月: 2023年4月

Discos de Pulido

¿Qué es un Disco de Pulido?

Los discos de pulido son herramientas con cerdas en su periferia que se utilizan para llevar a cabo tareas de lijado y pulido. Estos discos son ampliamente empleados en herramientas eléctricas y resultan ideales para lijar y pulir superficies de metal, madera y plástico.

Existen diversos tipos de discos de pulido, cada uno de ellos diseñado para trabajar con un material específico o para un tipo particular de mecanizado. Los discos destinados al trabajo con metal suelen estar fabricados con alambre de acero, mientras que aquellos utilizados en la madera incorporan cerdas de fibras blandas o nylon. Esta variedad de discos permite obtener un acabado óptimo acorde a la superficie y material que se esté tratando.

Usos de los Discos de Pulido

1. Limpieza de Superficies Metálicas

Los discos de pulido son adecuados para eliminar el óxido y la suciedad de las superficies metálicas. Pueden limpiar superficies raspando los óxidos y corrosivos de las superficies metálicas. Esta aplicación se utiliza habitualmente para limpiar superficies metálicas como chapa de acero, hierro y aluminio.

2. Limpieza de Soldaduras

Después de soldar, la superficie queda cubierta de escoria y óxidos, que no pueden utilizarse como base para pintar o chapar si se dejan en su sitio. Las soldaduras pueden limpiarse puliendo la superficie con un disco de pulido. Esta aplicación cubre las soldaduras de acero, aluminio y acero inoxidable.

3. Eliminación de Pintura

Los discos de pulido son adecuados para rascar pintura vieja de paredes y suelos. También se pueden utilizar para tratar superficies antes de aplicar una nueva capa de pintura para evitar que la pintura se envejezca y se desconche.

4. Preparación de Superficies de Madera

Los discos de pulido son adecuados para alisar superficies de madera. Al levantar las fibras de la madera y pulir la superficie, crean una superficie ideal para la base de la pintura. En esta aplicación, se utilizan para el tratamiento de muebles y productos de madera.

5. Pretratamiento

Antes de pintar una superficie, es necesario tratarla para que la pintura se adhiera. Se puede pulir la superficie con un disco de pulido para hacerla más rugosa y facilitar la adherencia de la pintura. Esta aplicación se utiliza para el tratamiento previo del metal y la madera.

6. Eliminación de Adhesivos

Los discos de pulido se utilizan para eliminar adhesivos y selladores. Al raspar los adhesivos, se pueden desmontar las piezas. En esta aplicación, se utilizan en los procesos de reparación y fabricación de automóviles.

7. Preparación de Superficies de Caucho y Plástico

Cuando la suciedad y el óxido se adhieren a la superficie de materiales blandos como el caucho y el plástico, la adherencia del adhesivo y la pintura se ve comprometida. En estos casos, la adherencia de adhesivos y pinturas puede mejorarse puliendo y limpiando la superficie con un disco de pulido.

8. Preparación de Superficies de Estructuras de Acero y Hormigón

Los discos de pulido se utilizan a menudo para la preparación de superficies de materiales de construcción como el acero y el hormigón. Los discos de pulido son especialmente eficaces para eliminar óxido y raspar superficies de hormigón.

9. Limpieza de Ruedas y Neumáticos de Coches y Motos

Los discos de pulido también se utilizan para limpiar ruedas y neumáticos de coches y motos. Las ruedas y los neumáticos están cubiertos de polvo de frenos y suciedad, por lo que limpiarlos con un disco normal puede llevar mucho tiempo. Sin embargo, los discos de pulido facilitan la limpieza incluso de los detalles más pequeños.

Principio de los Discos de Pulido

El principio detrás de los discos de pulido radica en las cerdas giratorias del disco, las cuales pulen la superficie del material y eliminan la suciedad y el óxido. Al entrar en contacto con la superficie, las cerdas generan fuerzas de fricción que se encargan de eliminar la suciedad, la pintura y el óxido de la superficie del material.

Estos discos de pulido son comúnmente utilizados en herramientas eléctricas. Cuando se acopla un disco de pulido a una de estas herramientas, el motor eléctrico hace que las cerdas del disco giren, permitiendo así lijar la superficie del material a gran velocidad. La velocidad de rotación puede variar dependiendo de la herramienta eléctrica, pero una mayor velocidad suele resultar en una pulida más eficaz de la superficie del material.

Los discos de pulido se emplean para preparar la superficie de diversos materiales, adaptándose al tipo de material en cuestión. Las cerdas más duras y ásperas, como las de los discos de alambre, son ideales para pulir la superficie de productos metálicos y eliminar el óxido, mientras que las cerdas más blandas se utilizan para pulir superficies de madera y plástico.

La versatilidad de los discos de pulido hace que sean ampliamente utilizados en diversas situaciones, ya que permiten pulir y eliminar eficazmente la suciedad sin dañar o rayar la textura de la superficie del material.

Tipos de Discos de Pulido

Los discos de pulido pueden clasificarse según su intensidad.

1. Discos de Pulido de Alambre de Acero

Los discos de pulido de alambre de acero suelen ser los más comunes y baratos. Se utilizan principalmente para eliminar la suciedad y el óxido de las superficies metálicas. Los discos de pulido de alambre de acero están disponibles en los tipos blando, medio y duro, dependiendo de la dureza del material.

2. Discos de Pulido de Acero Inoxidable

Los discos de pulido de acero inoxidable son más resistentes a la corrosión que los discos de pulido de alambre de acero. Se utilizan principalmente en zonas higiénicas, como plantas de procesamiento de alimentos. También se utilizan para el pulido ligero y para eliminar la suciedad superficial.

3. Discos de Pulido Integrados

Los discos de pulido integrados son fabricados con una combinación de varios materiales como nylon, aluminio, cobre y acero inoxidable. Se utilizan principalmente en aplicaciones industriales como el mecanizado y la fabricación aeronáutica.

4. Discos de Pulido de Nylon

Los discos de pulido de nylon se utilizan para la preparación de superficies de materiales blandos. También se utilizan para eliminar suciedad fina. Los discos de pulido de nylon suelen ser suaves y se pueden utilizar para fregar la suciedad sin riesgo de rayar las superficies pintadas.

5. Discos de Pulido Abrasivos

Los discos de pulido abrasivos tienen recubiertas de un material abrasivo especial. Se utilizan principalmente para pulir y dar acabado a productos metálicos. Los discos de pulido abrasivos se fabrican con alambre de acero, acero inoxidable o nailon, y el material adecuado puede seleccionarse en función de la finalidad.

Características de los Discos de Pulido

Ventajas

Reducción del tiempo de trabajo: Los discos de pulido están equipados con cerdas giratorias, lo que hace que el trabajo de pulido sea más eficaz. Las cerdas raspan la superficie del material, permitiendo raspar la pintura, eliminar el óxido y pulir la superficie de manera rápida y eficiente.
Amplia área de pulido: Los discos de pulido tienen una forma circular y, por lo tanto, son eficaces para trabajar en materiales con una gran área de pulido. Esto permite pulir grandes superficies de material en menos tiempo en comparación con el pulido realizado manualmente en una dirección.
Menos cansancio: Cuando los discos de pulido se acoplan a una herramienta eléctrica, resulta menos cansado que el trabajo manual, incluso al pulir grandes cantidades de material.
Versatilidad con diversos materiales: Los discos de pulido pueden utilizarse con una amplia variedad de materiales, como metal, madera, plástico, caucho y piedra, lo que los hace muy versátiles y útiles en diferentes aplicaciones.
Durabilidad a largo plazo: Están fabricados con materiales muy duraderos para su uso en una amplia gama de materiales. Esto permite que los discos de pulido se utilicen durante mucho tiempo si se manejan correctamente y requieren menos frecuencia de mantenimiento.

Desventajas

Requiere familiarización: Los discos de pulido giran a gran velocidad, lo que puede dificultar el manejo para usuarios noveles. Especialmente al pulir superficies curvas o irregulares, se debe ajustar cuidadosamente el ángulo y la fuerza aplicada para obtener resultados óptimos.
Alto nivel de ruido: Al girar el disco de pulido, las cerdas metálicas entran en contacto con el material, lo que genera fricción y puede causar un fuerte ruido. Es recomendable utilizar tapones para los oídos u otro equipo de protección, especialmente cuando se trabaja a altas velocidades.
Posible producción de pelusas: Durante el uso de los discos de pulido, pueden producirse pelusas. Cuando las cerdas se desgastan, pueden desprenderse o adherirse al material, lo que puede afectar el acabado final y provocar un mayor desgaste del disco.
Vida útil acortada: Debido a la alta velocidad de rotación, los discos de pulido pueden desgastarse rápidamente, lo que puede reducir su vida útil, especialmente cuando se utilizan para pulir materiales duros durante largos periodos de tiempo.
Posibilidad de dejar marcas de pulido: Debido a la alta velocidad de rotación, los discos de pulido pueden dejar marcas en algunos materiales, especialmente en superficies rugosas. Es importante tener cuidado y realizar pruebas en áreas poco visibles antes de pulir superficies importantes.

Más Información sobre los Discos de Pulido

1. Pulido de Superficies de Materiales Frágiles

Los discos de pulido de nylon fino o pueden utilizarse en materiales frágiles como el vidrio y la cerámica. Estos discos para vasos pueden eliminar la suciedad superficial sin dañar el material.

2. Limpieza en el Hogar

Los discos de pulido también son útiles para la limpieza doméstica. Por ejemplo, los discos de pulido pueden utilizarse para eliminar eficazmente la suciedad de los azulejos del baño y las superficies de la bañera, y para limpiar fregaderos y placas de cocina. Los discos de pulido también son útiles para eliminar la suciedad de las grietas de los muebles y las alfombras, ya que pueden limpiar zonas pequeñas.

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Muelle de Compresión

¿Qué es un Muelle de Compresión?

Un muelle de compresión, también conocido como muelle helicoidal de compresión, es un dispositivo fabricado típicamente en metal, que ejerce una fuerza al ser comprimido y almacena energía en el proceso.

Estos muelles son comúnmente utilizados para generar una fuerza que empuja un objeto en sentido contrario. La fuerza reactiva del muelle se emplea para amortiguar impactos o soportar cargas en dirección opuesta.

Aplicaciones para Muelles de Compresión

Los muelles de compresión se utilizan en una gran variedad de aplicaciones.

1. Material de Papelería

El ejemplo de uso más conocido es el de la papelería, donde el muelle de compresión es el resorte de la punta de un bolígrafo. La fuerza de reacción del muelle de compresión se utiliza para devolver la mina del bolígrafo.

2. Mobiliario

También se utilizan en mecanismos de amortiguación como cierrapuertas, colchones de muelles y sofás.

3. Industria del Automóvil

En la industria del automóvil, se utilizan en los sistemas de suspensión de los vehículos. Así se absorben las vibraciones y los choques entre la carrocería del vehículo y los neumáticos, mejorando el confort de marcha.

4. Maquinaria Industrial

También se utilizan como amortiguadores y absorbentes de vibraciones en maquinaria y equipos industriales. La maquinaria industrial funciona a altas velocidades, lo que provoca choques y vibraciones en los elementos de la máquina. Los muelles de compresión se utilizan como amortiguadores de los elementos móviles y las estructuras de la máquina.

5. Juegos Infantiles e Instalaciones de Ocio

También se utilizan en parques infantiles e instalaciones de ocio. Se utilizan en saltos de parques infantiles, columpios y camas elásticas. En estos parques infantiles, los muelles de compresión se comprimen bajo el peso y la fuerza, y su fuerza de repulsión crea un elemento de diversión y juego.

Principio de los Muelles de Compresión

Los muelles de compresión funcionan siguiendo el principio de la ley de Hooke, que establece una relación proporcional entre la fuerza aplicada y la compresión o elongación del muelle. Esta relación está descrita por la ecuación “F = kx”, donde “F” es la fuerza, “k” es la constante del muelle y “x” es el desplazamiento.

El comportamiento del muelle obedece a la ley de Hooke, lo que significa que a medida que se comprime o estira el muelle, la fuerza que ejerce también varía proporcionalmente. La constante “k” del muelle representa su rigidez, siendo un valor mayor indicativo de un muelle más rígido.

Estos muelles son utilizados principalmente en condiciones de carga estática, donde la fluctuación de la carga es insignificante. Bajo esta condición, la tensión admisible del muelle no suele ser un problema, siempre que no exceda el límite elástico del material.

Para garantizar la seguridad y durabilidad del muelle, se debe tener en cuenta la relación entre el esfuerzo de torsión admisible y el diámetro del alambre, específico para cada tipo de material. Se recomienda utilizar los muelles de compresión en entornos donde la tensión máxima en el momento de su uso no exceda el 80% de la tensión de torsión admisible establecida.

Tipos de Muelles de Compresión

Existen dos tipos principales de muelle de compresión: muelles helicoidales de paso igual y muelles helicoidales de paso desigual. Se utilizan de forma diferente según la carga aplicada y la función requerida.

1. Muelle Helicoidal de Paso Igual

Se trata de un muelle de forma cilíndrica perfecta. La relación entre la carga y la deformación aplicada a un muelle es generalmente lineal. Como la relación entre carga y deformación es lineal, es fácil diseñar un muelle formulando la relación entre ambas.

Sin embargo, hay que tener en cuenta que los muelles reales tienden a desviarse de los valores calculados en las regiones por debajo del 30% y por encima del 70% de la deformación total. Esto se debe al hecho de que cuando el muelle se comprime, la adherencia comienza en ambos extremos y el número efectivo de vueltas cambia.

Los muelles helicoidales de paso igual se utilizan en suspensiones de automóviles y teclados de ordenador.

2. Muelle Helicoidal de Paso Desigual

Son muelles que no tienen una forma cilíndrica perfecta. Existen muelles helicoidales cónicos, muelles helicoidales de pandeo y muelles helicoidales de pinzamiento. Básicamente, la relación entre la carga aplicada al muelle y la deflexión no es lineal.

Un muelle helicoidal cónico es un muelle helicoidal con forma cónica y tiene la característica de que las partes helicoidales no interfieren entre sí cuando se comprimen. Un muelle helicoidal con forma de comba es un muelle helicoidal con forma de comba y se utiliza cuando es necesario reducir el espacio en ambos extremos.

Un muelle con forma de bisagra es un muelle de espiral con forma de bisagra y tiene la ventaja de evitar interferencias cerca del centro cuando se comprime. Los muelles helicoidales de paso desigual se utilizan para muelles de contacto en cajas de pilas y asas de filtros de café.

¿Cómo Elegir un Muelle de Compresión?

A la hora de seleccionar un muelle de compresión, es necesario tener en cuenta los distintos valores que presenta cada muelle. En el caso de los muelles helicoidales de compresión, son importantes la constante del muelle, la longitud libre y el diámetro exterior.

El rango en el que se puede utilizar un muelle de compresión va desde la posición de la longitud libre hasta la longitud máxima de compresión permitida, por lo que hay que tenerlo en cuenta a la hora de seleccionar un muelle de compresión. Además, cuando los muelles de compresión se instalan en equipos, deben fijarse en ambos extremos a las piezas a las que van unidos. La selección se basa en la forma de estas piezas, etc.

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scie à ruban

Qu’est-ce qu’une scie à ruban ?

Une scie à ruban est un outil permettant de couper des objets en faisant tourner une lame de scie en forme de ruban reliée à un moteur ou à un autre mécanisme d’entraînement.

Comme la lame de scie est généralement entraînée électriquement et tourne dans une direction fixe, la surface de coupe est plus propre et plus lisse qu’avec les scies ordinaires.

La largeur de coupe étant déterminée par l’épaisseur de la lame, il est nécessaire de disposer d’une large gamme de largeurs de lame. En raison de leur grande précision et de leur efficacité de coupe, elles font partie des outils indispensables pour le travail du bois et des métaux. Cependant, certaines lames peuvent donner des surfaces de coupe rugueuses, d’où la nécessité de choisir la lame appropriée et de l’entretenir régulièrement.

Utilisations des scies à ruban

Les scies à ruban sont largement utilisées dans divers domaines, notamment le travail du bois, le travail des métaux, la construction et le génie civil, et sont divisées en quatre types d’utilisation : horizontale de table, verticale de table, portable et à roulettes. Tous les types présentent l’avantage d’une surface de coupe nette et d’un fonctionnement en douceur par rapport à l’utilisation de scies ordinaires.

1. Type horizontal de table

Les scies horizontales de table conviennent à la coupe de tuyaux métalliques, de carrés, de plaques et de barres rondes, et se caractérisent par une grande précision de coupe et un fonctionnement en douceur. Elles sont également utilisées pour couper du bois et des planches relativement fines.

2. Type vertical de table

Les scies verticales de table conviennent à la coupe de courbes, de petites sections et de matériaux relativement souples. La coupe de courbes peut être difficile avec d’autres outils de coupe, mais avec une scie à ruban, les courbes peuvent être coupées proprement.

3. Type de scies portatives

Les scies portatives, le plus souvent rechargeables, conviennent pour couper des matériaux hauts ou inamovibles, ou pour travailler face vers le haut. Elles se caractérisent par leur légèreté et leur facilité de transport, ce qui les rend idéales pour le travail sur le terrain.

4. Type à roues pivotantes

Les roues pivotantes sont généralement de grande taille et conviennent à la coupe de tuyaux de grand diamètre et de matériaux de grande taille. Elles peuvent couper facilement des matériaux de grande taille et sont donc souvent utilisées sur les chantiers de construction et de génie civil.

Principe des scies à ruban

Les scies à ruban coupent les matériaux en reliant une lame de scie en forme de bande à un système d’entraînement tel qu’un moteur. La lame de scie tourne comme une courroie et un plateau est fixé à la section de coupe pour maintenir le matériau en place. Les modèles horizontaux et verticaux de table sont équipés d’une section de coupe qui peut appliquer la force nécessaire lors de la coupe du matériau, ce qui facilite la coupe.

La capacité de coupe des scies à ruban est généralement exprimée en termes de diamètre du tube pouvant être coupé. En fonction du matériau, le matériau et la forme de la lame de scie doivent être choisis de manière appropriée.

Contrairement à la coupe manuelle de matériaux avec une lame de scie, les scies à ruban coupent avec la lame de scie tournant dans une direction constante, ce qui signifie que relativement peu de force est nécessaire lors de la coupe et que la surface de coupe est propre. De plus, la vitesse de la lame de scie peut être réglée en fonction du matériau afin de créer un environnement d’utilisation approprié. Par exemple pour réduire la dispersion des étincelles ou empêcher les copeaux de se répandre dans la zone environnante.

Autres informations sur les scies à ruban

Combinaison avec d’autres machines

Les scies à ruban peuvent être utilisées efficacement en combinaison avec d’autres machines telles que les guides de scie à ruban, les réservoirs de liquide de refroidissement, les centres de scie à ruban et les alimentateurs automatiques de scies à ruban.

1. Guide de scie à ruban
Un guide de scie à ruban est nécessaire pour assurer un positionnement précis de la lame de scie à ruban et une coupe stable. En guidant la lame avec précision, le guide de scie à ruban empêche la déformation de la lame et améliore la précision de la coupe.

2. Réservoir de liquide de refroidissement
Le liquide de refroidissement est utilisé avec les scies à ruban pour dissiper la chaleur générée pendant la coupe. Le réservoir de liquide de refroidissement alimente et fait circuler le liquide de refroidissement, prolonge la durée de vie de la scie à ruban et améliore la précision de la coupe.

3. Centre de sciage
Un centre de scie à ruban est nécessaire pour s’assurer que la scie à ruban coupe à l’angle correct. Le centre de la scie à ruban maintient la lame verticale tout en coupant à un angle précis.

4. Alimentateur automatique de scie à ruban
Un alimentateur automatique de scies à ruban est nécessaire pour automatiser la scie à ruban. Les dispositifs d’alimentation automatique des scies à ruban peuvent alimenter automatiquement le matériau et effectuer des coupes en continu, permettant ainsi la production de masse de produits.

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capteur de contrainte

Qu’est-ce qu’un capteur de contrainte ?

Les capteurs de contrainte sont des instruments de mesure qui détectent la déformation d’un objet testé sous la forme d’une modification des signaux électriques. Ils mesurent la quantité de déformation à partir de cette modification des signaux électriques.

Ils sont capables d’effectuer des mesures extrêmement précises et rapides et peuvent être utilisés pour mesurer des déformations statiques et dynamiques.

Utilisations des capteurs de contrainte

Les capteurs de contrainte sont utilisés pour vérifier la résistance et la sécurité des véhicules, des chemins de fer, des avions et des bâtiments. Ils sont également utilisés en médecine clinique, en rééducation et en ergonomie, et sont utiles pour mesurer des quantités physiques dans un grand nombre de domaines.

Parmi les autres capteurs basés sur les capteurs de contrainte, l’on peut citer les capteurs d’accélération, les cellules de charge, les capteurs de pression, les capteurs de déplacement et les capteurs de couple.

Principe des capteurs de contrainte

La structure générale d’un capteur de contrainte consiste en un câblage en forme de zigzag constitué d’un mince film métallique sur un mince film isolant. Le câblage du film métallique est formé par un processus de photogravure et le capteur de contrainte est fixé à l’échantillon à l’aide d’un adhésif spécial.

Le capteur de contrainte effectue la mesure en convertissant la contrainte sur la surface de l’échantillon en un signal électrique. Le capteur modifie la résistance de l’ensemble du circuit électrique en réponse à la contrainte exercée sur l’échantillon. De cette manière, la contrainte peut être quantifiée en mesurant la résistance. Lorsqu’un capteur de contrainte est fixé à un échantillon et que celui-ci est déformé, le câblage en zigzag du capteur de contrainte se dilate et se contracte en fonction de la contrainte.

Lorsque le câblage est étiré, la section transversale du câblage devient plus petite et la résistance électrique augmente. A l’inverse, lorsque le câblage est rétréci et que la section transversale devient plus grande, la résistance électrique diminue. La déformation peut être mesurée et quantifiée à partir de ce changement de résistance électrique. Un circuit en pont de Hoiston est utilisé pour détecter cette infime variation de la résistance du capteur de contrainte.

Dans un circuit de pont de Hoiston, une tension est appliquée à l’entrée du pont et la tension modifiée par la déformation de l’objet à mesurer est mesurée à la sortie. Cette différence permet de détecter les variations de la résistance électrique du câblage du capteur de contrainte, ce qui permet de quantifier la contrainte de l’objet mesuré. Le câblage des capteurs de contrainte est principalement constitué d’une feuille de métal, mais certains sont également composés de semi-conducteurs. Il existe également des capteurs de contrainte qui utilisent l’effet piézoélectrique de la céramique.

Types de capteurs de contrainte

Les capteurs de contrainte peuvent être uniaxiaux, avec un seul élément et un câblage en zigzag, ou multiaxiaux, avec deux éléments ou plus. Dans la version multiaxiale, deux éléments sont disposés de manière à ce que certains d’entre eux se chevauchent.

Il en existe différents types, tels que ceux qui conviennent aux mesures du coefficient de Poisson et ceux qui comportent trois éléments disposés de manière à ce que certains d’entre eux se chevauchent et conviennent à l’analyse des contraintes. Les capteurs à éléments multiples disposés en parallèle conviennent à l’analyse des concentrations de contraintes.

Comment choisir un capteur de contrainte

Il est important de choisir le type de capteur de contrainte et la longueur de la section de câblage dans le sens de la déformation en fonction de l’objet à mesurer, ainsi que de faire correspondre le coefficient de dilatation linéaire du capteur de contrainte à celui de l’objet à mesurer.

Autres informations sur les capteurs de contrainte

1. Traitement de surface de l’objet à mesurer

Pour garantir la précision des mesures, il faut éliminer la rouille, la peinture, etc. de l’objet à mesurer. Il est également important de préparer la surface de l’objet à mesurer avec du papier de verre et de dégraisser la surface sur laquelle le capteur de contrainte doit être collé.

2. Comment appliquer le capteur de contrainte

Pour effectuer des mesures précises à l’aide de capteurs de contrainte, il faut d’abord déterminer et marquer la position exacte sur l’objet à mesurer. Ensuite, appliquez l’adhésif spécifié au dos du capteur de contrainte, alignez la marque sur l’objet à mesurer avec la marque centrale sur le capteur de contrainte et sertissez-le.

Même en cas d’utilisation d’une colle instantanée, il est important de veiller à ce que le temps de séchage soit suffisant.

3. Précision du capteur de contrainte

Les capteurs de contrainte mesurent la quantité de contrainte en utilisant les changements dans la résistance électrique des sections de câblage en forme de zigzag. Des erreurs de mesure peuvent se produire en raison d’erreurs dans les valeurs de résistance et d’erreurs spécifiques au câblage du capteur de contrainte. La résistance des fils de connexion reliant le capteur de contrainte et l’alimentation électrique, ainsi que la température et l’humidité de l’environnement de test, sont également des facteurs d’erreurs de mesure.

Il existe donc des appareils qui corrigent automatiquement ces erreurs en utilisant une combinaison spécifique de capteurs de contrainte et d’enregistreur de données.

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Arandelas Metálicas

¿Qué son las Arandelas Metálicas?

Las arandelas metálicas son piezas esenciales utilizadas entre la superficie de fijación y el elemento de fijación, como tornillos y pernos. Al distribuir la fuerza sobre una mayor superficie, proporcionan una fijación más estable y reducen las posibilidades de aflojamiento.

Existen dos tipos principales de arandelas metálicas: las arandelas planas, que tienen una forma de disco con un agujero en el centro; y las arandelas elásticas, que tienen un corte y torsión en su superficie. A diferencia de las arandelas planas, las arandelas elásticas tienen una estructura similar a un muelle que impide que el tornillo se salga, aumentando aún más la seguridad de la fijación.

Usos de las Arandelas Metálicas

Las arandelas metálicas son fundamentales para evitar que los tornillos se caigan, especialmente cuando el tamaño del tornillo es pequeño en comparación con el orificio. Su uso ayuda a estabilizar el tornillo y aumenta el área de contacto para una fijación más segura y menos propensa a aflojarse.

Estas arandelas se pueden emplear junto con tornillos y arandelas planas. El orden de colocación sería el siguiente: tornillo, arandela elástica, arandela plana y, finalmente, el componente a fijar.

Las arandelas elásticas nº 2 son comúnmente utilizadas en aplicaciones generales, mientras que las nº 3, con un diámetro exterior mayor y mayor espesor, son más adecuadas para cargas pesadas.

Principios de las Arandelas Metálicas

Como el tamaño de la cabeza del tornillo es limitado en relación con el diámetro del tornillo, el área sobre la que se aplica la fuerza de sujeción del tornillo al componente cuando el tornillo se inserta en el orificio roscado y se sujeta es muy limitada. Para aumentar la superficie sobre la que se aplica esta fuerza y sujetar el componente con mayor firmeza, es necesario aumentar la superficie sobre la que se aplica la fuerza de apriete. La función más importante de las arandelas metálicas es esta “sujeción estable del tornillo gracias al aumento de la superficie de la fuerza de apriete aplicada y a su efecto”.

Además, una arandela elástica, que es una arandela plana con un recorte en ella para hacerla similar a un muelle, tiene el efecto de evitar que el tornillo se caiga porque la parte recortada encaja en la ranura del muelle y la fuerza de repulsión del muelle entre el miembro y el tornillo empuja al miembro y al tornillo contra la fuerza de fijación del tornillo, evitando así que se caiga.

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alésoir en carbure

Qu’est-ce qu’un alésoir en carbure ?

Les alésoirs en carbure sont des outils utilisés pour l’alésage, un processus de perçage de trous qui exige un haut degré de précision.

Dans l’alésage normal, un trou prépercé est fini avec un alésoir pour obtenir la précision dimensionnelle et la rugosité de la surface usinée requises. Les trous alésés sont utilisés pour aligner les pièces à fixer ensemble, par exemple en utilisant des boulons alésés d’un diamètre interne élevé. Les alésoirs en carbure se caractérisent non seulement par leur grande précision d’usinage, mais aussi par leur rapidité d’usinage.

Utilisations des alésoirs en carbure

Les alésoirs en carbure sont utilisés dans l’usinage où une grande précision est requise. Ils sont notamment utilisés pour déterminer la taille de l’alésage, la rugosité de la surface et la rondeur du trou usiné. La précision d’usinage de l’alésage est généralement de l’ordre de H7~H9 et la rugosité de la surface usinée de l’ordre de 3,2S~12,5S.

Ces précisions permettent de finir les trous avec une plus grande précision que les sertisseuses de brunissage. Les trous usinés nécessitant une grande précision d’alésage et une faible rugosité de surface comprennent les trous destinés à aligner les pièces du boîtier qui forment le corps principal de la machine et les trous qui supportent l’arbre rotatif. Les alésoirs en carbure sont nécessaires pour l’usinage de ces trous.

Principe des alésoirs en carbure

Les alésoirs en carbure sont fabriqués dans des matériaux de haute dureté et servent d’outils pour la finition des trous qui nécessitent un haut degré de précision. La dureté et la ténacité sont nécessaires pour les outils d’usinage, mais ce sont des caractéristiques opposées. Une dureté plus élevée offre une meilleure résistance à l’usure et un meilleur tranchant. Toutefois, une ténacité plus faible rend l’outil plus susceptible de s’écailler.

Des matériaux plus durs sont utilisés dans les alésoirs en carbure, en particulier le revêtement PVD, le HSS au cobalt, le cermet, le diamant, le HSS. Si la dureté est élevée, la ténacité est faible, c’est pourquoi il convient de les manipuler avec précaution. Afin d’obtenir une grande précision d’usinage, les alésoirs en carbure cimenté ont une rainure périphérique peu profonde pour garantir une épaisseur de bande élevée. L’épaisseur de l’âme est le diamètre extérieur entre le centre de l’outil et le fond de la rainure. Elle est nécessaire pour assurer la rigidité de l’outil.

Dans les forets destinés au pré-perçage, des rainures extérieures relativement larges sont prévues afin de couper plus de matériau à la fois. Toutefois, les grandes rainures extérieures réduisent l’épaisseur de l’âme et la rigidité de l’outil. Avec les alésoirs en carbure, l’épaisseur élevée de l’âme augmente la rigidité de l’outil et permet une bonne précision d’usinage.

Types d’alésoirs en carbure

Il existe six principaux types d’alésoirs en carbure. Chacun d’entre eux peut être utilisé à des fins différentes.

1. Alésoirs droits

Il s’agit de l’outil d’alésage le plus couramment utilisé dans l’atelier d’usinage.

2. Alésoirs en spirale

Les alésoirs en spirale sont des alésoirs dont la lame est torsadée comme une pointe de vis. La torsion de la lame réduit la résistance à la coupe et les copeaux peuvent être facilement éjectés du trou.

3. Alésoirs à fente inégale

Les alésoirs à fente inégale sont des alésoirs dont les lames ne sont pas également fendues. Le fait que les lames ne soient pas divisées de manière égale réduit l’apparition de vibrations appelées “chatter”, qui peuvent se produire pendant l’usinage. Cela permet donc un usinage plus précis. Cet outil est particulièrement adapté à l’obtention d’une rondeur élevée.

4. Alésoirs étagés

Les alésoirs étagés sont des alésoirs utilisés comme alésoirs de processus. L’alésage est généralement réalisé en plusieurs processus, mais avec un alésoir étagé, plusieurs processus peuvent être réalisés en un seul processus avec un seul outil. Cela permet non seulement de réduire les coûts d’outillage, mais aussi de réduire le temps de préparation et le temps de coupe.

5. Alésoir à trois lames

Un alésoir à trois lames est un alésoir à trois lames disposées en spirale. Il permet un perçage plus précis que les outils dotés d’un nombre pair de lames. Les alésoirs à trois lames de Solid Tool Corporation sont réputés capables de finir avec une circularité de 2 µm si le perçage préalable est correctement contrôlé.

6. Alésoirs brasés

Plus le diamètre à usiner est important, plus il est coûteux de tout usiner avec un alésoirs en carbure. Les alésoirs brasés sont utilisés pour réduire les coûts d’usinage. Le matériau de base d’un alésoir brasé est le SCM 440 ou un matériau similaire. Seules les parties nécessitant un usinage sont brasées avec du carbure cémenté. En réduisant la quantité de carbure cémenté, le prix de l’outil peut être réduit. Les alésoirs brasés sont spécifiquement utilisés pour l’usinage de trous d’un diamètre supérieur à 20.

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Separador de Rodamientos

¿Qué son los Separadores de Rodamientos?

Los separadores de rodamientos son componentes utilizados para fijar los rodamientos. Generalmente, los rodamientos se montan insertando el eje en el diámetro interior y fijando el diámetro exterior en el alojamiento. En esta configuración, la anchura del anillo interior y del anillo exterior se fijan axialmente.

En algunos casos, se utilizan espaciadores como método para fijar el eje en dirección axial. Estos espaciadores son componentes cilíndricos disponibles tanto para los anillos interiores como exteriores y se adquieren por separado.

Los espaciadores se encuentran en diferentes tamaños y se pueden adquirir directamente del fabricante de rodamientos o de otros fabricantes. En caso de no requerir un uso especial, es posible seleccionar y comprar el tamaño adecuado para la aplicación deseada.

Aplicaciones para Separadores de Rodamientos

Los separadores de rodamientos se utilizan para mantener la anchura del anillo interior o exterior del rodamiento, colocándolos en contacto justo al lado del rodamiento.

Sin embargo, por lo general, estos separadores no se utilizan solos para sujetar el rodamiento. Se combinan con otros componentes de fijación, como pasadores de sujeción del rodamiento.

Por ejemplo, si un rodamiento de bolas debe fijarse a una pieza con un orificio roscado predeterminado utilizando un pasador de sujeción de rodamientos y un espaciador, se dispone y utiliza de la siguiente manera.

Inserte el rodamiento y el espaciador en el pasador de sujeción del rodamiento en este orden. A continuación, alinee la parte roscada del pasador de sujeción con el orificio roscado de fijación y atorníllelo. Por último, compruebe la posición del espaciador y apriételo al par especificado.

Principio de los Separadores de Rodamientos

Los separadores de rodamientos tienen una forma cilíndrica simple. El anillo separador interior tiene un diámetro interior que coincide con el diámetro interior del rodamiento, mientras que el anillo separador exterior tiene un diámetro exterior que coincide con el diámetro exterior del rodamiento, de modo que la anchura del rodamiento puede mantenerse sin contacto con el eje o el alojamiento.

Las dimensiones del diámetro exterior del anillo espaciador interior y las dimensiones del diámetro interior del anillo espaciador exterior son las especificadas para el rodamiento aplicable. Este dimensionado no afecta a la lubricacion en el interior del rodamiento.

El uso de espaciadores permite montar rodamientos sin mecanizar geometrías especiales en el eje o en el elemento de alojamiento. Por ejemplo, si un rodamiento y un pasador de sujeción se montan solos en una placa plana con agujeros roscados, el rodamiento no se puede presionar en dirección axial. Incluso si se aprieta el pasador de sujeción hasta que la cara del extremo del rodamiento esté en contacto con la placa plana, la anchura de los anillos interior y exterior del rodamiento entrarán en contacto con la placa plana y el rodamiento no girará suavemente.

Insertando un separador de rodamientos para el anillo interior entre la placa plana y el rodamiento, el anillo interior del rodamiento puede ser sujetado por el separador y el pasador de sujeción, permitiendo una rotación suave del rodamiento.

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Cable Puente

¿Qué son los Cables Puente?

Los cables puente son elementos esenciales para cortocircuitar o conectar dos puntos en circuitos electrónicos y placas de control.

Se utilizan en placas de circuitos impresos, paneles de control y protoboards experimentales. Pueden cortocircuitarse o abrirse entre dos puntos con una simple operación, por lo que suelen utilizarse para evaluar el diseño de circuitos. Cables puente también se utilizan para conmutar fácilmente entre varios circuitos.

Usos de los Cables Puente

Los cables puente se utilizan en circuitos eléctricos. Los usos específicos son los siguientes:

Para comprobar el funcionamiento de los circuitos eléctricos en caso de avería.
Para evaluar el funcionamiento de placas de circuitos impresos y paneles de control
Para realizar experimentos con protoboards
Para configurar operaciones en placas de circuitos impresos

Utilizado principalmente para cambios de configuración no rutinarios de circuitos eléctricos. El uso de cables puente en un lugar incorrecto puede provocar un cortocircuito en el circuito de alimentación y es muy peligroso. Cuando utilice cables puente, compruebe minuciosamente el esquema del circuito y las instrucciones de funcionamiento antes de fijarlos en los puntos necesarios.

Principio de los Cables Puente

Los cables puente suelen estar fabricados con alambre aislado con vinilo. Estos cables cuentan con un núcleo de cobre recubierto de una capa de vinilo para proporcionar aislamiento. Dependiendo de la aplicación, el núcleo puede ser trenzado o monofilar.

En los extremos de los cables puente se pueden colocar diversos accesorios, como pinzas, terminales redondos o conectores para placas de circuito impreso, adaptados a las necesidades específicas de cada uso.

La longitud de los cables puente varía según la aplicación, aunque la mayoría de los productos tienen longitudes menores a 1 metro, ya que suelen emplearse para realizar cortocircuitos puntuales a mano. Estos cables son de gran utilidad en situaciones que requieren conexiones rápidas y no rutinarias.

Tipo de Cables Puente

Los cables puente tienen distintos tipos de terminales. Los cables puente con terminales o pinzas en ambos extremos también se denominan “cables puente”. Hay muchos tipos diferentes de terminales de cables de puente, los siguientes son ejemplos de terminales típicos.

1. Terminal de Clavija Macho

Son cables puente con una clavija en el extremo. Se pueden insertar fácilmente en placas de prototipos y zócalos hembra y no interfieren con otros cables aunque se inserten uno al lado del otro; se utilizan en placas de microcontroladores con zócalos hembra, como la Arduino Uno.

2. Terminales Hembra

Tiene conectores de patillas y las tomas se solapan exactamente. Se pueden insertar fácilmente cables de puente macho, por ejemplo, utilizados en placas de microcontroladores con terminales de clavija como la RaspberryPi.

3. Terminales de Pinza

Son cables puente con un clip metálico en el extremo. El cable de puente puede conectarse y desconectarse fácilmente enganchándolo entre los clips. Puede utilizarse, por ejemplo, para conectar cables de puente de distintos grosores.

Hay distintos tipos de cables de puente, como los extremos “macho” y “hembra” o los extremos “hembra” para un solo cable de puente. Los puentes en forma de U se utilizan a veces cuando las dos puntas están equidistantes, como en una protoboard.

Más Información sobre Cables Puente

1. Color de los Cables Puente

Los cables puente de dos y cuatro hilos se utilizan a menudo, sobre todo en los tableros de bornes telefónicos, y para designar el color se emplea la siguiente terminología:

Para 2 hilos, rojo-blanco (caro), oro (azul-blanco), amarillo-blanco (kilo), naranja-blanco (daro), etc.
En 4 núcleos, azul-blanco-amarillo-gris es “orokine”, rojo-blanco-negro-verde es “karokumi”, etc.

Aunque existe un orden de colores comúnmente utilizado, no está definido como estándar. Se utilizan para facilitar la comprensión desde el punto de vista del mantenimiento.

2. Ajuste de las Constantes del Circuito Utilizando una Protoboard

Las placas de pruebas y los cables puente se utilizan a veces para determinar las constantes óptimas de los circuitos electrónicos. Tambien pueden ser utilizados cuando el circuito diseñado se monta en una protoboard para verificar su funcionamiento.

Las breadboards son placas con agujeros espaciados uniformemente para insertar elementos electrónicos. Estos orificios se utilizan para montar un circuito con componentes y realizar experimentos.

Supongamos que se quiere comprobar si 0, 1, 2 o 3 KΩ es la mejor constante para una determinada resistencia en un circuito. En primer lugar, se colocan las tres resistencias en serie con 1 KΩ para comprobar su funcionamiento. Después, conectando un cable puente a cada resistencia sucesivamente, se comprueba su funcionamiento como 0, 1 y 2 KΩ. Lo anterior facilita la obtención de cuatro resultados experimentales diferentes.

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générateur de vide

Qu’est-ce qu’un générateur de vide ?

Un générateur de vide est un appareil qui génère un vide.

Le vide est un espace dans lequel il n’y a pas de molécules de gaz et où la pression est maintenue à un niveau bien inférieur à la pression atmosphérique normale. Les générateurs de vide jouent un rôle important en physique et en ingénierie, car ils sont utilisés lorsqu’un vide est nécessaire.

Il en existe trois types : les éjecteurs, les pompes à vide et les soufflantes à vide, chacun étant utilisé à des fins différentes. Parmi les générateurs de vide, les éjecteurs ne nécessitent aucune force motrice et peuvent donc être utilisés dans des endroits éloignés ou peu pratiques. Les pompes à vide et les soufflantes à vide, quant à elles, sont motorisées et peuvent créer un vide de manière efficace.

Utilisations des générateurs de vide

Les générateurs de vide sont utilisés dans divers sites de production et servent à soutenir les processus industriels, par exemple dans la production de semi-conducteurs. Ils sont également essentiels dans l’industrie automobile pour maintenir en toute sécurité de grandes pièces lors de l’installation de carrosseries et de vitres, en utilisant le principe de “succion” pour faire adhérer les objets aux surfaces.

Parmi les autres applications, on peut citer les domaines médicaux et les emballages alimentaires, qui font partie de la vie de tous les jours.

1. Fabrication de semi-conducteurs

Les générateurs de vide sont utilisés dans la fabrication des semi-conducteurs et dans d’autres applications où un vide poussé est nécessaire pour produire des composants minuscules. L’une des applications des générateurs de vide consiste à adsorber des objets en créant des conditions de vide élevé.

Par exemple, dans les processus de gravure et de dépôt, un contrôle avancé du processus est possible en utilisant l’aspiration pour manipuler les composants afin de positionner avec précision des pièces minuscules.

2. Fabrication d’appareils médicaux

Des environnements de vide propres et de haute qualité sont nécessaires pour la fabrication d’appareils médicaux. Par exemple, les générateurs de vide sont utilisés dans la fabrication d’analyseurs de sang et d’équipements de radiothérapie. Cela permet de minimiser les effets de la contamination et des gaz à l’intérieur de l’équipement et de garantir un fonctionnement précis.

3. Emballage alimentaire

L’emballage sous vide est souvent utilisé pour prolonger la durée de conservation des aliments et des produits et pour maintenir leur fraîcheur. Par exemple, l’emballage sous vide est un dispositif indispensable pour conserver la fraîcheur de la viande et des légumes dans les supermarchés.

Principe des générateurs de vide

Le principe de base d’un générateur de vide est de réduire la pression dans un espace en éliminant les molécules de gaz. Ils sont utilisés dans un grand nombre d’industries et sont essentiels pour la fabrication d’appareils électroniques, le contrôle des réactions chimiques, la simulation spatiale et le fonctionnement des tubes à vide.

1. Les éjecteurs

Les éjecteurs ne nécessitent pas de source d’énergie comme les pompes et les compresseurs et se caractérisent par leur mécanisme simple et fiable. Le vide est généré par l’effet Venturi. L’intérieur de l’éjecteur présente une structure partiellement rétrécie, à travers laquelle l’air, le fluide moteur, passe à grande vitesse pour créer un vide partiel.

2. Les pompes à vide

Les pompes à vide créent un vide en éliminant l’air ou le gaz et en réduisant la pression à l’intérieur du récipient. Il existe trois méthodes pour générer un vide : l’aspiration, l’adsorption et la diffusion.

La méthode par aspiration utilise des pompes mécaniques ou moléculaires pour expulser les gaz et réduire la pression. Concrètement, la palette est mise en rotation par la rotation d’un moteur, ce qui a pour effet de sceller le gaz dans l’enveloppe au fur et à mesure qu’il est expulsé.

Les méthodes d’adsorption utilisent un adsorbant pour adsorber les molécules de gaz et réduire la pression dans l’espace. Par diffusion, la pression est réduite en contrôlant le mouvement des molécules de gaz.

3. Les souffleurs de vide

Les souffleurs de vide sont des appareils qui fonctionnent sur le principe inverse des pompes à vide. Ils ont pour fonction de générer un vide à l’aide d’air comprimé et, en faisant tourner un moteur, les ailes intégrées sont mises en rotation pour aspirer et évacuer le gaz. Ce processus d’aspiration et d’échappement réduit la pression dans le récipient et crée un vide.

Comment choisir un générateur de vide ?

Lors du choix d’un générateur de vide, il est important de tenir compte de plusieurs facteurs.

1. Le degrés de vide

Le vide requis dépend de l’industrie et de l’application dans laquelle il est utilisé, c’est pourquoi le vide approprié doit être sélectionné.

2. La vitesse d’évacuation de l’air

La vitesse d’évacuation est une mesure de la quantité de gaz que l’équipement peut traiter et affecte l’efficacité du travail. Si une vitesse d’échappement élevée est nécessaire, un générateur de vide approprié doit être sélectionné.

3. Durabilité et facilité d’entretien

Si un fonctionnement stable à long terme est requis, il est important de sélectionner un produit durable et facile à entretenir.

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Pasador Guía

¿Qué son los Pasadores Guía?

Los pasadores guía son clavijas utilizadas para asegurar la alineación entre la PCB o pieza de trabajo y el molde durante el punzonado de prueba o corte. Se fijan en un lado del molde y garantizan que la PCB o pieza de trabajo permanezcan en su posición adecuada. Sin los pasadores guía, la alineación podría desajustarse, dificultando el procesado de la PCB o pieza según lo deseado. Estos pasadores están disponibles en diferentes materiales, formas y posiciones, y su cantidad puede variar entre dos o tres, según sea necesario.

Usos de los Pasadores Guía

Los pasadores guía son componentes esenciales para alinear con precisión la pieza de trabajo con la plantilla o máquina de procesamiento durante el corte de prueba de la placa de circuito impreso. En placas de una sola cara, se suelen montar dos pasadores guía en posición diagonal, conocidos como guías principales. Por otro lado, en placas de doble cara y multicapa, se utilizan tres pasadores guía para evitar desplazamientos. Un pasador se monta en diagonal y otro en posición triangular en ángulo recto, a veces denominado patilla de subguía. Estos pasadores son vitales para garantizar una alineación precisa y un corte exitoso durante el proceso.

Principio de los Pasadores Guía

La función de los pasadores guía es alinear el molde o la plantilla de la pieza con la placa de circuito impreso o la pieza que se va a mecanizar. La estructura está diseñada para alinear los pasadores en el lado del molde/plantilla e insertarlos en los orificios de inserción (orificios guía) del material que se va a procesar.

Tipos de Pasadores Guía

Dado que existen muchos tipos diferentes de pasadores guía, es importante seleccionar el adecuado para cada aplicación.

1. Clasificación Según el Material

Los pasadores guía son pasadores de guía importantes y deben estar fabricados con materiales resistentes al desgaste tras un uso repetido. Algunos ejemplos son el hierro (SKS), el acero inoxidable (SUS) y el aluminio. Muchos suelen estar endurecidos para evitar el contacto.

2. Clasificación Según la Forma de la Punta

Las puntas de los pasadores guía son redondeadas para no dañar la placa de circuito impreso cuando se coloca en el molde. Otras formas son los pines cónicos, esféricos, planos y en forma de diamante.

Las distintas formas tienen características diferentes, como la facilidad de inserción y extracción de la pieza, por lo que es importante utilizar la correcta para cada aplicación.

Más Información sobre los Pasadores Guía

1. Diferencia entre Pasadores Guía y Pasadores de Apoyo

Los pasadores guía suelen tener una terminología similar a la de los pasadores de apoyo y los casquillos guía, pero sus funciones son muy diferentes.

Pasador Guía
Los pasadores guía tienen la función de agarrar y sujetar la pieza en el interior de la máquina de torno. Generalmente, la pieza no se desvía en las proximidades del plato, pero a cierta distancia de él, el propio peso de la pieza hace que se desvíe.

Por lo tanto, los pasadores guía se utilizan para sujetar la pieza a fin de evitar que se desvíe y mantener la precisión del mecanizado en el torno.

Pasadores de Apoyo
Los pasadores de apoyo, por su parte, se utilizan para ajustar la longitud con pasadores de apoyo. Algunos ejemplos típicos son el ajuste de longitudes de tuberías en obras de construcción de andamios.

2. Medidas Medioambientales

Los pasadores guía para troqueles de prensas requieren una gran cantidad de aceite lubricante para evitar el agarrotamiento, y muchos pasadores guía tienen ranuras para el aceite.

En respuesta a los recientes problemas medioambientales, muchos fabricantes han conseguido pasadores guía sin lubricación incrustando lubricante sólido en estos pasadores guía ranurados en forma de espiral.

3. Holgura entre el Pasador Guía y el Orificio Guía

La combinación de pasadores guía y orificios de inserción de los pasadores guía (orificios guía) en la placa de circuito impreso puede cambiar al variar el grosor de la placa de circuito impreso.

Si la PCB es más delgada, el traqueteo entre el pasador guía y el orificio guía puede aumentar, y dependiendo del material de la PCB, la propia PCB puede flexionarse fácilmente cuando se retira del pasador después del procesamiento, haciendo imposible retirarla del pasador guía correctamente y posiblemente dañando la PCB como resultado. Esto puede provocar daños en la placa.

Por el contrario, si el grosor de la placa es más grueso, es probable que asegurar más holgura de la necesaria cause problemas, como que no se alcance la precisión de procesamiento deseada. Por lo tanto, es importante ajustar el valor óptimo de la holgura del orificio de inserción (orificio guía) con respecto a los pasadores guía en función del grosor de la placa.