrôle du véhicule, les systèmes d’aide à la conduite, le divertissement et les communications sont gérées de manière globale par les SOC afin d’améliorer le confort et la sécurité.

Principe du SOC

Les SOC, tels qu’ils sont décrits ci-dessus, sont un moyen de regrouper toutes les fonctions au sein d’un seul circuit intégré afin d’obtenir la fonctionnalité souhaitée du système. Les données de conception de chaque fonction sont fournies sous forme de blocs de circuits, soit à titre onéreux, soit gratuitement.

En sélectionnant les fonctions requises parmi ces blocs et en les arrangeant/connectant à l’aide d’outils de conception, il est possible d’obtenir des données de conception pour des circuits intégrés dotés des fonctions souhaitées. Les dispositifs suivants sont proposés sous forme de blocs de circuits.

1. Microprocesseurs

Dans la plupart des cas, un microprocesseur (CPU) est installé. Cela permet de réaliser différentes fonctions par le biais d’un logiciel.

2. Dispositifs de mémoire

La mémoire utilisée par l’unité centrale est également installée. Elle sert principalement à stocker des données et des programmes, par exemple la mémoire cache, la mémoire vive et la mémoire morte.

3. Dispositifs de traitement graphique

Des fonctions de traitement graphique peuvent être incluses. Elles permettent un affichage graphique avancé, tel que la lecture vidéo, le traitement d’images et les graphiques en 3D.

4. Interfaces d’entrée/sortie

Une variété d’interfaces utilisées pour la connexion à des dispositifs externes sera fournie. Les exemples incluent l’USB, le HDMI, l’Ethernet et le Wi-Fi.

5. Fonctions de communication

Souvent équipés de fonctions de communication pour divers protocoles de communication (par exemple Bluetooth, NFC, LTE), permettant des connexions réseau et la transmission et la réception de données en série.

6. Traitement des signaux des capteurs

Des circuits de traitement des signaux analogiques provenant d’accéléromètres, de gyroscopes, de capteurs magnétiques, de capteurs optiques, etc. et des convertisseurs A/N pour les convertir en données numériques peuvent être inclus.

La possibilité d’intégrer ces dispositifs sur une seule puce a permis de créer des systèmes très performants mais peu encombrants et consommant peu d’énergie.

Autres informations sur les SOC

Processus de développement des SOC

Le développement des SOC repose sur le processus suivant :

1. Sélection et conception des fonctions
Le processus de conception du SOC consiste d’abord à sélectionner les fonctions requises et à définir les spécifications de conception. Cela doit inclure toutes les fonctions nécessaires à l’utilisation spécifique, telles que les processeurs, la mémoire, les interfaces d’entrée/sortie, les fonctions de réseau et les capteurs.

2. Conception du matériel
Effectuer la conception matérielle des fonctions sélectionnées. Elle est réalisée par des circuits concrets, tels que des circuits numériques, des circuits analogiques, des blocs de mémoire et des circuits d’interface. Les techniques de conception utilisées sont les schémas, les organigrammes et le HDL (Hardware Description Language).

3. Intégration et placement de la puce
Une fois la conception du circuit terminée, les blocs matériels sont placés sur une seule puce, qui contient des informations sur les interconnexions des circuits, le routage des signaux, le routage de l’alimentation, etc. Des outils de conception automatisés sophistiqués peuvent être utilisés ici pour garantir une disposition efficace et fiable de la puce.

4. Fabrication de l’appareil
Une fois la conception et la mise en page du circuit terminées, la conception du processus de fabrication prend place. Ce processus comprend la fabrication de plaquettes de semi-conducteurs, la formation de transistors et de circuits, et la création de couches d’interconnexion. Enfin, la puce est fabriquée et scellée dans un boîtier.

5. Développement de logiciels
Les SOC sont des systèmes qui comprennent à la fois des logiciels et du matériel. Le développement de logiciels comprend le développement de microprogrammes, de pilotes et de logiciels d’utilisation qui fonctionnent avec le matériel pour satisfaire les fonctionnalités.

6. Vérification et test
Le SOC achevé est ensuite vérifié et testé. Il s’agit de vérifier le fonctionnement des circuits, de contrôler la précision des signaux et de tester le système. Les défauts sont corrigés et optimisés pour garantir la qualité et la fiabilité.

Les processus susmentionnés permettent d’obtenir des SOC qui intègrent plusieurs fonctions sur une seule puce et complètent les fonctionnalités de systèmes avancés.

Qu’est-ce qu’un contrôleur PFC ?

Un contrôleur PFC est un contrôleur qui commande un circuit de correction du facteur de puissance (circuit PFC) afin d’améliorer le facteur de puissance.

Le facteur de puissance est le rapport entre la puissance active et la puissance apparente. Lorsqu’une tension alternative est appliquée à un circuit comportant des charges capacitives ou inductives, les différences de phase dans le courant d’entrée ou la distorsion de la forme d’onde par rapport à une forme sinusoïdale provoquent des courants harmoniques qui détériorent le facteur de puissance.

Le circuit PFC améliore le déphasage et les courants harmoniques pour rapprocher le facteur de puissance de 1. Le contrôleur PFC contrôle ce phénomène.

Utilisations des contrôleurs PFC

Le contrôleur PFC est un circuit essentiel pour les convertisseurs ACDC qui transforment le courant commercial alternatif en courant continu. Si le facteur de puissance d’un équipement électronique est faible, une puissance supplémentaire doit être fournie en plus de la puissance consommée par la charge, ce qui fait peser une lourde charge sur le fournisseur, par exemple la compagnie d’électricité.

Les dommages causés aux équipements de transmission et de distribution par les courants harmoniques sont encore plus problématiques. La norme internationale IEC 61000-3-2 définit des valeurs réglementaires pour les courants harmoniques, qui doivent être respectées par les équipements électroniques.

C’est pourquoi le facteur de puissance doit être amélioré à l’aide d’un contrôleur PFC afin que les valeurs réglementaires soient respectées.

Principe du contrôleur PFC

La tension alternative entrant dans un convertisseur ACDC est redressée par un pont de diodes, puis lissée par un condensateur et convertie en tension continue. À ce stade, la tension aux deux extrémités du condensateur et le courant qui traverse le condensateur sont décalés, ce qui entraîne une différence de phase entre la tension et le courant d’entrée.

De plus, aucun courant ne circule pendant la période où la tension alternative d’entrée est inférieure à la tension aux deux extrémités du condensateur. Le courant de charge quant à lui ne circule que pendant la période la plus élevée, de sorte que la forme d’onde du courant d’entrée est déformée par rapport à une onde sinusoïdale et que des courants harmoniques sont générés. Cette différence de phase et les courants harmoniques causés par le condensateur de lissage sont des facteurs qui détériorent le facteur de puissance.

Pour améliorer le facteur de puissance, un circuit PFC est inséré entre le pont de diodes et le condensateur de lissage ; le circuit PFC a une structure de circuit similaire à celle d’un convertisseur DCDC boost et contrôle les éléments de commutation en marche et en arrêt de sorte que le courant d’entrée se rapproche d’une onde sinusoïdale.

Structure du contrôleur PFC

Le circuit d’un contrôleur PFC se compose d’un inducteur, d’un FET et d’une diode. Le FET désigne un transistor à effet de champ qui, comme son nom l’indique, est un type de transistor.

Lorsque le FET est activé et désactivé, le courant circulant dans la bobine change rapidement, mais la bobine a la propriété de ralentir la variation du courant circulant. Grâce à ces opérations, le courant circulant dans la bobine devient une onde triangulaire. Une commande de commutation répétée est utilisée pour garantir que la valeur de crête du courant de la bobine est sinusoïdale.

Autres informations sur les contrôleurs PFC

1. Système de circuit du circuit PFC

Il existe deux types de circuits PFC : un système unique composé d’un ensemble de commutateurs et un système entrelacé composé de deux ensembles de commutateurs, dont les phases sont décalées de 180° pour supprimer le courant d’ondulation.

Il existe également deux modes de fonctionnement : le mode continu (CCM) pour les applications à forte puissance (200-500 W) et le mode critique (CRM) pour les applications à puissance moyenne (100-200 W). Il est important de choisir celui qui convient à l’objectif et à l’application.

2. Puissance active et puissance apparente

• Puissance active
  Il s’agit de la puissance consommée par la charge (celle non consommée par la charge est appelée puissance réactive).
• Puissance apparente
  Il s’agit de la puissance fournie par une alimentation en courant alternatif. Elle est calculée comme le produit de la tension efficace et du courant efficace appliqués à la charge. Les puissances actives et réactives susmentionnées sont toutes deux produites à partir de la puissance apparente. La somme des puissances actives et réactives est donc la puissance apparente.

Qu’est-ce qu’une machine d’électroérosion à fil ?

Les machines d’électroérosion à fil sont des machines innovantes qui permettent un travail de précision des métaux.

Un fil ultrafin est traversé par de l’électricité qui fait fondre la pièce conductrice au fur et à mesure qu’elle est traitée. Les machines D’électroérosion fil sont également appelées EDM à fil.

Un large éventail de matériaux peut être traité, à condition qu’ils soient conducteurs, mais la méthode de traitement est limitée à la pénétration. Il est également important de noter que les zones fondues deviennent une couche altérée par la chaleur, ce qui modifie les propriétés du matériau.

Les machines d’électroérosion (EDM) à fil peuvent traiter des formes extrêmement complexes grâce à leur grande précision et sont utilisées dans de nombreux domaines, notamment les composants automobiles et aéronautiques et les équipements électroniques. Elles permettent également d’usiner des pièces qui seraient difficiles à usiner avec des procédés de coupe conventionnels, ce qui contribue de manière significative à améliorer l’efficacité du développement de produits et de la recherche et du développement.

Utilisations des machines d’électroérosion à fil

Les machines d’électroérosion (EDM) à fil sont utilisées dans un large éventail d’utilisations. Elles sont utilisées dans des domaines tels que les moules, les engrenages et les gabarits, où une technologie avancée est nécessaire. Les machines d’électroérosion à fil et les matériaux conducteurs peuvent être utilisés pour un large éventail d’utilisations, des tôles fines telles que l’acier, l’acier inoxydable, l’aluminium et le laiton, aux matériaux minces difficiles à usiner, et même aux métaux durs tels que les matériaux en carbure.

L’avantage est que l’usinage sans contact est réalisé à l’aide d’un fil-électrode qui décharge de l’électricité sans que l’électrode ne touche la pièce à usiner, ce qui permet d’usiner facilement même des métaux difficiles à usiner par des méthodes de coupe. Il est utilisé dans divers domaines, tels que la fabrication de pièces automobiles et aéronautiques et d’équipements de précision. Elles permettent également d’usiner des pièces et des formes délicates qui sont difficiles à manipuler avec les procédés de coupe conventionnels, ce qui contribue à améliorer l’efficacité du développement des produits et de la recherche et du développement.

Principe des machines d’électroérosion à fil

Les machines d’électroérosion à fil se caractérisent par leur capacité à réaliser des travaux de métallurgie de haute précision dans le cadre d’une opération automatique sans contact. Pour commencer l’usinage, un trou est d’abord percé dans la pièce et le fil est passé à travers, après quoi la pièce est déplacée à plat dans la direction XY et coupée selon les données NC entrées au préalable.

Lors de la coupe, un liquide dérivé appelé fluide d’usinage est utilisé. L’eau et l’huile sont principalement utilisées, mais l’eau est de plus en plus utilisée car elle est facile à manipuler, ne provoque pas d’incendie, peut être laissée en marche la nuit, élimine la poussière d’usinage et refroidit la chaleur.

Il existe deux types de machines qui utilisent l’eau comme fluide de traitement : la pulvérisation (coulée) et la pénétration (arrosage). La méthode par perméation est la plus courante, car elle permet un traitement ininterrompu et stable.

Machines d’électroérosion à fil

Il existe cinq principaux types d’électroérosion par fil : les électroérosions par fil manuelles, les électroérosions par fil à commande numérique, les électroérosions par fil à commande numérique, les électroérosions par fil immergé et les électroérosions par fil affleurant.

1. Les électroérosions par fil manuelles

Les électroérosions par fil manuelles sont un type de machine où les opérations sont effectuées manuellement. Elles conviennent principalement à l’usinage de formes simples et à la production de petites séries. Elles se caractérisent par un faible investissement initial et un fonctionnement simple, ce qui explique qu’elles soient souvent utilisées dans les petites usines et les centres de recherche.

2. Machines d’électroérosion à fil à commande numérique (EDM) à fil

Ce sont des machines à commande numérique (CN) qui effectuent l’usinage automatiquement. Elles sont utilisées dans les chaînes de production de taille moyenne à grande car elles sont capables d’usiner des formes complexes et des pièces de précision et ont une productivité élevée.

3. Machines d’électroérosion à fil CNC

Ce sont le type de machine le plus courant où l’usinage est réalisé par commande numérique par ordinateur (CNC). Elles sont hautement programmables et peuvent facilement traiter des formes complexes et une grande variété de matériaux. Elles sont largement utilisées dans de nombreux secteurs, notamment la fabrication de composants automobiles et aéronautiques.

4. Les électroérosions par fil immergé

Les électroérosions par fil immergé sont un type de machine qui effectue l’usinage tout en étant imprégnée d’un fluide de travail. Elles constituent le courant dominant car elles permettent un électro-érosion stable sans interruption du fluide de travail et offrent une précision et une qualité de finition élevées.

5. Les machines d’électroérosion par étincelage

Les machines d’électroérosion par étincelage sont un type de machine capable d’effectuer des usinages à grande vitesse et à court terme. Par rapport à l’électroérosion conventionnelle, les temps d’usinage sont considérablement réduits, ce qui améliore l’efficacité de la production.

Cependant, il existe certaines limitations en termes de précision d’usinage et de qualité de finition, de sorte que le choix doit dépendre de l’utilisation.

Qu’est-ce qu’une machine de presse ?

Une machine de presse est une machine qui extrait ou moule des matériaux ou des ingrédients en les pressant, et c’est une presse capable de travailler sous pression.

Il existe différents systèmes, notamment des systèmes manuels, motorisés et hydrauliques. Les différents systèmes d’entraînement fournissent des forces de pressage et des tailles d’équipement différentes, il est donc important de sélectionner l’équipement approprié pour l’utilisation.

Les machines de presse sont aussi parfois appelées presseurs ou presseurs. Elles permettent d’extraire des composants concentrés en pressant des matériaux et sont largement utilisées dans diverses industries, notamment l’industrie alimentaire, l’industrie chimique et l’industrie pharmaceutique.

Les machines de presse se caractérisent par leur puissance de pressage élevée, qui permet une extraction efficace. Les machines elles-mêmes sont compactes, ce qui leur permet de s’adapter à de nombreuses utilisations tout en économisant de l’espace.

Utilisations des machines de presse

Les principaux domaines d’utilisation des machines de presse se situent dans les secteurs de l’alimentation, de l’agriculture, de la transformation du poisson, de la chimie et de la pharmacie.

1. L’industrie alimentaire

Dans l’industrie alimentaire, les machines de presse sont utilisées pour extraire le jus des fruits et légumes et pour extraire les ingrédients des liqueurs. Elles conviennent également à la fabrication de pâtes de haricots.

2. Agriculture

Dans le secteur agricole, les presses sont utilisées pour transformer les produits agricoles en pâte et pour extraire l’huile, notamment par la méthode de la presse à froid, qui se caractérise par la capacité d’extraire une huile de haute qualité.

3. Le secteur de la transformation des produits de la pêche

Le secteur de la transformation des produits de la mer permet d’extraire des extraits d’algues et de poissons.

4. L e secteur chimique et pharmaceutique

Dans le secteur chimique et pharmaceutique, les presses sont utilisées pour extraire des ingrédients pour les médicaments, les aliments diététiques et les cosmétiques. Les machines de presse sont également utilisées dans les processus de déshydratation à des fins autres que l’extraction.

Principe des machines de presse

Une machine de presse est une machine qui utilise la pression pour faire une pâte de la matière, en extraire des extraits et la déshydrater. Les différents types de presses, telles que les presses manuelles, hydrauliques, pneumatiques, à moteur, à vis et à froid, offrent des avantages différents en fonction de leurs caractéristiques et de leur domaine d’utilisation.

Les machines manuelles, par exemple, sont moins puissantes mais peuvent être utilisées simplement pour de petites quantités de matériaux. Elles se caractérisent par le fait qu’elles sont souvent utilisées dans les ménages et les petites entreprises.

Les machines de presse hydrauliques, quant à elles, se caractérisent par le fait qu’aucune chaleur n’est générée pendant le processus de pressage, ce qui signifie que les aliments sont moins susceptibles de se détériorer. Elles sont donc adaptées au secteur alimentaire et constituent la méthode privilégiée pour la fabrication de produits de haute qualité.

Types de machines de presse

Il existe cinq grands types de presses : les presses manuelles, hydrauliques, pneumatiques, à vis et à froid. Il est important de comprendre les caractéristiques de chacune d’entre elles et le domaine d’utilisation afin de choisir la machine la plus appropriée.

1. Les machines de presse manuelles

Les machines de presse manuelles sont un type de machine dans lequel l’opérateur applique directement une force pour produire un écrasement. Les presses manuelles ont une faible force mais peuvent facilement être utilisées pour de petites quantités de matériel. Elles conviennent aux particuliers et aux petites entreprises.

2. Machines de presse hydrauliques

Les machines de presse hydrauliques sont des machines qui utilisent des cylindres hydrauliques pour effectuer le processus de pressage. Le processus de pressage ne génère pas de chaleur, ce qui réduit la détérioration des aliments. Elles constituent la méthode privilégiée pour fabriquer des produits de haute qualité et sont largement utilisées dans l’industrie alimentaire et chimique.

3. Les compresseurs pneumatiques

Les compresseurs pneumatiques sont un type de machine qui utilise de l’air comprimé pour le pressage. Comme les machines hydrauliques, ils génèrent moins de chaleur et conviennent donc au traitement des denrées alimentaires et des produits chimiques.

Ils sont également plus faciles à installer et à entretenir que les machines de presse.

4. Les compresseurs à vis

Les compresseurs à vis utilisent une vis rotative pour presser le matériau. Comme la matière peut être traitée en continu, il est possible de presser efficacement de grandes quantités de matière. Ils conviennent à de nombreuses utilisations, telles que l’extraction d’huile dans l’industrie alimentaire et l’agriculture.

5. Machines de presse à basse température

Les machines de presse à basse température sont des machines qui peuvent presser des matériaux à basse température. Les machines de presse ont tendance à générer de la chaleur et l’on craint parfois une détérioration de la qualité due à la chaleur. Les machines à basse température minimisent la détérioration due à la chaleur et sont donc utilisées dans les industries qui exigent des produits de haute qualité.

Qu’est-ce qu’une machine à découpe de circuits imprimés (Pcb) ?

Les machines à découpe de circuits imprimés (Pcb) sont des machines utilisées pour diviser et découper des planches, indispensables à la fabrication d’équipements électroniques.

Il en existe deux types principaux : les machines à router et les machines à trancher à sec. Les machines de type routeur peuvent traiter des substrats et des fentes à l’aide d’une routeur montée sur un moteur à broche à grande vitesse. Elles offrent les avantages d’un traitement de précision et la possibilité de traiter des substrats de formes diverses.

Le type de trancheuse à sec, quant à lui, se caractérise par sa capacité à obtenir une surface de coupe propre avec une coupe droite et sans charge. La finition après la coupe est considérée comme extrêmement belle. Il existe différentes méthodes de machines découpe de circuits imprimés, en fonction des rainures en V ou des perforations fixées à la surface.

Les machines découpe de circuits imprimés (Pcb) jouent un rôle très important dans l’industrie de la fabrication électronique. En choisissant la méthode de découpe appropriée, il est possible d’améliorer la qualité du produit et de rendre la production plus efficace.

Utilisations des machines à découpe de circuits (Pcb)

Les machines à découpe de circuits imprimés (Pcb) sont utilisées dans la fabrication de produits électroniques pour découper les substrats et leur donner la forme voulue. Parmi les types de machines, on trouve celles qui découpent à l’aide d’outils rotatifs tels que des perceuses, des défonceuses et des trancheuses à grande vitesse, et celles qui utilisent des lasers pour découper.

Il existe également des modèles manuels, qui sont actionnés directement par l’opérateur, et des modèles dotés d’une fonction de changement d’outil automatique, où l’outil est automatiquement changé en fonction des réglages, ce qui permet à l’opérateur de sélectionner une machine adaptée à l’utilisation et à l’efficacité du travail. Grâce à leurs diverses fonctions et à leur gamme d’utilisations, les machines à découpe de circuits imprimés (Pcb) sont utilisées dans un large éventail d’utilisations dans l’industrie de la fabrication électronique.

Par exemple, les machines découpe de circuits imprimés (Pcb) jouent un rôle important dans tous les domaines, des appareils ménagers généraux tels que les smartphones et les PC aux systèmes de contrôle électronique des voitures et des avions, en passant par l’exploration spatiale et les équipements médicaux.

Principe des machines à découpe de circuits imprimés (Pcb)

Les machines à découpe de circuits imprimés (Pcb) sont utilisées dans la fabrication de produits électroniques pour séparer plusieurs substrats disposés sur une même feuille. Elles permettent des opérations de coupe à faible charge et évitent les fissures et autres dommages.

Les machines à découpe de circuits imprimés (Pcb) se caractérisent par deux principes : le découpage à la défonceuse et le découpage au laser.

1. Fendage à la défonceuse

Le fendage par toupie utilise la rotation à grande vitesse du moteur pour déplacer l’outil de coupe à grande vitesse, ce qui permet de fendre sans imposer de charge au panneau. Elle permet un traitement précis et peut être utilisée pour des planches de différentes formes.

2. Méthode laser

La méthode laser permet une découpe sans contact, avec de faibles charges et sans copeaux, et peut être utilisée pour une grande variété de formes à l’aide de données CAO. La méthode laser est également adaptée à la production de masse en raison de sa grande précision et de sa répétabilité.

Autres informations sur les machines de découpe imprimés (Pcb)

Machines à découpe de circuits imprimés (Pcb)

Les machines découpe de circuits imprimés sont principalement utilisées avec des perceuses de circuits imprimés, des cribleuses de circuits imprimés, des équipements SMT (Surface Mount Technology), des machines à souder par refusion et des machines à souder à la vague. Ces machines travaillent ensemble pour fabriquer des produits efficaces et de haute qualité.

1. Machines de perçage de cartes
Les perceuses de cartes sont utilisées pour percer des trous dans les cartes de circuits imprimés. Elles peuvent percer avec précision des trous pour fixer des composants électroniques et pour connecter des circuits.

2. Machines de criblage de cartes
Les machines de criblage de substrats sont utilisées pour former des circuits imprimés sur des substrats. Elles utilisent de l’encre pour imprimer des motifs et permettre la réalisation de connexions électriques.

3. Équipement de technologie de montage en surface (SMT)
Les équipements SMT sont des machines utilisées pour monter des composants électroniques sur des cartes à l’aide de la technologie de montage en surface. Ils offrent une grande précision de montage des composants et contribuent à améliorer l’efficacité de la production.

4. Machines à souder par refusion
Les machines à souder par refusion sont utilisées pour fixer la connexion entre les composants et les circuits montés sur des cartes en faisant fondre la soudure au cours du processus de chauffage et de refroidissement pour qu’elle adhère à la connexion.

5. Machines de brasage à la vague
Les machines à souder à la vague sont des machines utilisées dans le processus de soudure, où la soudure est utilisée pour fixer la connexion entre les composants et les circuits sur la carte. Les machines à souder à la vague sont particulièrement adaptées aux composants montés à travers les trous.

En faisant passer la carte sur une vague de soudure en fusion, les bornes des composants et les pastilles de la carte sont reliées par la soudure.

Qu’est-ce qu’une diode Schottky de redressement ?

Une diode Schottky de redressement est un type de diode utilisé pour convertir la tension alternative en tension continue.

Par rapport aux diodes de redressement courantes, les diodes Schottky ont des caractéristiques de commutation plus rapides et des caractéristiques de courant de fuite inverse plus faibles, ce qui permet une conversion efficace de l’énergie. Les diodes Schottky sont généralement constituées d’une jonction entre un métal et un semi-conducteur de type n. Cette jonction forme une barrière entre les électrons et le métal.

Cette jonction forme une barrière d’électrons, appelée barrière Schottky, qui permet une commutation rapide. Les diodes Schottky ont également une faible chute de tension directe, ce qui réduit les pertes de puissance.

Utilisations des diodes Schottky de redressement

Les diodes Schottky de redressement sont largement utilisées dans des utilisations telles que les circuits de redressement à haute fréquence, l’électronique de puissance et les convertisseurs de puissance. Elles sont particulièrement adaptées aux utilisations nécessitant une commutation rapide et où l’efficacité énergétique est un facteur important.

Récemment, la fréquence de commutation des convertisseurs DC/DC a augmenté et les diodes Schottky sont utilisées à la place des diodes à jonction PN dans leurs circuits de redressement, car elles peuvent utiliser les caractéristiques des diodes Schottky.

Principe des diodes Schottky de redressement

Les diodes Schottky pour le redressement sont des dispositifs semi-conducteurs dotés de jonctions spéciales appelées barrières Schottky. Le principe de la diode Schottky repose sur les propriétés suivantes de la barrière Schottky

• Contrairement aux diodes à jonction PN commune, les diodes Schottky présentent une jonction entre un métal et un semi-conducteur de type n, et la barrière Schottky formée par cette jonction agit comme une barrière (barrière) pour les électrons.
• Dans une barrière Schottky, les électrons doivent traverser la barrière lorsqu’ils se déplacent entre le métal et le semi-conducteur. La hauteur de la barrière, qui dépend du type et des propriétés du métal et du semi-conducteur, détermine les caractéristiques de la diode Schottky.
• L’utilisation d’une polarisation directe à une diode Schottky permet aux électrons de se déplacer facilement à travers la barrière. Par conséquent, la diode Schottky présente une très faible chute de tension directe.
• Lorsqu’une polarisation inverse est appliquée, la barrière est plus élevée et le courant inverse est réduit.

En raison de la faible chute de tension directe, la tension alternative peut être convertie en tension continue avec de faibles pertes.

Caractéristiques des diodes Schottky de redressement

Les diodes Schottky pour le redressement ressemblent aux diodes de redressement générales. Cependant, elles diffèrent sensiblement sur les points suivants :

1. Faible tension directe

La tension directe d’une diode de redressement générale à jonction PN est d’environ 0,6-0,7 V, alors que celle d’une diode Schottky pour le redressement est de 0,2-0,3 V. Elles sont donc efficaces lorsqu’elles sont utilisées dans des zones où une chute de tension doit être évitée autant que possible.

2. Temps de rétablissement court de l’inversion

Le temps de rétablissement extrêmement court jusqu’à ce que la diode passe complètement de l’état passant à l’état bloqué signifie que ces diodes sont souvent utilisées dans des circuits de redressement à haute fréquence.

3. Risque de destruction par emballement thermique

Le courant inverse (courant de fuite) étant plus élevé que celui des diodes générales, une destruction par emballement thermique peut se produire. Lorsque la tension inverse est élevée, le produit de la tension et du courant inverse génère de la chaleur à l’intérieur de la diode, de sorte que les diodes Schottky à courant inverse élevé sont sujettes à une défaillance du dispositif due à un emballement thermique.

Par conséquent, la conception du circuit doit tenir pleinement compte des inconvénients et des avantages des diodes Schottky pour la rectification.

Types de diodes Schottky de redressement

Les types suivants de diodes Schottky pour le redressement sont disponibles. Elles sont sélectionnées en fonction de l’utilisation et sont utilisées dans une variété d’utilisations telles que les circuits électroniques et les dispositifs de contrôle de la puissance.

1. Type normal

Diodes Schottky standard utilisées pour le redressement général.

2. Type ultra-rapide

Utilisées dans les utilisations nécessitant une commutation rapide, elles ont un temps de réponse plus rapide et peuvent fonctionner à des fréquences plus élevées.

3. Type basse tension

Diodes à faible chute de tension directe, adaptées aux utilisations de faible puissance. Cependant, elles ont tendance à avoir un courant inverse plus élevé.

4. Type à très faible fuite

Les diodes à très faible courant de fuite inverse, convenant aux utilisations nécessitant des mesures de haute précision et une grande sensibilité. Cependant, la tension directe tend à être plus élevée.

5. Réseaux de diodes

Plusieurs diodes Schottky intégrées dans un seul boîtier. Principalement utilisées pour les montages à haute densité et les utilisations à courant élevé.

Qu’est-ce qu’une machine de revêtement électrostatique ?

Les machines de revêtement électrostatique sont des équipements de peinture produits en série qui utilisent des méthodes de revêtement par courant continu à haute tension.

Le revêtement électrostatique, qui a vu le jour dans les années 1930, nécessite moins de peinture que les méthodes de revêtement conventionnelles telles que l’atomisation, le trempage et l’application par pression, et ne génère pas de bulles d’air ni de trous dans la perte du film de revêtement. Toutefois, la poussière et la saleté sont attirées par l’électricité statique, et il faut donc veiller à éviter les défauts du film de peinture connus sous le nom de “bulles de poussière”.

De plus, comme l’électricité est utilisée, des précautions contre l’incendie doivent également être prises. On peut s’attendre à ce que l’utilisation de machines revêtement électrostatique soit efficace en termes d’économie de ressources et d’énergie, mais il est nécessaire de les gérer de manière appropriée, en prêtant également attention aux aspects liés à la sécurité.

Utilisations des machines de revêtement électrostatique

Les machines de revêtement électrostatique sont utilisées non seulement pour les articles généraux produits en série, mais aussi pour les articles industriels tels que les revêtements automobiles, car elles peuvent construire efficacement un film de revêtement. L’avantage est que le processus peut être simplifié, car la peinture est enveloppée, ce qui n’est pas le cas avec le revêtement par atomisation. Elles permettent également d’appliquer des revêtements dans des zones telles que les coins, où l’air comprimé ne peut s’échapper, et de former un film de revêtement uniforme.

Toutefois, les machines revêtement en poudre électrostatique présentent également l’inconvénient de concentrer la peinture sur les zones convexes où le champ électrique est concentré, et parce qu’elles utilisent un courant électrique, elles conviennent mieux aux peintures à base de solvants organiques qu’aux peintures à base d’eau. Les machines de re vêtement électrostatique sont utilisées dans un large éventail d’applications, mais il est important de comprendre leurs caractéristiques et de choisir la peinture appropriée.

En particulier dans le revêtement de biens industriels, où l’amélioration de la qualité et la réduction des coûts sont nécessaires, les machines de revêtement électrostatique peuvent être utilisées pour améliorer efficacement la productivité.

Principe des machines de revêtement électrostatique

Les machines de revêtement électrostatique utilisent la contrainte électrostatique. La sensibilité électrostatique est un phénomène par lequel une électrode ou un objet revêtu est mis à la terre et l’électrode opposée apparaît lorsqu’elle est approchée de l’électrode de décharge de la machine de revêtement. Lorsque l’objet revêtu est mis à la terre et que l’électrode négative est appliquée, il est chargé positivement et lorsque la tension de l’électrode de décharge est augmentée, une décharge couronne se produit, ionisant l’air environnant et générant un courant ionique de l’électrode de décharge à l’objet revêtu.

Les gouttelettes de revêtement dans la machine à revêtir sont également chargées et sont attirées par l’objet à revêtir et y adhèrent sous l’effet du courant ionique. La peinture est affinée en perdant sa charge, en se déposant et en incorporant ensuite la pulvérisation d’air dans l’électrode de décharge. Les gouttelettes de peinture sont chargées en peu de temps, ce qui réduit le temps de travail.

Pour les modèles fixes, il faut veiller à éviter les changements de viscosité dans la température du film de peinture dus à l’augmentation des températures et à la réduction de l’effet électrostatique due à la contamination. Dans le cas des systèmes portatifs, des opérateurs qualifiés sont nécessaires pour veiller à ce que la distance entre la machine de revêtement électrostatique et l’objet à revêtir ne devienne pas trop proche, ce qui entraînerait des phénomènes d’étincelles.

Autres informations sur les machines de revêtement électrostatique

1. Inconvénients des machines de revêtement électrostatique

L’un des principaux avantages du revêtement électrostatique est qu’il permet de former efficacement un film de revêtement pour de grandes quantités et de petits types de produits. D’un autre côté, l’utilisation de l’électricité statique et de la poudre peut constituer un inconvénient.

Revêtement inégal et défauts particuliers
Le revêtement électrostatique est un processus de revêtement qui utilise la contrainte électrostatique. Par conséquent, si la forme de l’objet à revêtir n’est pas uniforme, le champ électrique ne le sera pas non plus, ce qui entraînera des irrégularités. Le champ électrique ayant tendance à se concentrer sur les zones convexes, la peinture s’y concentre, ce qui rend le revêtement plus épais que sur les autres parties, ou si le champ électrique peut atteindre la zone, le revêtement peut être appliqué.

L’électricité statique peut également attirer la poussière et la saleté de l’atmosphère et les piéger dans la peinture, ce qui peut entraîner des défauts de peinture connus sous le nom de “taches de poussière et de saleté”. Un autre défaut, une surface ondulée sur la surface peinte sur une large zone, et est causé par l’ionisation inverse, qui se produit lorsque la tension est trop élevée.

Difficultés liées à l’épaisseur des couches minces
Les machines revêtement électrostatique ne peuvent pas former de fines épaisseurs de film car la poudre est appliquée directement comme matériau de revêtement. L’épaisseur minimale du revêtement est d’environ 30 µm.

Si l’on tente d’obtenir un film de revêtement plus fin, des défauts tels que des irrégularités sont plus susceptibles de se produire, de sorte qu’il est nécessaire de passer à un revêtement avec une peinture liquide telle qu’une peinture à solvant organique.

Difficultés liées aux petites quantités de produits multiples
Le revêtement électrostatique est un processus long et complexe, qui commence par le nettoyage avant le revêtement, suivi de l’adhésion de la peinture et de la cuisson et du séchage à haute température.

Équipement de revêtement spécialisé et mesures de sécurité nécessaires
L’utilisation d’électricité à haute tension et de poudre nécessite un équipement de revêtement spécialisé avec des mesures de sécurité contre les chocs électriques et les incendies, ce qui entraîne des coûts d’investissement initiaux élevés. Outre l’équipement de revêtement, des fours de séchage et d’autres équipements pour fixer le film de revêtement, ainsi que des équipements de prétraitement pour éliminer l’huile et la rouille sont également nécessaires. Un autre inconvénient est le coût de l’équipement et de la main-d’œuvre pour l’ensemble du processus.

Gestion de la peinture en poudre
La peinture utilisée étant sous forme de poudre, les mesures de sécurité contre les explosions de poussières sont importantes non seulement lors de l’utilisation, mais aussi lors du stockage. Les poudres ont également une grande surface et sont facilement oxydées ou contaminées, ce qui peut entraîner des défauts. Pour un stockage à long terme, un environnement propre doit être assuré.

2. Différence entre le revêtement électrostatique et le revêtement par électrodéposition

La différence la plus importante entre le revêtement électrostatique et le revêtement par électrodéposition est que le revêtement électrostatique utilise la force électrolytique pour faire adhérer la peinture en la pulvérisant, alors que le revêtement par électrodéposition dépose un film en immergeant l’objet à revêtir dans un bain contenant la peinture et en faisant passer un courant électrique à travers celui-ci. Le revêtement par électrodéposition se caractérise par le haut degré d’uniformité obtenu par immersion dans la peinture liquide.

Qu’est-ce qu’un tournevis dynamométrique ?

Les tournevis dynamométriques sont des tournevis qui peuvent être serrés au couple souhaité.

Il s’agit d’un outil indispensable pour les tâches nécessitant un couple de serrage précis puisqu’ils peuvent être réglés sur une valeur de couple spécifique.

Le serrage à la valeur de couple correcte permet d’éviter d’endommager ou de casser des composants. De plus, les tournevis dynamométriques fournissent un couple constant, ce qui assure un serrage homogène quelle que soit la force exercée par l’opérateur. Cela contribue ainsi à améliorer la qualité et la fiabilité du travail.

Utilisations des tournevis dynamométriques

Les tournevis dynamométriques sont utilisés dans une grande variété de situations. La maintenance des machines et l’entretien automobile sont des domaines où ces tournevis sont typiquement utilisés.

1. Automobile

Les tournevis dynamométriques sont utiles pour serrer diverses pièces d’une automobile, telles que les écrous de roue et les pièces de suspension. Le serrage avec des valeurs de couple précises garantit la sécurité tout en évitant d’endommager ou que les pièces ne se desserrent.

2. Aviation

Les tournevis dynamométriques jouent également un rôle important dans la maintenance et l’entretien des avions. Les composants de ces derniers doivent être très fiables et nécessitent donc un contrôle précis du couple. Les tournevis dynamométriques peuvent également servir dans les étapes de production de divers produits industriels.

3. Électronique

Dans le domaine de l’électronique, les tournevis dynamométriques sont souvent utilisés dans l’assemblage des cartes mères d’ordinateurs et d’appareils mobiles. Ils servent également à serrer de grosses pièces mécaniques telles que des culasses et des carters à des valeurs de couple précises.

Principe des tournevis dynamométriques

Les tournevis dynamométriques sont généralement constitués d’un ressort. Ce dernier est placé entre le corps et la tête du tournevis. Il se comprime ou s’allonge lorsqu’une force de rotation est appliquée.

Lorsqu’une certaine force de rotation est appliquée au ressort, un mécanisme interne informe l’utilisateur au moyen d’un cliquetis et d’une sensation physique. Cela permet de s’assurer que le serrage est effectué à la valeur de couple prescrite.

Par ailleurs, le tournevis dynamométrique est doté d’une structure de réglage du couple. Celle-ci permet de régler la valeur de couple requise. En général, il y a un bouton ou un cadran de réglage du couple, qui est ajusté à la valeur de couple spécifiée.

Certains tournevis dynamométriques sont également dotés d’un mécanisme de déclenchement. En cas de surcouple, le loquet interne se désengage et se détache en émettant un cliquetis.

Types de tournevis dynamométriques

Il existe plusieurs types de tournevis dynamométriques, chacun présentant des caractéristiques différentes. Les exemples suivants les illustrent :

1. Type numérique

Les tournevis dynamométriques de type numérique sont équipés d’un écran à cristaux liquides et sont capables de contrôler le couple de serrage en temps réel. Un couple cible est fixé et l’opérateur est averti par un son ou un autre moyen lorsque celui-ci est atteint. Les modèles numériques utilisent des capteurs et des circuits de commande avancés, ce qui permet un contrôle très précis du couple.

Certains modèles permettent également d’enregistrer les données relatives au couple. Les valeurs de couple, la date et l’heure de l’opération sont stockées pour référence ainsi que suivi ultérieurs. Cette fonction est utile pour le contrôle de la qualité et le dépannage.

2. Type préréglé

Les tournevis dynamométriques préréglés sont dotés d’un cadran ou d’un dispositif similaire sur le tournevis. Celui-ci permet de spécifier le couple en actionnant sa mémoire. Comme aucune pile ou autre source d’énergie n’est nécessaire, il n’y a pas lieu de s’inquiéter de l’épuisement de ces dernières. De nombreux types de préréglage sont à rotation sèche et ne peuvent plus être serrés une fois que le couple spécifié a été atteint.

3. Type à fonction unique

Les tournevis dynamométriques à fonction unique ne sont pas équipés de cadrans ou de boutons et ont un couple de serrage fixe. Il doit être étalonné à l’aide d’un testeur de tournevis dynamométrique ou d’un appareil similaire. Comme le couple spécifié ne peut pas être facilement modifié, il est utilisé pour le travail répétitif de l’opérateur.

Dans de nombreux cas, le couple ne peut être appliqué que dans une seule direction. Normalement, celui-ci est transmis dans le sens des aiguilles d’une montre.