月: 2023年4月

Qu’est-ce qu’un filtre à vide ?

Un filtre à vide est un filtre qui élimine les minuscules particules et les contaminants de l’air.

L’installation d’un filtre à vide dans la conduite est nécessaire car l’eau, la poussière et d’autres contaminants peuvent pénétrer dans la pompe à vide, ce qui entraîne des dommages et une détérioration de l’équipement. Les filtres à vide peuvent également être utilisés pour éliminer les particules et les produits chimiques nocifs, protégeant ainsi la santé et la sécurité des travailleurs et minimisant l’impact sur l’environnement.

Utilisations des filtres à vide

Il existe une large gamme de filtres à vide, depuis ceux adaptés aux lignes de vide jusqu’aux filtres pouvant être utilisés pendant de longues périodes dans des lignes et des pompes plus importantes.

1. Installations de recherche et laboratoires

Les filtres à vide de haute performance sont utilisés dans les milieux de la recherche et de l’expérimentation pour empêcher la contamination externe telle que les micro-organismes et la poussière. Dans les cultures cellulaires et les expériences biologiques, il est particulièrement important de minimiser les effets des particules étrangères microscopiques.

2. Fabrication de produits électroniques

Dans la fabrication d’équipements électroniques, il est important d’empêcher la pénétration de particules fines. Les filtres à vide sont utilisés dans les processus de fabrication tels que les circuits intégrés et les écrans à cristaux liquides afin d’améliorer la qualité et la fiabilité des produits.

Parmi les autres types de filtres à vide, citons les filtres à faible résistance de la tuyauterie lors de l’installation, qui sont utilisés lorsqu’un niveau de vide stable est requis, et les filtres à vide de grande taille, capables d’aspirer de grandes quantités de poussière. Cela leur permet d’être utilisés dans une large gamme d’applications, y compris les systèmes d’échappement industriels et les espaces intérieurs tels que les maisons et les bureaux.

Ils sont également incorporés dans les purificateurs d’air qui collectent efficacement les particules en suspension dans l’air, le pollen et la poussière, fournissant un environnement d’air propre et contribuant à réduire les symptômes d’allergie et à préserver la santé.

Principe des filtres à vide

L’avantage d’utiliser des filtres à vide est qu’ils peuvent contribuer à la protection de la santé des personnes et de l’environnement. En effet, il s’agit d’une technologie supérieure qui utilise un processus physique pour collecter les particules fines de l’air et fournir un air plus propre.

Leur grande efficacité et leur fiabilité font des filtres à vide un élément indispensable de la société moderne.

1. Différence de pression

Les filtres à vide utilisent les différences de pression. Les filtres à vide maintiennent généralement une pression élevée d’un côté et une pression faible de l’autre. L’air traverse donc le filtre dans le sens haute pression – basse pression.

La différence de pression, lorsque l’air passe du côté haute pression au côté basse pression, permet de réparer facilement les particules, qui restent dans le matériau filtrant lorsqu’elles traversent le filtre.

2. Efficacité des filtres à vide

L’efficacité des filtres à vide est liée à la conception du matériau, à la taille des pores et à la vitesse d’écoulement de l’air. Les filtres à vide de haute qualité se caractérisent par leur conception qui permet de collecter efficacement les particules les plus petites.

Comme l’eau et la poussière s’accumulent dans le boîtier en cas d’utilisation continue du filtre à vide, le boîtier ou l’ensemble du filtre à vide doit être remplacé à intervalles réguliers. Plus le bac à poussière est grand, moins le filtre doit être remplacé souvent. L’utilisation d’un filtre à vide doté d’un grand bac à poussière est donc recommandée pour les systèmes qui maintiennent le vide en permanence.

Certains filtres sont dotés d’un bac à poussière qui peut être retiré d’un simple geste, ce qui empêche la poussière de s’éparpiller pendant le processus de remplacement.

Structure des filtres à vide

Les filtres à vide éliminent l’eau et la poussière de l’air aspiré lors de la dépressurisation. Les particules en suspension dans l’air peuvent se déplacer librement dans l’air normal, mais lorsqu’elles traversent le filtre, elles sont retenues par les pores et les mailles du matériau filtrant. Les impuretés et les particules en suspension dans l’air sont donc retenues par le filtre.

Comment choisir un filtre à vide ?

Il existe différents types de filtres à vide, en fonction de la taille de la conduite de vide. Il peut s’agir de filtres dont la maille interne peut être lavée et réutilisée, de filtres jetables ou encore de filtres dotés de boîtiers à poussière de différentes tailles.

Certains filtres à vide sont également disponibles dans des tailles plus petites. Les petits filtres peuvent être raccordés directement au tuyau d’aspiration et sont également très utiles pour les systèmes d’aspiration à cycle élevé.

Notez que les performances de collecte de chaque filtre varient en fonction des substances telles que l’eau, la poussière et l’huile. Il est donc important de sélectionner le filtre à vide adapté à l’application.

Qu’est-ce qu’un agitateur ?

Le composant le plus important d’un agitateur est la pale d’agitation. Elle transfère l’énergie de rotation du moteur dans la cuve. L’énergie est principalement utilisée pour l’action de décharge, qui crée un flux circulant dans toute la cuve, et l’action de cisaillement, qui applique une force de cisaillement locale.

La forme des pales de l’agitateur varie en fonction de la plage de viscosité, et le choix de la forme des pales de l’agitateur dépend également de la priorité donnée à l’action de décharge ou de cisaillement. Choisissez la pale d’agitateur qui convient le mieux à votre objectif en déterminant la capacité maximale qui peut être démontrée dans le cadre de la puissance fixe du moteur.

Les pales d’agitateurs standards sont les pales d’hélice, les pales de turbine, les pales d’ancre, les pales de palette et les pales de ruban.

Utilisations des agitateurs

Les pales d’hélice, les pales de turbine et les pales à palettes sont utilisées dans la gamme des produits à faible viscosité. Les pales d’hélice sont les plus courantes. Les pales de turbine ont une force de cisaillement élevée et conviennent au raffinement des gouttelettes et à la dispersion gaz-liquide. Les pales sont largement utilisées comme matériel pour les données d’agitation de base en raison de leur forme simple.

Les pales à ancre et les pales à ruban sont utilisées dans la gamme des viscosités élevées. Elles sont utilisées pour l’homogénéisation et l’échange de chaleur des liquides à haute viscosité. Les lames d’ancrage présentent l’inconvénient de ne pas permettre l’écoulement dans la direction axiale. Les pales à ruban, en revanche, sont plus difficiles à construire, mais peuvent former un flux axial.

Principe des agitateurs

La diffusion et la convection sont nécessaires à l’agitation dans un réservoir. La diffusion représente un mélange spontané par mouvement moléculaire et un mélange uniforme dans les moindres détails. La convection, quant à elle, est l’étirement et la fragmentation des différents matériaux dans un réservoir pour créer un état dispersé dans un grand espace.

Supposons que deux liquides existent en deux couches dans une cuve. Lorsque les pales de l’agitateur tournent sous l’effet du moteur, elles forcent les liquides à se disperser finement. C’est un peu comme si l’on secouait une vinaigrette avant de l’utiliser. La forme de la pale de l’agitateur fait que le liquide en contact avec elle s’écoule vers le haut, vers le bas, vers la gauche et vers la droite, d’où le comportement unique de la pale de l’agitateur. Par exemple, une pale peut être inclinée pour créer un flux plus important dans la direction verticale. Les pales de turbine, quant à elles, sont fixées à un disque qui tourne à grande vitesse à l’intérieur pour générer une force de cisaillement élevée.

La rotation du moteur transmet la puissance à l’arbre. Si un réducteur est fixé au moteur, celui-ci décélère et augmente le couple en conséquence. Le joint d’arbre assure également l’étanchéité de l’intérieur du réservoir sans interférer avec la rotation. En général, des garnitures de presse-étoupe ou des garnitures mécaniques sont utilisées comme joints d’arbre.

Types d’agitateurs

Les agitateurs sont utilisés dans de nombreuses industries, depuis les raffineries de pétrole et les usines pétrochimiques jusqu’aux produits cosmétiques et alimentaires. Les opérations d’agitation sont utilisées depuis la préparation des matières premières jusqu’à la réaction et au conditionnement pour obtenir le ou les produits souhaités.

La configuration d’un agitateur est simple : il se compose d’une partie appelée cuve d’agitation, qui contient les matières premières, de pales d’agitation, d’un moteur pour faire tourner les pales et d’un arbre qui transmet l’énergie aux pales d’agitation.

Les agitateurs peuvent être divisés en trois types en fonction de la partie de l’agitateur où les matières premières sont introduites : le type “à réservoir”, le type “à conduit” et les autres types.

Le type à réservoir comprend le type “à rotation unique”, le type “à inversion de mouvement alternatif” et le type “à mouvement vertical”. Le type à rotation unique est subdivisé en types vertical, inférieur, horizontal et portable.

Le type vertical du type rotatif à sens unique peut être divisé par la position et l’angle des agitateurs. Par exemple, l’installation centrée/verticale, l’installation excentrique/verticale et l’installation excentrique/inclinée.

Ils sont utilisés dans diverses industries en raison de leur structure simple et rentable, y compris l’installation des pales d’agitation.

De même, il existe deux types d’installations horizontales : l’une dans laquelle les pales sont installées horizontalement sur la paroi du réservoir d’agitation, et l’autre dans laquelle les pales sont installées en biais. Dans les deux cas, les pales d’agitation sont souvent installées au fond de la cuve.

Les équipements dotés de pales d’agitation horizontales sont surtout utilisés dans les cuves de stockage et de mélange. Il s’agit d’agiter le fluide qui s’écoule du fond de la cuve afin d’en égaliser la concentration et la température.

Différence entre petits et grands agitateurs

Les agitateurs sont utilisés dans de nombreux domaines industriels. Dans les usines relativement grandes, la capacité du réservoir de l’agitateur est importante et, par conséquent, le temps nécessaire à l’agitation est plus important. Les petits agitateurs peuvent être facilement utilisés du niveau du laboratoire au niveau de l’usine, etc. et peuvent agiter en peu de temps.

La plupart des petits agitateurs sont utilisés dans des cuves d’agitation d’une capacité comprise entre 20 et 3 000 litres, et la taille des pales de l’agitateur est fixée en fonction de la capacité.

Les grands agitateurs sont utilisés au niveau industriel et sont de grande taille, avec des capacités de 10 m3 ou plus. Il faut donc faire preuve d’ingéniosité, en installant par exemple plusieurs cuves d’agitateurs.

Qu’est-ce qu’un cylindre sans tige ?

Les cylindres sans tige sont des cylindres dans lesquels la table coulissante divisant le tube se déplace directement sans tige. Les vérins pneumatiques sont les plus courants.

Alors que les cylindres avec tige occupent une longueur supérieure à deux fois la course, les cylindres sans tige ne nécessitent pas de mécanisme pour ranger les tiges, ce qui permet de gagner de la place.

De plus, si un cylindre sans tige avec un guide est fourni, le mécanisme de mouvement linéaire peut être utilisé simplement en connectant la tuyauterie d’alimentation en air. Cela le rend très facile à utiliser et très utile.

Utilisations des cylindres sans tige

Les cylindres sans tige ne nécessitent pas d’espace pour loger le cylindre et sont donc utilisés lorsqu’il n’est pas nécessaire d’avoir une structure à l’extérieur de l’extrémité de la course. Ils sont souvent utilisés avec des guides linéaires et peuvent être utilisés dans la même gamme de taille que les mécanismes linéaires utilisant des vis à billes.

En revanche, les cylindres sans tige ne conviennent pas lorsqu’une connexion est établie entre deux composants pour les rapprocher ou les éloigner. En effet, la longueur totale du mécanisme de mouvement linéaire doit se dilater et se contracter pour changer, un cylindre avec une tige est utilisé.

Principe des cylindres sans tige

Il existe deux types de cylindres sans tige : le type magnétique et le type à articulation mécanique.

Dans le type magnétique, le tube du cylindre n’est pas relié à la table coulissante : la force magnétique de l’aimant entraîne le déplacement du cylindre dans un mouvement linéaire. Le tube est un espace fermé, de sorte que le risque de fuite d’air est faible et que des spécifications de résistance à la chaleur allant jusqu’à 150°C sont possibles. Cependant, comme les aimants sont utilisés pour la transmission de la force, la table coulissante peut se détacher si une charge importante est appliquée.

Dans le type de joint mécanique, le tube du cylindre et la table coulissante sont reliés et scellés par une garniture appelée courroie d’étanchéité afin d’éviter les fuites d’air. Ce type de joint peut supporter des charges importantes ne peut pas être utilisé à faible vitesse, la plage de température dans laquelle il peut être utilisé est étroite et il y a des fuites d’air si la courroie d’étanchéité est soulevée.

Lors du choix d’un vérin, outre les caractéristiques ci-dessus, il est nécessaire de déterminer le diamètre intérieur du tube en fonction de la pression d’air haute pression à utiliser et de la vitesse de déplacement requise. Des méthodes de sélection détaillées sont indiquées à la fin des catalogues des différents fabricants.

Comment utiliser les cylindres sans tige

Les cylindres sans tige sont des vérins peu encombrants utilisés dans une grande variété d’équipements. Ils sont également souvent utilisés avec de grandes courses et il y a quelques restrictions d’installation à prendre en compte.

Les cylindres sans tige sont généralement utilisés avec des guides de mouvement linéaire. Les cylindres sans tige ne fournissent qu’une poussée à l’objet en mouvement, tandis que la charge et le moment sont repris par le guide de mouvement linéaire. Certains fabricants produisent également des vérins sans tige avec des guides de mouvement linéaire intégrés. Le type de base sans guide de mouvement linéaire intégré est décrit ici.

Lors de l’utilisation de cylindres sans tige, il faut faire attention à la fixation des pièces mobiles sur le coulisseau. L’objet mobile est fixé au guide linéaire et la poussée est appliquée par le cylindre sans tige, qui ne doit pas être complètement fixé au coulisseau et à l’objet mobile.

En effet, le guide linéaire se déplace en ligne droite, alors que le tube du cylindre sans tige fléchit sous l’effet de son propre poids et que le mouvement du coulisseau n’est pas un mouvement linéaire. Par conséquent, le guide linéaire et le coulisseau ne se déplacent pas parallèlement et ne peuvent pas se déplacer en douceur. Cela peut endommager le cylindre ou le guide.

Pour éviter cela, le coulisseau et l’objet mobile sont fixés uniquement dans le sens de la poussée, et non perpendiculairement à la direction du mouvement, et le coulisseau est monté de manière à être pris en sandwich dans le sens avant-arrière.

Sélection des cylindres sans tige

Lors de la sélection d’un cylindre sans tige, le diamètre de l’alésage du cylindre est d’abord déterminé en fonction de la force de poussée à utiliser. La poussée du vérin est déterminée à partir de la surface de l’alésage et de la pression d’air utilisée.

Ensuite, le type de vérin est déterminé à partir de la masse de l’objet mobile et de la vitesse de déplacement à l’aide d’un graphique charge-vitesse du piston.

Il convient également de noter que les conditions varient en fonction de la position de montage. En général, en position verticale, le poids de l’objet en mouvement s’ajoute, ce qui nécessite un vérin de plus grande taille. Ils ne conviennent pas non plus à une utilisation verticale du point de vue de la sécurité, au cas où les aimants se délogeraient.

Qu’est-ce qu’un lubrificateur ?

Les lubrificateurs sont des dispositifs qui fournissent des lubrifiants tels que l’huile et la graisse aux pièces de machines et aux machines.

Il s’agit d’un type d’appareil pneumatique qui fournit du lubrifiant en le pulvérisant dans de l’air comprimé. En réglant la quantité de lubrifiant pulvérisé à l’avance à l’aide du bouton de réglage fixé, une quantité fixe de lubrifiant est automatiquement pulvérisée lorsque l’air comprimé est fourni.

Ces dernières années, le lubrificateur pouvait ne pas être nécessaire car les équipements pneumatiques lubrificateurs étaient largement utilisés. Même si l’actionneur, par exemple le cylindre pneumatique, est du type sans huile, la lubrification à l’aide d’un lubrificateur aura pour effet de prolonger sa durée de vie.

Cependant, une fois lubrifiée, la graisse contenue dans les parties coulissantes du vérin est éliminée par la lubrification, d’où la nécessité d’une lubrification continue. Les lubrificateurs sont normalement installés à la position d’alimentation en air comprimé, avec un filtre à air pour éliminer l’humidité de l’air comprimé et un régulateur d’air pour ajuster la pression de l’air fourni.

Utilisations des lubrificateurs

Les lubrificateurs sont largement utilisés dans l’industrie pour améliorer la fiabilité des machines et simplifier la maintenance. Leur utilisation la plus courante est celle des équipements pneumatiques.

Les cylindres pneumatiques sont des cylindres qui fonctionnent à l’aide de la pression de l’air. Ils nécessitent une lubrification appropriée en raison du frottement entre le piston et la surface interne du cylindre. Les lubrificateurs sont utilisés pour lubrifier les cylindres d’air en quantité suffisante et au bon moment afin d’assurer leur bon fonctionnement.

Une autre utilisation est la lubrification des vannes. Les vannes d’air sont des vannes à commande pneumatique. Elles nécessitent une lubrification appropriée car il y a un frottement sur les surfaces de contact entre la vanne et le siège de la vanne. Les électrovannes de commande pneumatique et les vannes pneumatiques sont donc lubrifiées par des lubrificateurs pour éviter leur détérioration.

Ils peuvent aussi être utilisés pour les pièces mécaniques. Les pièces mécaniques, telles que les réducteurs de vitesse et les roulements, fonctionnent sous de fortes charges et à des vitesses élevées. Aussi, ces pièces doivent être lubrifiées dans la bonne quantité et au bon moment. Les convoyeurs, les compresseurs d’air et d’autres dispositifs mécaniques créent également des frottements et peuvent donc être correctement lubrifiés à l’aide de lubrificateurs.

Principe des lubrificateurs

Le lubrificateur est divisé en une section supérieure de venturi et un réservoir d’huile inférieur, qui est rempli de lubrifiant. Lorsque de l’air comprimé est fourni, le réservoir d’huile est mis sous pression et l’huile lubrifiante monte dans la section venturi. Lorsque l’air comprimé se dilate à travers la section venturi, l’huile lubrifiante se transforme également en brouillard d’huile.

La plupart des lubrificateurs ont une construction sélective qui ne laisse passer qu’un fin brouillard d’huile de 1 à 2 micromètres ou moins au niveau de l’orifice latéral OUT. Le brouillard d’huile qui passe n’adhère pas à la paroi du tuyau et peut être utilisé pour lubrifier des équipements à distance.

En raison de la structure décrite ci-dessus, si l’huile lubrifiante contenue dans le réservoir s’épuise, l’équipement pneumatique ne sera pas lubrifié. Si l’on ne s’en occupe pas pendant une longue période, cela peut entraîner une défaillance de l’équipement pneumatique. Par conséquent, lors de l’utilisation de lubrificateurs, le niveau d’huile doit être vérifié et réapprovisionné régulièrement.

Lorsqu’ils sont utilisés en tant qu’ensemble de trois pièces avec un filtre et un régulateur, il faut toujours connecter le filtre, le régulateur et le lubrificateur dans cet ordre.

Comment choisir un lubrificateur

Lors du choix d’un lubrificateur, il faut tenir compte de la quantité de lubrifiant et de la méthode de lubrification.

1. Quantité de lubrifiant

Il est nécessaire de choisir un lubrificateur qui fournit la quantité correcte de lubrifiant en fonction des spécifications des pièces de la machine et de l’équipement utilisé. Une lubrification insuffisante peut entraîner une usure accrue des pièces de la machine et de l’équipement.

D’autre part, une lubrification excessive peut entraîner un gaspillage de lubrifiant et la nécessité de nettoyer l’excès de lubrifiant.

2. Méthodes de lubrification

Les lubrificateurs automatiques sont préférés pour les conduites d’air, tandis que les lubrificateurs manuels peuvent être utilisés pour une lubrification simple.

Par précaution, certains lubrificateurs peuvent avoir des restrictions sur le type de lubrifiant pouvant être utilisé. Il est important de choisir le lubrificateur approprié en fonction du lubrifiant requis par la pièce de la machine ou l’appareil.

Qu’est-ce qu’un alésoir ?

Un alésoir est un outil de finition pour le perçage de trous.

Lors du perçage de trous, un avant-trou d’un diamètre inférieur à celui du trou souhaité est d’abord percé à l’aide d’un outil de coupe tel qu’une perceuse. L’alésoir est ensuite utilisé pour finir l’avant-trou à la taille et à la précision de surface spécifiées dans la conception.

Les alésoirs sont des outils utilisés pour percer des trous mais les alésoirs seuls ne permettent pas de percer des trous. Il s’agit uniquement d’un outil de finition de l’avant-trou percé.

Utilisations des alésoirs

Les alésoirs sont largement utilisés dans la fabrication de trous, lorsqu’une grande précision d’usinage est requise. La précision d’usinage fait ici référence au diamètre, à la rondeur et à la cylindricité du trou, ainsi qu’à la rugosité de la surface du trou usiné. Parmi les exemples spécifiques, l’on peut citer l’usinage des pièces coulissantes des machines et des trous dans lesquels sont insérées les goupilles de guidage et de positionnement dans les moules.

Les composants manufacturés nécessitant des trous d’une telle précision d’usinage sont notamment les pièces automobiles et aéronautiques, les moules, les composants électroniques et les buses.

Principe des alésoirs

Les alésoirs sont dotés d’un arbre cylindrique ou conique avec généralement six à huit lames de coupe sur sa périphérie. Ces lames périphériques sont tournées, soit par une machine, soit manuellement, pour préparer la taille et la surface du trou en rasant les parois du fond de trou.

Les forets ont un bord tranchant à la pointe, qui peut être percé en pressant le foret contre la surface de travail tout en le faisant tourner. Les alésoirs ont des arêtes de coupe uniquement sur les côtés du cylindre, et non sur la pointe.

La quantité de copeaux que l’alésoir perce au fond du trou est très faible, moins de 0,5 mm de diamètre, même pour un trou de 50 mm de diamètre. En fonction du diamètre du trou à finir et du matériau utilisé, il est nécessaire de percer un avant-trou du bon diamètre pour obtenir la surépaisseur appropriée.

Types d’alésoirs

Il existe différents types d’alésoirs, en fonction de leur fonction et de leur utilisation. Les types les plus courants sont les suivants.

1. Alésoirs à main

Les alésoirs manuels sont des alésoirs utilisés pour finir les trous à la main, plutôt qu’à l’aide d’une perceuse ou d’une autre machine électrique. La tige, qui est la partie qui saisit l’outil, est droite et la pointe est carrée. Cette partie rectangulaire est saisie par un outil muni d’une poignée et l’alésoir manuel est tourné à la main.

2. Alésoirs à mandrin

Les alésoirs à mandrin sont des alésoirs montés sur les tours, les perceuses et les visseuses. Il existe deux types d’alésoirs de serrage en fonction de la forme de la tige : les alésoirs de serrage à tige droite et les alésoirs de serrage à tige conique.

Les alésoirs ont également une forme de chanfrein à leur extrémité pour guider l’alésoir au début de l’usinage. Cette partie est appelée zone de morsure et l’angle d’inclinaison est appelé angle de morsure. Les alésoirs manuels ont un angle de morsure très faible d’environ 1°, tandis que les alésoirs à mandrin ont un angle de morsure d’environ 45°.

3. Alésoirs mécaniques

Les alésoirs mécaniques, comme les alésoirs de serrage, sont utilisés sur les machines. Il en va de même pour la tige, qui peut être droite ou conique. La différence avec les alésoirs de serrage est que la longueur de la lame est plus importante.

4. Alésoirs coniques

Les alésoirs coniques sont utilisés pour la finition des trous coniques. Les trous coniques comprennent les trous pour les goupilles coniques utilisées pour assembler deux ou plusieurs pièces, et les trous coniques pour fixer les outils de coupe ou d’autres outils aux arbres rotatifs des perceuses, des fraiseuses et d’autres outils d’usinage.

5. Alésoirs en spirale

Les alésoirs en spirale sont des alésoirs qui facilitent l’évacuation des copeaux produits par l’usinage. Plus précisément, la lame n’est pas droite mais tordue en forme de spirale.

L’alésoir en spirale permet également d’obtenir une finition à faible rugosité de surface sur les côtés du trou. Ils sont utilisés dans les pièces automobiles et aéronautiques, en particulier dans les domaines où la précision du positionnement du trou est importante.