投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist ein Schaumharz?

Schaumharze sind Kunstharze, in denen Gas fein gemischt und zu einem schaumartigen Zustand geformt wird.

Obwohl im Grunde jedes Kunstharz für das Schaumgießen verwendet werden kann, sind die für das Schaumgießen verwendeten Kunstharze begrenzt, wenn man den Preis und andere Faktoren berücksichtigt.

Es gibt zwei Arten von Schaumharzen: jener, bei dem die Blasen zusammenhängend sind und jener, bei dem die Blasen nicht miteinander verbunden sind. Ein bekanntes Beispiel ist Styropor, das in Verpackungsmaterialien usw. verwendet wird und ebenfalls zu den Schaumharzen gehört.

Anwendungen von Schaumharzen

Schaumharze weisen eine hohe Steifigkeit auf, sind auch bei hohen Dicken resistent gegen Einfallstellen und haben eine hohe Designqualität, so dass sie für Gehäuse von Messgeräten mit frei geformten, gekrümmten Oberflächen usw. verwendet werden.

In Kraftfahrzeugen werden Schaumharze für eine Vielzahl von Innenraumkomponenten wie Sitzpolster, Kopfstützen, Armlehnen, Griffe für die Instrumententafel und Türverkleidungen verwendet, aber auch für Außenteile wie Stoßfänger, Luftspoiler und Batterieabdeckungen.

Es wird auch in Kabelbaumumhüllungen zum Schutz elektrischer Leitungen verwendet.

Funktionsweise der Schaumharze

Schaumharze können Verzug und Verformung verringern, da die Schaumzellen die Eigenspannung im Harz absorbieren und das Harz mit Gasdruck gegen die Form drücken, wodurch der Druck von der Schraube auf das Harz verringert wird. Im Inneren des geformten Produkts entsteht eine Luftschicht, die den Materialeinsatz reduziert und zur Kostensenkung beiträgt.

Das Schäumen wird nicht nur durch chemische Treibmittel, sondern auch durch physikalisches Schäumen erreicht, bei dem verflüssigtes Gas unter hohem Druck gelöst wird, um den Druck zu verringern, oder durch Erhitzen, um die Löslichkeit zu verringern und Blasen zu erzeugen. Wenn während des Schäumens an der Oberfläche Schaum entsteht, kommt es zu einem Muster, das als „Wirbelmarken“ bekannt ist, was jedoch durch Druckbeaufschlagung der Form vor dem Einspritzen vermieden werden kann.

Für das allgemeine Spritzgießen werden zusätzlich ein Tank zur Lagerung des flüssigen Schaummittels, ein Kolben zum Einspritzen des Schaummittels und eine Einspritzdüse benötigt.

Arten von Schaumharzen

1. Polyurethan-Hartschaum

Dieser wird durch das Schäumen von Polyurethan mit Polyolen zur Erhöhung der Steifigkeit in unabhängige Blasen gewonnen. Er hat eine sehr hohe Druckfestigkeit und gibt kaum nach, wenn er verformt und die Spannung entfernt wird.

2. Polyurethan-Weichschaum

Bei den Polyurethanschaumstoffen wird zwischen Schaumstoffen auf Polyester- und auf Polyetherbasis unterschieden. Schaumstoffe auf Polyesterbasis verfügen über hervorragende mechanische Eigenschaften und chemische Beständigkeit und der Blasendurchmesser lässt sich leicht einstellen, sie neigen jedoch zur Hydrolyse. Materialien auf Polyetherbasis sind weniger anfällig für Hydrolyse, haben eine ausgezeichnete Elastizität und sind billiger.

3. Polystyrolschaum

Als Rohstoff wird Allzweck-Polystyrol verwendet, das in der Form mit Wasserdampf vorgeschäumt wird. Er ist leicht und hat hervorragende Wärmedämm- und Dämpfungseigenschaften.

4. Polyethylen-Schaumstoff

Als Rohmaterial werden lineares Polyethylen, Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen hoher Dichte verwendet. Es hat eine geringe Wasseraufnahme, bricht nicht bei niedrigen Temperaturen und lässt sich leicht weiterverarbeiten, z. B. durch Schneiden. Es ist flexibel und hat eine ausgezeichnete Druckfestigkeit.

5. Polypropylenschaum

Aufgrund des raschen Viskositätsabfalls bei Erwärmung ist die Bildung von Schaumstoffwänden schwierig und die Wahl des Vernetzungsmittels und der Vernetzungsmethode ist wichtig. Die Hitzebeständigkeit ist relativ hoch.

6. Phenolschaum

Es werden die Typen Resol und Novolac verwendet. Für den Novolak-Typ werden thermisch zersetzbare Schaumbildner verwendet, für den Phenol-Typ Kohlenwasserstoffe.

7. PET-Schaumharze

PET steht für Polyethylenterephthalat und die Methoden der Extrusionsformung und der Herstellung geschäumter Folien wurden industrialisiert. Polycarbonat und 5-Phenyltetrazon werden als zersetzbare Treibmittel im Extrusionsverfahren verwendet, während anorganisches Feinpulver und verschiedene Polymere, die mit dem Hauptrohstoff im Verfahren zur Herstellung geschäumter Folien gemischt werden, die Schaumbildung fördern.

8. Vernetzter EVA-Schaum

EVA ist ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, das flexibel und elastisch ist und mit vielen Materialien, einschließlich Kautschuk, gemischt werden kann.

9. Andere Schaumharze

Polyvinylchloridschaum, Polyimidschaum, Acrylschaum, Silikonschaum und Harnstoffschaum werden ebenfalls verwendet.

Was ist ein Lagerverwaltungssystem?

Ein Lagerverwaltungssystem ist ein Verwaltungssystem, das auf alle Vorgänge in einem Lager spezialisiert ist, wie z. B. die Verwaltung des Lagerein- und -ausgangs, die Bestandskontrolle und die Inventur.

Es wird auch als LVS (Lagerverwaltungssystem) bezeichnet. Ähnlich wie ein Lagerverwaltungssystem ist ein Bestandsverwaltungssystem ein System, das den Bestand und die Menge der Produkte verwaltet.

Während ein Lagerverwaltungssystem alle Aspekte der Bestandsverwaltung verwaltet, vom Wareneingang bis zum Warenversand, ist ein Lagerverwaltungssystem auf alle Aspekte der Verwaltung eines Lagers spezialisiert und kann nicht nur die Bestandsverwaltung, sondern auch detailliertere Vorgänge im Lager verwalten, z. B. die Eingangs- und Versandhistorie, die Bestände, den Standort der Produkte und die Personalverwaltung. Das System kann nicht nur die Bestandskontrolle verwalten, sondern auch die detaillierteren Vorgänge im Lager, wie z. B. die Eingangs- und Ausgangshistorie, den Bestand, den Standort der Produkte und die Personalverwaltung.

Insbesondere die Lagerverwaltung kann als System ein wirksames Instrument zur Lösung von Problemen wie Arbeitsstandardisierung und -effizienz, Fehlervermeidung und Kostensenkung sein.

Anwendungen von Lagerverwaltungssystemen

Lagerverwaltungssysteme werden in allen Branchen eingesetzt, in denen eine Bestandsverwaltung erforderlich ist, so auch in der Logistik und in der Fertigungsindustrie. In den letzten Jahren werden sie auch von Einzelhändlern und Gaststätten eingesetzt, unabhängig von der Größe ihres Unternehmens, und es besteht eine wachsende Nachfrage nach effizienteren Lagerverwaltungsvorgängen und IoT.

Traditionell wurde die Bestandsverwaltung in Lagern mit Systemen wie Papier oder Excel durchgeführt. Solche Systeme erforderten jedoch manuelle Eingaben für jeden Ein- und Ausgang und erforderten außerdem einen hohen Arbeitsaufwand für die Umsetzung der Lagerplatzverwaltung. Mit zunehmender Arbeitsbelastung und steigender Zahl der Mitarbeiter nehmen zudem Fehler wie fehlerhafte Dateneingaben oder das Vergessen von Dateneingaben zu.

Durch die Einführung eines Lagerverwaltungssystems ist es möglich, Informationen über ein- und ausgehende Sendungen, einschließlich ihres Standorts im Lager, automatisch zu erfassen. Durch den Einsatz von tragbaren Terminals wie z.B. Barcodelesern in Verbindung mit dem System können Eingabearbeiten entfallen und Fehler, wie z.B. falsche Dateneingaben, vermieden werden.

Funktionsweise von Lagerverwaltungssystemen

Lagerverwaltungssysteme haben in der Regel die folgenden Funktionen:

1. Wareneingangsverwaltung

Diese Funktion verwaltet den Wareneingangsplan und die Etiketten der zu empfangenden Waren.

2. Bestandskontrolle

Verwaltung von Informationen wie Anzahl der auf Lager befindlichen Artikel, Standort und Herstellungsdatum.

3. Versandverwaltung

Das System kann auch den Versandplan verwalten, Anweisungen für zu versendende Artikel geben und Kommissionierlisten erstellen.

4. Bestandsverwaltung

Es stehen Funktionen zur Bestandsanzeige und Eingabehilfen über einen Scanner zur Verfügung. Der Bestand kann in Echtzeit verwaltet werden, was den Zeit- und Arbeitsaufwand für die Inventur reduziert.

5. Buchhaltung und Etikettenerstellung

Es können Lieferscheine und Etiketten ausgegeben werden.

Diese Funktionen können durch Eingabehilfen mit tragbaren Terminals wie Barcodelesern und Scannern sowie durch den Einsatz von Tablets und anderen Geräten zur Erleichterung von Eingabe- und Bestätigungsaufgaben weiter verbessert werden. Lagerverwaltungssysteme können mit anderen Verwaltungssystemen verknüpft werden, werden aber häufig als eigenständige Systeme eingesetzt.

Damit soll die Flexibilität der Systeme und Verwaltungsmethoden gewährleistet werden, denn die Flexibilität vor Ort ist für die Lagerverwaltung unerlässlich.

Auswahl eines geeigneten Lagerverwaltungssystems

Bei der Auswahl eines Lagerverwaltungssystems ist es wichtig, darauf zu achten, ob es über die von Ihnen benötigten Funktionen verfügt, ob es einfach zu bedienen ist und ob es mit anderen Systemen integriert werden kann.

Die Funktionen eines Lagerverwaltungssystems sind je nach Branche unterschiedlich, aber im Grunde genommen unterscheiden sie sich nicht. In den meisten Fällen ist das System grundsätzlich mit den notwendigen Funktionen für die Verwaltung von Teilen, Waren, Materialien, Lebensmitteln usw. ausgestattet. Andererseits gibt es Lagerverwaltungssysteme, die auf Teile spezialisiert sind. Daher ist es wichtig zu wissen, auf welche Verwaltungsfunktionen sich Ihr Unternehmen konzentriert.

Ein weiterer Faktor bei der Auswahl eines Lagerverwaltungssystems ist die Benutzerfreundlichkeit und die Übersichtlichkeit für die Mitarbeiter, die damit arbeiten. Für den Lagerbetrieb in großen Räumlichkeiten können einige Typen auf Tablets mitgeführt werden, während andere nur auf einem PC bedient werden können. Es ist wichtig, eine Auswahl auf der Grundlage des tatsächlichen Betriebs zu treffen.

Grundsätzlich sind Lagerverwaltungssysteme meist mit anderen Systemen verknüpft. Die wichtigsten Beispiele sind Systeme, die Personen, Waren, Geld und Informationen verwalten, wie Beschaffungsmanagementsysteme und Finanzmanagementsysteme. Es ist auch wichtig sicherzustellen, dass das System mit solchen Systemen verbunden werden kann, und es sollte eines gewählt werden, das zentral verwaltet werden kann.

Was ist ein Risslineal?

Ein Risslineal ist, wie der Name schon sagt, ein Lineal zum Messen von Rissen in RC-Bauten, Betonwänden und Traufen. Als Richtwert für die Instandsetzung und Reparatur der seismischen Bewehrung in Bauwerken gilt eine Dissoziationsbreite von 0,5 cm oder mehr, aber wenn die Risse breit verlaufen, wird diese Rissskala zur Prüfung der Reparaturbedürftigkeit verwendet.

In Kombination mit anderen Geräten wie Stiftwaagen, Ultraschall-Diagnosemessgeräten und CT-Scans kann der Grad der Alterung überprüft und weitere detaillierte Messungen und Diagnosen durchgeführt werden.

Anwendungen von Risslinealen

Zu den Anwendungsbeispielen gehören die Messung von Schwindrissen, die durch Mörtelschwund in gestrichenen Wänden verursacht werden, von Haarrissen, die durch die Verschlechterung der Beschichtung entstehen, und von strukturellen Rissen, die durch ungleichmäßige Setzungen von Bauwerken verursacht werden.

In RC-Bauwerken, wie z. B. großen Wasserspeichern, unterliegt der Ph-Wert des Betons aufgrund von Feuchtigkeit und Ionengradienten einer Abweichung und Neutralisierung. Obwohl eine altersbedingte Verschlechterung des Betons unvermeidlich ist, werden regelmäßige Inspektionen mit Hilfe solcher Risslineale durchgeführt, wobei die Gefahr eines Einsturzes oder Zusammenbruchs zu berücksichtigen ist.

Funktionsweise des Risslineals

Risslineale sind aus Kunststoff, rostfreiem Stahl und Aluminium erhältlich und können in den meisten Baumärkten gekauft werden, auch wenn sie nicht spezialisiert sind. 

Auch der Messwertspeicher ist unverwechselbar, mit nacheinander aufgedruckten Strichstärken von 0,05 bis 2 mm; die meisten sind etwa 10-15 cm lang und klein genug, um in die Tasche der Arbeitskleidung zu passen, und Skalen aus Edelstahl und anderen Metallen haben in der Mitte ein Loch für das Wasserzeichen.

Der Standard-mm für die Messung und Alarmierung von Rissen kann nicht allgemein festgelegt werden, da er vom jeweiligen Objekt abhängt. Bei einer Breite von 1 cm im Mörtel eines Estrichs steht es Ihnen frei zu entscheiden, ob Sie eine Notreparatur vornehmen wollen. Was jedoch den Zeitplan für die Ausbesserung einer Wohnung betrifft, so ist selbst eine Breite von 3 mm ein großes Problem, und wenn es sich um einen Wassertank handelt, sollten selbst Mörtelreparaturen von 0,3 mm so schnell wie möglich in Betracht gezogen werden.

In solchen Fällen ist ein Risslineal ein sehr praktisches Skalenprodukt, mit dem Sie häufig messen können, wenn Sie sie finden.

Was ist ein USB-Verbindungskabel?

Ein USB-Verbindungskabel ist ein Kabel, das zwei Computer miteinander verbinden kann.

Ein USB-Verbindungskabel verbindet die USB-Anschlüsse von zwei Computern mit einem Kabel, so dass es verwendet werden kann, solange es einen USB-Anschluss gibt.

USB-Verbindungskabel sind sehr nützlich, wenn zwei Computer verwendet werden, da Daten, die auf einem Computer gespeichert sind, durch einfaches Ziehen und Ablegen mit der Maus auf den anderen Computer verschoben werden können, was sehr praktisch für die Datensicherung ist.

Anwendungen von USB-Verbindungskabeln

USB-Verbindungskabel werden verwendet, um zwei Computer miteinander zu verbinden.

Die über das USB-Verbindungskabel verbundenen PCs sind auch mit dem Monitor verbunden, so dass zwei PCs mit nur einer Maus verwendet werden können. Das bedeutet, dass der Mauszeiger, wenn Sie ihn bewegen, von einem Computerbildschirm zum anderen wandert. Dies gilt auch für Daten. Wenn Sie also eine Datei von einem PC auf den anderen ziehen und ablegen, wird die Datei auch auf den anderen PC übertragen.

Funktionsweise des USB-Verbindungskabels

Das USB-Verbindungskabel verbindet die beiden PCs über ein Kabel, so dass nur eine Tastatur und eine Maus benötigt werden. Außerdem werden Tastatur und Maus reduziert, so dass Sie mehr Platz zum Arbeiten haben. Außerdem können Daten ausgetauscht werden, so dass wichtige Daten einfach gesichert werden können.

Dateien und andere Daten können kopiert und eingefügt sowie per Drag and Drop verschoben werden. So können auch nicht mehr genutzte Computer als Datenspeicher genutzt werden, ohne dass eine externe Festplatte gekauft werden muss.

USB-Verbindungskabel können nicht nur zwischen Computern, sondern auch zwischen Computern und Tablets verbunden werden, wenn diese über USB-Anschlüsse verfügen, und sind grundsätzlich sowohl mit Mac als auch mit Windows kompatibel, so dass nicht nur Verbindungen zwischen Windows und Windows, sondern auch zwischen Mac und Windows möglich sind.

Der Treiber ist in das USB-Verbindungskabel integriert, so dass er automatisch installiert wird, wenn das Kabel an einen USB-Anschluss des PCs angeschlossen wird.

Was ist ein Bandsägeblatt?

Ein Bandsägeblatt ist ein bandförmiges Blatt, das für eine Bandsäge verwendet wird.

Bandsägeblätter werden in Werkzeugen verwendet, die Metall, Holz und andere Materialien durch eine Hochgeschwindigkeitsbewegung schneiden. Sie haben die Form einer Schlaufe und können selbst harte Materialien schneiden, indem sie diese mit hoher Geschwindigkeit umlaufen lassen. Die Klinge bewegt sich in eine Richtung, was im Vergleich zu anderen Schneidwerkzeugen glattere und sauberere Schnitte ermöglicht.

Die hohe Schneidkapazität des Schneidwerkzeugs sorgt für effizientes Arbeiten. Die Bewegungsgeschwindigkeit des Sägeblatts lässt sich außerdem variieren, so dass bei niedrigen Geschwindigkeiten ein funken- und geräuschloses Schneiden möglich ist.

Anwendungen von Bandsägeblättern

Bandsägeblätter werden in der Regel in Handsägen integriert verwendet. Für jede Handsäge wird ein eigenes Handsägeblatt eingerichtet, das als Ersatzblatt verkauft wird, da es sich um einen Verbrauchsartikel handelt.

Bandsägeblätter lassen sich grob in Metall- und Holzanwendungen unterteilen. Sie werden häufig in Fabriken und auf Baustellen zum Schneiden von Metall und Holz verwendet.

1. Bandsägeblätter für Metall

Bandsägeblätter für Metall werden für das Schneiden von Stahl, Aluminium und Kupfer verwendet. Sie können jede Form schneiden, einschließlich Kanthölzer und Rundstäbe. Bandsägeblätter werden manchmal auch zum Zerlegen und Verarbeiten in Metzgereien und in der Lebensmittelverarbeitung verwendet.

2. Bandsägeblätter für Holz

Bandsägeblätter für Holz werden für das Sägen auf großen Maschinen, z. B. in Sägewerken, verwendet, während Bandsägeblätter für tragbare Sägen für die Arbeit vor Ort in der Holzverarbeitung eingesetzt werden.

Funktionsweise von Bandsägeblättern

Bandsägeblätter bestehen aus einem Metallband mit einer Schneide, die in einer Schlaufe geführt wird. Der Bandabschnitt ist elastisch, während die Schneide aus einem harten Material besteht. Die Schneide ist ein so genanntes Sägeblatt, das zur Verbesserung des Schnitts nach links oder rechts geschwenkt wird. Der Feinkornindikator bei Sägeblättern ist die Anzahl der Spitzen pro Zoll Länge. Sie wird als Teilung oder Anzahl der Spitzen bezeichnet.

• Für eine 18er-Teilung
  Die Blattgröße beträgt 25,4/18 = 1,4 mm
• Für eine 14er Teilung
  Die Schaufelgröße beträgt 25,4/14 = 1,8 mm

Bei der Wahl der Teilung spielen das zu schneidende Material, die Größe des zu schneidenden Objekts und die Arbeitszeit eine Rolle. Zum Schneiden von Hartmetall wie z. B. Stahlrahmen sollten Sie eine Klinge mit einer hohen Teilung und einer dünnen Klinge verwenden. Für weichere Materialien wie Aluminium ist eine Klinge mit einer kleineren Teilung und einer gröberen Klinge am besten geeignet.

Außerdem ist es notwendig, ein Sägeblatt zu verwenden, das konstant mindestens zwei Teilungen auf die Länge des Objekts in Schnittrichtung ausübt. Einige Bandsägeblätter haben eine nicht konstante Teilung. Diese werden als Kombinationsblätter bezeichnet und reduzieren die Vibrationen des Blattes beim Schneiden. Wenn die Teilung z. B. mit 14/18 angegeben ist, bedeutet dies, dass abwechselnd ein Blatt mit 14 und ein Blatt mit 18 Teilungen vorhanden ist.

Arten von Bandsägeblättern

Es gibt zwei Arten von Bandsägeblättern, die je nach Objekt verwendet werden: Legierte Sägeblätter und HSS-Sägeblätter.

1. Legierte Sägeblätter

Legierte Sägeblätter werden aus legiertem Werkzeugstahl hergestellt und sind weit verbreitet, da sie relativ preiswert sind. Legierte Sägeblätter eignen sich zum Schneiden von relativ niedrig legierten Stählen wie Kohlenstoffstahl und gehärtetem Stahl, von harten Spezialstählen, die für Formen und Schneidwerkzeuge verwendet werden, sowie von Holz.

2. Sägeblätter aus Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS)

HSS-Sägeblätter werden aus einem Material hergestellt, das durch Zugabe von harten Elementen wie Chrom, Vanadium, Wolfram und Molybdän zum Stahl verstärkt wird. HSS ist eine Abkürzung für High Speed Steel, eine andere Bezeichnung für Hochgeschwindigkeitsstahl.

HSS-Sägeblätter eignen sich zum Schneiden von Materialien, die sehr zäh und relativ schwer zu schneiden sind, wie z. B. rostfreier Stahl. Ein Nachteil ist jedoch die schlechte Schleifbarkeit des HSS-Sägeblattes selbst.

Weitere Informationen über Bandsägeblätter

Reparatur von Bandsägeblättern

Bandsägeblätter können durch übermäßige Belastung während des Gebrauchs oder durch unsachgemäßen Austausch brechen. Es gibt zwei Möglichkeiten, den Zustand des Sägeblattes zu reparieren, nämlich entweder ein neues Blatt zu verwenden oder es durch Schweißen zu reparieren und wieder zu verwenden.

Bei der schweißtechnischen Reparatur wird der gebrochene Teil geglättet und mit einer Vorrichtung gesichert, damit er sich beim Schweißen nicht bewegt. Anschließend wird der abgeschnittene Teil mit einem Schweißdraht gleicher oder ähnlicher Zusammensetzung wie das Bandsägeblatt durch Schweißen verbunden. Die Reparatur wird dann durch Abschleifen bis zu einer glatten Oberfläche abgeschlossen.

Eine weitere Reparaturmethode ist das Hartlöten von Verbindungen durch Silberlöten. Im Vergleich zum Schweißen kann diese Methode mit einfacheren Geräten durchgeführt werden. Der Unterschied zum Schweißen besteht darin, dass die Verbindungsflächen nicht senkrecht, sondern schräg vorbereitet werden. Da die Festigkeit der Verbindung schwächer ist als beim Schweißen, wird die Verbindungsfläche vergrößert, um die Festigkeit zu erhöhen.

Was ist eine Präzisionszange?

Präzisionszangen sind eine Art von Zange, die Drähte und Kabel sauber schneiden kann.

Sie werden auch als Mikrozangen bezeichnet, eignen sich für feine Arbeiten wie z. B. Präzisionsgeräte und elektronische Arbeiten und werden verwendet, wenn nur wenig Spielraum vorhanden ist, da sie dünne Klingen haben, klein und leicht sind.

Einige Zangen sind speziell für filigrane Arbeiten konzipiert, wie z. B. Zangen für Kunststoffmodelle.

Anwendungen von Präzisionszangen

Präzisionszangen eignen sich für Arbeiten an Präzisionsgeräten der Elektronik und Telekommunikation und werden zum Schneiden kleiner Gegenstände verwendet.

Beispiele für die Verwendung sind hier genannt:

• Schneiden von Leitungen bei der Montage von feinen Verdrahtungen und Leiterplatten
• Schneiden von Überbrückungsdrähten und teflonbeschichteten Drähten
• Abschneiden von Kunststoffteilen und Entfernen von Graten beim Bau von Kunststoffmodellen und ferngesteuerten Fahrzeugen
• Nachbehandeln von Kabelbindern
• Schneiden von Trägermaterial für Heimwerker und 3D-Drucker
• Herstellung von Zubehörteilen
• Schneiden kleiner Objekte auf begrenztem Raum

Funktionsweise der Präzisionszangen

Präzisionszangen haben eine Struktur, bei der sich die Klinge und die Griffteile über einen Drehpunkt kreuzen. Wie bei Scheren und Zangen nutzt der Mechanismus das Prinzip der Hebelwirkung, um eine große Scherkraft zu erzeugen.

Die Funktionsweise der Präzisionszangen ist dasselbe wie das einer Wippe: Indem man eine Kraft auf den Griff (Kraftpunkt) abseits des Drehpunkts (Drehachse) ausübt, wirkt eine große Scherkraft auf die Klinge (Wirkungspunkt) in der Nähe des Drehpunkts, was das Schneiden zäher Materialien wie Metalldraht ermöglicht. Im Vergleich zu Scheren können Präzisionszangen mehr Kraft in kompakter Form erzeugen, da der Abstand vom Drehpunkt zur Klinge geringer ist.

Aufbau von Präzisionszangen

Präzisionszangen bestehen im Allgemeinen aus einer Schneide, einem Griff und einer Feder (Rückholfeder) und die Klinge kann hauptsächlich in eine zweischneidige und eine einschneidige Struktur unterteilt werden.

Zweischneidige Klingen haben sowohl auf der linken als auch auf der rechten Seite eine Schneide, so dass sich in der Mitte eine Schnittlinie ergibt. Je größer der Winkel der Klinge ist, desto sichtbarer ist die Markierung. Die einschneidige Konstruktion hat eine unscharfe Schneideplatte und eine Schneidklinge, die an der Kante Schnittmarken erzeugt. Die Klingen sind dünn und brechen leicht ab, so dass man bei der Handhabung vorsichtig sein muss.

Auswahl von Präzisionszangen

Es ist wichtig, die Merkmale und Unterschiede der Präzisionszangen in Bezug auf Größe und Klingenform zu kennen, um die richtige Zange für den jeweiligen Zweck auszuwählen:

1. Größe

Die Größen der Präzisionszangen reichen von 100 bis 200 mm und weisen je nach Größe unterschiedliche Merkmale auf. Kleine Präzisionszangen eignen sich zum Schneiden kleiner Teile und dünner Drähte.

Große Präzisionszangen eignen sich nicht für Präzisionsarbeiten, da die Klingen aufgrund ihrer großen Schneidkapazität möglicherweise nicht in enge Bereiche passen. Die Größe der Präzisionszangen hat einen erheblichen Einfluss auf die Schneidkapazität und die Verarbeitbarkeit, so dass es wichtig ist, die geeignete Größe entsprechend dem Zweck der Arbeit und dem Budget zu wählen.

2. Klingenform

Zangen sind mit zwei Klingenformen erhältlich: gerade und runde Klingen. Gerade Klingen eignen sich nicht zum Schneiden gebogener Teile, können aber gerade Teile präzise schneiden.

Die gerade Klinge ermöglicht es dem Bediener auch, näher an das zu schneidende Teil heranzukommen, wenn der Arbeitsbereich begrenzt ist. Runde Klingen haben eine abgerundete Schneide, die ein gleichmäßiges Schneiden entsprechend der Form des Werkstücks ermöglicht.

Die schmale Schneidkante erleichtert auch das Schneiden empfindlicher Teile. Nach dem Schneiden fallen weniger Rückstände an und die Schnittfläche ist glatt und sauber. Durch die Verwendung einer geraden Klinge oder einer runden Klinge je nach zu erledigender Arbeit kann die Arbeitseffizienz verbessert und ein sauberes Ergebnis erzielt werden.

3. Mit oder ohne Feder

Es gibt Zangen mit und ohne Feder. Diejenigen mit Feder sind praktisch, weil die Klinge so befestigt ist, dass sie sich von selbst öffnet, so dass sie nach der Arbeit nicht wieder geöffnet werden muss. Sie haben jedoch den Nachteil, dass sie bei der Aufbewahrung mehr Platz benötigen.

4. Art des Griffs

Die Verwendung von Griffen, die nicht zu Ihrer Hand passen, verringert nicht nur Ihre Arbeitseffizienz, sondern kann auch zu Verletzungen führen, wenn Sie zu viel Kraft ausüben. Es gibt verschiedene Arten von Griffen in Bezug auf Länge, Form und Material, so dass es wichtig ist, den richtigen Griff für Sie zu wählen.

Was ist eine Drehachse?

Eine Drehachse ist, wie der Name schon sagt, eine Achse, die sich dreht.

Der Begriff wird je nach Kontext in den folgenden zwei Bedeutungen verwendet, aber dieser Artikel beschreibt die erstere:

• Eine Achse als mechanisches Element, das einem Motor die Kraft zum Drehen entnimmt oder die Kraft über Riemenscheiben, Getriebe oder andere Komponenten überträgt.
• Achsen als Drehpunkte für rotierende Teile in Robotern und Geräten.

Anwendungen von Drehachsen

Es gibt zwei Arten von Drehachsen, Antriebsachsen und angetriebene Achsen, die jeweils unterschiedliche Verwendungszwecke haben.

1. Antriebsachse

Eine Antriebsachse wird immer zur Übertragung der Drehkraft eines Motors verwendet.

• Rührwerke: überträgt die Motorkraft auf die Rührflügel
• Pumpen: Übertragung der Motorkraft auf das Laufrad
• Kugelgewindetriebe: Die Motorkraft wird über eine Kupplung auf den Kugelgewindetrieb übertragen, die die Drehachse in eine lineare Bewegung der Mutter umsetzt.

Die Drehachse selbst ist eine Drehbewegung, aber ein mechanisches Element wie eine Kugelumlaufspindel kann verwendet werden, um die Leistung in eine lineare Bewegung umzuwandeln.

2. Angetriebene Achse

Angetriebene Achsen werden als Stützachsen für Zahnräder und Riemenscheiben verwendet, z. B. in folgenden Anwendungen:

• Handgelenkachsen von vertikal gelenkigen Robotern
  Wenn der Platz im Handgelenksteil eines Roboters begrenzt ist und ein Motor nicht hineinpasst, wird die Handgelenkachse durch Kraftübertragung, z. B. über Riemenscheiben, angetrieben.
• Getriebewelle von Getriebemotoren
  Sie wird als Tragwelle verwendet, wenn die Motorleistung über ein Getriebe übertragen wird.

Die Reihenfolge der Kraftübertragung ist wie folgt:

• Der Motor dreht sich, um Leistung zu erzeugen.
• Die Drehung wird über die Antriebsachse übertragen.
• Eine angetriebene Welle mit Riemenscheiben und Zahnrädern treibt ein anderes Teil an.

Funktionsweise der Drehachse

Die Drehachse überträgt die Leistung des Motors durch Drehung. Zu den Funktionsweise der Kraftübertragung von einer Drehachse auf eine andere Achse gehören:

• Zahnräder
  Die Drehgeschwindigkeit kann durch unterschiedliche Zähnezahlen der ineinander greifenden Zahnräder variiert werden. Kegel- und Schneckenräder können verwendet werden, um die Drehrichtung zu ändern, während Zahnstangenräder verwendet werden können, um eine Drehbewegung in eine lineare Bewegung umzuwandeln.
• Riemenscheiben
  Die Drehkraft kann durch Reibung mit dem Riemen übertragen werden.
• Ventilator
  Ein Luftstrom entlang einer Drehachse wird durch rotierende Flügel (Propeller) erzeugt, die an der Drehachse befestigt sind.

Dieser Luftstrom wird zum Absaugen und Kühlen verwendet.
Die rotierende Welle ist fast immer an beiden Enden durch Lager abgestützt. Diese Lager sorgen dafür, dass die rotierende Welle fest mit dem Gehäuse oder einer anderen Umhüllung verbunden ist und sich frei drehen kann.

Arten von Drehachsen

Drehachsen werden je nach ihrer Funktion in zwei Kategorien eingeteilt: Antriebsachsen und angetriebene Achsen.

1. Antriebsachse

Eine Achse, die direkt mit der Antriebsquelle selbst verbunden ist und die von der Antriebsquelle erzeugte Leistung als Drehbewegung überträgt. Handelt es sich bei der Antriebsquelle um einen Motor, ist die Motorwelle, bei einem Motor die Kurbelwelle die Antriebsachse.

Ein Kugelgewindetrieb ist über eine Wellenkupplung mit der Motorwelle verbunden und wandelt die Drehbewegung in einem linearen Bewegungsmechanismus in eine lineare Bewegung um, was ebenfalls einer Antriebsachse entspricht.

2. Angetriebene Achse

Die von der Antriebsachse erzeugte Leistung wird mit Hilfe von Zahnrädern, Riemenscheiben, Kettenrädern und anderen Kraftübertragungselementen auf eine Drehachse in einiger Entfernung übertragen. Die angetriebene Achse hält die Zahnräder und Riemenscheiben in ihrer Position.

Die angetriebene Achse dreht sich nicht von selbst, sondern hat den zusätzlichen Vorteil, dass sie die Leistung der Antriebsachse an einen entfernten Ort übertragen kann.

Weitere Informationen zu Drehachsen

1. Punkte, die die Leistung und die Kosten von Drehachsen bestimmen

Die folgenden Punkte bestimmen die Leistung und die Kosten von Drehachsen. Es obliegt dem Konstrukteur, eine Drehachse auszuwählen und zu konstruieren, die unter Berücksichtigung dieser Faktoren die Kosten minimiert und gleichzeitig die Spezifikationen erfüllt.

• Material: das für die Drehachse verwendete Material
• Toleranzen: Passungstoleranzen für den Achsendurchmesser, Maßtoleranzen für die Achsenlänge und geometrische Toleranzen wie Geradheit und Koaxialität
• Zusätzliche Bearbeitungen: Bearbeitungen zur Fixierung des rotierenden Elements, z. B. Keilnutenbearbeitung, Gewindebearbeitung, usw.
• Oberflächenbehandlung: Bearbeitung, die hauptsächlich zur Verbesserung der Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit durchgeführt wird

2. Übliche Werkstoffe für Drehachsen

Zwei übliche Werkstoffe für Drehachsen sind S45C und SUS304: S45C ist ein Material auf Eisenbasis, das relativ billig ist und zur Erhöhung der Festigkeit gehärtet werden kann, weshalb es häufig für Drehachsen verwendet wird.

SUS304 ist ein Werkstoff aus rostfreiem Stahl, der in Bezug auf die Materialkosten teurer ist als S45C, aber auch rostbeständiger. Er wird daher häufig in Umgebungen wie Reinräumen und Lebensmittelfabriken verwendet.

3. Übliche Oberflächenbehandlungen für Drehachsen

Die folgenden Oberflächenbehandlungen werden üblicherweise bei Drehachsen verwendet:

• Eisentetroxid-Beschichtungen (Schwarzfärbung): können eine rostvorbeugende Wirkung haben und gleichzeitig die Kosten niedrig halten
• Chemische Vernickelung: bietet eine hohe Korrosionsbeständigkeit, und die Härte der Wellenoberfläche kann durch eine Wärmebehandlung nach der Beschichtung erhöht werden
• Induktionshärten: kann die Festigkeit von Stahlwerkstoffen wie S45C deutlich erhöhen
• Polieren: Verringert die Oberflächenrauhigkeit der Achse und ermöglicht die Befestigung von gleitenden Teilen wie Dichtungen

Was ist ein Trennmittel?

Ein Trennmittel ist eine Chemikalie, die verwendet wird, um alte Farbe, Beschichtungen, Harze und Klebstoffe von Materialien wie Metall-, Glas- und Kunststoffoberflächen zu entfernen.

Herkömmlicherweise wurden Trennmittel vom Typ Methylenchlorid (Dichlormethan) verwendet, aber in letzter Zeit wurde eine Reihe umweltfreundlicher, nicht-chlorierter Typen entwickelt.

Anwendungen von Trennmitteln

Sie werden verwendet, um Unebenheiten in der Lackierung, Abblättern der Farbe und Rissbildung nach der Neubeschichtung zu verhindern.

Lösemittel auf Wasser-, Lösemittel- und Methylenchloridbasis werden unter Berücksichtigung ihrer Wirkung auf das Material, den Ablösepunkt und den Arbeitsvorgang ausgewählt. Methylenchlorid ist besonders schädlich für den menschlichen Körper und die Umwelt, daher ist bei seiner Verwendung eine angemessene Vorbereitung erforderlich.

Funktionsweise der Trennmittel

Trennmittel, die auf die abzulösende Beschichtung aufgetragen werden, verändern die Eigenschaften der Beschichtung selbst und beeinträchtigen ihre Haftung auf dem Material. Es gibt zwei Haupttypen von Trennmitteln, die je nach verwendetem Lösemittel unterschiedliche Auswirkungen auf den Beschichtungsfilm haben:

1. Methylenchlorid-Typ

Der Methylenchlorid-Typ hat eine hohe Permeabilität und weicht den Lackfilm zum Entfernen auf. Es eignet sich hervorragend für die Entfernung von Farbe von eisenhaltigen Flächen, bei denen die Gefahr von Rost besteht und von Flächen, die nicht mit Wasser abgewaschen werden können und kann bei Raumtemperatur verwendet werden.

Es sind auch neutrale, stark saure und alkalische Typen erhältlich.

2. Nicht-chlorierte Typen

Nicht-chlorierte Typen lösen die Beschichtung selbst auf und geben sie frei. Sie eignen sich zur Entfernung von ausgehärteten Klebstoffen und anderen Beschichtungen auf Harzbasis, die sich mit Systemen auf Wasserbasis nicht entfernen lassen und sind umweltfreundlicher als Methylenchloridtypen.

Sie haben jedoch einen stechenden Geruch und eine hohe Viskosität, wodurch sie in Bezug auf die Detailreinigungsfähigkeit und die Trocknung minderwertig sind.

Weitere Informationen zu Trennmitteln

1. Verwendung von Trennmitteln

Eintauchen in Trennmittel
Bereiten Sie das Trennmittel in einem Tank vor und tauchen Sie das Material, von dem die Oberflächenbeschichtung entfernt werden soll, ein. Eine selektive Entfernung ist nicht möglich, da die gesamte Oberflächenbeschichtung entfernt wird.

Es gibt auch eine Methode zur Beschleunigung der Ablösung der Beschichtung durch elektrischen Strom, die hauptsächlich von Galvanikbetrieben angewendet wird. Die abgetragenen Schichtbestandteile reichern sich als Verunreinigungen in der Lösung an, so dass das Abbeizmittel regelmäßig erneuert werden muss.

Sprühapplikation
Bei dieser Methode wird das Trennmittel mit einem Sprühgerät auf den Gegenstand gesprüht. Es ist nicht einfach, eine gleichmäßige Haftung auf der Oberfläche zu erreichen.

Es geht viel Trennmittel verloren und es besteht auch die Sorge, dass es an unerwünschten Teilen haftet. Die Automatisierung kann diese Methode bis zu einem gewissen Grad stabilisieren, aber es gibt viele Probleme bei der manuellen Durchführung.

Direkter Auftrag
Bei dieser Methode wird das Trennmittel durch Pinseln direkt auf das Objekt aufgetragen. Dies ist die wirtschaftlichste Methode, da sie eine selektive Freisetzung ermöglicht und die minimal erforderliche Menge verwendet wird.

2. Anwendung im medizinischen Bereich

Trennmittel werden auch im medizinischen Bereich eingesetzt. Patienten, bei denen ein künstlicher Darmausgang oder eine künstliche Blase angelegt wurde, werden mit einer intelligenten Klammer ausgestattet, die als Behälter für die Defäkation dient. Diese Klammer wird fest an ihrem Platz gehalten, um zu verhindern, dass Gerüche durch Lücken in der Haut des menschlichen Körpers entweichen. Wenn sie ausgetauscht wird, wird ein Trennmittel verwendet.

Im Gegensatz zu industriellen Farbentfernern sind die im medizinischen Bereich verwendeten Mittel wegen der Bedenken hinsichtlich der Geruchsentwicklung und ihrer Auswirkungen auf den menschlichen Körper sehr inhaltsstoffbewusst. Der Geruch kann von geruchlos bis hin zu Zitrus- oder Minzduft reichen. Die meisten Inhaltsstoffe sind alkoholfrei und auf Silikonbasis, was weniger schädlich für die Haut ist. Einige sind ölfrei und nicht unangenehm in der Anwendung.

Es gibt eine breite Palette von Trennmitteln, die für unterschiedliche Zwecke verwendet werden können. Einige Trennmittel sind einzeln verpackt und können sofort entnommen und verwendet werden, was beim Ausgehen von Vorteil ist. Sie sind auch so konzipiert, dass sie von jedem Winkel aus angewendet werden können, so dass sie auch von Pflegekräften und anderen Personen, die die intelligente Orthese nicht tragen, verwendet werden können.

Medizinische Trennmittel sind aufgrund ihres Verwendungszwecks Gebrauchsgegenstände. Sie werden unter Berücksichtigung verschiedener Faktoren wie Funktionalität und Tragbarkeit entwickelt und hergestellt.

Was ist eine Glassicherung?

Glassicherungen sind Sicherungen, die als Schutzrohr Glas verwenden.

Sie sind die am häufigsten verwendeten Rohrsicherungen. Schmelzsicherungen sind Sicherheitsbauteile, die den Stromfluss unterbrechen, indem sie das Element schmelzen, wenn es von einem Strom durchflossen wird, der den Nennwert überschreitet. Sie verhindern Unfälle wie Unterbrechung des Stromkreises, Rauchentwicklung und Entzündung, wenn ein den Nennwert überschreitender Strom weiterfließt.

Anwendungen von Glassicherungen

Glassicherungen sind in der Mess- und Regeltechnik weit verbreitet. Nachfolgend einige Beispiele für Glassicherungen im Einsatz:

• Steuerstromversorgungen in Motorsteuerungszentralen
• Überstromschutz für Leistungslampen und Messwandler
• Überstromschutz in Bordnetzsteuergeräten und Motorradsteuergeräten
• Auf Leiterplatten von Haushaltsgeräten
• Auf Steuerplatinen von industriellen Gleichrichtern

Glassicherungen werden am häufigsten in Steuerkreisen verwendet. Sie werden für Überstromschutzanwendungen an Bord verwendet, da sie klein und platzsparend sind. Sie werden auch in Netzkontrollleuchten und Steuerstromversorgungen eingesetzt, da sie schneller arbeiten als allgemeine Schutzschalter.

Funktionsweise der Glassicherungen

Glassicherungen bestehen aus einem Glasrohr, einem Element und einem Stopfen.

1. Glaskapillare

Die Glaskapillare ist der schützende Teil des Glühfadens. In den meisten Fällen wird PC-Glas verwendet. Es wird durchsichtiges Glas verwendet, sodass der Benutzer visuell überprüfen kann, ob der Glühfaden im Inneren geschmolzen ist oder nicht.

Je nach Produkt ist in der Glassicherung ein Lichtbogenlöschmittel enthalten. Bei dem Lichtbogenlöschmittel handelt es sich um ein Material, das die Lichtbogenbildung im Falle eines Glühfadenbruchs unterdrückt und hauptsächlich aus Quarzsand besteht.

2. Elemente

Das Element ist der Teil, der im Falle eines Überstroms durchbrennt. Im Allgemeinen ist der zulässige Strom umso höher, je dicker das Element ist, und ein optischer Unterschied ist zu erkennen, wenn man durch das Glasrohr ins Innere schaut. Als Material wird häufig Zink verwendet. Neben Zink werden Elemente auch aus Legierungen wie Blei und Silber hergestellt, deren Schmelzpunkt durch Mischen angepasst wird.

Die Elemente werden aus Metallen mit niedrigem Schmelzpunkt hergestellt, wie den oben genannten, die bei Erreichen des Schmelzpunkts durch die Joule’sche Erwärmung des elektrischen Stroms schmelzen. Die vom Benutzer gewünschten Schmelzeigenschaften der Schmelzsicherung können durch Variation der Elementformulierung, der Wärmeabgabe und der Wärmekapazität erreicht werden.

3. Mundstück

Das Mundstück ist der Teil, der mit dem Aufnahmeteil für die Sicherung, dem sogenannten Sicherungshalter, verbunden ist. Das verwendete Material ist vernickeltes Kupfer. Die Sicherungen sind im Allgemeinen mit Angaben wie Stehspannung und zulässigem Strom bedruckt.

Arten von Glassicherungen

Glassicherungen gibt es als normale Sicherungen, als zeitlich verzögerte Sicherungen und als Schnellsicherungen. Jede Glassicherung wird weiter in die Kategorien Klasse A und Klasse B unterteilt.

Typ A- und B-Sicherungen haben unterschiedliche Schmelzcharakteristiken.

1. Glassicherungen mit normalem Durchfluss

Die Normal-Flow-Sicherung ist eine gängige Glassicherung. Diese Sicherungen sind in der Lage, 200 % des Nennstroms für etwa zwei Minuten standzuhalten. Glassicherungen, die in Telekommunikationsgeräten und Steuerstromversorgungen verwendet werden, sind hauptsächlich vom normal durchgebrannten Typ.

2. Zeitgetaktete Glassicherungen

Träge Sicherungen sind Sicherungen mit einer großen Zeitverzögerung beim Schmelzen. Zeitgetaktete Glassicherungen werden bei hohen Einschaltströmen oder Anlaufströmen eingesetzt. Verwenden Sie diese Sicherungen zum Schutz von Motoren und Magnetventilen.

3. Flinke Glassicherungen

Flinke Glasrohrsicherungen sind Sicherungen, die übermäßige Ströme sofort unterbrechen; sie unterbrechen in etwa 0,5 bis 1 Sekunde, wenn etwa 200 % des Stroms durch sie fließen. Sie werden z. B. zum Schutz von Halbleitern verwendet, die durch zu hohe oder umgekehrte Ströme ausfallgefährdet sind.

Weitere Informationen zu Glassicherungen

Verwendung von Glassicherungen

Glassicherungen werden im Allgemeinen an einen Sicherungshalter angeschlossen. Der Sicherungshalter ist mit einer Sperrklinke oder einer Feder ausgestattet, die den Kondensator festhält. Wenn der Sicherungshalter beim Herausnehmen berührt wird, besteht die Gefahr eines elektrischen Schlags, weshalb Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden sollten, z. B. durch Verwendung einer speziellen Vorrichtung.

Die Kapazität der verwendeten Glassicherungen muss größer als oder gleich dem Nennstrom des elektrischen Bauteils sein. Es ist jedoch auch wichtig, eine Leistung zu wählen, die kleiner ist als die maximale Leistung der Verdrahtung oder des schwächsten Bauteils. Zu beachten ist auch die Stehspannung, die für 125 V bzw. 250 V besteht.

Was ist ein Kupferrohr?

Kupferrohre sind ein Rohrleitungssystem mit sehr guter Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit.

Außerdem sind sie sehr flexibel und leicht zu verlegen. Die Rohre werden je nach Material in metallische und nichtmetallische Rohre unterteilt, wobei zu den metallischen Rohren Stahl-, Edelstahl- und Aluminiumrohre und zu den nichtmetallischen Rohren Polyethylen-, Polybdän- und PVC-Rohre gehören.

Sie werden häufig in der Gebäudetechnik, in Heiz- und Kühlsystemen und in industriellen Anwendungen eingesetzt. Es gibt hauptsächlich weiche und harte Kupferrohre, wobei weiche Kupferrohre biegsam sind und sich für Rohrleitungen eignen, während harte Kupferrohre weniger biegsam sind und für Bauanwendungen und Hochdruckrohrleitungen verwendet werden. Kupferrohre sind teurer als Stahlrohre, aber sie sind in hohem Maße recycelbar und umweltfreundlich.

Anwendungen von Kupferrohren

1. In Gebäuden

Aufgrund seines geringen Gewichts, seiner Korrosionsbeständigkeit und seiner antibakteriellen Eigenschaften werden Kupferrohre in engen Räumen, z. B. an der Rückseite von Gebäuden, und in Rohren, durch die Warmwasser und Trinkwasser fließt, verwendet. Es ist flexibel und leicht zu verarbeiten und kann in komplexen Formen hergestellt und mit Quetschfittings oder durch Hartlöten verbunden werden.

2. Wärmetauscher

Aufgrund ihrer hohen Wärmeleitfähigkeit werden sie in Wärmetauschern, in der solarthermischen Stromerzeugung und in anderen Geräten zum Heizen und Kühlen verwendet. Stahlrohre haben eine hohe Festigkeit, aber eine geringe Wärmeleitfähigkeit, was sie anfällig für schnelle Temperaturschwankungen macht, die zu Verformungen und Brüchen führen können. Kupferrohre hingegen sind sehr flexibel und korrosionsbeständig, was ihnen eine lange Lebensdauer verleiht.

3. Sonstiges

Kupferrohre werden in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt, wie z.B. in Kfz-Motorteilen aufgrund ihrer guten elektrischen Leitfähigkeit, in CPU-Kühlsystemen für PCs und Spielkonsolen aufgrund ihrer guten Wärmeleitfähigkeit und in medizinischen Gasleitungen aufgrund ihrer guten Korrosionsbeständigkeit.

Funktionsweise von Kupferrohren

1. Antibakterielle Eigenschaften

Kupferrohre hemmen nachweislich das Wachstum von Escherichia coli O-157 und Legionella-Bakterien und inaktivieren die Infektiosität von Influenza- und Norovirus-Viren. Früher glaubte man, dass „Grünblau“, eine Art von Kupferrost, eine giftige Substanz sei, aber dies hat sich inzwischen als unbedenklich erwiesen.

2. Korrosionsbeständigkeit

Die Korrosion wird durch die Bildung einer an Sauerstoff gebundenen Oxidschicht auf der Oberfläche verhindert, die durch saure, alkalische und schwefelhaltige Verbindungen, Seewasser und Meeresbrisen angegriffen wird. Wie bei Stahlrohren sollten Anstriche und Korrosionsinhibitoren verwendet werden. Als Korrosionsschutzmittel werden Chromsäure und Benzotriazol verwendet, und für den Anstrich werden Epoxidharze auf Harzbasis eingesetzt.

3. Wärmeleitfähigkeit

Da es die Wärme etwa siebenmal besser leitet als Stahl und 20-mal besser als Edelstahl, wird es in Heiz- und Kühlgeräten, Kühlrohren für Formen, Kühlrohren und Wärmetauschern in Klimaanlagen verwendet. Gold und Silber sind ebenfalls sehr gute Wärmeleiter, aber sie sind sehr teuer und behalten ihre Festigkeit nicht, sodass Kupfer die wirtschaftlichste Lösung ist.

4. Verarbeitbarkeit

Weiche Kupferrohre lassen sich leicht biegen, sodass dichte Rohrleitungen in engen Räumen verlegt werden können oder die Kontaktfläche vergrößert werden kann. Rohre mit kleinem Durchmesser lassen sich jedoch von Hand biegen und können nach der Verlegung bei Berührung knicken oder brechen.

5. Beständigkeit bei niedrigen Temperaturen

Kupfer ist bei niedrigen Temperaturen spröder als Eisen. Bei niedrigen Temperaturen neigt Eisen dazu, spröde zu werden und reagiert empfindlich auf schnelle Temperaturschwankungen. Kupfer ist jedoch in solchen Umgebungen relativ zäh und weist eine bessere Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit auf als Eisen.

Dies ist auf die hohe Wärmeleitfähigkeit und den niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten von Kupfer zurückzuführen, Eigenschaften, die es bei hohen Temperaturen stabil machen.

6. Elektrische Leitfähigkeit

Das Rohr selbst kann als Erdungsdraht verwendet werden, wenn es in Rohrleitungen für die Verkabelung eingesetzt wird, um elektrische Lecks zu verhindern.

Arten von Kupferrohren

Kupferrohre sind spezifiziert und werden nach Außendurchmesser, Rohrdicke, Biegeradius und Druckbeständigkeit klassifiziert.

1. Sauerstofffreie Kupferrohre

Auch als O’-Material bekannt, ist dies ein weiches Rohr, das in geraden und gewickelten Ausführungen erhältlich ist. Weit verbreitet in Verdrahtungsrohren, Kältemittelrohren, Wasserrohren, usw.

2. Sauerstoffhaltige Kupferrohre

Das auch als O-el-Material bezeichnete Rohr hat ähnliche Eigenschaften wie sauerstofffreies Kupfer. Zähes Pechkupfer ist ein typisches Beispiel und ist billiger als sauerstofffreies Kupfer, aber Wasserstoffversprödung kann auftreten, wenn es über 600 °C erhitzt wird, was zu Rissen und Spaltung führt.

3. Halbharte Rohre aus Kupfer

Dieses auch als Hankata-Material bekannte Material wird hauptsächlich für gerade Rohre für Kältemittel verwendet. Es kann mit einem Biegegerät gebogen werden und wird verwendet, wenn Druck ausgeübt wird und komplexe Formen erforderlich sind, wie z. B. bei Rohren für die Automobilindustrie.

4. Harte Kupfer Rohre

Dieses auch als hartes Material bezeichnete Rohr ist sehr hart und fest und kann nicht gebogen werden. Es wird dort verwendet, wo Festigkeit erforderlich ist, wie z. B. bei Rohrleitungen im Bauwesen, in der Kältetechnik und bei Hydraulikleitungen.