投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist ein Fest-Flüssig-Abscheider?

Ein Fest-Flüssig-Abscheider ist ein Gerät zum Trennen und Entfernen von Feststoffen aus Flüssigkeiten. Sie werden hauptsächlich im Bereich der Abwasserbehandlung eingesetzt.

Die Abwasserreinigung umfasst zwei Stufen: die Abtrennung von Feststoffen aus dem Abwasser und die Behandlung der im Wasser gelösten Schadstoffe. Ersteres wird physikalisch in einem Fest-Flüssig-Abscheider durchgeführt, der kostengünstig ist. Letzteres ist mit Fest-Flüssig-Abscheidern nur schwer zu erreichen und wird in der Regel durch eine biologische Behandlung, z. B. mit Belebtschlamm, durchgeführt. Wenn Schadstoffe in der Flüssigkeit verbleiben, erhöht sich der Überschussschlamm nach der biologischen Behandlung und die Effizienz der Behandlung verschlechtert sich.

Anwendungen von Fest-Flüssig-Abscheidern

Es gibt zwei Arten von Fest-Flüssig-Abscheidern: Geräte zur Vorbehandlung von Abwasser und Geräte zur Entwässerung und Eindickung von Schlamm. Sie unterscheiden sich durch das zur Entwässerung eingesetzte Pressverfahren und den Zusatz von Flockungsmitteln.

Zur Abwasserreinigung werden Anlagen eingesetzt, die Feststoffe mit Hilfe von Sieben usw. entfernen. Beispiele hierfür sind Schneckenpressen, Rollenpressen und Siebbänder. Anlagen zur Abwasserreinigung können ohne Zusatz von Flockungsmitteln betrieben werden.

Vakuumtrockner, Drucktrockner, Bandpressen, Schneckenpressen und Zentrifugaltrockner sind Geräte, die zur Schlammbehandlung eingesetzt werden. Diese Schlammbehandlungsgeräte verwenden grundsätzlich Flockungsmittel.

Funktionsweise der Fest-Flüssig-Abscheider

Die wichtigsten Arten von Fest-Flüssig-Abscheidern sind solche, die durch Filtration entwässern, und solche, die durch Zentrifugalkraft entwässern. Sie unterscheiden sich durch den Feuchtigkeitsgehalt des Kuchens nach der Behandlung usw. und werden je nach Art des zu behandelnden Schlamms eingesetzt.

Typische Beispiele für Filtrationsentwässerungsanlagen sind: Druckentwässerer und Siebbandpressen. Bei Druckentwässerungsanlagen wird der Schlamm mit Hilfe einer Druckpumpe in die Filterkammer gepresst, wo er entwässert wird. Dies hat zwar Nachteile, wie z. B. die Notwendigkeit, den Kuchen bei jeder Entwässerung auszutragen und zu montieren, doch der Vorteil ist, dass der Filtrationsdruck erhöht werden kann.

Bandpressen verwenden polymere Koagulationsmittel, um den Schlamm zu koagulieren, der dann über ein bandförmiges Filtertuch entwässert wird. Der flüssige Schlamm wird durch Schwerkraft vorkonzentriert und dann mit Rollen gepresst, da er zwischen den Bändern austritt. Druckentwässerungsanlagen sind traditionell die Hauptstütze der Filtersysteme, aber diese Bandpresse wird allmählich immer beliebter.

Zentrifugalentwässerer entwässern durch Zentrifugalkraft. Diese Methode nutzt die Zentrifugalkraft der Hochgeschwindigkeitsrotation und kann je nach Form des Rotors in zylindrische und konische Typen unterteilt werden. Der zylindrische Typ ist geeignet, wenn die Klarheit der Flüssigkeit wichtig ist, während der konische Typ geeignet ist, wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Kuchens reduziert werden muss.

Was ist eine Tischfräsmaschine?

Tischfräsmaschinen sind Werkzeugmaschinen, die eine kleinere Version von Fräsmaschinen sind und für den Einsatz auf dem Tisch konzipiert sind.

Wie normale Fräsmaschinen können sie mit einem Fräser, einem an einer rotierenden Spindel befestigten Schneidwerkzeug, Material schneiden.

Da herkömmliche Fräsmaschinen groß und teuer sind, werden sie häufig für professionelle Zwecke verwendet, während Tischfräsmaschinen es Heimanwendern erleichtern, ihr Handwerk auszuüben. Tischfräsmaschinen sind mit einer Spindel, einem Ständer und einem Schlitten ausgestattet und werden je nach Richtung der Spindel als vertikal oder horizontal eingestuft.

Mit Tischfräsmaschinen kann man nach Belieben Metall, Kunststoff und andere Materialien schneiden. Neben dem Schneiden eignen sich Tischfräsen auch zum Bohren und Nuten, was sie zu einer äußerst nützlichen Werkzeugmaschine für Heimwerker und Hobbyhandwerker macht.

Anwendungen von Tischfräsmaschinen

Tischfräsmaschinen werden vor allem zum Trennen von metallischen Werkstoffen eingesetzt, da sie Materialien durch Fräsen bearbeiten können. Aufgrund der Art des Fräsvorgangs ist es möglich, ebene oder gewölbte Flächen und Nuten in metallischen Werkstoffen zu erzeugen.

Die bearbeiteten Materialien haben genaue Abmessungen und Formen und werden in Bereichen eingesetzt, in denen hohe Präzision erforderlich ist. Sie werden zur Herstellung von Präzisionsteilen für Automobile, Flugzeugteile, medizinische Geräte und optische Geräte verwendet.

Sie können auch im Haushalt und im Büro, als Heimwerkerprojekt oder als Hobby verwendet werden. Es ist zum Beispiel möglich, Werkzeuge und Gegenstände selbst herzustellen. Bei kantigen Materialien ist es jedoch aufgrund der Krümmung beim Fräsen schwierig, auf allen Seiten rechte Winkel zu erzeugen. In solchen Fällen ist es notwendig, entweder die Krümmung an den Ecken zu belassen.

Funktionsweise der Tischfräsmaschinen

Tischfräsmaschinen tragen Material ab, indem sie das zu bearbeitende Objekt fixieren, das Werkzeug drehen und mit der Schneide eine schneidende Wirkung auf das Objekt ausüben. Diese Methode ermöglicht eine hochpräzise Bearbeitung.

Fräsmaschinen gibt es in zwei Ausführungen: Kniefräsmaschinen und Bettfräsmaschinen. Bei den Kniefräsmaschinen wird der Tisch auf und ab bewegt, was die Bearbeitung von Objekten mit komplexen Formen erleichtert. Bei der Bettfräse hingegen erfolgt die Bearbeitung durch Auf- und Abwärtsbewegung der Spindel. Diese Methode ermöglicht leistungsstarke Zerspanungsarbeiten.

Es gibt auch zwei Arten von Fräsmaschinen: vertikale und horizontale. Die Vertikalfräse ist heute die am weitesten verbreitete Art und wird in der Regel zum Schneiden mit Seitenmessern mit Werkzeugen wie Schaft- und Planfräsern eingesetzt. Auch das Flachfräsen mit Planfräsern wird eingesetzt. Im Gegensatz dazu verfügen horizontale Typen über eine horizontal angeordnete Spindel und haben den Vorteil, dass sie größere Materialien bearbeiten können als Vertikalfräsen.

Tischfräsmaschinen sind kleine Fräsmaschinen, die jedoch eine hochpräzise Bearbeitung ermöglichen. Daher sind sie in der Zerspanungsbranche ständig gefragt.

Arten von Tischfräsmaschinen

Es gibt drei Haupttypen von Tischfräsmaschinen: Tischfräsmaschinen, Werkstattfräsmaschinen und CNC-Fräsmaschinen. Jede hat unterschiedliche Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten, so dass es wichtig ist, die richtige Maschine für die gewünschte Anwendung zu wählen. Darüber hinaus sollten bei der Auswahl der Maschine der Bearbeitungsbereich, die Bearbeitungsleistung, die Genauigkeit, der Preis und der Platzbedarf berücksichtigt werden.

1. Tischfräsmaschinen

Tischfräsmaschinen sind kleine, leichte Fräsmaschinen, die auf eine Tischplatte gestellt werden können. Sie eignen sich für Heimwerker und kleinere Bearbeitungen zu Hause oder in kleinen Betrieben und sind bei Anfängern beliebt, weil sie leicht erhältlich sind. Die Bearbeitungsleistung und die Genauigkeit sind jedoch begrenzt.

2. Werkstattfräsmaschinen

Werkstattfräsmaschinen sind große, schwere Fräsmaschinen, die für industrielle Anwendungen geeignet sind. Sie können eine Vielzahl von Materialien bearbeiten und sind in der Lage, ein hohes Maß an Genauigkeit zu erreichen. Außerdem sind sie häufig mit einer automatischen Vorschubfunktion ausgestattet, die eine kontinuierliche Bearbeitung ermöglicht. Allerdings sind sie auch teuer und benötigen viel Platz zum Aufstellen.

3. CNC-Fräsmaschinen

CNC-Fräsmaschinen sind computergesteuerte, automatische Bearbeitungszentren mit fortschrittlicher Automatisierungstechnik. Der Bearbeitungsinhalt kann vorprogrammiert werden und die Bearbeitung kann automatisch erfolgen. Sie sind in der Lage, komplexe Formen mit hoher Präzision zu bearbeiten und eignen sich für die Massenproduktion. Aufgrund ihres hohen Preises sind sie jedoch nur für kleine Betriebe und Privatpersonen geeignet.

Was ist ein Füllkleber?

Füllkleber sind Klebstoffe, die die Eigenschaft haben, Lücken zwischen geklebten Objekten auszufüllen (zu füllen).

Es dauert eine gewisse Zeit, bis der Klebstoff aushärtet, aber sobald er ausgehärtet ist, wird seine Festigkeit erheblich erhöht, und er wird sowohl für Dichtungszwecke als auch zum Verkleben von Bauteilen verwendet. Sobald die Bauteile miteinander verklebt sind, lassen sie sich leicht verschieben und ausrichten.

Typische Füllkleber sind z. B. Epoxidklebstoffe, aber da die Leistung von Klebstoffen je nach Formulierung sehr unterschiedlich ist, muss die Wahl je nach Zweck getroffen werden.

Anwendungen für Füllkleber

1. Bauindustrie

Füllkleber spielen in der Bauindustrie eine wichtige Rolle. Sie werden zum Verkleben und Füllen von Beton und Stein sowie zum Füllen von Lücken verwendet. Sie können die strukturelle Stabilität und Haltbarkeit von Gebäuden verbessern.

2. Autoindustrie

Füllkleber spielen eine wesentliche Rolle bei der Herstellung und Reparatur von Fahrzeugen. Sie werden zum Verkleben und Füllen von Karosserieteilen und als Material zur Schall- und Schwingungsisolierung verwendet.

3. die Möbelindustrie

Füllkleber werden auch bei der Herstellung und Reparatur von Möbeln verwendet. Sie werden zum Verkleben und Füllen von Holz und Sperrholz und zum Zusammenfügen von Teilen verwendet, wodurch die Festigkeit und Haltbarkeit von Möbeln erhöht wird.

4. Metallverarbeitung

Füllkleber werden auch zum Verkleben und Füllen von Metallteilen verwendet. Sie werden zum Verkleben von Metall mit Metall und von Teilen mit Teilen sowie als Alternative zum Schweißen und Nieten verwendet.

5. Elektronikindustrie

Füllkleber werden bei der Herstellung von elektronischen Geräten zur Befestigung von kleinen Bauteilen und Platinen verwendet. Sie tragen zur Befestigung von kleinen Bauteilen und zum Schutz von elektronischen Komponenten bei.

6. Medizinische Geräteindustrie

Füllkleber werden auch bei der Herstellung und Reparatur von medizinischen Geräten verwendet. Da die biologische Sicherheit wichtig ist, werden sie aus geeigneten medizinischen Materialien hergestellt.

7. Herstellung von Haushaltsprodukten

Füllkleber werden auch bei der Herstellung und Reparatur von Haushaltswaren aus Kunststoff und Gummi verwendet. Sie eignen sich für die Reparatur von Behältern und die Verklebung von Kunststoffteilen.

Funktionsweise von Füllklebern

1. Kontakt und Diffusion von Substanzen

Füllkleber werden auf die Oberfläche des zu klebenden Stoffes aufgetragen. Dabei dringt der Klebstoff in die Mikro-Unebenheiten des Materials ein und vergrößert die Kontaktfläche zwischen den Materialien. Das Prinzip der Wechselwirkung zwischen dem Klebstoff und dem Stoff aufgrund der vergrößerten Kontaktfläche.

2. intermolekulare Kräfte

Das Prinzip der Füllkleber beruht in erster Linie auf den intermolekularen Kräften. Die Moleküle auf der Oberfläche eines Stoffes werden durch intermolekulare Kräfte wie elektrostatische Wechselwirkungen zueinander hingezogen. In gleicher Weise bilden die Moleküle eines Füllklebers zwischenmolekulare Kräfte mit dem Stoff, an den sie gebunden sind.

3. Aushärtungsreaktion

Im Allgemeinen härten die Füllkleber nach dem Auftragen aus. Hierbei handelt es sich um einen Mechanismus, bei dem die Moleküle des Klebstoffs mit einem Aushärtungsmittel oder Katalysator reagieren und eine Polymerverbindung bilden. Durch diese Aushärtungsreaktion verfestigt sich der Klebstoff und verbindet die Stoffe fest miteinander.

4. Mechanische Wechselwirkung

Neben den intermolekularen Kräften verstärken Füllkleber die Verbindung auch durch mechanische Wechselwirkung zwischen den Stoffen. Nach der Aushärtung des Klebstoffs werden die Stoffe durch die Polymerstruktur des Klebstoffs zusammengehalten und es entsteht auch eine physikalische Verbindung.

5. Oberflächenmodifikation

Füllkleber spielen auch eine Rolle bei der Förderung der Oberflächenmodifikation der verklebten Oberfläche. Einige Füllkleber verbessern die Adhäsion, indem sie die Klebefläche hydrophil oder lipophil machen und so den Materialkontakt erhöhen.

Arten von Füllklebern

1. Epoxidklebstoffe

Epoxidklebstoffe sind Klebstoffe, die aus zwei Komponenten bestehen und sich durch hohe Haltbarkeit und Festigkeit auszeichnen. Sie werden für eine Vielzahl von Materialien verwendet, darunter Metalle, Kunststoffe und Keramiken, und bilden nach dem Aushärten eine feste Verbindung.

2. Polyurethan-Klebstoffe

Polyurethan-Klebstoffe haben eine ausgezeichnete Hitze- und Witterungsbeständigkeit sowie flexible Eigenschaften. Sie werden zum Verkleben von Holz, Gummi und Kunststoffen verwendet und kommen dort zum Einsatz, wo Vibrations- und Ausdehnungs-/Kontraktionsbeständigkeit erforderlich ist.

3. Silikonklebstoffe

Silikonklebstoffe sind sehr hitze- und witterungsbeständig und verfügen über ausgezeichnete wasserabweisende Eigenschaften. Sie eignen sich für die Verklebung von Glas, Metallen und Kunststoffen und sind für den Einsatz im Freien und bei hohen Temperaturen geeignet.

4. Acrylatklebstoffe

Acrylatklebstoffe sind schnelltrocknend und transparent und werden für die Verklebung einer Vielzahl von Materialien verwendet. Sie werden auf Materialien wie Kunststoff, Glas und Metall verwendet und eignen sich für eine Vielzahl von Innen- und Außenanwendungen.

5. Sofortklebstoffe (Cyanacrylate)

Sofortklebstoffe sind Klebstoffe mit sehr schnellen Aushärtungseigenschaften. Sie werden zum Verkleben und Reparieren von Kleinteilen verwendet und sind dort nützlich, wo eine starke Haftung erforderlich ist.

6. duroplastische Klebstoffe

Wärmehärtende Klebstoffe sind Klebstoffe, die durch Erhitzen aushärten und in Situationen verwendet werden, in denen Hitzebeständigkeit erforderlich ist. Sie eignen sich für die Verklebung von Metallen und die Befestigung von elektronischen Bauteilen.

7. UV-härtende Klebstoffe

UV-härtende Klebstoffe sind Klebstoffe, die unter UV-Licht schnell aushärten. Sie sind hochtransparent und werden für die Verklebung transparenter Materialien wie Glas und Kunststoffe verwendet.

Was ist ein Positionserkennungssystem?

Ein Positionserkennungssystem ist ein System, das die Position von Personen und Objekten detailliert und in Echtzeit erfasst.

Im Außenbereich wird GNSS wie GPS verwendet. Für den Einsatz in Innenräumen gibt es verschiedene Methoden wie Beacon, Kameras, Ultraschall, Infrarot, Funkwellen, RFID, Wi-fi und UWB, die je nach Anwendung ausgewählt werden müssen. Jede Methode hat ihre eigenen Merkmale, und einige Systeme kombinieren mehrere Methoden, um die Genauigkeit zu erhöhen. In den letzten Jahren wurde die Erkennung der Position von Personen und Objekten für neue Dienste genutzt.

Anwendungen von Positionserkennungssystemen

Bei der Positionserkennung in Innenräumen wird Beacon eingesetzt, um den Aufenthaltsort von Arbeitern in einer Fabrik zu ermitteln, Sichtlinien zu verwalten, den Standort medizinischer Geräte zu überprüfen, den Standort von kontrollierten Geräten zu kontrollieren, usw.

Bei der Verwendung von Kameras kann die Bildanalyse nicht nur den Standort von Personen, sondern auch ihr Verhalten erkennen. Bei der Positionsbestimmung im Freien wird GPS zur Positionsbestimmung von Fahrzeugen für die Fahrzeugnavigation, das automatische Fahren usw. und zur Verfolgung von Gepäckstücken eingesetzt.

Funktionsweise von Positionserkennungssystemen

Die wichtigsten Funktionsweisen von Positionserkennungssystemen lauten wie folgt:

1. GPS

Die vom Satellitensystem ausgesendeten Signale werden empfangen und mit Hilfe der Signalverzögerung in Breiten- und Längengrade umgewandelt, um eine hochgenaue Position zu erhalten. 

2. Ultraschallsystem

Ultraschallsysteme senden Ultraschallwellen von einem Sender aus, empfangen die vom zu erfassenden Objekt zurückgeworfenen Ultraschallwellen und nutzen die Zeit des Zurückprallens, um dessen Position zu bestimmen.

3. Wifi

Die Funkwelle durchläuft mehrere Wege, prallt an Gebäuden usw. ab, bevor sie vom Sender zum Empfänger gelangt. Dieses Phänomen wird als Mehrwegeffekt bezeichnet, bei dem die Funkwellen mehrere Pfade durchlaufen. Die Position einer Person oder eines Objekts wird anhand von Änderungen des Mehrweges ermittelt.

4. Beacon

Positionsbestimmung anhand der Signalstärke von Bluetooth Low Energy (BLE). Wenn mehrere Beacons in einem Gebäude installiert sind, kann der Standort mithilfe der Drei-Punkt-Positionierung ermittelt werden. 

5. BLE-Funkwinkelmethode

Ein Empfänger wird an der Decke installiert und der Standort wird mithilfe eines einzigartigen Algorithmus auf der Grundlage des Einfallswinkels der Funkwellen von einem speziellen Tag oder Smartphone ermittelt.

6. UWB

Die Ortung in Innenräumen erfolgt über ein Funkgerät im 8-GHz-Band anhand des Zeitunterschieds bei der Ankunft und des Einfallswinkels der UWB-Signale von mindestens zwei Sensoren, die im Abstand von etwa 30 m installiert sind.

Merkmale des Positionserkennungssystems

Vorteile

Die Einführung eines Erkennungssystems für die Positionierung ermöglicht nicht nur das Management von Fließlinien, sondern hat auch andere Vorteile.

So kann beispielsweise durch die Erfassung der Position einer Person festgestellt werden, ob sie einen bestimmten Bereich betritt. Das System kann das Eindringen in Räume mit sensiblen Informationen oder in Gefahrenbereiche, die zu Unfällen oder Verletzungen führen könnten, erkennen und so die Sicherheit erhöhen. Bei Systemen, bei denen das Erkennungssystem für die Positionierung mit der Maschine verbunden ist, kann es auch dazu verwendet werden, die Maschine sofort abzuschalten, wenn es erkennt, dass eine Person einen gefährlichen Bereich betritt.

Wenn der Standort der Mitarbeiter durch die Standorterkennung bekannt ist, kann dies auch dazu genutzt werden, die Evakuierung im Katastrophenfall zu leiten. Selbst bei einer großen Anzahl von Mitarbeitern ist es möglich, den Evakuierungsstatus jedes Einzelnen zu überprüfen, was zu einer schnellen Reaktion auf Evakuierungsanweisungen führen kann.

Nachteile

Der Nachteil ist, dass sich viele Mitarbeiter unwohl fühlen könnten, da sie das Gefühl haben, dass sie während ihrer Arbeit ständig überwacht werden, da sie die Standortinformationen der Personen verwalten. Um das Verständnis der Mitarbeiter zu gewinnen, ist es wichtig, detaillierte Erinnerungen an Pausen und tägliche Aktivitäten auf der Grundlage der gewonnenen Standortdaten zu vermeiden und den Zweck und den Anwendungsbereich der Standorterkennung zu klären und den Mitarbeitern zu erklären.

Weitere Informationen zu Positionserkennungssystemen

1. Nachfrage nach Positionserkennungssystemen

Der Markt für standortbezogene Lösungen, einschließlich Positionserkennungssystemen, war bis vor einigen Jahren nicht groß. In den letzten Jahren hat er jedoch stark zugenommen und ist 2018 im Vergleich zum Vorjahr um 41,6 % gestiegen. Analysen zeigen, dass der Grund für dieses Wachstum darin liegt, dass viele Unternehmen ihre Produktivität verbessern wollen, indem sie den Standort von Personen und Gütern kennen, da viele Unternehmen über zu wenig Personal verfügen.

Was den zukünftigen Markt betrifft, so wird die Nutzung in der verarbeitenden Industrie und in Krankenhäusern, wo die Nutzung derzeit zunimmt, weitergehen, und wenn die Dinge reibungslos verlaufen, wird der Markt bis 2025 voraussichtlich auf 120 Millionen USD anwachsen. Es heißt, dass der Markt noch in den Kinderschuhen steckt und dass der Markt für standortbezogene Lösungen noch wachsen wird.

2. Einsatz von Positionserkennungssystemen für das Prozessmanagement in der Fertigungsindustrie

Bei der Nutzung von Standortinformationen zur Förderung der Automatisierung in Fabriken kann man sich vorstellen, dass sich Menschen wie Arbeiter und Bediener oder Fahrzeuge wie Gabelstapler und FTS in der Fabrik bewegen.

Um die Produktionseffizienz zu steigern, ist es jedoch unerlässlich, die produzierten Materialien und ihre Produkte richtig zu verwalten. Mit anderen Worten, es ist notwendig, den Warenfluss genau zu verfolgen, und insbesondere bei der Herstellung von Produkten mit vielen Varianten oder kundenspezifischen Produkten sind der Ankunftsstatus der Komponenten und ihr Prozessmanagement von zentraler Bedeutung.

Insbesondere bei Montageprozessen und Produktionslinien mit mehreren Produkten, bei denen häufig manuelle Arbeit erforderlich ist, kann das Internet der Dinge unter Verwendung von Standortinformationen die Anzahl der Barcode-Scans reduzieren, um die Arbeitseffizienz zu verbessern und menschliche Fehler, wie die Auswahl falscher Materialien, zu verringern.

Ohne eine genaue Echtzeitverfolgung von Materialien und Fahrzeugen geht die Transparenz über den Standort, die verbleibende Transportzeit und die genauen Transportwege verloren, was zu Ausfallzeiten der Produktionslinie, einer geringeren Produktivität der Mitarbeiter, längeren Transportzeiten und einem ineffizienten Einsatz von Fahrzeugen wie Gabelstaplern und FTS führt.

Standortinformationen können jedoch genutzt werden, um das gewünschte Bauteil in Echtzeit zu lokalisieren. Durch die Verwaltung von Metainformationen mit einem Erkennungssystem für die Positionierung können gleichzeitig auch die historischen Informationen über das Bauteil ermittelt werden. Darüber hinaus können Informationen, die früher bei der Überquerung von Prozessen auf Papier, handschriftlich oder per Barcode-Scan erfasst wurden, nun automatisch auf der Grundlage von Standortinformationen verwaltet werden.

Was ist eine Kreissäge?

Eine Kreissäge ist eine Maschine, die Holz und andere Materialien in gerade Linien schneidet, indem sie eine Kreissäge mit hoher Geschwindigkeit dreht.

Im Gegensatz zu Handkreissägen werden sie fest auf einem Tisch montiert. Sie werden auch als Tischkreissägen, Tischsägen oder handgeführte Kreissägemaschinen bezeichnet und können das Holz in Richtung der auf dem Tisch befestigten Kreissäge bewegen. Es gibt auch Modelle, die als Schiebekreissägen bezeichnet werden, bei denen das Kreissägeaggregat hin und her gleitet.

Viele Modelle verfügen über Führungen auf dem Tisch, die beim Bewegen des Materials eingestellt werden können, so dass es im Vergleich zu Handkreissägen relativ einfach ist, maßgenau zu schneiden. Durch Auswechseln des Sägeblatts können sie auch zum Schneiden verschiedener Materialien verwendet werden.

Je nach dem zu schneidenden Material gibt es auch unterschiedliche Typen. So gibt es zum Beispiel Holzkreissägen für das Schneiden von Holz, Metallsägen für das Schneiden von Metall, Kunststoffkreissägen für das Schneiden von Kunststoff und Acryl und Steinsägen für das Schneiden von Stein. Außerdem gibt es Kreissägen in verschiedenen Größen und Formen für unterschiedliche Anwendungen, z. B. kleine Kreissägen für den Heimwerkerbereich und große Kreissägen für den industriellen Einsatz.

Anwendungen von Kreissägen

Kreissägen werden hauptsächlich zum Schneiden von Holz verwendet, wobei durch den Wechsel des Modells und des Sägeblatts eine breite Palette von Materialien geschnitten werden kann. So können beispielsweise auch Kunststoff, Metall, Ziegel und Verkleidungen geschnitten werden. Kreissägen können Materialien wiederholt auf die gleichen Maße zuschneiden und können auch schräg und diagonal schneiden. Sie werden daher effizient zum Schneiden großer Mengen von Material eingesetzt, z. B. auf Baustellen oder in holzverarbeitenden Betrieben.

Kleinere Kreissägen sind relativ leicht zu transportieren, größere Modelle hingegen sind schwieriger zu bewegen und eignen sich daher für den Einsatz in der Werkstatt.

Neben dem Schneiden von Holz und Baumaterialien werden sie auch für Heimwerker-, Hobby- und Handwerksarbeiten eingesetzt. Professionelle Bauunternehmer, Zimmerleute und Poliere setzen Kreissägen häufig auf Baustellen ein, was sie zu unverzichtbaren Maschinen in der Bau- und Holzbranche macht.

Funktionsweise einer Kreissäge

Kreissägen gibt es mit aus dem Gestell herausragenden Sägeblättern oder mit auf- und abfahrenden Sägeblättern, die sich in ihrem Prinzip unterscheiden.

1. Typ mit aus dem Gestell herausragendem Sägeblatt

Der Typ mit dem aus dem Gestell herausragenden Sägeblatt verfügt über einen Ein-/Ausschalter am Gehäuse sowie über einen Drehknopf und eine Schraube zur Einstellung des Sägeblatts. Viele Modelle haben Beine an der Unterseite des Maschinenkörpers, und einige Modelle haben zusätzlich zu dem oberen Gestell, auf das das Material gelegt wird, ein weiteres Gestell zum Schneiden langer Materialien.

Der Tisch, auf dem das Material bewegt wird, ist mit einer Führung ausgestattet, die eingestellt und fixiert werden kann. Dadurch wird sichergestellt, dass das Material auf exakte Maße zugeschnitten wird, und eignet sich für Arbeiten, bei denen das Material wiederholt auf dieselben Maße zugeschnitten wird.

2. Typ mit auf- und abwärts beweglichem Sägeblatt

Der Typ mit vertikalem Sägeblatt (Schiebekreissäge) hat dagegen eine Achse, auf der sich der Sägekörper auf und ab bewegt, und eine Schiebeachse, die hin und her gleitet. Schmalere Materialien können verschoben und so fixiert werden, dass sie nur vertikal geschnitten werden. Durch Änderung des Sägewinkels können Schrägschnitte leicht ausgeführt werden, was beim Zusammenfügen von Brettern nützlich ist. Die Richtung und der Bereich des Neigungswinkels variieren von Modell zu Modell, aber die meisten Modelle können zwischen 0° und 45° geneigt werden.

Kreissägen werden in erster Linie zum Schneiden von Holz verwendet, aber verschiedene Sägeblätter können auch zum Schneiden von Kunststoff, Metall, Ziegeln und Verkleidungen eingesetzt werden. Kleinere Kreissägen sind relativ leicht zu transportieren, während größere Modelle in der Regel in der Werkstatt stehen und nicht auf die Baustelle transportiert werden, da sie schwerer zu bewegen sind.

Arten von Kreissägen

Es gibt vier Arten von Kreissägen: Tischkreissägen, Schiebekreissägen, tragbare Kreissägen und CNC-Kreissägen.

1. Tischkreissägemaschine

Diese Art von Kreissägemaschine hat ein Sägeblatt, das aus dem Gestell herausragt, und wird im Allgemeinen zum Schneiden verwendet, indem das Material auf das Gestell gelegt wird. Der Winkel des Sägeblattes kann für Schrägschnitte verändert werden, was sich für das wiederholte Schneiden von Material auf dieselbe Größe eignet. Die großen Modelle sind feststehend, während die kleinen Modelle tragbar und leicht zu bewegen sind.

2. Schiebekreissägen

Diese Art von Kreissägemaschine hat ein Sägeblatt, das sich auf und ab bewegt, und ist mit einer Gleitachse ausgestattet, die hin und her gleitet. Schmale Materialien können fixiert werden und nur auf- und abwärts geschnitten werden. Der Winkel des Sägeblatts kann verändert werden, um Schrägschnitte zu ermöglichen, was beim Zusammenfügen von Brettern nützlich ist. Die Richtung und der Bereich der Winkel, die geneigt werden können, variieren von Modell zu Modell, aber einige Modelle können von 0 bis 45 Grad geneigt werden. 

3. tragbare Kreissägen

Diese Art von Kreissägemaschinen ist leicht zu transportieren und tragbar. Kleinere Modelle sind in der Regel handgeführt, während größere Modelle mit Füßen ausgestattet sind. Kleinere Modelle können auf engem Raum arbeiten, während größere Modelle für den Einsatz vor Ort geeignet sind.

4. CNC-Kreissägemaschinen

Kreissägen mit CNC-Technik (Computer Numerical Control) für hochpräzise Schnitte. Aufgrund ihrer mechanischen Präzision sind sie eher teuer. Sie eignen sich für die Massenproduktion und die Bearbeitung von komplexen Formen.

Was ist ein Rohrschellenband?

Ein Rohrschellenband ist eine Befestigungsvorrichtung mit einer Schrauben- und Mutterkonstruktion an beiden Enden.

Mit ihnen kann die Neigung des zu verwendenden Objekts auf jeder Ebene eingestellt werden, unabhängig von der Ebenheit oder Neigung der Bodenoberfläche sowie der Höhe des Objekts. Einige Modelle sind für eine einfache Bedienung, Korrosionsbeständigkeit und Langlebigkeit ausgelegt und können je nach Anwendung ausgewählt werden.

Anwendungen von Rohrschellenbändern

Rohrschellenbänd werden zur Befestigung von Rohren mit Hilfe von Muttern und Schrauben an beiden Enden verwendet, und das Gefälle der Rohre kann durch Änderung der Neigung der Schelle weitgehend angepasst werden.

Sie werden für die Verlegung und Befestigung von Abflussrohren und Rohrleitungen unter Böden und Decken verwendet und werden manchmal auch als Abflussrohrhalterungen bezeichnet. Sie werden auch für Pumpen und hydraulische Anlagen sowie für Abflussrohre verwendet, die Bestandteil des Wasserversorgungssystems sind.

Funktionsweise von Rohrschellenbändern

Der Aufbau ist sehr einfach: Zwei halbkreisförmige Formstücke, das obere und das untere Band, sind an zwei auf einem Sockel montierten Stangen befestigt, und zwischen den Formstücken wird ein Rohr oder eine andere Leitung angebracht.

Der untere Beschlag kann in der Höhe verstellt werden, um die Höhe der Rohrleitung und die Neigung zu verändern, sodass sie auf jede gewünschte Neigung eingestellt werden kann.

Eine so genannte Schiebeebene hält die Rohrleitungen durch Verschieben an ihrem Platz. In Badezimmern und Küchen, in denen große Temperaturschwankungen auftreten, können Ausdehnung und Zusammenziehen der Rohrleitungen Probleme verursachen. Gleitnivelliere berücksichtigen die temperaturbedingte Ausdehnung und Schrumpfung der Rohrleitungen, und anstatt die Rohrleitungen wie ein Nivellierband fest zu fixieren, haben sie einen Spielraum zwischen den Rohrleitungen und dem Band, um die Ausdehnung und Schrumpfung der Rohrleitungen auszugleichen.

Was ist ein Gerät zur Resistbeschichtung?

Geräte zur Resistbeschichtung werden verwendet, um Resistmaterial auf die Oberfläche eines Zielobjekts, z. B. eines Substrats, aufzutragen. Ein Resistmaterial ist ein elektronisches Material, das aus einem Harz besteht, das lichtempfindlich ist.

Geräte zur Resistbeschichtung können je nach Beschichtungsmethode in Spin-Coater und Spray-Coater unterteilt werden. Erstere, die Spin-Coater, werden im Allgemeinen für die Resistbeschichtung verwendet. Spin Coater können Schichten von einem bis zu mehreren zehn Mikrometern Dicke aufbringen und eignen sich für die Beschichtung flacher Oberflächen.

Sprühbeschichter werden für die Beschichtung dreidimensionaler Objekte mit vielen Oberflächenwellen eingesetzt.

Anwendungen von Geräten zur Resistbeschichtung

Die von Geräten zur Resistbeschichtung aufgebrachten Resistmaterialien sind Materialien, die bei der Verarbeitung von Halbleitern verwendet werden. Daher werden Geräte zur Resistbeschichtung häufig in den Halbleiterherstellungsprozess integriert.

Resistmaterialien werden z. B. als Fotomasken in der Laserbearbeitung verwendet. Resistmaterialien können vom Bediener manuell aufgetragen werden, aber es kann schwierig sein, einen gleichmäßigen Schichtdruck und andere Gleichmäßigkeiten zu erreichen. Wenn es Bereiche gibt, in denen die Beschichtung nicht aufgetragen wird, oder wenn die Schichtdicke unzureichend oder ungleichmäßig ist, kann die nachfolgende Verarbeitung nicht ordnungsgemäß durchgeführt werden und die Qualität des Produkts ist unterschiedlich.

Ein gleichmäßiger Auftrag des Resistmaterials durch Geräte zur Resistbeschichtung ist für die Qualitätskontrolle sehr wichtig.

Funktionsweise der Geräte zur Resistbeschichtung

Wie bereits erwähnt, sind Spin Coater und Spray Coater die wichtigsten Geräte zur Resistbeschichtung. Spin Coater und Spray Coater unterscheiden sich in ihren Beschichtungsmethoden:

Spin Coater (Schleuderbeschichtung)

Spin Coater nutzen die Zentrifugalkraft zum Auftragen der Schicht. Nachdem ein Tropfen des Lackmaterials auf das zu beschichtende Objekt gegeben wurde, wird dieses mit hoher Geschwindigkeit gedreht. Die durch diese Drehung erzeugte Zentrifugalkraft sorgt dafür, dass sich das Lackmaterial in alle Ecken des Objekts verteilt.

Bei der Verwendung eines Spin Coaters kann die Ausbreitung des Resistmaterials an Wellen auf der Oberfläche stoppen, was das Auftragen des Resistmaterials auf Objekte mit stark gewellten Oberflächen erschwert. In solchen Fällen kann ein Sprühbeschichter verwendet werden.

Spray Coater (Sprühbeschichter)

Ein Spray Coater ist ein Gerät, das eine Sprühzerstäubungsmethode für die Applikation verwendet. Das Resistmaterial wird aufgesprüht, um die Schicht aufzutragen. Der Mechanismus für den gleichmäßigen Auftrag variiert von Maschine zu Maschine, wobei die Sprühdüse bewegt wird, um jeden Teil der Beschichtung aufzutragen, oder die Sprühdüse fixiert bleibt, während der zu beschichtende Gegenstand gedreht wird.

Was ist ein Mini-Schraubstock?

Mini-Schraubstöcke sind die kleineren unter den Schraubstöcken. Schraubstöcke sind Werkzeuge, die zum Festhalten von Werkstücken während der Bearbeitung verwendet werden, und werden bei einer Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen eingesetzt. Mini-Schraubstöcke werden hauptsächlich für die manuelle Bearbeitung verwendet und können heutzutage in Geschäften für 1 USD erworben werden. Die Schraubstöcke selbst bestehen aus einer Vielzahl von Materialien, von Metall bis Harz, und die Haltekraft ist je nach Material unterschiedlich.

Anwendungen von Mini-Schraubstöcken

Mini-Schraubstöcke werden verwendet, um das Werkstück während der Bearbeitung, z. B. beim Schleifen und Schneiden, zu fixieren. Sie sind nicht erforderlich, wenn die Arbeiten von Hand ausgeführt werden können, aber sie sind unverzichtbar, wenn die Arbeiten nicht von Hand ausgeführt werden können, z. B. beim Einsatz von Hochgeschwindigkeits-Drehvorrichtungen. Da der Schraubstock nur das Werkstück selbst hält, muss der Schraubstock während der eigentlichen Arbeit mit Schrauben oder Klemmen am Arbeitstisch befestigt werden. Mini-Schraubstöcke sind die kleineren von beiden und werden hauptsächlich für die manuelle Bearbeitung verwendet.

Funktionsweise von Mini-Schraubstöcken

Sowohl Schraubstöcke als auch Mini-Schraubstöcke bestehen aus einem Mechanismus, der eine lineare Bewegung durch Drehen einer Schraube ausführt und das Objekt durch Einspannen von beiden Seiten fixiert. Da die Fixierung durch die Anziehungskraft der Schraube erfolgt, muss beim Fixieren von weichen Gegenständen darauf geachtet werden, dass das Objekt nicht beschädigt wird. Im Allgemeinen gibt es Metallschraubstöcke und Kunststoffschraubstöcke, und je nach Material des Schraubstocks wird das zu befestigende Objekt oft in Form von Metallschraubstöcken für die Metallverarbeitung und Kunststoffschraubstöcken für die Kunststoffverarbeitung verwendet. Einige Metallschraubstöcke haben auch eine V-Nut in der Oberfläche, in der das Objekt befestigt wird, was das Befestigen von stabförmigen Objekten erleichtert.

Schraubstöcke haben grundsätzlich auch Befestigungslöcher oder Langlöcher, durch die der Gegenstand mit Schrauben auf dem Bearbeitungstisch befestigt werden muss. Wenn eine Befestigung mit Schrauben nicht möglich ist, kann eine separate Klemme verwendet werden. Denn wenn der Schraubstock selbst nicht gesichert ist, bewegt sich das gesamte Werkstück während des Betriebs mit dem Schraubstock. Dies ist besonders wichtig bei der Bearbeitung mit schnell rotierenden Objekten wie Bohrern und Oberfräsen, da dies mit hoher Wahrscheinlichkeit zu unerwarteten Verletzungen führen kann.

Was ist ein Mikroschleifer?

Ein Mikroschleifer ist ein stiftförmiges Bearbeitungswerkzeug, das zum Schleifen und Polieren von Werkstücken in der Hand gehalten wird.

Mikroschleifmaschinen werden nicht nur durch Elektromotoren angetrieben, sondern auch durch Druckluft. Das eigentliche Werkzeug am Ende des Bearbeitungswerkzeugs ist auswechselbar, sodass das Werkzeug je nach Bearbeitungsaufgabe gewechselt werden kann.

Die Bearbeitungswerkzeuge haben eine einstellbare Drehzahl und können auch im niedrigen Drehzahlbereich ein ausreichendes Drehmoment für die Bearbeitung aufrechterhalten. Dadurch eignen sie sich für Präzisionsbearbeitungen und mikroskopische Arbeiten, manchmal nicht nur an Industrieprodukten, sondern auch an Accessoires und Uhren.

Die hohe Drehgeschwindigkeit erfordert jedoch eine korrekte Anwendung und das Tragen von Schutzausrüstung, um eine sichere Handhabung zu gewährleisten. Außerdem müssen die durch die hohe Drehzahl erzeugten Vibrationen und Geräusche berücksichtigt werden.

Anwendungen von Mikroschleifern

Mikroschleifmaschinen werden zum Entgraten, Anfasen, Feinschleifen und Gravieren von Metallen eingesetzt. Sie können auch für die Innenbearbeitung eingesetzt werden, wenn größere Werkzeuge schwer zugänglich sind oder wenn mikroskopisch kleine Bearbeitungen erforderlich sind, z. B. an Freiformflächen. Es kann eine breite Palette von Materialien geschnitten oder geschliffen werden, darunter Kunststoffe, Keramik, Glas, Stein und Holz.

Druckluft-Mikroschleifmaschinen werden insbesondere in Zahnarztpraxen zum Schleifen von Zähnen eingesetzt. Denn das Schleifen von Zähnen erfordert eine hohe Rotationsgeschwindigkeit, hohe Präzision und Sicherheit. Druckluft-Mikroschleifer können aufgrund ihrer hohen Rotationsgeschwindigkeit für präzise Bearbeitungen in kleinsten Bereichen eingesetzt werden. Sie sind auch unter hygienischen Gesichtspunkten nützlich.

Darüber hinaus können sie auch für feine Bereiche verwendet werden, die mit Bürsten zum Entfernen von Farbe nicht geschliffen werden können.

Funktionsweise der Mikroschleifer

Mikroschleifmaschinen sind kompakte Bearbeitungszentren, die sich für die Bearbeitung kleiner Flächen eignen, wobei eine Vielzahl von Spitzenwerkzeugen wie Hartmetall- und Schleifscheiben verwendet werden können. Die Drehrichtung kann je nach dem zu bearbeitenden Bereich in Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung gewählt werden, wodurch sie sich für eine Vielzahl von Anwendungen eignen.

Mikroschleifmaschinen sind mit zwei Antriebsarten erhältlich: elektrisch oder mit Druckluft. Die elektrische Ausführung dreht sich mit einer Höchstgeschwindigkeit von ca. 40 000 U/min, die Druckluftausführung mit einer Höchstgeschwindigkeit von ca. 100 000 U/min. Dadurch können die Bearbeitungszeiten verkürzt und eine schnelle und präzise Bearbeitung erreicht werden.

Neben der geraden Ausführung ist auch eine nach unten gerichtete Winkelausführung (45° bis 120°) für eine breite Palette von Bearbeitungen erhältlich. Neben den gängigen Rotationsschleifern gibt es auch Typen mit Hin- und Herbewegung und Links-Rechts-Bewegung, die sich mehr als 100 Mal pro Sekunde hin- und herbewegen und die Bearbeitung von Ecken ermöglichen, was für Rotationsschleifer schwierig ist.

Mikroschleifmaschinen werden für eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen eingesetzt, wie z. B. Trennen, Schleifen und Polieren, je nach Art der Werkzeugspitze. Spitzenwerkzeuge aus Hartmetall sind sehr langlebig und präzise und können hohen Drehzahlen standhalten, wodurch sie sich für die Mikrobearbeitung eignen.

Arten von Mikroschleifern

Es gibt drei Haupttypen von Mikroschleifmaschinen: elektrische Mikroschleifmaschinen, Druckluft-Mikroschleifmaschinen und Kolben-Mikroschleifmaschinen.

1. Elektrische Mikroschleifmaschinen

Elektrische Mikroschleifmaschinen sind Mikroschleifmaschinen, die von einem Elektromotor angetrieben werden. Sie können je nach dem zu bearbeitenden Bereich auf Vorwärts- oder Rückwärtsdrehung umgeschaltet werden, und viele haben variable Drehzahlen, sodass sie für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden können.

Sie werden hauptsächlich zum Entgraten von Metall, zum Anfasen, zum Feinschleifen und zum Gravieren eingesetzt.

2. Druckluft-Mikroschleifmaschinen

Druckluft-Mikroschleifmaschinen sind pneumatisch angetriebene Mikroschleifmaschinen. Aufgrund ihrer hohen Rotationsgeschwindigkeit eignen sie sich zum Trennen und Schleifen von Metallen, Kunststoffen, Keramik und Glas. Sie werden manchmal auch in Zahnkliniken zum Schleifen von Zähnen verwendet.

3. Kolben-Mikroschleifmaschinen

Die Kolben-Mikromühlen werden durch die Hin- und Herbewegung eines Kolbens angetrieben. Im Vergleich zum Rotationstyp ist die Bearbeitungsgeschwindigkeit langsamer, aber sie eignet sich für die Bearbeitung von Ecken und die Mikrobearbeitung, was bei Rotationsmaschinen, wie z. B. den Typen mit Hin- und Herbewegung und mit Links-Rechts-Bewegung, nicht so gut möglich ist.

Für bestimmte Werkstoffe wird manchmal auch der Kolbentyp gewählt, da er bei der Bearbeitung weniger Wärme erzeugt.

Was ist Polyesterharz?

Polyesterharze sind ein Oberbegriff für Polymere mit Estergruppen in der Hauptkette. Es wird durch Dehydratationskondensation von mehrbasigen Säuren und mehrwertigen Alkoholen gewonnen, und es werden verschiedene Polyesterharze mit unterschiedlichen Rohstoffmonomeren angeboten. Ein typisches Beispiel ist Polyethylenterephthalat (PET), das für Getränkebehälter verwendet wird.

Ungesättigte Polyester mit ungesättigten Bindungen in der Hauptkette werden ebenfalls verwendet, z. B. faserverstärkte Kunststoffe (FRP), die durch Mischen von Glas- oder Kohlenstofffasern mit Harzen wie ungesättigten Polyestern hergestellt werden und als Baumaterialien, Flugzeug- und Raketenteile eingesetzt werden.

In jüngster Zeit wurden auch andere biologisch abbaubare Polyesterharze entwickelt, um die Auswirkungen auf die Umwelt zu verringern, wobei Polymilchsäure ein typisches Beispiel ist. Es wird erwartet, dass Polymilchsäure ein Material mit geringen Umweltauswirkungen sein wird, da seine Hauptketten durch ultraviolettes Licht und Wasser leicht zersetzt werden und die Abfälle sich in der Umwelt zersetzen.

Anwendungen von Polyesterharzen

Polyesterharze sind ein Oberbegriff für Polymere mit Estergruppen in der Hauptkette. Ein typisches Beispiel ist Polyethylenterephthalat (PET), das eine ausgezeichnete Hitze- und Kältebeständigkeit aufweist und für Getränkebehälter verwendet wird. Polyesterharze werden auch als Fasern verwendet, und neben PET werden auch Polybutylenterephthalat (PBT) und Polytrimethylenterephthalat (PTT) als Polyesterfasern eingesetzt.

Es gibt auch andere ungesättigte Polyesterharze mit ungesättigten Bindungen im Molekül. FRP wird in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, darunter in Flugzeugen und anderen Transportmitteln, Baumaterialien, Sportartikeln und Raumfahrtkomponenten wie Raketen.

Herstellungsverfahren für Polyesterharze

Polyesterharze werden durch eine Polymerisationsreaktion gewonnen, bei der die Carbonsäure COOH und der Alkohol OH dehydrieren und kondensieren, um Esterbindungen zu bilden. Es gibt zwei Herstellungsverfahren: das Esteraustauschverfahren unter Verwendung von Dimethylterephthalat als Rohstoff und das Direktpolymerisationsverfahren unter Verwendung von Terephthalsäure als Rohstoff, wobei gegenwärtig das Direktpolymerisationsverfahren am häufigsten verwendet wird.

Früher wurden Antimonkatalysatoren als Katalysatoren für die Polymerisation verwendet, aber man ist zu neuen Katalysatoren übergegangen, die ohne Schwermetalle auskommen, und derzeit werden Titan- und Germaniumkatalysatoren verwendet. Diese neuen Katalysatoren werden noch von verschiedenen Unternehmen entwickelt.

Ungesättigte Polyesterharze werden durch Mischen eines polymerisierbaren Vinylmonomers mit einem Basispolymer gewonnen, das durch die Polymerisationsreaktion einer mehrbasigen Säure und eines mehrwertigen Alkohols durch Dehydrationskondensation und radikalische katalytische Polymerisation entsteht. Als Monomere werden Bisphenol und andere Monomere verwendet, wobei die Eigenschaften des Harzes je nach der chemischen Struktur des Monomers stark variieren.

Stabilität und Recycling von Polyesterharzen

Polyesterharze sind stabilere Materialien als andere Harze. Polyethylenterephthalat (PET) hat beispielsweise eine ausgezeichnete Hitze- und Chemikalienbeständigkeit. Andererseits hat PET Esterbindungen, die in alkalischen wässrigen Lösungen zu Hydrolysereaktionen führen. Außerdem kommt es bei hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit zu einer Hydrolysereaktion mit neutralem Wasser, sodass seine Anwendung für das PET-Recycling in Betracht gezogen wird.

Andere Polyesterharze mit biologisch abbaubaren Funktionen werden ebenfalls aktiv entwickelt, wobei die Polymilchsäure ein repräsentatives Harz ist. Die Hydrolyse der Hauptkette von Polymilchsäure wird durch ultraviolettes Licht und Wasser beschleunigt, was zu einer schnellen Abnahme des Molekulargewichts führt. Dies bedeutet, dass es nach der Verwendung zersetzt und neu geformt werden kann, und dass Abfälle auf natürliche Weise zersetzt werden können, ohne Rückstände in der Umwelt zu hinterlassen.