カテゴリー
category_de

Rührreibschweißen

Was ist Rührreibschweißen?

Rührreibschweißen ist eine Technik zum Verbinden zweier unterschiedlicher Materialien.

Das Werkzeug wird mit hoher Geschwindigkeit gedreht und die Materialien werden durch Reibungswärme und plastisches Fließen verbunden. Es eignet sich nicht für Werkstoffe mit einem hohen Erweichungspunkt, aber es kommt nicht zu einem vollständigen Aufschmelzen, so dass die Wärmeentwicklung reduziert werden kann.

Das Rührreibschweißen zeichnet sich im Vergleich zum Schweißen durch eine geringere thermische Verformung aus. Es wird auch wegen seiner Fähigkeit, Materialien miteinander zu verbinden, geschätzt. Obwohl es sich um eine relativ neue Verbindungstechnik handelt, werden die Probleme durch die Optimierung der Form der Verbindungswerkzeuge gelöst.

In den letzten Jahren hat die Technologie des Rührreibschweißens eine weite Verbreitung gefunden und erregt aufgrund ihrer hervorragenden Leistungen Aufmerksamkeit. Für die Zukunft sind weitere Forschungs- und Entwicklungsarbeiten zu erwarten und die Technologie wird in verschiedenen Industriebereichen eingesetzt.

Anwendungen von Rührreibschweißen

Das Rührreibschweißen wird hauptsächlich zum Verbinden von Aluminiumlegierungen und anderen Metallen wie Titan-, Magnesiumlegierungen, Kupfer und Zink eingesetzt.

Zu den spezifischen Anwendungen gehören die Herstellung von Schienenfahrzeugen aus Aluminium, Fahrzeugrahmen, die Luft- und Raumfahrtindustrie, Leichtbaustrukturen für Schiffe, Flugzeuggase und Triebwerkskomponenten, Brücken und andere Bauwerke.

Beim Verbinden unterschiedlicher Metalle muss auf die Wasserdichtigkeit der Verbindungen und die Auswahl der zu verbindenden Metalle geachtet werden, da aufgrund des inhärenten Potenzialunterschieds die Gefahr der elektrischen Korrosion besteht. In den letzten Jahren wurden Fügetechniken für nichtrostende Stähle und Kohlenstoffstähle mit hohen Erweichungstemperaturen entwickelt, und auch Hybridverfahren wie die Kombination mit dem YAG-Laserschweißen sind in der Entwicklung begriffen.

Funktionsweise des Rührreibschweißens

Beim Rührreibschweißen hat das Werkzeug eine zylindrische Form und einen Vorsprung, der als Sonde bezeichnet wird. Die Außenseite der Sonde ist mit einem Gewinde versehen und verschiedene Materialien werden in Richtung der Blechdicke aneinander gestoßen und gegen das Werkzeug gepresst, das sich mit hoher Geschwindigkeit dreht. Durch die Reibungswärme werden die beiden Materialien erweicht und die Sonde wird eingedrückt, wodurch sich die Materialien vermischen und verbinden.

Das Werkzeug wird aus Werkzeugstahl hergestellt, da eine hohe Festigkeit, Hitzebeständigkeit und Verschleißfestigkeit erforderlich sind. Es ist wichtig, die Vor- und Nachteile des Rührreibschweißens zu kennen und seinen Einsatz sorgfältig abzuwägen.

Die Vorteile des Rührreibschweißens sind der geringe Festigkeitsverlust der Verbindung, die geringe Verformung, die Möglichkeit, unterschiedliche Werkstoffe zu verbinden, die Tatsache, dass das Auftreten von Fehlern unwahrscheinlich ist, dass keine Vorbehandlung erforderlich ist und dass keine speziellen Techniken benötigt werden. Demgegenüber stehen die Nachteile, dass auf der Rückseite der Verbindung Fehler auftreten können, dass die zu verbindenden Werkstoffe steif sein müssen und dass das Verfahren nicht für komplexe Formen geeignet ist.

Weitere Informationen zum Rührreibschweißen

Verbinden unterschiedlicher Metalle mit Rührreibschweißmaschinen

Als Reaktion auf die jüngsten globalen Probleme des Umweltschutzes und der Ressourcenschonung trägt die Automobilindustrie durch die Verringerung des Gewichts von Fahrzeugkarosserien zu einer verbesserten Kraftstoffeffizienz bei. In vielen Fällen kann die Gewichtsreduzierung von Karosserien einfach dadurch erreicht werden, dass herkömmliche metallische Konstruktionswerkstoffe durch Aluminiumlegierungen ersetzt werden, die ein geringeres spezifisches Gewicht haben, anstatt durch Stahl, der ein höheres spezifisches Gewicht hat, was jedoch aufgrund der mangelnden Festigkeit und der hohen Preise nicht realistisch ist.

Multimaterialien werden daher häufig als wirksames Mittel zur Herstellung von Bauteilen mit umfassend überlegenen Eigenschaften eingesetzt, indem verschiedene Materialien an den richtigen Stellen verwendet werden, z. B. Stahl für Teile, die nach wie vor Festigkeit erfordern und Aluminiumlegierungen für andere Teile. Multimaterialien zeichnen sich durch einen hohen Anteil an Stahl- und Aluminiumlegierungskombinationen aus. Rührreibschweißmaschinen werden eingesetzt, um diese beiden ungleichen Metalle zu verbinden.

Es gibt zwei Hauptverbindungsmethoden: das Schweißen, bei dem die Metalle durch Schmelzen unter Einwirkung hoher thermischer Energie verbunden werden und das Rührreibschweißen, bei dem die Metalle durch Plastizität ohne Schmelzen unter Einwirkung hoher mechanischer Energie verbunden werden. Beim Schweißen ist es schwierig, das Schmelzen und Verbinden von Stahl- und Aluminiumlegierungen zu kontrollieren, die sehr unterschiedliche Schmelzpunkte haben und die Bildung von harten, spröden intermetallischen Verbindungen aus Eisen und Aluminium ist eine weitere große Herausforderung.

Das Lichtbogenschweißen mit seiner relativ geringen Energiedichte ist aufgrund der sich bildenden dicken Schichten intermetallischer Phasen nur schwer anwendbar, während das Laser- und Elektronenstrahlschweißen mit seiner hohen Richtwirkung und Dichte zur Verdünnung der Schichten eingesetzt werden kann, was zwar möglich, aber schwierig zu kontrollieren ist. Andererseits besteht die Herausforderung darin, dass eine Verformung durch die Hitze unvermeidlich ist.

カテゴリー
category_de

Reibungsprüfgerät

Was ist ein Reibungsprüfgerät?

Ein Reibungsprüfgerät ist eine Prüfmaschine, die den Reibungskoeffizienten eines Prüfobjekts misst, indem sie eine konstante Last auf das Prüfobjekt ausübt und es gegen ein bestimmtes Gegenmaterial gleiten lässt.

Der Reibungskoeffizient wird an Gummi, Farbe, Kunststoff, Metall und Stoff gemessen. Das Gleiten erfolgt durch Rotation und Hin- und Herbewegung und das Reibungsprüfgerät muss auf einer ebenen Fläche aufgestellt werden.

Es gibt Normen für verschiedene Materialien und Zwecke und es ist wichtig, eine Prüfmaschine zu wählen, die diesen Normen entspricht. Manche Reibungsprüfgeräte können jedoch nicht den Reibungskoeffizienten messen.

Anwendungen von Reibungsprüfgeräten

Reibungsprüfgeräte werden zur Messung des Reibungskoeffizienten verschiedener Objekte verwendet. Sie werden zum Beispiel zur Beurteilung von Baumaterialien verwendet, insbesondere zur Messung der Rutschfestigkeit von Holzböden in Turnhallen und Häusern sowie der Kratzfestigkeit von Farben und anderen Beschichtungen.

Sie werden auch im medizinischen Bereich eingesetzt, um die Reibung von künstlichen Gelenken und Injektionsnadeln zu messen.

Funktionsweise von Reibungsprüfgeräten

Es gibt zwei Haupttypen von Reibungsprüfgeräten: rotierende und reziproke. Beide Typen sind als Punktkontakt-, Linienkontakt- und Oberflächenkontakt-Typen erhältlich:

1. Punktkontakt-Typ

Zu den Punktkontakttypen gehören Kugel-Platte- und Kugel-Scheibe-Systeme. Bei diesen Prüfverfahren bezieht sich der Begriff „Kugel“ auf ein kugelförmiges Gegenstück, der Begriff „Stift“ auf ein zylindrisches Gegenstück, der Begriff „Scheibe“ auf eine Scheibe aus dem Prüfobjekt und der Begriff „Platte“ auf eine Platte aus dem Prüfobjekt.

Wenn es sich bei dem Prüfgegenstand um eine Scheibe handelt, wird der Reibungskoeffizient also bei deren Drehung gemessen und wenn es sich um eine Platte handelt, wird der Reibungskoeffizient durch Hin- und Hergleiten gemessen.

2. Linienkontakt-Typ

Linienkontakt-Typen sind die Block-auf-Ring-Methode und die Stiftblockmethode. Bei der Block-auf-Ring-Methode wird der Reibungskoeffizient gemessen, indem ein blockförmiger Prüfkörper gegen die Seite eines zylindrischen Gegenstücks gedrückt wird.

Bei der Stift-Block-Methode wird der Reibungskoeffizient gemessen, indem der stiftförmige Prüfkörper zwischen zwei blockförmigen Gegenwerkstoffen eingeklemmt wird und der Stift darin rotiert.

3. Oberflächenkontakt-Typ

Es gibt drei Arten von Oberflächenkontaktsystemen: Block-auf-Platte, Stift-auf-Scheibe und Druckzylinder. Bei der Druckzylindermethode wird der Reibungskoeffizient gemessen, indem die Stirnfläche eines zylindrischen Gegenmaterials gegen das Prüfobjekt auf einer ebenen Platte gedrückt wird.

Weitere Informationen zu Reibungsprüfgeräten

Normen für Reibungsprüfungen

Reibungstests werden zur Bewertung einer breiten Palette von Produkten eingesetzt. Bei der Bewertung von Produkten sollten Reibungsprüfgeräte nach den jeweils vorgegebenen Normen verwendet werden. 

カテゴリー
category_de

Belichtungsmesser

Was ist ein Belichtungsmesser?

Ein Belichtungsmesser ist ein Gerät zur Messung der Lichtintensität auf einem Motiv oder in der Umgebung bei der Fotografie und anderen Arten der Fotografie und zur Berechnung des optimalen Belichtungswertes.

Die mit diesem Gerät durchgeführte Messung wird als Belichtungsmessung bezeichnet. Belichtungsmesser sind heute in den meisten Kameras eingebaut und ermöglichen es dem Fotografen, die optimale Belichtung beim Fotografieren zu bestimmen.

Der Vorteil eines Belichtungsmessers besteht darin, dass er nicht von der Reflexion (Helligkeit, Farbe usw.) des Motivs abhängig ist und das Licht mit hoher Genauigkeit messen kann.

Anwendungen von Belichtungsmessern

Belichtungsmesser werden entweder in die Kamera eingebaut oder als eigenständige Instrumente verwendet, um den Belichtungswert beim Fotografieren zu berechnen und sicherzustellen, dass die richtige Belichtung erreicht wird.

Belichtungsmesser sind nicht nur für professionelle Fotografen, sondern auch für Hobbyfotografen nützlich. Sie werden zum Beispiel verwendet, um die Helligkeit des Motivs und des Hintergrunds bei Landschafts- oder Porträtaufnahmen einzustellen.

Belichtungsmesser sind auch nützlich, wenn das Motiv starke Kontraste aufweist, zum Beispiel, wenn das Motiv direkt dem Sonnenlicht ausgesetzt ist oder wenn dunkle und helle Bereiche gleichzeitig auf dem Bild zu sehen sind. Mit einem Belichtungsmesser können Sie die Belichtung so einstellen, dass keine weißen oder schwarzen Flecken entstehen.

Außerdem ist ein Belichtungsmesser auch bei der Verwendung eines Blitzes nützlich. Bei der Verwendung des letzteren ist es wichtig, mit dem Belichtungsmesser die Helligkeit des Blitzes einzustellen. Wenn er zu hell ist, wird das Motiv überstrahlt, daher muss die richtige Helligkeit eingestellt werden.

Funktionsweise des Belichtungsmessers

Die Funktionsweise des Belichtungsmessers wird je nach Art der Belichtungsmessung in zwei Typen unterteilt:

1. Auflicht-Typ

Der Auflicht-Typ erkennt das vom Motiv reflektierte Licht und ermittelt die optimale Belichtung; er ist in vielen Kameras eingebaut. Bei einem Belichtungsmesser vom Typ Auflicht werden alle Motive als 18 % reflektierendes Grau betrachtet und der Belichtungswert wird durch Berechnung der Intensität des vom Motiv reflektierten Lichts ermittelt.

Dies hat den Vorteil, dass die Belichtungsmessung von der Aufnahmeposition aus erfolgen kann, hat aber den Nachteil, dass die Belichtung für extrem reflektierende oder schwach reflektierende Motive wie Weiß oder Schwarz, die weit vom Standard entfernt sind, nicht richtig bestimmt werden kann, da das 18 %ige Reflexionsgrau als Standard verwendet wird.

Mit dem in der Kamera eingebauten Belichtungsmesser können Sie auch den Bereich einstellen, in dem die Messung durchgeführt wird.

  • Spot-Belichtungsmessung
    Diese misst die Lichtmenge, die von einem bestimmten Teil des Motivs ausgeht und bestimmt die Belichtung auf der Grundlage dieses Teils.
  • Zentrale Belichtungsmessung
    Diese misst die Lichtmenge des gesamten Motivs und bestimmt die Belichtung auf der Grundlage des Durchschnittswerts.
  • Mehrfachmessung (Multi-Pattern)
    Diese misst die Lichtmenge des gesamten Motivs und bestimmt die Belichtung auf der Grundlage dieser Informationen in mehreren Bereichen.

2. Auflicht-Messung

Die Auflichtmessung wird häufig bei Stand-alone-Modellen verwendet und bestimmt die Belichtung auf der Grundlage des Lichts, das auf den Belichtungsmesser fällt. Dies hat den Vorteil, dass die Belichtung anhand der absoluten Intensität des Lichts und nicht anhand des reflektierten Lichts bestimmt wird, so dass sie nicht von der Farbe des Motivs beeinflusst wird und das Bild genau so aufgenommen werden kann, wie es das Auge sieht.

Da die Belichtungsmessung jedoch am Ort des Motivs erfolgen muss, kann sie im Prinzip nicht in die Kamera eingebaut werden.

Auswahl eines Belichtungsmessers 

Bei der Auswahl eines Belichtungsmessers sind folgende Punkte zu beachten:

1. Zu fotografierendes Objekt

Wenn es schwierig ist, das Licht in der Nähe des Motivs zu messen wie z. B. bei Landschaftsaufnahmen, sollten Sie einen Belichtungsmesser für Auflichtaufnahmen wählen. Ist eine Messung in der Nähe des Motivs möglich wie z. B. in der Porträt- oder Produktfotografie, ist ein Auflicht-Belichtungsmesser die beste Wahl.

Wenn beide Fälle möglich sind, empfiehlt sich ein Belichtungsmesser, der sowohl Auf- als auch Durchlicht messen kann.

2. Art der Anzeige

Belichtungsmesser mit Digitaldisplay sind oft mit einer Vielzahl von Funktionen ausgestattet. Die Fülle der Funktionen erfordert jedoch Zeit und fotografische Kenntnisse, um sie zu beherrschen.

Analoge Belichtungsmesser, die das Messergebnis in der durch die Nadel angezeigten Position anzeigen, haben einfache Funktionen und sind auch für Anfänger schnell zu bedienen.

3. Batterietyp

Belichtungsmesser werden nicht über lange Zeiträume verwendet, so dass die Batterien nicht häufig gewechselt oder aufgeladen werden müssen. Wenn Sie es jedoch versäumen, den verbleibenden Batteriestand zu überprüfen, können die Batterien am Aufnahmeort leer werden. In solchen Fällen kann der Batterietyp leicht in einem Geschäft besorgt und sofort verwendet werden.

カテゴリー
category_de

Walzblei

Was ist Walzblei?

Walzblei ist ein Bleierzeugnis in Form einer dünnen Platte oder eines Blechs, das hauptsächlich aus Blei besteht.

Blei ist ein sehr schweres Metall mit hoher Dichte und Flexibilität. Aufgrund dieser Eigenschaften wird Walzblei in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt.

Es wird häufig als schalldämpfende Matte verwendet, über den Boden gezogen oder als schalldämmendes Material an Wänden befestigt. Sie werden auch in der Strahlentherapie und im Strahlenschutz eingesetzt, da sie die Strahlung wirksam abschirmen.

Da es verschiedene Stärken für verschiedene Verwendungszwecke gibt, ist es wichtig, für jede Anwendung die am besten geeignete Stärke zu verwenden.

Anwendungen von Walzblei

Die wichtigsten Verwendungszwecke von Walzblei im privaten Bereich und in Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen sind folgende:

1. Strahlungsabschirmung

Blei schirmt Strahlung wirksam ab und wird daher in der Strahlentherapie und im Strahlenschutz eingesetzt. Walzblei wird manchmal in Röntgenräumen und Schutzwänden in medizinischen und nuklearen Einrichtungen verwendet.

2. Schall- und Schwingungsdämpfung

Aufgrund seiner hohen Dichte und Flexibilität absorbiert Blei wirksam Schall und Vibrationen. Es wird manchmal in akustischen Räumen und als Material zur Vibrationskontrolle verwendet.

Eigenschaften von Walzblei

Blei, der Hauptbestandteil von Walzblei, hat die folgenden Eigenschaften:

1. Hohe Dichte

Blei ist ein Metall mit einer sehr hohen Dichte. Seine Dichte ist höher als die anderer gebräuchlicher Metalle und es wird als Schwerstoff bezeichnet. Die Dichte des bekannten metallischen Werkstoffs Eisen beträgt 7,87 g/cm^3, während Blei eine Dichte von 11,34 g/cm^3 aufweist. Vergleicht man diese Zahlen, so wird deutlich, dass Blei eine hohe Dichte hat.

2. Flexibilität

Blei ist ein relativ weiches Metall und lässt sich leicht verarbeiten und formen. Aufgrund dieser Flexibilität kann Walzblei in verschiedene Formen geschnitten und geformt werden, die für bestimmte Anwendungen geeignet sind. Es lässt sich durch Handkraft leicht verformen und wird daher für Gewichte in Angelschnüren verwendet.

3. Korrosionsbeständigkeit

Blei ist korrosionsbeständig. Diese Eigenschaft macht Walzblei über einen langen Zeitraum hinweg haltbar, wenn es in einer Vielzahl von Umgebungen eingesetzt wird. 

4. Hohe Strahlenabschirmungseigenschaften

Blei hat wirksame strahlungsabschirmende Eigenschaften.

5. Gefährliche Eigenschaften

Blei ist eine gefährliche Substanz, insbesondere wenn es über einen längeren Zeitraum hohen Konzentrationen ausgesetzt ist, die sich negativ auf die Gesundheit auswirken können. Daher müssen beim Umgang mit Blei angemessene Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden.

Aufgrund dieser Eigenschaften wird Blei in einer Vielzahl von Industriezweigen und Anwendungen eingesetzt, muss aber unter Berücksichtigung seiner gefährlichen Eigenschaften angemessen gehandhabt werden.

Arten von Walzblei

Es gibt auch verschiedene Arten und Dicken von Walzblei für unterschiedliche Anwendungen. Typische Beispiele sind:

1. Walzblei zur Strahlenabschirmung

Sie werden für die Strahlentherapie und den Strahlenschutz verwendet. Die Dicken reichen von 1,0 mm bis über 5,0 mm.

2. Walzblei für Abdichtungen

Dieses wird für die Abdichtung von Gebäudedächern und Außenwänden verwendet. Typische Dicken reichen von 1,0 mm bis 1,5 mm.

3. Walzblei zur Schalldämmung

Dieses wird für akustische Räume und zur Vibrationskontrolle verwendet. Die Dicken reichen von 0,5 mm bis 1,0 mm.

Auswahl von Walzblei

Walzblei ist ein Bleiblech mit unterschiedlichen Eigenschaften. Um eine schalldämmende Wirkung zu erzielen, ist es wichtig, dass die Dicke des Walzbleis die richtige Größe hat.

Im Allgemeinen liegt die Mindestdicke zwischen 0,5 mm und 1,0 mm. Walzblei in diesem Bereich bietet ein gewisses Maß an Schalldämmung für allgemeine akustische Räume und Schwingungsdämpfung. Für eine höhere Schalldämmung kann eine Erhöhung der Dicke in Betracht gezogen werden: Bei Walzblei mit einer Dicke von 1,5 mm oder mehr wird eine höhere Schalldämmung erwartet.

Allerdings sind dickere Walzbleie schwerer und können schwieriger zu installieren und zu handhaben sein. Die geeignete Dicke sollte durch Abwägen der Schalldämmungsziele und der einfachen Handhabung bestimmt werden. Die geeignete Installationsmethode wie z. B. das Verstemmen zur Verbesserung der Abdichtung und Haftung ist ebenfalls wichtig, um die Wirksamkeit des Walzbleis zu maximieren.

Da Schallschutzmaßnahmen auf die jeweilige Situation zugeschnitten werden müssen, kann eine fachliche Beratung in Anspruch genommen werden, um die Wirksamkeit zu erhöhen.

カテゴリー
category_de

Dosimeter

Was ist ein Dosimeter?

Ein Dosimeter ist ein Messgerät zur Messung der Strahlungsmenge.

Strahlungsmessgeräte werden als Dosimeter, Strahlungsmessgeräte, Vermessungsgeräte usw. bezeichnet. Der Begriff „Dosimeter“ bezieht sich auf eine breite Palette von Messgeräten und umfasst eine Vielzahl von Geräten mit oder ohne mechanische Struktur.

Instrumente, die strahleninduzierte Veränderungen in Materialien ausnutzen (Glas-, Thermolumineszenz-, Photolumineszenz-Dosimeter), benötigen beispielsweise keine Energiequelle für Strahlungsmessungen. Aufgrund ihres geringen Gewichts können sie von Menschen getragen und zur routinemäßigen Überwachung von Strahlendosen eingesetzt werden. Solche tragbaren Dosimeter werden als Personendosimeter bezeichnet.

Andererseits werden Halbleiterdosimeter als Personendosimeter verwendet, wenn sie eine Stromquelle benötigen. Dies liegt daran, dass sie so klein wie ein elektronisches Thermometer gebaut werden können.

Strahlungsmessgeräte sind fast dasselbe wie Dosimeter. Ein Vermessungsmessgerät hingegen ist ein Gerät, mit dem die Strahlungswerte in der Luft bestimmt werden können oder mit dem festgestellt werden kann, ob eine kleine Fläche mit Strahlung kontaminiert ist.

Anwendungen von Dosimetern

Dosimeter werden zur Messung der Langzeitexposition im Alltag und bei der Arbeit in strahlungsbelasteten Bereichen eingesetzt.

In medizinischen Einrichtungen, Forschungseinrichtungen, Industriebereichen und anderen Orten, an denen mit Strahlung umgegangen wird, ist eine strenge Strahlungskontrolle gesetzlich vorgeschrieben. Medizinische Einrichtungen können bei Röntgen- und CT-Untersuchungen Strahlung ausgesetzt sein, während kerntechnische Einrichtungen beim Betrieb von Kernreaktoren und beim Umgang mit Kernbrennstoffen oder radioaktiven Materialien Strahlung ausgesetzt sein können.

Wegen der Gefahr einer Strahlenbelastung für die Gesundheit ist das Tragen von Personendosimetern für Arbeitnehmer, die vor Ort mit Strahlung umgehen, obligatorisch.

Funktionsweise von Dosimetern

Ein Dosimeter ist ein Messgerät, das die Dosis der Strahlung misst.

Diese Dosis hat folgende Kennzahlen:

  • Absorptionsdosis (in Gy = grau), die die von einem Material durch Strahlung aufgenommene Energie beschreibt
  • Effektive Dosis” (in Sv = Sievert), die die Wirkung der Strahlung auf den gesamten Körper einer Person beschreibt
  • Bestrahlungsdosis (in Röntgen), die die Gesamtmenge der empfangenen Strahlung beschreibt
  • Effektive Äquivalentdosis (in Sv =Sievert), die bei der routinemäßigen Strahlungskontrolle als Alternative zur effektiven Dosis usw. verwendet wird

Dosimeter messen direkt physikalisch die Anzahl der Strahlen. Um die verschiedenen oben genannten Dosen zu ermitteln, sind die Geräte so konzipiert, dass sie zwischen den verschiedenen Strahlungsarten unterscheiden können. Die Messung der Anzahl der Strahlungslinien für jede Strahlungsart und die Berücksichtigung der Auswirkungen auf den menschlichen Körper je nach Art der Strahlung ermöglichen die Bewertung der Gesamtwirkung der Strahlung auf den menschlichen Körper.

Die von Personendosimetern angezeigte Dosis ist die effektive Äquivalentdosis (Einheit Sv = Sievert). Da es darum geht, die Auswirkungen auf den menschlichen Körper zu beurteilen, ist es ideal, die effektive Dosis zu ermitteln, aber es ist schwierig, diese täglich zu messen. Aus diesem Grund wird die effektive Äquivalentdosis als praktischer Indikator verwendet.

Da jedoch eine hohe Strahlenbelastung in kurzer Zeit gefährlich sein kann, gibt es Dosimeter, die auch die Äquivalentdosisleistung (in Sv/h) messen können, d. h. die effektive Äquivalentdosis pro Stunde. In Betrieben, in denen Strahlung eingesetzt wird, wird die gemessene effektive Äquivalentdosis als Grundlage für die Berechnung der effektiven Dosis für den Arbeitnehmer verwendet.

Arten von Dosimetern

Es gibt verschiedene Arten von Strahlung, von denen die häufigsten Neutronen-, Alpha-, Beta-, Gamma- und Röntgenstrahlung sind. Jede dieser Strahlungsarten hat unterschiedliche Eigenschaften und einen anderen Grad der Wirkung auf den menschlichen Körper. Glas-, Thermolumineszenz- und fotostimulierte Lumineszenzdosimeter sind in der Lage, β- und γ-Strahlen sowie Röntgenstrahlen zu erfassen:

1. Glasdosimeter

Glasdosimeter machen sich das Phänomen der Fluoreszenz zunutze, die entsteht, wenn bestrahltes Glas ultravioletter Strahlung ausgesetzt wird. 

2. Thermolumineszenz-Dosimeter

Thermolumineszenz-Dosimeter nutzen das Phänomen der Thermolumineszenz in Festkörpern (d. h. das Phänomen, dass eine Substanz wie z. B. ein Leuchtstoff Licht emittiert, wenn sie erhitzt wird, nachdem sie von außen durch Strahlung angeregt wurde). 

3. Photostimulierte Lumineszenz-Dosimeter

Photostimulierte Lumineszenz-Dosimeter machen sich das Phänomen der photostimulierten Lumineszenz zunutze (ein Phänomen, bei dem Elektronen in einem metastabilen Zustand Lichtenergie absorbieren und nach Bestrahlung in ihren Grundzustand zurückkehren).

4. Halbleiter-Dosimeter

Halbleiter-Dosimeter machen sich die Tatsache zunutze, dass ein elektrischer Strom durch einen Halbleiter fließt, wenn ein Material durch Strahlung ionisiert wird.

Auswahl eines Dosimeters 

Bei der Auswahl eines Dosimeters ist es wichtig, dass es für die Art der Strahlung, die Sie messen wollen, geeignet ist. So gibt es beispielsweise Dosimeter für β- und γ-Strahlen und solche für Röntgenstrahlen, während sich die Produkte für Röntgenstrahlen je nach Energieniveau unterscheiden können.

1. Glas-, Thermolumineszenz- und photostimulierte Lumineszenzdosimeter

Die drei oben genannten Dosimeter eignen sich für die langfristige Strahlungskontrolle. Das liegt daran, dass die Strahlendosis nicht an Ort und Stelle bestimmt wird, sondern erst später, wenn das Dosimeter verarbeitet wird und die akkumulierte Strahlendosis ermittelt wird, z. B. durch Messung der Lumineszenz. Diese Eigenschaft wird als passiv bezeichnet. Diese Messung wird heute meist von spezialisierten Firmen durchgeführt.

Sie hat zwar den Nachteil, dass die Strahlendosis nicht an Ort und Stelle bestimmt werden kann, ist aber sehr empfindlich und eignet sich für die Strahlungskontrolle auf der Grundlage einer kumulativen Dosis über einen Monat oder so. Außerdem ist es praktisch, weil der Lieferant die Strahlendosis aufzeichnen kann.

2. Halbleiter-Dosimeter

Halbleiterdosimeter eignen sich, wenn man die Strahlendosis vor Ort wissen will, z. B. wenn man in kurzer Zeit einer hohen Strahlendosis ausgesetzt sein wird. Denn die Strahlungsdosis kann in Echtzeit bestimmt werden. Diese Eigenschaft wird als aktiver Typ bezeichnet. Einige Typen können auch die Äquivalentdosis, d. h. die Dosis pro Stunde, anzeigen und einige Typen geben einen Warnton ab, wenn die Äquivalentdosis einen bestimmten Wert überschreitet; daher sollte man auch auf die Verfügbarkeit dieser Funktionen achten.

Einige Produkte können jedoch nur eine geringe Menge an Daten auf der Haupteinheit aufzeichnen; in diesem Fall sollte die Methode zur Aufzeichnung von Dosisdaten in Betracht gezogen werden. Um sowohl die Expositionsdosen während der Arbeit jederzeit zu überwachen als auch die Strahlung langfristig zu kontrollieren, werden häufig aktive und passive Typen zusammen eingesetzt.

カテゴリー
category_de

Vakuum-Reinigungsanlage

Was ist eine Vakuum-Reinigungsanlage?

Eine Vakuum-Reinigungsanlage ist ein Gerät, das durch die Erzeugung eines Vakuums im Inneren eines Reinigungstanks reinigt.

Durch die Entgasung und das Vakuum im Inneren des Geräts kann das Reinigungsmittel jeden Winkel des Objekts erreichen, so dass auch Bereiche gereinigt werden können, die sonst unmöglich zu reinigen wären. Der Trocknungsprozess ist ebenfalls sehr effektiv und wird oft in Verbindung mit dem Trocknungsprozess eingesetzt.

Durch den Unterdruck wird auch der in der Flüssigkeit verbliebene Sauerstoff entgast, was die Stärke der Ultraschallwellen erhöht, die in Kombination mit der Ultraschallreinigung eine hohe Reinigungswirkung erzielen.

Anwendungen von Vakuum-Reinigungsanlagen

Vakuum-Reinigungsanlagen werden für Gegenstände eingesetzt, die normalerweise nur schwer angemessen gereinigt werden können oder von denen eine Brand- oder Explosionsgefahr ausgeht. Komplexe Formen, winzige Löcher, Verschlusslöcher, Sacklöcher usw. können ungewaschen bleiben.

Sie können auch für leicht flüchtige und entflammbare Reinigungsmittel eingesetzt werden, die bei Flugzeugen, Antennen, Metallteilen usw. verwendet werden.

Funktionsweise der Vakuum-Reinigungsanlagen

Vakuum-Reinigungsanlagen sind hermetisch verschlossen, um in Chargen arbeiten zu können. Der Gegenstand und die Reinigungsflüssigkeit werden eingefüllt und an eine Vakuumpumpe angeschlossen.

Das Vakuum wird durch wiederholtes Be- und Entlüften des Geräts erzeugt, wodurch Luftansammlungen entfernt werden und die Reinigungsflüssigkeit in die Form und die Details des Objekts eindringen und den Schmutz abbauen kann. Darüber hinaus wird die verbrauchte Reinigungsflüssigkeit erhitzt und in den abgesaugten Geräten verdampft, und nur die verunreinigte Flüssigkeit wird als Abfall behandelt, während nur die Bestandteile des Reinigungsmittels extrahiert und wiederverwendet werden.

Der Unterdruck in Vakuum-Reinigungsanlagen ist einstellbar. Im Allgemeinen wird er auf etwa 10 KPa eingestellt, und für die Dampfreinigung wird Reinigungsdampf zugegeben. Nach Beendigung der Vakuumdampfreinigung wird die Reinigungsflüssigkeit abgelassen und der Unterdruck zur Vakuumtrocknung auf etwa 0,1 KPa reduziert. Die Kombination der Ultraschallreinigung mit einer Vakuum-Reinigungsanlage kann die Reinigungswirkung erhöhen.

Aufbau von Vakuum-Reinigungsanlagen

Die Reinigungsbehälter von Vakuum-Reinigungsanlagen bestehen nicht nur aus einem Behälter, sondern es gibt auch Systeme, die zwei bis zehn oder mehr Behälter verwenden. Bei einer Ausführung mit drei Tanks werden beispielsweise zwei Tanks für die Staubsaugerreinigung und der andere Tank für die Vakuumtrocknung verwendet.

Das beim Vakuumreinigen im ersten Tank verwendete Reinigungsmittel wird durch Erhitzen und Verdampfen zurückgewonnen und als Reinigungslösung im zweiten Tank wiederverwendet. Die im zweiten Tank vakuumgereinigten Gegenstände werden zur Vakuumtrocknung in den dritten Tank befördert.

Merkmale der Vakuum-Reinigungsanlagen 

1. Hohe Reinigungsleistung

Da die Reinigung unter Vakuumbedingungen erfolgt, wird Luft aus Taschen, Taschenlöchern, Nadellöchern und überlappenden Bereichen freigesetzt, so dass die Reinigungsflüssigkeit vollständig eindringen kann, was zu einer hohen Reinigungswirkung führt. In Kombination mit der Ultraschallreinigung wird die Kavitation verstärkt und die Reinigungsleistung kann weiter verbessert werden.

2. Niedrige Betriebskosten

Es gibt eine Destillations- und Regenerationsrückgewinnungseinheit, die ständig das Reinigungsmittel zurückgewinnt und das gelöste Öl regeneriert. Durch die geschlossene Struktur wird auch die Abluft zurückgewonnen und regeneriert und die Abfallflüssigkeit aufkonzentriert und abgeleitet. Daher betragen die Betriebskosten im Vergleich zur Lösungsmittelreinigung nur 1/5 bis 1/10 der Kosten für die Lösungsmittelreinigung.

3. Niedrige Ausrüstungskosten

Da kein Abwasser anfällt, sind keine Anlagen zur Abwasserbehandlung erforderlich. Außerdem macht der hocheffiziente Destillationsregenerator eine Kältemaschine überflüssig, und das zirkulierende Wasser im Kühlturm reicht als Kühlwasser aus.

4. Sicherheit und Umweltfreundlichkeit

Da die Reinigung in einem Vakuumbehälter erfolgt, ist die Brand- und Explosionsgefahr sehr gering. Die Sicherheit wird durch Gaskonzentrationsmessgeräte und andere Ausrüstungen erhöht.

Außerdem können Reinigungsmittel auf Kohlenwasserstoffbasis verwendet werden, so dass keine ozonschädigenden FCKWs, Ethan usw. zum Einsatz kommen. Die Vakuumpumpe saugt die Luft ab, und die verbrauchte Reinigungsflüssigkeit wird zurückgewonnen und im Abgasrückgewinnungssystem wiederverwendet.

Weitere Informationen über Vakuum-Reinigungsanlagen

Reinigungsmittel für Vakuum-Reinigungsanlagen

In Vakuum-Reinigungsanlagen werden hauptsächlich drei Arten von Reinigungsmitteln verwendet: auf Kohlenwasserstoffbasis, auf Wasserbasis und auf Lösungsmittelbasis.

1. Reinigungslösungen auf Kohlenwasserstoffbasis
Sie haben eine starke Reinigungskraft bei Ölflecken und können im Falle der Vakuumreinigung auch für Stopflöcher und Beutellöcher verwendet werden. Sie sind umweltfreundlich, da die Reinigungsflüssigkeit recycelt werden kann. Ein Nachteil ist jedoch, dass die Reinigungsmaschine entflammbar sein muss.

2. Reinigungslösungen auf Wasserbasis
Da sie nicht entflammbar sind, müssen sie nicht explosionsgeschützt sein. Nachteilig ist, dass es etwas schwierig ist, mit Stopfen- und Sacklöchern umzugehen. Dies kann in Verbindung mit einer Ultraschallreinigung behoben werden. Alkalische Reinigungsmittel, neutrale Reinigungsmittel und wasserlösliche Schmier- und Rostschutzmittel sind erhältlich.

3. Chlor- und fluorhaltige Reinigungslösungen auf Lösungsmittelbasis
Die Reinigung von Stopfen- und Sacklöchern ist schwierig, aber die Reinigungseigenschaften selbst sind hoch. Die Vorschriften für ihre Verwendung werden von Jahr zu Jahr strenger, und einige Typen sind schädlich für den menschlichen Körper. Diese Reinigungsflüssigkeiten sind schädlich für die globale Erwärmung und den Abbau der Ozonschicht.

カテゴリー
category_de

Tiefenmesser

Was ist ein Tiefenmesser?

Ein Tiefenmesser ist eine Art von Längenmessgerät, das die Tiefe misst. Längenmessgeräte, wie z. B. digitale Messgeräte, berechnen die Länge im Allgemeinen auf der Grundlage des Abstandes zwischen dem Messpunkt und der Oberfläche. Tiefenmesser hingegen verwenden die Basisbezugsebene des Geräts als Nullpunkt und berechnen die Länge auf der Grundlage der Ausdehnung der Messklemme.

Je nach Genauigkeit und Anwendung gibt es analoge oder digitale Tiefenmesser.

Anwendungen von Tiefenmessern

Tiefenmesser werden hauptsächlich bei der Herstellung und Qualitätskontrolle von Industrieprodukten eingesetzt. Als eines der Präzisionsmessgeräte wie Messschieber, Bügelmessschrauben und Höhenmessgeräte werden diese Messgeräte bei der Messung von Industrieerzeugnissen mit Hilfe von Oberflächentischverfahren eingesetzt. Sie sind in vielen Fabriken in Präzisionsmessräumen und Produktkontrollräumen installiert.

Funktionsweise der Tiefenmesser

Tiefenmesser messen direkt den Abstand zwischen einer Tiefenbezugsfläche und dem zu messenden Teil. Zu diesem Zweck verfügen Tiefenmesser im Allgemeinen über eine Fläche, die mit der Bezugsfläche in Berührung kommt und ein Messelement, das mit dem zu messenden Teil in Kontakt gebracht wird. Je nach Art des Tiefenmessers wird der Abstand zwischen beiden mit Hilfe eines Messschiebers, einer Messuhr oder einer Digitalanzeige abgelesen. Einige Arten von Tiefenmessern, insbesondere solche mit Messuhr, ermöglichen es, die Länge des Messglieds mit Hilfe von Aufsätzen zu verändern, so dass ein breites Spektrum von Tiefenmessungen möglich ist.

Arten von Tiefenmessern

Tiefenmesser werden grob in Messschieber, Mikrometer und Digitalanzeiger eingeteilt:

Messschieber

Tiefenmesser mit Messschieber sind Messgeräte, die wie gewöhnliche Messschieber die Ergebnisse einer Messung mit Hilfe eines Speichers ablesen. Messschieber verfügen über eine Tiefenmesslatte, mit der Tiefenmessungen vorgenommen werden können. Die Genauigkeit ist jedoch gering, da es schwierig ist, die Messlatte gerade an das betreffende Teil anzulegen, und die Messwerte nur als Referenz dienen. Der Messschieber hat den gleichen Skalenbereich, der von der Hauptskala und der Nebenskala abgelesen wird, kann aber Nuten und Löcher genau messen, die mit dem Messschieber aufgrund der Form der Bezugsebene, die genommen werden kann, nicht gemessen werden können.

Mikrometer-Tiefenmesser

Die Funktionsweise der Mikrometer-Tiefenmesser ist dasselbe wie das der Mikrometer, wobei die Länge durch die Vorschubgeschwindigkeit der zentralen Drehachse berechnet wird. Tiefenmesser vom Typ Mikrometer können als genauer als das Abbesche Gesetz bezeichnet werden, da die Messanschlüsse und die Skala des Messgeräts auf einer Linie liegen. Das Abbesche Gesetz ist ein Prinzip, das besagt, dass die Voraussetzung für eine hochgenaue Messung darin besteht, dass das Messelement und die Skala des Messgeräts auf derselben Linie liegen.

Digitaler Typ

Wie bei den digitalen Anzeigern werden bei den digitalen Typen lineare Skalen mit optischen Moiré-Interferenzstreifen verwendet. Durch die Nutzung des digitalen Prinzips ist es auch möglich, einen Durchschnittswert zu erhalten. Der Messbereich kann auch durch das Anbringen eines Hilfsgeräts, des sogenannten Spleißes (Spleißbein), verändert werden.

Weitere Informationen zu Tiefenmessern

Tiefenmesser,  werden zur Messung von Industrieprodukten verwendet, aber wir stellen auch optische Methoden und spezielle Tiefenmesser vor.

Tiefenmessung mit optischen Geräten

Für kleinste Tiefenmessungen können auch optische Tiefenmesser verwendet werden. Mit einem Mikroskop mit Autofokus-Mechanismus kann der Abstand zwischen zwei Punkten durch Fokussierung auf eine Tiefenbezugsebene und den zu messenden Bereich bestimmt werden. Es können präzise Messungen durchgeführt werden, aber es ist wichtig, dass die Richtung der Tiefe mit der Fokusrichtung des Mikroskops übereinstimmt.

Härtetiefenmessgerät für gehärtete Schichten

Das Härteschichttiefenmessgerät misst die Tiefe der gehärteten Schicht bei der Oberflächenhärtung von Stahlwerkstoffen. Zu den Oberflächenhärtungsbehandlungen von Stahlwerkstoffen gehören das Induktions- und das Aufkohlungshärten. Herkömmliche Messungen der Randschichthärtungstiefe wurden durchgeführt, indem ein Mikro-Vickers-Härtetest am Querschnitt des behandelten Produkts durchgeführt und der Härteübergang überprüft wurde. Dies ist jedoch keine zerstörungsfreie Prüfung und erfordert das Schneiden und Schleifen des behandelten Produkts, was mit einem hohen Zeit- und Arbeitsaufwand verbunden ist. Mit dem Härteschichttiefenmesser kann die Härteschichttiefe zerstörungsfrei und in kurzer Zeit gemessen werden. Das Härteschichttiefenmesser sendet Ultraschallwellen von der Oberfläche der Probe aus und bestimmt die Tiefe der Härteschicht aus den Unterschieden in der Ultraschallstreuung, die durch die unterschiedlichen metallurgischen Strukturen im Inneren des Produkts verursacht werden.

カテゴリー
category_de

Differentialdosierer

Was ist ein Differentialdosierer?

Ein Differentialdosierer ist ein Gerät, das kontinuierlich eine bestimmte Menge an Rohmaterial zuführt.

Zu den Rohstoffen gehören Pulver und Flüssigkeiten, und das Teil, das eine konstante Menge zuführt, kann aus verschiedenen Typen bestehen, z. B. Wägezellen, Tische, Schnecken, Rotations- und Vibrationstypen. Sie verbessern die Ausbeute, stabilisieren die Qualität und verbessern die Verarbeitbarkeit in Produktionslinien mit hohem Mischungsanteil und kleinen Mengen.

Der einfache Aufbau erleichtert auch die Wartungsarbeiten wie Reinigung und Inspektion. Zu den Anwendungsbereichen gehören Herstellungs- und Abfallbehandlungsprozesse für Farben, Lebensmittel, Chemikalien, Feinchemikalien und Harzformen.

Anwendungen von Differentialdosierern

Da die Geräte kontinuierlich eine feste Menge zuführen können, werden sie in Bereichen wie der Rohstoffzufuhr, der Dosierung in Produktions- und Verarbeitungslinien sowie als F&E-Geräte in Universitäten und Forschungseinrichtungen eingesetzt. Weitere Anwendungsbereiche sind die Herstellung von Lebensmitteln, Chemikalien, Düngemitteln, Farben usw. sowie die Brennstoff- und Abfallbehandlung.

Lebensmittel- und Pharmazieanlagen liefern beispielsweise pulverförmige Rohstoffe für den Produktionsprozess. Kraftstoffwerke liefern eine bestimmte Menge an Zusatzbrennstoff, und Verbrennungsanlagen liefern Chemikalien und Gülle.

Da es für ein Lagersilo mehrere Abgabestellen gibt, ist es wichtig, den richtigen Differentialdosierer für die jeweilige Anwendung auszuwählen. Es gibt Differentialdosierer für sehr kleine Mengen. Die Förderleistung liegt bei 0,05-100 g/min.

Funktionsweise von Differentialdosierern

Ein Differentialdosierer besteht aus einem Siloteil zur Lagerung des Rohmaterials, einem Dosiergerät zur Messung der Dosiermenge und einem Rutschenteil zur Zuführung des Rohmaterials. Im Vorfeld der Rohstoffzufuhr werden die Rohstoffe im zentralen Silo gelagert und umgerührt, um eine gleichmäßige Dichte zu erreichen, damit keine Fehler bei der Dosierung auftreten.

Nach Erreichen einer bestimmten Dosiermenge wird das Material dann in den Dosierauslass entleert. Es gibt zwei Haupttypen von Differentialdosierern: gravimetrische und volumetrische.

1. Gravimetrische Differentialdosierer

Gravimetrische Differentialdosierer gibt es als Chargen- und als kontinuierliche Wägesysteme.

Chargenwägesysteme
Chargendosiersysteme liefern in regelmäßigen Abständen ein festes Gewicht.

Kontinuierliche Wägesysteme
Typische kontinuierliche Wägesysteme sind Loss-in-Weight- und Bandwaagen-Systeme. Zur Messung des Gewichts wird häufig die Wägezellenmethode verwendet.

  • Loss-in-Weight-System
    Die Loss-in-Weight-Methode, auch bekannt als Loss-in-Weight-Wiegeverfahren, ist eine der Wägearten. Das Dosiergerät wird auf eine Waage geladen und zusammen mit dem abzufüllenden Rohmaterial gewogen, und die Betriebsgeschwindigkeit des Dosiergeräts wird automatisch angepasst, wenn sich das Gewicht ändert. Das Gesamtgewicht wird schrittweise reduziert und das verbleibende Gewicht kann verwaltet werden. Dieses Dosiersystem basiert auf einem Gewichtsrückführungssystem.
  • Bandwaage
    Die Bandwaage misst die auf das Band wirkende Last und steuert die Bandgeschwindigkeit, so dass die Förderleistung konstant bleibt. Geeignet für Granulate, faserige Materialien, Flocken, usw.

2. Volumetrische Festmengendosierer

Volumetrische Differentialdosierer gibt es als Tischdosierer, Schneckendosierer, Vibrationsdosierer und Drehdosierer.

Tischdosierer
Tischdosierer sind eine Art von Drehdosierern. Dabei handelt es sich um ein Gerät, bei dem sich eine am Boden eines zylindrischen Trichters befestigte Scheibe oder eine Klinge zum Abstreifen dreht, um eine bestimmte Menge Pulver zu fördern.

Schneckendosierer
Schneckendosierer befördern das Pulver mit Hilfe einer rotierenden Welle mit spiralförmigen Schaufeln in einem zylindrischen oder U-förmigen Kanal.

Vibrationsförderer
Vibrationsförderer fördern und dosieren Pulver und Granulate durch Vibration des Förderweges. Die Vibration wird durch einen elektromagnetischen oder mechanischen Antrieb angetrieben, und das Pulver wird durch Schrägvibration vorwärts befördert.

Zellenradschleusen
Typisch für Zellenradschleusen ist die Förderung von Pulver durch einen kreisförmigen Zylinder mittels rotierender Flügel. Neben den Pulverschleusen gibt es auch Schleusen für die pneumatische Förderung. Das Fördervolumen wird durch das Volumen einer Umdrehung der Schaufeln und die Drehgeschwindigkeit bestimmt.

Weitere Informationen zu Differentialdosierern

Vorteile von Differentialdosierern

1. Kontinuierliche Zuführung von festen Mengen
Durch die Zuführung einer festen Materialmenge zum nächsten Prozess ist eine stabile und effiziente Verarbeitung möglich und die Qualität wird verbessert.   

2. Vermeidung von Brückenbildung und Homogenisierung durch Rühren des Behälters
Bei Materialien auf Folienbasis, zerkleinerten Kunststoffen mit geringem spezifischem Gewicht und Pulvern neigt der Behälter im Lagerbereich zur Brückenbildung, die jedoch durch ständiges Rühren mit einem Schaufelblatt oder ähnlichem verhindert wird. Darüber hinaus können ungleichmäßige Rohstoffe durch Rühren homogenisiert werden, was eine Qualitätsverbesserung erwarten lässt.

3. Automatisierung ist möglich
Die Beschickung mit Rohstoffen ist automatisiert, was einen unbemannten und personalsparenden Betrieb ermöglicht.

カテゴリー
category_de

Positioniertisch

Was ist ein Positioniertisch?

Ein Positioniertisch ist eine Plattform, auf der eine Positionierung möglich ist.

Der Positioniertisch ist der bewegliche Teil, der oft aus einer Kombination von Motoren und Kugelumlaufspindeln usw. besteht. Positioniertische sind in der Lage, eine genaue Positionierung vorzunehmen.

Sie werden in einer Vielzahl von Anwendungen im Bereich der Präzisionsbearbeitung eingesetzt, z. B. bei der Herstellung und Prüfung von Halbleitern und Display-Produkten. xy-Tische werden in Anwendungen eingesetzt, die die Eigenschaften des Tischtyps nutzen wie z. B. die Möglichkeit der freien Bewegung in zwei Dimensionen.

Anwendungen von Positioniertischen

Positioniertische werden für die Positionierung im Bereich der Präzisionsgeräte eingesetzt. Zu den spezifischen Anwendungen gehören Inspektions- und Verarbeitungsgeräte, Belichtungs- und Hochpräzisionsinspektionsgeräte sowie die Hochgeschwindigkeitspositionierung von Wafern und Substraten in den Bereichen Halbleiter und Leiterplatten.

Sie werden auch für LCD-Inspektionsgeräte, laserbezogene Geräte, Substrattransfer- und Präzisionsinspektionsgeräte, hochpräzise Positionierung von Substraten und Bearbeitungsköpfen, Kamera- und Faserausrichtung sowie Probeninspektions- und Analysevorrichtungen verwendet. Durch das präzise Anfahren der Zielposition in Auflösungseinheiten können definierte Bearbeitungen, Inspektionen und Transfers durchgeführt werden.

Funktionsweise von Positioniertischen

Zu den Positioniervorrichtungen gehören der anzutreibende Aktuator, die Steuereinheit, die die Signale für den Betrieb des Aktuators steuert und der Versteller, der das bewegte Objekt darstellt, ein Tisch als bewegliches Objekt und Führungen, die den Tisch unterstützen. Um Hochgeschwindigkeitsarbeiten bei gleichbleibend hoher Genauigkeit zu ermöglichen, müssen die Eigenschaften und Steuerfunktionen so verbessert werden, dass Vibrationen usw. des beweglichen Objekts, des Positioniertisches, reduziert werden.

Regelungsmethoden wie die Regelung, die Steuerung und die halbgeschlossene Regelung werden eingesetzt, um die Bewegungsfehler des Tisches zu messen und die Teile in die Zielposition zu bringen. Dabei wird das Abbe-Prinzip genutzt, um den Messfehler zu reduzieren. Das Abbe’sche Prinzip besagt, dass zur Erhöhung der Messgenauigkeit das zu messende Objekt und der Maßstab des Messgerätes in Messrichtung auf einer Linie liegen müssen.

Arten von Positioniertischen

Zu den Positioniertischen gehören einachsige, zweiachsige orthogonale, dreiachsige orthogonale, rotierende und kombinierte Typen.

1. 1-Achsen- bis 3-Achsen-Typ

Der 1-Achsen-Typ ist die einfachste Konfiguration und kann sich nur in der x1-Richtung bewegen. Der orthogonale 2-Achsen-Typ kann sich in xy2 oder in x- und z-Richtung bewegen.

Der orthogonale 3-Achsen-Typ kann sich in der horizontalen xy2-Richtung und in der vertikalen z-Richtung bewegen und hat eine komplexere Struktur.

2. Rotations- und Kombinationstyp

Der Rotationstyp kann nur eine Rotationsbewegung θ ausführen. Zu den Kombinationstypen gehören die Typen x-θ, z-θ und xy-θ, die den Drehtyp um eine oder zwei Bewegungsachsen erweitern.

Aufbau der Positioniertische

1. Kugelumlaufspindel

Diese wird häufig in Kombination mit einem Drehmotor verwendet. Die Kugel zirkuliert in der Gewindenut, was die Reibung im Vergleich zu Gleitspindeln deutlich verringert und eine leichtere Bewegung ermöglicht. 

2. Linearführungen

Linearführungen stützen den Tisch. Es gibt viele Arten, darunter Schwalbenschwanznuten, Kreuzrollen, Rollenbahnen, Kugelbahnen, Kugelbuchsen und Drehlager.

Es muss ein System mit ausgezeichneter Bewegungsgenauigkeit, hoher Tragfähigkeit und hoher Steifigkeit gewählt werden.   

3. Steuereinrichtungen

Für die Steuerung von Positioniertischen werden offene, halbgeschlossene und vollständig geschlossene Regelsysteme verwendet.

Weitere Informationen zu Positioniertischen

1. Methoden der Positioniertische

Es gibt zwei Methoden für Positioniertische: intermittierende und kontinuierliche Positionierung. Bei der intermittierenden Positionierung wird von einem bestimmten Punkt aus gestartet und am Zielpunkt angehalten, unabhängig von Weg und Zeit.

Die kontinuierliche Positionierungsmethode hält am Zielpunkt an und misst den Weg und die Zeit während der Fahrt.

2. Arbeitsweise der Positioniertische

Rotations- und Linearmotoren sind die Hauptantriebe für Positioniertische. Es werden auch piezoelektrische Elemente verwendet. Pneumatische und hydraulische Verfahren sind weniger verbreitet.

Rotationsmotoren
Rotationsmotoren werden häufig in Kombination mit Servomotoren und Kugelumlaufspindeln eingesetzt.

Linearmotoren
Linearmotoren haben eine Reihe von Vorteilen, insbesondere, dass sie mit hohen Geschwindigkeiten arbeiten können, keine Verschmutzungsprobleme haben, einfach aufgebaut sind und weniger Geräusche verursachen.

Darüber hinaus kann die Steifigkeit erhöht werden. Der Nachteil ist jedoch, dass eine Positionserfassung des Tisches erforderlich ist, was die Kosten erhöht. Darüber hinaus können aufgrund der hohen Wärmeentwicklung Kühlsysteme erforderlich sein.

カテゴリー
category_de

Frässchraubstock

Was ist ein Frässchraubstock?

Ein Frässchraubstöcke ist eine Bearbeitungsvorrichtung, die zum Einspannen eines Werkstücks in eine Fräsmaschine oder ähnliches verwendet wird.

Fräsen bedeutet Schneiden. Frässchraubstöcke sind Vorrichtungen, die für Schneidarbeiten mit Fräsmaschinen verwendet werden.

Sie sind so konstruiert, dass sie langlebig, robust und hochpräzise sind und einen Griff haben. Der Schraubstockteil kann um 360° in beide Richtungen gedreht werden. Sie haben eine hohe Steifigkeit und sichern das Werkstück auch bei hohen Kräften mit einer starken Spannkraft, was zu einer höheren Effizienz bei der Bearbeitung beiträgt.

Anwendungen von Frässchraubstöcken

Frässchraubstöcke werden hauptsächlich auf Fräsmaschinen für die Grobbearbeitung von Werkstoffen eingesetzt. Es gibt verschiedene Typen: Präzisionsschraubstöcke sind Vorrichtungen mit hoher Genauigkeit in Bezug auf die Rechtwinkligkeit und Parallelität der einzelnen Teile.

Zweidimensionale Schraubstöcke ermöglichen eine beliebige Winkeleinstellung in zwei Richtungen, während dreidimensionale Schraubstöcke eine beliebige Winkeleinstellung in drei Richtungen ermöglichen.

Darüber hinaus gibt es Schraubstöcke, die mit hydraulischem Druck fester fixiert werden können und solche, die eine große Mundöffnung haben und für eine Vielzahl von Objekten verwendet werden können.

Funktionsweise von Frässchraubstöcken

Frässchraubstöcke sind Schraubstöcke, die speziell für Maschinen entwickelt wurden, die mit einer Fräsmaschine schneiden. Sie bestehen aus einem Hauptkörper und einem beweglichen Teil, wobei der bewegliche Teil mit Hilfe eines Griffs bewegt werden kann.

Beim Schneiden wird das zu bearbeitende Objekt zwischen dem beweglichen Teil des Frässchraubstöcke und dem Hauptkörper platziert, der bewegliche Teil wird mittels einer Schraube oder eines Griffs bewegt, um den Spalt zu verkleinern und das Objekt wird durch festes Anziehen fixiert. Er fixiert das zu bearbeitende Objekt nicht nur fest, sondern ist auch äußerst langlebig.

Denn der Frässchraubstöcke wird nach dem Fixieren des Objekts gleichzeitig beim Schneiden belastet. Sie sind so konstruiert, dass sie hitze- und stoßbeständig sowie in allen Bereichen stark und solide sind.

Arten von Frässchraubstöcken

Die wichtigsten Arten von Frässchraubstöcken sind:

1. Präzisionsfrässchraubstöcke

Diese Schraubstöcke bestehen aus robusten und langlebigen Teilen und sind hochpräzise in Bezug auf Parallelität und Rechtwinkligkeit. Sie sind auf einer Fräsmaschine montiert und werden hauptsächlich für die Grobbearbeitung verwendet. Der Gegenstand wird mit einer Schraube fixiert.

Es sind Schraubstöcke mit Abhebesicherung erhältlich. Das Objekt wird nicht horizontal, sondern in Richtung des darunter liegenden Sockels angezogen, was eine sichere Befestigung am Sockel gewährleistet und ein Abheben verhindert.

Diese sind auch mit drehbarem Sockel erhältlich, so dass der obere Teil des Schraubstocks um 360° nach links oder rechts gedreht werden kann. Ein weiterer Präzisions-Frässchraubstöcke ist der Super-Open-Typ mit einer sehr großen Maulöffnung.

2. Hydraulische Frässchraubstöcke

Bei den hydraulischen Frässchraubstöcken werden die Spannpratzen mit Hydraulikdruck gepresst. Ein kraftvolles Anziehen ist auch mit geringer Kraft möglich. Es gibt sie mit Abhebesicherung, mit drehbarem Ständer und in superoffener Ausführung.

3. Schilderschraubstöcke

Schilderschraubstöcke sind Schraubstöcke, die zur Basis geneigt werden können. Der Neigungswinkel beträgt etwa 45°.

4. 2D- und 3D-Frässchraubstöcke

2D-Schraubstöcke sind mit einer Kippfunktion und einer um 360° drehbaren Basis ausgestattet. Sie werden für komplexe Schneid-, Schleif- und Gravierarbeiten verwendet, da das zu bearbeitende Teil frei eingestellt werden kann.

3-D-Schraubstöcke verfügen über einen 360°-Drehtisch mit einer Plattform, die bis zu 45° nach links oder rechts und 90° nach oben oder unten geneigt werden kann.

Auswahl eines geeigneten Frässchraubstocks

1. Größe des Objekts

Bei der Auswahl eines Schraubstocks ist es wichtig, die Größe des Mundstücks zu berücksichtigen, das zwischen dem Objekt und dem Schraubstock eingespannt werden soll. Überlegen Sie, ob die Maulöffnung, -weite und -tiefe des Schraubstocks für das Objekt geeignet sind.

Ist die Breite des Objekts größer als die Maulweite, verursacht der Überhang klappernde Vibrationen, die die Bearbeitbarkeit beeinträchtigen. Wenn die Höhe des Werkstücks deutlich größer ist als die Tiefe der Nut, treten Ratterschwingungen in einem gewissen Abstand zur Nut auf, was zu einer geringeren Bearbeitungsgenauigkeit führt. 

2. Ausrichtung auf die Werkzeugmaschine

Die Art der Werkzeugmaschine und die Richtung der Bearbeitung können einen Einfluss haben. So gibt es beispielsweise vertikale und horizontale Werkzeugmaschinen und gute Ergebnisse werden erzielt, wenn die Befestigungsrichtung des Schraubstocks mit der Bearbeitungsrichtung der Maschine übereinstimmt.