投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist ein Gleichrichter?

Ein Gleichrichter ist ein Gerät, das den Strom mit Hilfe von Halbleiterelementen usw. gleichrichtet.

Die Gleichrichtung ist die Umwandlung von Wechselstrom in Gleichstrom und wird mit Hilfe der Eigenschaft von Dioden usw. hergestellt, den Strom nur in eine Richtung zu leiten.

Verwendungszwecke von Gleichrichtern

Gleichrichter werden häufig für die Versorgung mit Gleichstrom eingesetzt.

Bekannte Beispiele sind Wechselstromadapter für die Stromversorgung von PCs und Smartphones. In der Industrie werden sie für die Steuerung großer Motoren und für die Elektrolyse verwendet. Gleichrichter wie Thyristoren werden seit langem für die Motorsteuerung verwendet.

Züge sind typische Maschinen, die von Gleichstrommotoren angetrieben und von Gleichrichtern gespeist wurden. In den letzten Jahren hat sich die Drehzahlregelung von Wechselstrommotoren durchgesetzt, und Züge mit Wechselstrommotoren sind auf den Shinkansen-Strecken weit verbreitet. Halbleiter, so genannte Bipolartransistoren oder IGBTs, werden in Wechselrichtern eingesetzt, um die Geschwindigkeit von Wechselstrommotoren zu steuern.

Prinzip des Gleichrichters

Gleichrichter verwenden Halbleiter, um Wechselstrom in Gleichstrom umzuwandeln. Es gibt verschiedene Arten von Halbleitern, darunter Dioden, die Strom nur in eine Richtung leiten, und Thyristoren, die nur dann Strom leiten, wenn ein Signal an ihrem Gate ankommt.

Alle diese Halbleiter bestehen aus einem pn-Übergang, der p- und n-Halbleiter miteinander verbindet, und nutzen den Energieunterschied zwischen den Halbleitern.

Weitere Informationen über Gleichrichter

1. In Gleichrichtern verwendete Halbleiter

Dioden bestehen aus p- und n-Typ-Halbleitern: Der p-Typ hat ein höheres Energieniveau als der n-Typ, so dass Löcher vom p-Typ leicht in den n-Typ fließen können, während Elektronen vom n-Typ nur schwer in den p-Typ fließen können. Dies führt dazu, dass Strom fließt, wenn das Potenzial auf der p-Seite hoch ist, und kein Strom fließt, wenn das Potenzial auf der n-Seite hoch ist.

Der p-seitige Anschluss ist die Anode und der n-seitige Anschluss ist die Kathode. Thyristoren bestehen aus Halbleitern, die in der Reihenfolge p, n, p, n gestapelt sind, wobei der Gate-Anschluss aus dem mittleren p-Teil stammt. Durch Anlegen einer Spannung von diesem Gate-Teil an die Kathodenseite kann ein Strom von der Anode zur Kathode fließen.

Dies wird als Einschalten bezeichnet. Wenn ein eingeschalteter Thyristor ausgeschaltet werden soll, kann er in seinen ursprünglichen Zustand zurückversetzt werden, indem die Spannung auf der Kathodenseite über die Anode erhöht wird.

2. Die Rolle von Gleichrichtern in der Industrie und im Haushalt

Gleichrichter werden seit langem in Fabriken und Haushalten eingesetzt. Der für Festnetztelefone im Haushalt verwendete Strom ist Gleichspannung, die durch Gleichrichter in Gleichstrom umgewandelt wird. Auch in Wechselstromadaptern, die zum Aufladen von Computern und Smartphones verwendet werden, sind Gleichrichter eingebaut. In Klimaanlagen für den Haushalt werden Gleichrichter zur Temperaturregulierung eingesetzt, und Gleichrichter sind immer im elektronischen Schaltkreis des Wechselrichters enthalten.

Auch in der Industrie sind sie bis heute weit verbreitet. In Zügen gibt es noch viele Gleichstrom-Zuleitungen mit Gleichrichtern. In Aluminiumveredelungsbetrieben wird die Veredelung durch elektrolytische Raffination mit Gleichrichtern durchgeführt. Einige Lichtbogenöfen arbeiten beispielsweise mit Gleichstrom, und Gleichrichter werden als Stromquellen verwendet.

Es wird erwartet, dass die Nachfrage nach Gleichrichtern in Zukunft steigen wird. Elektrofahrzeuge haben eine große Batterieladung, um lange Strecken zu überstehen. Die Batterien können nicht mit Wechselstrom aufgeladen werden, sondern müssen mit einem Gleichrichter gleichgerichtet werden. Gleichrichter spielen also eine wichtige Rolle und werden auch in Zukunft weit verbreitet sein.

3. Gleichrichterspannung

Die vom Gleichrichter gleichgerichtete Versorgungsspannung kann je nach Versorgungsquelle variiert werden. Die von der Diode gleichgerichtete Spannung kann mit Hilfe eines Kondensators, einer Drossel oder eines Widerstands variiert werden. Wird sie jedoch über einen Widerstand variiert, entstehen Wärmeverluste.

Bei der Variation der Spannung werden heute häufig Gleichrichter mit Thyristoren oder IGBTs eingesetzt. Der Grund dafür ist, dass die Spannung einfach durch Änderung des Lichtbogenwinkels stufenlos verändert werden kann.

4. Kapazität des Gleichrichters

Da Gleichrichter zu den elektrischen Bauteilen gehören, haben sie eine Stromzulassung. Der zulässige Strom bestimmt auch die Kapazität.

Wie bei Verdrahtung und Schützkontakten nimmt die Kapazität des Gleichrichters mit der Größe zu. Die Kapazität eines Gleichrichters wird durch die Strom- und Spannungswerte bestimmt, denen die einzelnen Komponenten standhalten können, wobei die elektrisch schwächsten Komponenten die zulässigen Werte bestimmen. Im Allgemeinen wird die Kapazität des Gleichrichters als Ganzes häufig durch die Kapazität des Glättungskondensators bestimmt.

Was ist ein Förderanlagen?

Bei einer Förderanlage handelt es sich um einen Förderer, der Werkstücke aufnimmt und sie zu einem bestimmten Punkt transportiert.

Je nach Antriebssystem des Förderers gibt es verschiedene Förderanlagen, wie z. B. Rollen-, Gurt- und Kettenförderer. Bei der Auswahl müssen die Anwendung und die Wartungsfreundlichkeit berücksichtigt werden.

Sie werden hauptsächlich für die Förderung in Verteilungseinrichtungen und in Fabrikanlagen eingesetzt. Automatisierte Förderanlagen sind ebenfalls weit verbreitet und tragen unter anderem in der Logistikbranche zur Effizienzsteigerung bei.

Beachten Sie, dass Förderer in der JIS-Norm als “Maschinen für den kontinuierlichen Transport von Lasten” definiert sind.

Anwendungen von Förderanlagen

Förderanlagen werden in einer Vielzahl von Branchen und Sektoren eingesetzt. Die wichtigsten Branchen sind die Logistik- und die Fertigungsindustrie.

1. Logistikbranche

In der Logistikbranche werden sie zum effizienten Sortieren, Be- und Entladen von Waren eingesetzt. Sie werden eingesetzt, um große Warenmengen schnell zu transportieren und die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Abläufe zu verbessern. Verteilerzentren und Lagerhäuser sind die Haupteinsatzgebiete.

2. Verarbeitende Industrie

In der verarbeitenden Industrie werden sie für den Transport von Bauteilen, Materialien und Produkten eingesetzt. In der Automobilindustrie werden die Effizienz und die Montagequalität der Produktionslinie durch die automatische Bewegung der Karosserien in jeder Phase des Prozesses und die Lieferung der benötigten Teile verbessert. In der Bergbauindustrie senkt der effiziente Transport von Erzen von den Abbaustätten zu den Verarbeitungsanlagen und Transporteinrichtungen die Produktionskosten und verbessert die betriebliche Effizienz.

In Lebensmittelverarbeitungsbetrieben und -verpackungsanlagen sind sie auch für den automatisierten Transport und die Verpackung von Lebensmitteln nützlich. Förderanlagen werden in Prozessen eingesetzt, in denen Lebensmittel gewaschen, erhitzt oder verpackt werden, und tragen so zu einer verbesserten Produktionseffizienz und Hygienekontrolle bei.

Prinzip der Förderanlagen

Eine Förderanlage besteht aus einer Stromquelle, einem Fördermedium und einem Gestell.

1. Stromquelle

Die Stromquelle ist das Bauteil, das die Förderanlage antreibt. Häufig wird elektrische Energie verwendet, und es werden häufig Motoren eingesetzt. Die Wahl des Motors richtet sich nach der Förderleistung und dem Drehmoment, wobei für Förderanlagen mit hoher Leistung Drehstrommotoren verwendet werden.

2. Fördermedium

Das Fördermedium ist das Medium, durch das die Güter transportiert werden. Zum Einsatz kommen Gurte, Ketten und Becher, die je nach Anwendung und zu förderndem Material ausgewählt werden.

3. Böcke

Der Bock ist ein Bauteil, das die Komponenten der Förderanlage stabil ausrichtet. Sie werden im Allgemeinen aus Stahl oder anderen Metallen hergestellt. Mit zunehmender Förderleistung und Geschwindigkeit wird der Bock immer robuster.

Arten von Förderanlagen

Es gibt viele verschiedene Arten von Förderanlagen. Nachfolgend sind typische Arten von Förderanlagen aufgeführt.

1. Rollenbahn

Bei dieser Art von Förderer wird anstelle eines Förderbands eine Reihe von Rollen verwendet. Die Rollen rotieren, um die Güter zu befördern. Er eignet sich für den Transport von schweren und großen Gegenständen wie Kisten und Paletten.

2. Gurtförderer

Bei dieser Art von Förderer wird ein flaches Band verwendet. Das Band dreht sich kontinuierlich, um Güter zu befördern. Sie können auch Pulver befördern und werden häufig zur Beförderung kleiner bis mittelgroßer Güter eingesetzt.

3. Kettenförderer

Kettenförderanlagen befördern Güter durch kontinuierlich rotierende Ketten. Sie sind langlebig und eignen sich für die Beförderung schwerer Güter und in Umgebungen mit hohen Temperaturen. Sie werden manchmal in der Automobil- und Bergbauindustrie eingesetzt.

4. Schneckenförderer

Diese Förderanlagen transportieren Güter mit Hilfe einer rotierenden Schnecke. Sie werden hauptsächlich für die effiziente Förderung von pulverförmigen oder körnigen Gütern eingesetzt. Sie eignen sich für die Förderung von Getreide und Zement.

Schneckenförderer können auch Pulver aufrühren. Sie werden daher auch eingesetzt, wenn zwei oder mehr Arten von Gütern gleichzeitig aufgegeben und unter Rühren befördert werden.

5. Becherwerk

Ein Förderer mit einer Reihe von kastenförmigen Behältern mit offener Oberseite, die auf einem Band montiert sind und in denen das Fördergut in den Becher gefüllt wird. Es zeichnet sich dadurch aus, dass es amorphe Materialien wie Granulate und Pulver ohne Leckage befördern kann. Ein weiterer Vorteil ist, dass der Förderer in vertikaler Richtung fördern kann.

6. Netzförderer

Ein Förderer, der Objekte mit Hilfe eines feinmaschigen Netzes transportiert. In der Lebensmittelverarbeitung ist es zum Beispiel möglich, Güter zu transportieren und gleichzeitig eine Wärmebehandlung, Sterilisation und Wäsche durchzuführen. Weit verbreitet sind hitze- und korrosionsbeständige Drahtnetze.

Was ist ein Solar-Anschlusskasten?

Ein Solar-Anschlusskasten ist ein Gerät, das den von den einzelnen Solarmodulen erzeugten Strom auffängt und an den Stromaufbereiter weiterleitet.

Für jeden Solarblock mit in Reihe geschalteten Solarmodulen werden die einzelnen Leitungen in den Verteilerkästen über Dioden gesammelt, um Rückflüsse usw. zu verhindern, und der Gleichstrom, der an den Stromaufbereiter gesendet wird, wird in Wechselstrom umgewandelt.

Jeder Block ist mit einem so genannten Schaltgerät im Verteilerkasten verdrahtet. Die Schaltanlage hat eine Schaltfunktion wie ein Verteilertrennschalter, so dass der Stromfluss kontrolliert werden kann.

Anwendungen des Solar-Anschlusskastens

Verteilerkästen sind in Hochspannungsanlagen zur Stromerzeugung unverzichtbar. Sie können insbesondere dazu verwendet werden, den von Photovoltaikanlagen erzeugten Strom zu bündeln.

Verteilerkästen gibt es für den Innen- und Außenbereich, wobei Verteilerkästen für den Außenbereich am häufigsten verwendet werden. Da sie in der Regel im Freien installiert werden, bringen die Installateure sie an regengeschützten Stellen an, z. B. unter Dachschuppen oder an Außenwänden, wo sie leichter zu warten sind. Außeninstallationen sind wasserdicht und kosten mehr. Bei der Inneninstallation hingegen müssen große Mengen an Kabeln von den Solarmodulen ins Innere verlegt werden, und es sind große Löcher in der Außenwand erforderlich.

Funktionsweise der Solar-Anschlusskästen

Ein einzelner Stromkreis, der aus den Plus- und Minuspolen mehrerer Solarmodule besteht, die durch PV-Kabel in Reihe geschaltet sind, wird als String bezeichnet.

In einem String sind 20 Solarmodule miteinander verbunden. Der Verteilerkasten enthält kleine Unterbrecher die der Anzahl der Stränge entsprechen, und mehrere kleine Unterbrecher können mit einem einzigen Unterbrecher verbunden werden. Mehrere dünne PV-Kabel werden über die Verteilerkästen zu einem dicken PV-Kabel zusammengeführt und mit dem Stromaufbereiter verkabelt. Wenn mehrere PV-Kabel ohne Verteilerkästen endlos in Reihe mit dem Aufbereiter verdrahtet werden, kann es aufgrund von Spannungsabfällen zu Leistungsverlusten kommen. Außerdem sind die dünnen PV-Kabel, aus denen die Strings bestehen, nicht für die Verkabelung über lange Strecken geeignet.

Kleine Unterbrecher pro Strang ermöglichen es, nur bei Bedarf, einschließlich des Austauschs von Teilen wie Solarmodulen, den Strom abzuschalten, ohne dass bei Inspektionen und Wartungsarbeiten der gesamte Strom abgeschaltet werden muss. Um einen Ausfall der Anlage bei Blitzeinschlag zu verhindern, werden auch Blitzschutzelemente und andere Elemente eingebaut.

Arten von Solar-Anschlusskästen

Solar-Anschlusskästen werden in Innen- und Außenausführungen unterschieden. Abzweigkästen für den Außenbereich sind wasserdicht und etwas teurer.

Solar-Anschlusskästen gibt es sowohl für den industriellen als auch für den privaten Gebrauch. Industrielle Verteilerkästen enthalten oft Solarmodule und Schaltgeräte, die in Reihe geschaltet sind und sind widerstandsfähiger gegen direkte Sonneneinstrahlung. Die Preise für die industrielle Nutzung sind höher, aber sie sind auch effizienter.

Einige Solar-Anschlusskästen haben eine Spannungserhöhungsfunktion. Es treten zwar Verluste auf, wenn die Spannungen nicht aufeinander abgestimmt sind, aber auch Blöcke mit niedriger Spannung können auf die gleiche Spannung wie der Rest des Blocks gebracht werden. Verteilerkästen mit Spannungserhöhungsfunktion bieten mehr Variationsmöglichkeiten bei der Installation und ermöglichen eine schlankere Stromerzeugung.

Auswahl eines Solar-Anschlusskastens

Es ist wichtig, dass der von den Solarmodulen erzeugte Strom verlustfrei an den Stromaufbereiter weitergeleitet wird. Aus diesem Grund muss bei der Auswahl eines Verteilerkastens auf Wasserdichtigkeit, Tropfwasserschutz, die Verfügbarkeit einer Spannungserhöhungsfunktion, Wärmeableitung und maximale Eingangsspannung geachtet werden. Ein gut funktionierender Verteilerkasten verringert oft die Energieverluste, aber es ist nicht notwendig, einen Verteilerkasten zu wählen, der die Kapazität des Systems deutlich übersteigt.

Wenn beispielsweise die maximale Eingangsspannung hoch ist, kann ein einzelner Block für hohe Spannungen ausgelegt werden. Eine große Anzahl von Paneelen kann in einem Block zusammengefasst werden, wodurch sich die Anzahl der parallel zu schaltenden Blöcke verringert und somit das Risiko von Leistungsverlusten reduziert wird.

Aufbau des Solar-Anschlusskastens

Das Innere eines Solar-Anschlusskastens besteht in der Regel aus Blitzschutzelementen, Schaltgeräten oder Leistungsschaltern, Klemmenblöcken für Ausgänge, Rückflussverhinderungselementen und Gleichstromschaltgeräten für Eingänge.

Um sicherzustellen, dass die Geräte durch Blitzeinschläge nicht beschädigt werden, werden Blitzschutzelemente eingebaut. Die Schaltanlage verfügt über einen Ein- und Ausschalter wie ein Unterbrecher, um den Stromfluss zu kontrollieren und aufrechtzuerhalten. Einige Verteilerkästen sind in die Stromaufbereitungsanlage integriert; in diesem Fall ist es nicht notwendig, den Verteilerkasten allein zu kaufen.

Da sie im Allgemeinen im Freien installiert werden, müssen sie geschützt werden, damit kein Regenwasser oder Staub in die Schalttafel eindringen und Probleme verursachen kann.

Was ist ein Schnellgefriergeräte?

Ein Schnellgefriergerät ist ein Gefriergerät, das Lebensmittel konserviert, indem es sie schnell einfriert.

Das Schnellgefrieren bezieht sich auf eine Technologie, bei der kalte Luft unter -30 °C eingeblasen wird und die Lebensmittel innerhalb von 30 Minuten gefrieren. Sie wird in der Lebensmittelindustrie für alle Arten von Lebensmitteln eingesetzt, da sie den Geschmack von Lebensmitteln einfrieren kann, ohne sie zu verändern.

Es eignet sich besonders zum Einfrieren von rohem Fleisch, Meeresfrüchten und anderen Lebensmitteln mit fester Gewebestruktur und kann die Qualität der Zutaten erhalten, ohne sie zu beschädigen. Lebensmittel mit einem hohen Wassergehalt sind dagegen ungeeignet, da sich beim Einfrieren große Eiskristalle bilden. Langsames Einfrieren verschlechtert die Qualität der Lebensmittel, während Schnellgefriergeräte die Qualität der Lebensmittel so weit wie möglich erhalten können.

Verwendungszwecke von Schnellgefriergeräten

Schnellgefriergeräte werden hauptsächlich in der Lebensmittelindustrie eingesetzt, aber auch für den Hausgebrauch verkauft. Zu den spezifischen Verwendungszwecken gehören

• Feine Restaurants und Ryotei
• Gefrierschränke für Haushalte
• Lebensmittelverarbeitungsbetriebe und Lebensmittellagerung
• Tiefkühlkost für Export und Import

Schnellgefriergeräte werden in der Lebensmittelindustrie und bei der Lebensmittelzubereitung eingesetzt, da sie Lebensmittel ohne Qualitätseinbußen lagern können. Farb- und Konservierungsstoffe sind möglicherweise nicht mehr erforderlich.

Funktionsweise von Schnellgefriergeräten

Ein typisches Schnellgefriergerät gefriert Lebensmittel nach dem gleichen Prinzip wie ein Haushaltsgefrierschrank. Ein Kältemittel, z. B. FCKW, ist im Inneren des Gefriergeräts eingeschlossen, und durch Kondensation des Kältemittels wird dem System Wärme entzogen.

Bei Schnellgefriergeräten wird jedoch ein starker Wind von minus 30 °C oder weniger erzeugt und über die Lebensmittel geblasen. Dadurch wird die Temperatur sofort unter die Eiskristallbildungstemperatur gesenkt und die Bildung von großen Eiskristallen verhindert.

In Schnellgefriergeräten können Lebensmittel auch mit verflüssigtem Gas wie Flüssigstickstoff eingefroren werden. Dies wird jedoch nur selten eingesetzt, da Flüssiggas eingefüllt werden muss. Es besteht die Gefahr, dass flüssiger Stickstoff ausläuft, was zu Verletzungen durch Erstickung führen kann.

Weitere Informationen über Schnellgefriergeräte

1. Langsamgefrieren und Schnellgefrieren

Die Aufbewahrung von Lebensmitteln in gefrorenem Zustand wird als Kühllagerung bezeichnet. Insbesondere die Lagerung von Lebensmitteln bei Temperaturen unter -15 °C wird häufig als Einfrieren bezeichnet. Es gibt zwei Arten des Einfrierens: langsames Einfrieren und schnelles Einfrieren.

Die gängigste Gefriermethode ist das Langsamgefrieren. Die Eiskristalle werden aufgrund der längeren Zeit, die sie brauchen, um den Temperaturbereich zu durchlaufen, in dem sie sich bilden, größer, wodurch das Gewebe der Lebensmittel zerstört wird und ein Qualitätsverlust entsteht.

Schnellgefriergeräte hingegen sind Schnellgefriergeräte. Es handelt sich um ein Schnellgefrierverfahren, bei dem die Zeit, in der die Eiskristalle den Temperaturbereich, in dem sie sich bilden, durchlaufen, so kurz wie möglich ist. Dadurch wird die Bildung großer Eiskristalle verhindert und sichergestellt, dass die Lebensmittel in einem qualitativ hochwertigen Zustand bleiben, ohne dass sie an Frische oder Geschmack verlieren.

2. Zuschüsse für Schnellgefriergeräte

Für die Anschaffung von Schnellgefriergeräten können verschiedene Subventionen in Anspruch genommen werden. Unter diesen ist die “Monozukuri-Subvention (Produktivitätssteigerung in Produktion, Handel und Dienstleistung)” (allgemein bekannt als “Monozukuri-Subvention”) die am häufigsten genutzte Subvention für die Einführung von Schnellgefriergeräten.

Die Monozukuri-Subvention ist eine der Subventionsmaßnahmen der Regierung und richtet sich an kleine und mittlere Unternehmen (KMU). Sie unterstützen Kapitalinvestitionen für die Entwicklung innovativer Dienstleistungen, die Verbesserung von Produktionsprozessen usw. Die Anträge werden mehrmals im Jahr ausgeschrieben und nach Einreichung der erforderlichen Unterlagen ad hoc geprüft.

Obwohl es von Aufforderung zu Aufforderung Unterschiede gibt, zeigen die bisherigen Trends, dass die Annahmequote bei etwa 40 % liegt. Aus einer großen Zahl von Unternehmen werden diejenigen ausgewählt, die die Auswahlkriterien erfüllen. Monozukuri-Subventionen werden wegen des hohen Subventionssatzes häufig in Anspruch genommen, erfordern aber eine umfangreiche Dokumentation für die Antragstellung. Aus diesem Grund können spezialisierte Beratungsunternehmen zur Unterstützung bei der Beantragung von Zuschüssen herangezogen werden.

3. Kleine Schnellgefriergeräte

Einige Schnellgefriergeräte sind klein und preisgünstig. Die meisten kleinen Schnellgefriergeräte haben eine Kapazität zum Einfrieren von 2-10 kg Lebensmitteln pro Stunde. Sie werden z. B. in Restaurantküchen zum Einfrieren und Lagern von Lebensmitteln verwendet.

Trotz ihrer geringen Größe sind sie in der Lage, schnell zu gefrieren, und verfügen dank innovativer Verfahren zur Verbesserung der Wärmeübertragung über eine hohe Gefrierkapazität. Die meisten Produkte werden mit einer dreiphasigen 200-V-Stromversorgung betrieben. Es sind jedoch auch Produkte erhältlich, die mit einer einphasigen 100-V-Stromversorgung betrieben werden können und je nach der Umgebung, in der sie installiert werden sollen, ausgewählt werden können.

Was ist ein Kühlmittelschlauch?

Kühlmittelschläuche werden für die Zufuhr von Kühlmittel zum Schneidbereich verwendet, vor allem bei der Metallzerspanung. 

Kühlflüssigkeit spielt beim Schneiden eine wichtige Rolle und auch Kühlmittelschläuche sind für den Schneidevorgang unerlässlich. Neben der Kühlflüssigkeit werden auch Betriebswasser, Mineralöl und Öl über Kühlmittelschläuche zugeführt.

Kühlmittelschläuche können frei geformt werden, um die Kühlflüssigkeit an der richtigen Stelle im Verhältnis zum Schneidbereich zuzuführen. Außerdem wird durch das Biegen des Schlauchs und die Änderung der Gesamtform des Schlauchs weder der Innendurchmesser noch die Durchflussmenge des Kühlmittels verändert. Der Schlauch besteht aus mehreren Teilen, und es können Teile hinzugefügt oder entfernt werden.

Anwendungen von Kühlmittelschläuchen

Kühlmittelschläuche werden hauptsächlich in Metallbearbeitungsmaschinen verwendet. Sie sind ein notwendiger Bestandteil der meisten Maschinen wie z. B. Bearbeitungszentren, die unter Zufuhr von Schneidflüssigkeit bearbeitet werden.

Es gibt zwei Hauptmethoden für die Zufuhr von Kühlflüssigkeit in Zerspanungsmaschinen: externe und interne Schmierung. Bei der externen Schmierung werden Kühlmittelschläuche verwendet.

Zu den Methoden der inneren Schmierung gehören die Mittendurch-Methode, bei der das Kühlmittel durch eine Hohlbohrung in der hohlen Struktur des Schneidwerkzeugs zugeführt wird und die Seitendurch-Methode, bei der das Kühlmittel durch einen Weg in der Nähe des Werkzeugs zugeführt wird.

Funktionsweise des Kühlmittelschlauchs

Ein typischer Kunststoff-Kühlmittelschlauch besteht aus mehreren Einzelteilen. Die einzelnen Teile werden zu einem Schlauch zusammengefügt.

An jedem Ende sind jedoch die Teile angebracht, die den Anschluss an die Maschine bilden bzw. die Teile, die als Auslass dienen. Einige Versionen können auch mit speziellen Verbindungsstücken ausgestattet sein, um die Durchflussmenge zu regulieren.

Jedes Teil hat eine Gelenkstruktur, die es ermöglicht, die Form des Schlauchs frei zu verändern. Die Schlauchform muss während des Schneidevorgangs beibehalten werden, auch wenn die Schlauchform durch Aneinanderfügen frei verändert werden kann.

Denn wenn sich die Schlauchform ändert, kann das Kühlmittel nicht in den Schneidbereich geleitet werden. Die einzelnen Stückteile sind so geformt, dass der Innendurchmesser des Schlauches auch bei einer Änderung der Schlauchform unverändert bleibt.

Weitere Informationen zur Kühlflüssigkeit

1. Auswirkungen der Kühlflüssigkeit

Die Kühlflüssigkeit hat bei Zerspanungsvorgängen folgende Hauptwirkungen: Kühlung, Schmierung, Reinigung und Rostschutz.

Kühlende Wirkung
Die Kühlwirkung reduziert die durch den Schneidprozess erzeugte Wärme. Besteht das zu bearbeitende Teil aus einem Metall mit geringer Wärmeleitfähigkeit wie z. B. rostfreiem Stahl, kann die Wärme während des Schneidprozesses nicht entweichen, was zu hohen Temperaturen führt, die Verbrennungen, Verformungen und Verwerfungen verursachen können.

Die Kühlung mit einer Kühlflüssigkeit ist wichtig. Weitere Vorteile sind eine geringere thermische Verformung des Werkzeugs, eine längere Lebensdauer des Werkzeugs und eine gleichmäßigere Bearbeitungsgenauigkeit.

Schmiereffekt
Der Schmiereffekt erhöht die Lebensdauer des Werkzeugs, indem er den Bearbeitungswiderstand und den Werkzeugverschleiß verringert. Außerdem wird verhindert, dass sich die durch die Zerspanung abgetragenen Späne, die so genannte Bauteilkante, mit der Schneide des Werkzeugs verschweißen und Teil der Schneide werden.

Reinigungseffekt
Der Reinigungseffekt wäscht die beim Schneiden entstehenden Späne ab. Wenn die Schneidflüssigkeit eine höhere Viskosität als die Kühlflüssigkeit hat, verhindert sie außerdem die Streuung der Späne.

Rostverhindernde Wirkung
Kühlflüssigkeit hat auch eine rostverhindernde Wirkung auf die Teile im Bearbeitungsbereich der Maschine. Die Kühlflüssigkeit bedeckt die Oberfläche der Metallteile, sperrt so die Luft von den Teilen ab und verhindert die Bildung von Rost.

Aufgrund der oben genannten Wirkungen von Kühlmittelflüssigkeit sind Kühlmittelschläuche ein wichtiger Bestandteil des Zerspanungsprozesses.

2. Material der Kühlmittelschläuche

Die meisten Kühlmittelschläuche bestehen aus Harz, häufig aus Polyacetalharz. Polyacetalharz wird gewählt, weil die Kühlflüssigkeit eine Ölkomponente enthält.

Die meisten Kühlmittelschläuche bestehen aus Kunstharz, aber auch Edelstahl ist erhältlich. Kühlflüssigkeit ist in der Regel wasserlöslich, aber Kühlmittelschläuche aus Edelstahl sind vor allem gegen ölhaltige Schneidöle und Chemikalien beständig, und der Schlauch selbst ist stark genug für den langfristigen Einsatz.

Was ist ein Raupenkran?

Ein Raupenkran ist ein Kran, der auf einem unendlichen Gleis, dem Raupenfahrwerk, fahren kann. 

Er kann sich mit eigener Kraft zum Hebeort bewegen und die Arbeit ausführen. Im Vergleich zu Radkränen, die auf Reifen fahren, haben Raupenkräne eine größere Aufstandsfläche und daher einen geringeren Bodendruck, wodurch sie sich für den Einsatz auf unebenem oder weichem Boden eignen. 

Er hat auch den Vorteil, dass er in allen Richtungen um seinen Umfang herum die gleiche Hubkapazität bieten kann. Da sie jedoch nicht auf öffentlichen Straßen gefahren werden können, müssen sie für den Transport auf Anhänger verladen werden, und Krane ab einer bestimmten Größe müssen für den Transport demontiert werden.

Anwendungen von Raupenkränen

Raupenkräne werden häufig in Industriezweigen und an Arbeitsplätzen eingesetzt, an denen der Arbeitsbereich groß ist und schwere Bauteile gehoben werden müssen, wie z. B. im Hafenbau, im Anlagenbau, beim Bau von Windparks usw. Kleinere Kräne mit einem Gewicht von weniger als 5 Tonnen werden als Mini-Raupenkräne bezeichnet und werden häufig im engen Straßenbau, bei Stein- und Gartenarbeiten usw. eingesetzt. Sie werden häufig für den schmalen Straßenbau, Stein- und Gartenarbeiten eingesetzt.

Raupenkräne haben unter den Mobilkränen eine große Stellfläche und eine große Hubkapazität. Die Hebekapazitäten reichen von kleinen Kränen mit einer Tragfähigkeit von etwa 0,5 Tonnen bis hin zur 3000-Tonnen-Klasse, wobei die größeren Krane oft etwa 500 Tonnen wiegen. Außerdem wird der Kran selbst von einer Antriebsmaschine (meist einem Dieselmotor) angetrieben, so dass er am Einsatzort selbstfahrend ist.

Funktionsweise von Raupenkränen

Raupenkräne bestehen aus einem Fahrteil, einem Kranaufbau und einem Turmteil:

1. Fahrwerk

Das Fahrwerk besteht aus einem Bodenelement, dem Raupenschuh, einer Antriebseinheit, z. B. einem Fahrmotor sowie Antriebs- und Pendelrollen. An den linken und rechten Raupenschuhen ist jeweils ein Fahrmotor angebracht.

Bei den Fahrmotoren handelt es sich häufig um Hydraulikmotoren, da sie eine hohe Ausgangsleistung benötigen und den Ölflussweg umschalten können, um vorwärts oder rückwärts zu fahren. Die Hydraulikpumpe befindet sich oben im Krangehäuse und versorgt das Fahrwerk unten über ein Drehgelenk, das so genannte Kardangelenk, mit Öl. Das Fahrwerk ist für das Tragen und Bewegen des Gewichts der Hubelemente und des Oberwagens zuständig.

2. Kranaufbau

Der Hauptteil des Krans umfasst die Basis des Turms, die Betriebsausrüstung, den Kontrollraum, den Motor, die Hydraulikpumpen und das Drehwerk.

Der Kranaufbau und die Turmsektion sind auf großen Lagern oberhalb der Fahrstrecke gelagert und frei schwenkbar. Das Drehwerk auf der Seite des Kranaufbaus wird von einem Drehwerksmotor angetrieben. Das Innenzahnrad des Ringkörpers ist an der Seite des Fahrwerks befestigt. Die Drehung des Drehwerks auf der Seite des Hauptkörpers bewirkt ein Schwenken des Krankörpers, da das Getriebe auf der Seite des Fahrteils, das eingerastet ist, fixiert ist.

Der Kran verwendet ein Drahtseil zum Heben der Komponenten. Die Drahtseilwickeltrommel, der Wickelmotor, das Untersetzungsgetriebe und die Sicherheitsvorrichtungen sind alle im Krangehäuse installiert.

3. Turmteil

Die Turmsektion besteht aus verschiedenen Teilen wie dem Ausleger, dem Arm des Krans, dem Haken und dem Drahtseil zum Heben der Bauteile.

Bei großen Kränen werden für den Ausleger Gitter mit fester Länge verwendet. Für das Aus- und Einfahren werden zunehmend Teleskopausleger mit Hydraulikzylindern verwendet.

Weitere Informationen zu Raupenkränen

1. Zulassung von Raupenkränen

Die Qualifikation von Raupenkranen hängt von der Hubkapazität des Krans ab: Für Krane zwischen 0,5 und 1 Tonne ist eine spezielle Ausbildung erforderlich, für Krane zwischen 1 und 5 Tonnen eine technische Ausbildung und für Krane über 5 Tonnen eine Lizenz.

Die für die Erlangung einer Qualifikation erforderliche Zeit beträgt einen Tag für die Spezialausbildung. Die technische Ausbildung dauert etwa drei Tage und erfordert das Bestehen einer Prüfung der praktischen Fähigkeiten und Fertigkeiten. Der Führerschein für Mobilkrane ist eine Hürde sowohl für die praktischen als auch für die akademischen Fähigkeiten und erfordert etwa eine Woche in einer Fahrschule, um sich auf die akademischen Fähigkeiten und die praktische Prüfung vorzubereiten.

Da Raupenkräne nicht auf öffentlichen Straßen und nur auf Baustellen gefahren werden dürfen, ist ein Führerschein nicht erforderlich.

2. Leistungstabellen für Raupenkräne

Raupenkräne haben immer eine Leistungstabelle. Die Bruttotragfähigkeitstabelle gibt unter anderem Auskunft über die Tragfähigkeit des Raupenkrans. Die Bruttotragfähigkeitstabelle ist ein Diagramm, in dem das Gewicht angegeben ist, das in jeder Position (z. B. Auf- und Abwärtswinkel, Auslegerlänge, Ausladung, Arbeitsradius, etc.) gehoben werden kann.

Diese Daten dienen als Referenz beim Kauf von Raupenkränen oder bei deren Einsatz auf der Baustelle. Es ist wichtig, die detaillierten Bedingungen des Raupenkrans zu überprüfen, da seine Leistung je nachdem, welche Haken verwendet werden und wie viele Haken verkabelt sind, variiert.

Neben der Bruttotragfähigkeitstabelle enthält das Leistungsdiagramm auch Angaben zu Abmessungen und Gewicht. Raupenkräne können nicht auf öffentlichen Straßen gefahren werden und größere Krane müssen demontiert und transportiert werden. Daher sind Maß- und Gewichtsangaben erforderlich.

Was ist eine Verchromung?

Verchromung ist ein Verfahren, bei dem die Oberfläche eines Metallprodukts mit Chrom beschichtet wird.

Verchromungen zeichnen sich durch ihre Härte, hohe Verschleißfestigkeit, einen niedrigen Reibungskoeffizienten und hohen Glanz aus. Sie werden häufig für Außenteile von Autos und Motorrädern sowie für dekorative Gegenstände wie Haushaltsgeräte und Möbel verwendet.

Es gibt zwei Arten von Verchromungen: dekorative Verchromungen und Hartverchromungen. Die dekorative Verchromung zeichnet sich durch einen schönen Glanz aus und wird hauptsächlich für dekorative Gegenstände verwendet. Hartverchromung hingegen wird für Industrieprodukte verwendet, weil sie hart und verschleißfest ist und Oberflächen nicht so leicht beschädigt.

Früher wurde sechswertiges Chrom verwendet, aber heute wird zunehmend dreiwertiges Chrom eingesetzt. Der Grund dafür ist, dass sechswertiges Chrom schädlich für den menschlichen Körper ist und die 2006 von der Europäischen Union (EU) in Kraft gesetzte RoHs-Richtlinie Beschränkungen für die Verwendung gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten festlegt. Es wird erwartet, dass künftige Veränderungen der gesellschaftlichen Bedingungen umweltfreundlichere Technologien erfordern werden.

Anwendungen von Verchromungen

Hartverchromungen und dekorative Verchromungen haben unterschiedliche Anwendungen.

1. Hartverchromung

Sie werden in industriellen Geräten verwendet, bei denen Verschleißfestigkeit und geringer Verschleiß erforderlich sind. Beispiele für die Verwendung von Verchromungen sind Teile von Automotoren, Walzen für das Metallwalzen usw., Gussformen und Bohrerschneiden.

Dekorative Verchromung

Wird auf Teilen verwendet, bei denen Korrosionsbeständigkeit und ein schönes, glänzendes Design erforderlich sind. Beispiele für die Anwendung der Verchromung sind Außenteile von Autos und Motorrädern, Wasserarmaturen und dekoratives Zubehör.

Funktionsweise der Verchromung

Die grundlegendste Methode des Verchromens ist die Verwendung einer Lösung, die als Sargent-Bad bekannt ist. Die typische Zusammensetzung eines Sargent-Bades ist 250 g/l Chromsäureanhydrid und 2,5 g/l Schwefelsäure.

Das zu beschichtende Produkt wird als Kathode und die Bleilegierung als Anode verwendet. Durch Anlegen eines Gleichstroms an beide Pole kommt es an der Kathode zu einer Reduktionsreaktion und zur Abscheidung von Chrom.

Weitere Informationen zur Verchromung

1. Das Verfahren der Hartverchromung

Das Hartverchromen wird häufig auf Stahlteilen durchgeführt. Die Verfahren zum Hartverchromen sind wie folgt:

1. Oberflächenveredelung
2. Reinigung der Oberfläche
3. Maskieren
4. Vorrichtungsmontage
5. Eloxieren
6. Verchromen
7. Endbearbeitung

2. Dekorative Verchromung

Beim dekorativen Verchromen werden nicht nur metallische Werkstoffe, sondern auch Kunststoffteile als Materialien verwendet. Auf die Zwischenbeschichtung mit Kupfer und Nickel folgt die Verchromung.

1. Veredelung der Oberfläche
2. Reinigung der Oberfläche
3. Abdecken
4. Vorrichtungsmontage
5. Eloxieren
6. Verkupfern
7. Vernickeln
8. Verchromen
9. Endbearbeitung

3. Gefahren der Verchromung

Chrom wird in Abhängigkeit von der Oxidationszahl in dreiwertiges und sechswertiges Chrom eingeteilt. Sechswertiges Chrom ist ein Stoff, der gemäß den RoHS- und RoHS2-Richtlinien aufgrund der gemeldeten Umweltverschmutzung und Toxizität für den menschlichen Körper verboten ist. Zu den spezifischen Beispielen für die Toxizität von sechswertigem Chrom gehören Schäden an Haut und Schleimhäuten, an denen sechswertiges Chrom haftet, sowie Leber- und Nierenversagen.

Bei der Verchromung ist die Verwendung von sechswertigem Chrom seit jeher die Norm. In den letzten Jahren ist jedoch die Toxizität von sechswertigem Chrom allgemein bekannt geworden, so dass Beschichtungsverfahren, die dreiwertiges Chrom als Alternative verwenden, in Gebrauch gekommen sind.

Die Verchromung mit dreiwertigem Chrom ist in Bezug auf die Gleichmäßigkeit überlegen, und es wurden auch Verfahren entwickelt, die eine Korrosionsbeständigkeit bieten, die derjenigen herkömmlicher Verfahren gleichwertig ist. Da es für den menschlichen Körper unschädlich ist, handelt es sich außerdem um ein einfach zu handhabendes Beschichtungsverfahren.

4. Rost und Mikrorisse in der Verchromung

Es ist bekannt, dass in der Verchromung Risse, so genannte Mikrorisse, auftreten können. Diese Risse reichen von der Oberfläche bis ins Innere und lassen Feuchtigkeit und Schmutz von der Oberfläche her eindringen. Dadurch können Feuchtigkeit und Schmutz in das innere Material eindringen, was zu Korrosion führt.

Andererseits wird angenommen, dass diese Struktur auch das Fortschreiten der Korrosion hemmt. Betrachtet man das Chrom als Anode und das Metall im Inneren als Kathode, so bildet sich eine Korrosionszelle, in der die verschiedenen Metalle aufgrund von Feuchtigkeit und Schmutz in indirektem Kontakt zueinander stehen. Der in einer Korrosionszelle fließende Strom ist proportional zur Oberfläche, so dass sich bei großen Rissen der Strom dort konzentriert und die Korrosion schnell voranschreitet.

Bei zahlreichen kleinen Rissen, wie z. B. Mikrorissen, verteilt sich der Strom auf die einzelnen Stellen, wodurch der Korrosionsprozess verlangsamt wird. Daher geht man davon aus, dass diese Art von Struktur die Gesamtkorrosion verringern kann. Zu den Gegenmaßnahmen gegen die Korrosion selbst gehören die Erhöhung der Dicke der verchromten Schicht und das Aufbringen eines anderen Metalls, z. B. einer Vernickelung, unter der verchromten Schicht.

Es ist bekannt, dass die Anzahl und Größe der Mikrorisse mit der Temperatur des Beschichtungsbades und der Stromdichte während des Verchromungsprozesses korreliert. So kann beispielsweise eine höhere Badtemperatur die Anzahl der Risse verringern. Ist die Temperatur jedoch zu hoch, wird die Beschichtung weich und erreicht nicht die gewünschten Eigenschaften.

Was ist eine Kappsäge?

Eine Kappsäge ist eine Industriemaschine, bei der eine rotierende Kreissäge direkt mit einem Motor verbunden ist, um das zu bearbeitende Material auf einem Tisch zu schneiden.

Kappsägen werden für horizontale Schnitte an langen, großen Holz- oder Aluminiumstücken verwendet, meist in Verbindung mit einem langen horizontalen Ständer.

Der Durchmesser einer handelsüblichen Kreissäge liegt im Allgemeinen zwischen 400 und 600 mm. Es gibt zwei Arten von Kreissägen: solche, die den Schnittpunkt visuell mit Hilfe einer Skala bestimmen und solche, die ihn automatisch durch Einprägen der Maße in ein digitales Gerät ermitteln. Die skalierte Ausführung erfordert handwerkliches Geschick und Erfahrung, während die automatische Bestimmung durch ein digitales Gerät genauer ist. 

Kappsägen werden häufig auf Baustellen und in Möbelfabriken eingesetzt. Sie sind auch bei Heimwerkern beliebt und für die Bearbeitung zu Hause geeignet. Je nach dem zu bearbeitenden Material und dem Schnittpunkt können die Form der Schneide und das Material des Sägeblatts verändert werden, um effizienter arbeiten zu können.

Andererseits haben Kappsägen rotierende Schneiden und können gefährlich sein, weshalb es wichtig ist, entsprechende Sicherheitsmaßnahmen zu treffen und sie richtig zu benutzen.

Anwendungen von Kappsägen

Kappsägen werden in holzverarbeitenden Betrieben, in der Metallverarbeitung und im Heimwerkerbereich eingesetzt.

In der Holzverarbeitung werden sie zum Querschneiden von Kanthölzern bei der Bearbeitung von langen, großen Holzstücken und in Bauholzbetrieben zur Bearbeitung von Pfosten und Balken eingesetzt.

In der Metallverarbeitung werden sie zum Schneiden von Aluminium und anderen Materialien verwendet. Daher können sie auch auf Baustellen und in Automobilwerken eingesetzt werden.

Darüber hinaus finden einige Kappsägen je nach Größe auf einer Tischplatte Platz und werden auch in privaten Holzwerkstätten und Ateliers eingesetzt. Für Holzhandwerker und Heimwerker sind sie unverzichtbare Maschinen, um die Präzision und Geschwindigkeit von Schnittarbeiten zu verbessern.

Funktionsweise von Kappsägen

Kappsägen lassen sich grob in Typen mit manuellem und automatischem Vorschub unterteilen, die sich prinzipiell unterscheiden und daher je nach Anwendung ausgewählt werden müssen.

Kappsägen mit manuellem Vorschub bestehen aus einer rotierenden Säge, die direkt mit einem Motor verbunden ist, der sich vor- und rückwärts, vertikal und horizontal bewegt und das Material auf dem Tisch beim Ziehen schneidet.

Kappsägen mit automatischem Vorschub bestehen aus einer Rotationssäge, die auf einer motorisierten Drehwelle montiert ist, die durch ein Pedal zum Schneiden des Werkstücks bewegt wird. Die Schnittbreite (die vom Werkstück zurückgelegte Strecke) ist ebenso einstellbar wie die Geschwindigkeit, mit der die Säge bewegt wird.

Im Gegensatz zu anderen Kreissägen ermöglicht die Kappsäge durch das Abwärtsschnittverfahren ein sicheres und effizientes Arbeiten, da die Späne beim Schneiden des Werkstücks nach vorne gestreut werden. Es gibt auch opto-elektronische Kappsägen, die mit spezieller Kreide im Voraus Linien auf den unerwünschten Teil des Werkstücks zeichnen und nur diesen Teil mit einem speziellen Erkennungsgerät abtrennen können, was einen effizienteren und genaueren Schnitt ermöglicht.

Arten von Kappsägen

Es gibt verschiedene Arten von Kappsägen, von denen die beiden gebräuchlichsten Kappsägen sind: Schiebekapp- und Minikappsägen. Beide haben unterschiedliche Eigenschaften, so dass die Auswahl je nach Verwendungszweck getroffen werden muss:

1. Schiebekappsägen

Schiebekappsägen sind in der Lage, durch Auf- und Abwärtsschieben des mit dem Sägeblatt bestückten Kopfes eine breite Palette von Platten zu schneiden. Sie werden häufig in großen Fabriken oder auf Baustellen eingesetzt und eignen sich, wenn große Materiallängen verarbeitet werden müssen, da das zu schneidende Material sehr groß ist. Der Winkel des zu bearbeitenden Materials kann ebenfalls eingestellt werden, so dass auch Diagonalschnitte möglich sind. Kappsägen werden für die Bearbeitung von Holz, Kunststoff, Aluminium und Stahl eingesetzt und können ein breites Spektrum an Materialien schneiden.

2. Minikappsägen

Die Minikappsägen zeichnen sich durch ihre kleine, leichte und kompakte Bauweise aus. Ihre Tischgröße macht sie für kleine Werkstätten und Heimwerker geeignet. Trotz ihrer geringen Schnittleistung sind sie sehr genau und werden für die Bearbeitung von Kunststoff, Holz und Metall eingesetzt. Minikappsägen sind außerdem preisgünstig, so dass sie auch für Anfänger leicht zu erwerben sind.

Was ist eine Kranwaage?

Eine Kranwaage, auch Hebewaage genannt, wird zur Messung der Masse eines Objekts an einem Kranhaken verwendet wird. 

Sie wird hauptsächlich verwendet, wenn das zu messende Objekt zu lang ist, um auf die Plattformwaage zu passen oder wenn das Objekt auf der Plattformwaage rollt und schwer zu messen ist.

Die Kranwaage selbst hat ein leichtes Display, so dass der Massewert digital angezeigt wird und schnell ermittelt werden kann.

Bei kabellosen Kranwaagen können leichte Objekte an hoch gelegenen oder weit entfernten Orten auf einer kabellosen Anzeige angezeigt werden und es sollte ein kabelloser Typ gewählt werden, wenn die Daten in einen PC oder ein anderes Gerät importiert werden sollen.

Anwendungen von Kranwaagen

Kranwaagen werden für Gegenstände verwendet, die mit einer Plattformwaage schwer zu wiegen sind, z. B. lange Gegenstände oder instabile Gegenstände, die auf dem Wiegetisch rollen.

Sie können auch zur Verbesserung der Arbeitseffizienz eingesetzt werden, da sie zum Wiegen beim Beladen und Transportieren von Lastwagen verwendet werden können.

In der verarbeitenden Industrie werden die Produkte beim Versand gewogen und gleichzeitig wird das Gewicht der Ladung gemessen, was die Erstellung der Dokumentation erleichtert.

Darüber hinaus ist es auch möglich, Metalle nach der Aquakultur, Schrott usw. zu wiegen und gleichzeitig den Geldwert zu berechnen.

Funktionsweise von Kranwaagen

Kranwaagen zeichnen sich dadurch aus, dass sie sich gleichzeitig bewegen und wiegen können. Nach dem Wiegen und Messen kann die Kranwaage mit dem daran befestigten Wiegeobjekt bewegt werden, was die Arbeitseffizienz erhöht.

Die Kranwaage kann an Orten wiegen, an denen der Boden nicht eben oder instabil ist, so dass sie in jedem Messbereich eingesetzt werden kann. Die Kranwaage selbst ist kleiner als eine Plattformwaage und daher leicht zu transportieren. Die Kranwaage kann auch ohne großen Platz verwendet werden, solange es eine Aufhängemöglichkeit gibt.

Im Vergleich zu einer Plattformwaage ist die Kranwaage tendenziell weniger genau, da sie äußeren Kräften wie Erschütterungen stärker ausgesetzt ist. Außerdem ist bei der Verwendung im Freien Vorsicht geboten, da die Waage bei Wind möglicherweise nicht richtig misst.

Darüber hinaus gibt es noch andere Faktoren, die zu beachten sind wie die Stärke des Krans selbst und die Aufhängung an der Decke. Wenn die Stärke der Decke oder des Krans nicht ausreicht, um dem Gewicht des gemessenen Objekts standzuhalten, besteht die Gefahr, dass das Objekt herunterfällt.

Was ist eine mikrobiologische Sicherheitswerkbank?

Eine mikrobiologische Sicherheitswerkbank ist eine geschlossene Werkbank, die ein hohes Maß an Sauberkeit aufrechterhält, um eine Kontamination durch Staub und Mikroorganismen in der Luft zu verhindern. Ein hoher Grad an Sauberkeit kann lokal erreicht werden, indem die gereinigte Luft durch einen Filter auf das Objekt trifft.

Er besteht aus Hochleistungsluftfiltern wie HEPA- oder ULPA-Filtern, Sendeanlagen und Beleuchtung usw.

Anwendungen von mikrobiologischen Sicherheitswerkbänken

Mikrobiologische Sicherheitswerkbänke werden für die Handhabung von Mikroorganismen, Zellen und anderen Materialien verwendet, die nicht durch Bakterien oder Rückstände von außen kontaminiert werden dürfen.

Im pharmazeutischen Bereich werden sie beispielsweise für die Kultivierung von Mikroorganismen und Zellen und für die Herstellung von pharmazeutischen Produkten verwendet. Während sie im industriellen Bereich für die Herstellung von elektronischen Bauteilen wie Halbleitern und Flüssigkristallen eingesetzt werden, die eine hohe Präzision erfordern.

Es gibt zwei Arten von Gebläsepositionen: von vorne oder von der Decke. Beim Gebläse von vorne bleibt die Luft um die Arbeiter und die Ausrüstung herum, was die Sauberkeit beeinträchtigen kann, daher wird das Gebläse von der Decke für sterile Arbeiten wie die biologische Kultivierung verwendet.

Die meisten mikrobiologischen Sicherheitswerkbänke sind in der Regel gekapselt, es gibt aber auch Saubere Bänke ohne Kapselung, die zu einer besseren Arbeitsfähigkeit beitragen.

Funktionsweise der mikrobiologischen Sicherheitswerkbank

Um zu verhindern, dass sich Staub und Mikroorganismen in der Luft vermischen, wird das Innere der sauberen Bank unter Überdruck gehalten (der Druck im Inneren der Bank ist höher als der Außenluftdruck), um den Luftstrom von außen nach innen zu blockieren. Es wird nur Luft in die Bank geleitet, die durch einen Filter mit einer Hochleistungs-Staubabscheidefunktion wie einen HEPA-Filter gereinigt wurde. Das System ist so konzipiert, dass nur Luft eingelassen wird, die von Filtern mit hoher Staubabscheideleistung, wie z. B. HEPA-Filtern, gereinigt worden ist. Im Allgemeinen liegt der Staubabscheidegrad bei über 99 %.

Der Aufbau von mikrobiologischen Sicherheitswerkbänken ist detailliert beschrieben. So müssen beispielsweise die Wandoberflächen frei von Abblättern und Rost sein und der Hauptluftfilter muss ein HEPA- oder ULPA-Filter sein. Außerdem ist festgelegt, dass die Konstruktion in der Lage sein muss, saure, organische und giftige Gase über einen bestimmten Weg abzuführen, und dass Beleuchtung und Sterilisationslampen nicht gleichzeitig eingeschaltet sein dürfen, wenn dies nicht vereinbart wurde.

Was die Leistung betrifft, so wird die Nennluftgeschwindigkeit mit 0,3~0,6 m/s angegeben, die durchschnittliche Luftgeschwindigkeit muss ±20% der Nennluftgeschwindigkeit betragen, und der Reinheitsgrad muss der Klasse 1~8 entsprechen, usw. Es wird jedoch auch angegeben, dass „für Arbeitsräume mit besonderen Spezifikationen die Luftgeschwindigkeit zwischen den empfangenden Parteien vereinbart werden kann“.

HEPA-Filter

Abkürzung für High Efficiency Particulate Air Filter (hocheffizienter Schwebstofffilter), der als Luftfilter mit einer Partikelabscheiderate von 99,97 % oder mehr für Partikel mit einem Durchmesser von 0,3 µm bei Nennluftstrom und einem anfänglichen Druckabfall von 245 Pa oder weniger definiert ist.

Sie sind wichtige Komponenten für die Aufrechterhaltung der Sauberkeit in Reinräumen, aber ihre Leistung nimmt mit der Nutzung aufgrund von Verstopfung ab. Die allgemeine Lebensdauer beträgt etwa drei Jahre, hängt jedoch von der Betriebsumgebung ab. Es ist wichtig, die Sauberkeit der mikrobiologischen Sicherheitswerkbank aufrechtzuerhalten, indem man regelmäßig die Leistung überprüft, z. B. ob der Luftstrom erzeugt wird und ob der Filter Risse, Sprünge usw. aufweist.

Unterschiede zwischen mikrobiologischen Sicherheitswerkbänken, Abzügen und Sicherheitswerkbänken

Abzüge und Sicherheitswerkbänke sind den mikrobiologischen Sicherheitswerkbänken ähnlich und unterscheiden sich erheblich in Bezug auf den Luftstrom und den Verwendungszweck.

Mikrobiologische Sicherheitswerkbänke werden verwendet, um das Eindringen von Staub und anderen Fremdkörpern in die Probe zu verhindern, und ihr Hauptzweck ist der Schutz der Probe. Bei mikrobiologischen Sicherheitswerkbänken strömt die Luft im Inneren des Behälters, die unter Überdruck steht, aus dem Fenster, in dem die Arbeiten durchgeführt werden, was zu einer Strahlenexposition der Arbeitnehmer führen kann, wenn diese mit gefährlichen Stoffen umgehen.

Der Hauptzweck einer Abzügen ist der Schutz der Arbeitnehmer, da schädliche Gase und andere Stoffe mit einem Wäscher behandelt und über Kanäle aus dem System abgeleitet werden. Andererseits eignen sie sich nicht für die Aufrechterhaltung einer sauberen Umgebung, da aufgrund des Unterdrucks im Inneren des Behälters atmosphärische Luft eindringt.

Sicherheitswerkbänke leiten gefilterte, normalisierte Luft in den Behälter ein, während sie über einen Abluftfilter durch eine vom Arbeitsfenster getrennte Ansaugöffnung sicher abgeführt wird. Sicherheitswerkbänke können daher Proben und Mitarbeiter gleichzeitig schützen und werden daher beim Umgang mit Viren und Bakterien, die ein biologisches Risiko darstellen, eingesetzt.