月: 2023年4月

joint anti-poussière

Qu’est-ce qu’un joint anti-poussière ?

Les joints anti-poussière sont utilisés pour empêcher les particules nocives de pénétrer depuis l’extérieur et pour protéger les garnitures et les roulements. Comme le suggère son nom, il scelle dans un joint et empêche l’intrusion interne de poussière (saleté). Il est également parfois appelé “garniture”.

Les joints anti-poussière sont utilisés dans divers domaines, des machines industrielles aux composants automobiles. Ils sont notamment montés dans les zones où sont installées des pièces mobiles.
Il s’agit par exemple d’arbres dans les mouvements rotatifs et de cylindres dans les mouvements linéaires.
Le bon fonctionnement, la longévité et la fiabilité sont importants pour les pièces mobiles de diverses machines. C’est pourquoi les joints anti-poussière sont disponibles en différents matériaux et formes. Ils dépendent alors de la température de fonctionnement, des substances nocives attendues et de la résistance mécanique.

De plus, les joints anti-poussière sont utilisés pour protéger l’intérieur à la partie la plus extérieure de l’équipement. Ils doivent donc être remplacés régulièrement.

Utilisations des joints anti-poussière

Les joints Anti-poussière sont des composants importants utilisés dans un grand nombre de secteurs, des machines industrielles à l’industrie aérospatiale en passant par l’automobile.
L’objectif est d’empêcher la pénétration de corps étrangers par les interstices des composants en fonctionnement, mais également de garantir la longévité, les performances et la fiabilité du système.
Cela permet de réduire les coûts de maintenance et d’améliorer l’efficacité du système de la machine dans son ensemble.

Les exemples typiques dans le domaine des machines industrielles sont les moteurs représentés par les pompes, les boîtes de vitesses et les actionneurs électriques.
L’exposition à des contaminants tels que la poussière et la saleté, en particulier sur les composants contenant des arbres rotatifs, accélère l’usure et réduit l’efficacité. De plus, dans les centres d’usinage tels que les machines à commande numérique, cela peut entraîner une réduction de la précision de l’usinage.

Dans le secteur automobile, il s’agit des roulements d’essieux, des suspensions et des transmissions. Toutes les parties de l’environnement sont sensibles à la poussière, à la saleté et à l’humidité. Leur protection garantit alors leur fonctionnement et la sécurité du véhicule.

Dans le secteur aérospatial, l’étanchéité est cruciale.
Les actionneurs fonctionnant sous pression hydraulique et pneumatique ont besoin d’un environnement exempt de contaminants pour fonctionner sans problème.

Les joints anti-poussière sont utilisés pour empêcher l’entrée de substances nocives depuis l’extérieur. Ils jouent jouent cependant également un rôle important pour assurer la longévité, les performances et la fiabilité des différents systèmes mécaniques.

Principe des joints anti-poussière

Le principe de base de la construction des joints anti-poussière repose sur l’idée qu’ils scellent (protègent) efficacement les composants des machines contre les substances extérieures. Par exemple les particules, la poussière, la saleté, l’humidité et les contaminants.
De plus, comme ces joints sont montés sur des pièces mobiles, ils doivent également être conçus en tenant compte du frottement.
Les propriétés d’étanchéité et le faible frottement doivent être garantis afin d’établir un bon équilibre de fonctionnalité.

Pour assurer cet équilibre, ces joints sont disponibles avec une section transversale en forme de “lèvre” ou en forme de “labyrinthe” avec une structure interne qui ressemble à un labyrinthe.

Les joints à huile courants ont une forme de lèvre.
La structure est simple : une lèvre flexible entre en contact avec un arbre ou un composant en rotation et celle-ci repousse toute pénétration extérieure, assurant ainsi l’étanchéité.
La lèvre est sujette au glissement et peut nécessiter une lubrification afin de réduire le frottement et la chaleur générés par ce phénomène.
Les matériaux varient et doivent être sélectionnés en fonction de leur durabilité, de leur flexibilité et de leur résistance aux facteurs environnementaux.

Les joints à labyrinthe sont utilisés sur les machines soumises à des vitesses élevées et à des environnements plus difficiles.
Ils ont une barrière interne en forme de labyrinthe qui empêche les substances nocives de passer à travers le joint.
Par rapport aux joints à lèvre, ces joints ont un coût initial plus élevé, mais offrent une étanchéité et une durabilité supérieures.

La plupart des joints anti-poussière sont montés par pression, il faut donc veiller à ce qu’ils soient montés dans le bon sens.

Autres informations sur les joints anti-poussière

Les matériaux des joints anti-poussière

Les principaux matériaux utilisés pour ce type de joints sont ceux à base de caoutchouc.
Les matériaux typiques sont moulés à partir de caoutchouc nitrile, de caoutchouc uréthane et de caoutchouc fluoré.

Le caoutchouc nitrile se caractérise par son faible coût et sa grande polyvalence. En revanche, il présente des limites en termes de résistance aux intempéries et de conditions de température. L’inconvénient est qu’il est particulièrement vulnérable à la lumière directe du soleil et qu’il se détériore facilement lorsqu’il est utilisé en plein soleil.
Le caoutchouc uréthane se caractérise par la meilleure résistance à l’abrasion de tous les caoutchoucs synthétiques. Il est généralement utilisé pour les produits industriels impliquant des mouvements intenses en raison de sa grande résistance mécanique, de sa grande élasticité et de sa grande capacité d’absorption d’énergie.
Les fluoroélastomères sont utilisés dans les vérins hydrauliques et les applications extérieures, car ils sont résistants aux produits chimiques et à la chaleur.

Production de joints anti-poussière

Les joints anti-poussière sont fabriqués par moulage à la presse dans une matrice. Les matières premières en caoutchouc et les durcisseurs ou agents de compoundage sont malaxés ensemble pour produire un matériau en caoutchouc appelé “compound”. Le matériau en caoutchouc est versé dans un moule et soumis à la chaleur, puis à la pression pour effectuer une réaction de réticulation au soufre, la vulcanisation et le moulage en même temps. Le joint anti-poussière moulé est démoulé et les bavures sont enlevées. Il est ensuite chauffé pour une vulcanisation secondaire.

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Diplexores

¿Qué es un Diplexor?

Los diplexores son dispositivos esenciales en equipos de telecomunicaciones, también conocidos como demoduladores. Tienen la capacidad de combinar dos señales en una o dividir una señal en dos. Por otro lado, los duplexores son similares a los diplexores, pero generalmente se usan en comunicaciones FDD (Frequency Division Duplexing), mientras que los diplexores se emplean en otros casos. Pueden mezclar o separar señales muy alejadas en frecuencia y manejar un ancho de banda de frecuencias relativamente amplio.

Usos de los Diplexores

Los diplexores se utilizan en equipos de telecomunicaciones para mezclar o separar señales. Un ejemplo es una antena de televisión. Cuando se envían señales de TV terrestre y BS a través de la misma antena, se mezclan en una sola mediante un diplexor. Los diplexores también se utilizan para separar las señales que se envían como una sola y se reciben por una antena de TV terrestre y otra de BS. También se utilizan en otros muchos dispositivos de comunicación, como teléfonos móviles y radios.

Principio de los Diplexores

Los diplexores son uno de los dispositivos utilizados en diversos aparatos de comunicación. Esta sección presenta sus principios y características.

Los diplexores se fabrican con filtros paso bajo, paso alto y paso banda. Al fabricar varios de estos filtros mediante bobinas y condensadores, es posible mezclar o separar señales en función de la frecuencia. En particular, se utilizan mucho en equipos de comunicación como los teléfonos móviles, donde la frecuencia difiere entre la transmisión y la recepción.

Los desplazadores también se utilizan a veces para que la impedancia de la parte del elemento sea mucho mayor que la impedancia de la parte por la que pasa la señal. La gran diferencia de impedancia hace que no interfieran entre sí y la estructura puede diseñarse para que se afecten poco entre sí.

En la actualidad, los diplexores SAW (Surface Acoustic Wave) con filtros SAW han ganado popularidad. Son más compactos en comparación con otros diplexores, lo que los hace cada vez más preferidos en la industria.

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Ethyl

What Is Ethyl?

The ethyl group, represented as CH3-CH2-, is a fundamental structure in organic chemistry. It consists of two carbon atoms connected by a single bond, with no multiple bonds. This group is prevalent in a wide range of organic compounds. The presence of an ethyl group in a chemical’s name, either at the beginning or end, signifies its inclusion. For instance, ethyl acetate, an ester derived from acetic acid (CH3-COOH) and ethanol (CH3-CH2-OH), is a common ethyl-containing compound.

The simplest molecule featuring an ethyl group is ethane (C2H6).

Uses of Ethyl

Compounds with the ethyl group are diverse and include substances such as ethyl alcohol (ethanol) and ethyl formate. Ethanol is extensively used as rubbing alcohol, an organic solvent, and as the primary ingredient in alcoholic beverages. Ethyl formate, known for its fruity, pineapple-like odor, is used as a flavoring agent. Interestingly, ethyl formate has been detected in outer space, contributing to the unique ‘cosmic aroma’ reported by astronauts.

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garniture de frein

Qu’est-ce qu’une garniture de frein ?

Les garnitures de frein sont des matériaux de friction qui font partie du système de freinage. Les freins convertissent l’énergie cinétique en énergie thermique par frottement. Les garnitures de frein sont le matériau de friction utilisé pour obtenir ce frottement.

Toutefois, les garnitures de frein ne sont pas utilisées dans les freins à récupération, où il n’y a pas de contact physique. En général, celles qui équipent les freins à disque sont appelées plaquettes, tandis que celles qui équipent les freins à tambour sont appelées mâchoires.

Utilisations des garnitures de frein

Les garnitures de frein sont utilisées sur les équipements dans lesquels sont incorporés des dispositifs de freinage. Elles sont utilisées dans de nombreuses situations, des produits industriels aux produits de consommation, et les principales utilisations sont les suivantes :

Freins à disques intérieurs utilisés sur les roues avant des véhicules à moteur.
Freins à tambour intérieurs utilisés sur les véhicules lourds.
Freins à bande intérieurs utilisés sur les bicyclettes et les machines à laver.
Freins à disque intérieurs utilisés dans les engins de levage.

Principe des garnitures de frein

Les dispositifs de freinage qui utilisent des garnitures de frein comprennent les freins à disque, les freins à tambour et les freins à bande. Le principe de chacun d’entre eux est le suivant :

Freins à disque
Dans les freins à disque, le frottement est généré par un rotor qui tourne avec l’arbre et qui est pris en sandwich entre les garnitures de frein.
Freins à tambour
Les freins à tambour créent une friction en pressant la garniture de frein contre un tambour qui tourne avec l’arbre.
Freins à bande
Les freins à bande génèrent un frottement en serrant le tambour, qui tourne avec l’arbre, à l’aide d’une bande munie d’une garniture de frein.

Tous les freins convertissent l’énergie cinétique en énergie thermique. Lors du choix des garnitures de frein, il existe des conditions telles que la température de fonctionnement et le coefficient de frottement. De plus, il existe des facteurs tels que le bruit d’inconfort et la génération de vibrations pendant le freinage. Aussi, les types et les mélanges de matériaux de friction varient considérablement et sont fabriqués à partir de plus de dix matières premières différentes.

Autres informations sur les garnitures de frein

1. Garnitures de frein et plaquettes de frein

Les garnitures de frein et les plaquettes de frein sont toutes deux des pièces d’usure utilisées dans les freins. Pour les freins à tambour, elles sont appelées garnitures de frein et pour les freins à disque plaquettes de frein.

En tant que matériaux d’usure, ils s’usent tous deux lors du freinage pour ralentir l’objet. Dans le cas des voitures, l’on utilise des matériaux qui fonctionnent de manière fiable même lorsqu’ils sont exposés à la neige et à la boue.

Dans les véhicules qui roulent souvent à grande vitesse et s’arrêtent brusquement, comme les voitures de course, les garnitures de frein génèrent beaucoup de chaleur et deviennent rouge vif. L’on utilise des matériaux qui n’altèrent pas les performances de freinage dans cette situation. Afin d’utiliser des garnitures de frein adaptées au véhicule, il est préférable d’utiliser des garnitures de frein d’origine du fabricant lors de leur remplacement.

2. Remplacement des garnitures de frein

Les garnitures de frein s’usent à l’usage et sont donc désignées comme des pièces de remplacement périodique. Le moment du remplacement est déterminé en vérifiant le kilométrage et en mesurant l’usure. Plus le kilométrage est élevé, plus la fréquence de freinage augmente et plus l’usure des garnitures de frein est susceptible de progresser.

Même si le kilométrage est faible, une usure prématurée peut se produire en raison de freinages d’urgence fréquents ou de surcharges. Le degré d’usure est mesuré lors des inspections régulières et, s’il est proche du seuil de remplacement, le remplacement des garnitures de frein est recommandé. Dans de nombreux cas, l’usure des garnitures de frein peut être détectée par un changement dans le bruit des freins.

Lorsque les garnitures de frein sont usées, un grincement aigu se fait entendre lors du freinage. Cela est dû au fait que les pièces métalliques des garnitures de frein commencent à entrer en contact les unes avec les autres en raison de l’usure. Si un bruit désagréable se fait entendre lors du freinage, les garnitures de frein doivent être remplacées dès que possible. Si vous continuez à conduire dans cette situation, vous risquez de provoquer un accident grave en raison d’une puissance de freinage réduite.

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Ethanethiol

What Is Ethanethiol?

Ethanethiol is an organosulfur compound with the chemical formula C₂H₆S.

Its molecular weight is 62.14. Its density in the liquid state is 0.86 g/cm³. Its structure is such that one hydrogen of ethane is replaced by a thiol group.

Ethanethiol is also known as ethyl mercaptan or ethyl thioalcohol. Ethanethiol has a melting point and boiling point of -144 °C and 35 °C, respectively. Therefore, it exists as a liquid at room temperature.

Chemical Formula	C₂H₆S　or　C₂zH₅SH
English Name	Ethanethiol
Molecular Weight	62.14
Melting Point	-144.4°C

Uses of Ethanethiol

1. City Gas

Ethanethiol can be added to city gas to give it an odor. Ethanethiol has a bad odor similar to that of onions or chives, making it easy to detect in the event of a gas leak. It was discovered that humans can detect the odor of ethanethiol, leading to its use as an odorant in gas.

2. Organic Synthesis

Ethanethiol is also used as a reagent in organic synthesis. It has a very reactive thiol group and can be used to synthesize compounds with sulfide or thioester structures. However, its high reactivity may cause side reactions, requiring precautions such as the use of protecting groups.

Properties of Ethanethiol

Ethanethiol is colorless and has a very strong pungent odor, recognized by Guinness World Records as the world’s most odorous compound. It can be obtained by reacting potassium ethyl sulfate with potassium hydrogen sulfide or by reacting haloethane with potassium hydrogen sulfide.

Other Information About Ethanethiol

1. Hazards of Ethanethiol

Ethanethiol is extremely flammable and toxic if inhaled. It is classified as a “Class 4 Hazardous Substance, Special Inflammable Substance” under the Fire Service Law, requiring careful handling and storage away from heat sources. Protective clothing and eyewear are necessary to prevent skin and eye irritation.

2. Properties of 1,1-Ethanedithiol

1,1-Ethanedithiol is a compound similar to ethanethiol but with an additional thiol group. It also has a strong odor and is found in durian, the “king of fruits.” To identify it, dichloromethane is used to dissolve organic matter in durian pulp, followed by dehydration with sodium sulfate and distillation at 40°C for volatile odor compounds analysis by gas chromatography.

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Estrías

¿Qué son las Estrías?

Las estrías son estructuras de acoplamiento que unen dos piezas al acoplar un eje estriado con una ranura cóncavo-convexa en forma de engranaje en su diámetro exterior cilíndrico con un manguito que tiene una ranura en el interior del orificio, que puede combinarse con el eje estriado.

Estas estrías ofrecen excelentes propiedades de alineación y son especialmente útiles en piezas mecánicas que transmiten grandes pares de fuerza. Además, pueden absorber el desplazamiento axial mientras transmiten el par. Existe otra estructura de acoplamiento llamada dentado, que tiene un perfil de engranaje más fino que las estrías.

En comparación con las estrías, los dentados suelen utilizarse en ejes y paredes más delgados. También son útiles para reducir el traqueteo en la dirección de rotación cuando se combinan un eje y un manguito, y para transmitir el par sin desplazamiento en la dirección axial.

Usos de las Estrías

Las estrías tienen una amplia aplicación en el sector automovilístico y en máquinas herramienta, especialmente en cajas de cambios y piezas de transmisión de potencia. En los vehículos de tracción trasera, se utilizan en los ejes de transmisión, mientras que en los coches con tracción delantera, se emplean para el acoplamiento entre el transeje y el árbol de transmisión.

Los ejes estriados y los manguitos pueden estar fijos entre sí o permitir un deslizamiento en sentido axial. En el caso de deslizamiento, es común aplicar grasa para lubricar las partes estriadas y reducir la fricción. También se pueden utilizar entradas de grasa para una lubricación periódica en otros casos. La elección de la lubricación dependerá de las necesidades específicas de cada aplicación.

Principio de Estrías

Las estrías transmiten el par mediante flancos de dientes ortogonales a la dirección circunferencial. En el caso de los engranajes, el par se transmite mediante dos piezas con ejes centrales diferentes que presionan contra los flancos de dientes de la otra.

El sentido de giro es opuesto entre sí y el número de rotaciones varía con el número de engranajes. En cambio, con las estrías, un eje con el mismo eje central y un componente de manguito transmiten el par a través de los flancos de diente de la estría, lo que permite girar en el mismo sentido sobre el mismo eje de rotación.

Tipo de Estrías

Las estrías se pueden clasificar en tres tipos, en función de la alineación del eje central en el perfil del diente y de la estructura de la transmisión del par mediante bolas de acero.

1. Estrías Cuadradas

Las estrías rectangulares son estrías con perfiles de dientes paralelos en los flancos de dientes izquierdo y derecho; el centrado de las dos partes (centrado) se realiza en la parte de diámetro pequeño de la geometría de la estría. Sin embargo, las estrías rectangulares son difíciles de fabricar, por lo que hoy en día se utilizan poco.

2. Estrías Evolventes

Una estría involuta es una estría cuyos flancos de diente izquierdo y derecho están formados por curvas involuta; el centrado de las dos partes se realiza en los flancos de diente. Una curva de evolvente es la trayectoria trazada por los puntos extremos de un hilo enrollado alrededor de un círculo cuando se desenrolla el hilo manteniéndolo tenso para que no se afloje.

Esta forma se utiliza mucho en productos industriales porque afecta poco a la transmisión de potencia en el engrane de los engranajes, incluso si hay un error en la posición de los engranajes, y porque también es superior en términos de fabricación. Las estrías evolventes se utilizan mucho por sus numerosas ventajas, como la autoalineación durante la transmisión del par, la facilidad de fabricación, la gran resistencia de la base dentada y la capacidad de transmitir pares elevados.

3. Estrías de Bolas

Un estriado de bolas es una forma de estriado que se utiliza especialmente cuando se requieren propiedades de deslizamiento axial. En los laterales del eje y el manguito que se van a combinar se disponen unas tres ranuras en forma de media luna, y en el espacio creado se coloca un gran número de bolas de acero. Esto permite un deslizamiento suave del desplazamiento axial y, al mismo tiempo, la transmisión del par.

Más Información sobre Estrías

Consideraciones sobre el Diseño de Estrías

La forma del extremo del eje de estrías y de la pieza de contacto del manguito está diseñada para adaptarse a la forma de la máquina o dispositivo al que se fijan. El diseño tiene en cuenta la resistencia para garantizar que la forma de las estrías no resulte dañada por el par de torsión a transmitir.

Dependiendo del entorno de funcionamiento, se requiere un retén antipolvo o un diseño similar en el punto de inserción del eje estriado del manguito. Los sellos antipolvo retienen la grasa rellena durante cierto tiempo e impiden la entrada de cuerpos extraños desde el exterior, suprimiendo así el desgaste del estriado y los ruidos anormales que se producen cuando el estriado transmite el par de torsión.

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Indoline

What Is Indoline?

Indoline is a heterocyclic compound known as 2,3-dihydro-1H-indole or 2,3-dihydroindole. It appears as a colorless to dark brown liquid with the chemical formula C8H9N and a molecular weight of 119.16. Its CAS number is 496-15-1, and it is structurally similar to indole (C8H7N) but with a reduction at positions 2 and 3.

The isomer of indoline with the nitrogen atom at position 2 is known as isoindoline.

Properties of Indoline

Indoline has a boiling point of 220°C, a melting point of -21°C, and a specific gravity of 1.063 g/mL at 25°C. It is highly soluble in ethanol and nearly insoluble in water. Compared to indole, indoline is more basic due to its unreduced nitrogen atom, with an acid dissociation constant (pKa) of 5.2.

Uses of Indoline

Indoline is primarily used as an intermediate in the synthesis of pharmaceuticals, agricultural chemicals, dyes, photo-functional materials, and functional resins. It is particularly notable in the production of pigments and dyes and is utilized in electronics, such as in dye-sensitized solar cells.

Other Information on Indoline

1. Production Method

Indoline can be synthesized via the catalytic reduction of indole. It is obtained by distilling and purifying coal tar, using metal catalysts such as copper chromite, raney nickel, and nickel-titanium. When stored, it should be kept in a well-ventilated, cool place, in a light-shielded, tightly sealed glass container.

2. Precautions for Use

Flammability: Indoline is a flammable liquid. Keep it away from heat, sparks, and open flames. In case of fire, use carbon dioxide, powder extinguishers, water spray, foam, or fire sand to extinguish it.

Health Hazards: Indoline is corrosive and irritating to the skin and eyes. Protective clothing, gloves, and eyewear should be worn when handling it. In case of contact, wash the affected area with soap and water and seek medical attention if irritation persists. Use it in a well-ventilated area or a draft chamber to avoid inhalation of vapors.

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interrupteur de sécurité

Qu’est-ce qu’un interrupteur de sécurité ?

Les interrupteurs de sécurité, également appelés commutateurs de sécurité, sont installés là où la sécurité doit être assurée, par exemple sur les portes des machines-outils et les clôtures de sécurité environnantes. Si une porte s’ouvre alors qu’une machine-outil est en mouvement, cela peut entraîner des blessures graves. Ces composants sont donc nécessaires pour faire la distinction entre le fonctionnement et l’arrêt de la machine, et pour garantir que la porte ne s’ouvre que lorsque la machine est à l’arrêt. Il existe principalement des types de verrouillage avec mécanisme de verrouillage et des types sans contact.

Utilisations des interrupteurs de sécurité

Ils sont principalement utilisés comme dispositifs d’interverrouillage qui ne permettent pas le fonctionnement ou le démarrage d’un appareil dans un état non sécurisé. De plus, si vous souhaitez verrouiller des portes ou des barrières de sécurité afin qu’elles ne puissent pas être ouvertes lorsque l’équipement est en fonctionnement, vous pouvez choisir un dispositif de verrouillage doté d’une fonction de verrouillage.

Voici quelques exemples courants d’utilisation :

Sécurité des machines-outils
Différents types de machines-outils sont extrêmement dangereux, car elles tournent à grande vitesse et des copeaux et autres débris peuvent être projetés pendant l’usinage. C’est pourquoi, afin de garantir la sécurité des opérateurs, ces dispositifs sont installés sur les portes des machines-outils de manière à ce que les portes ne puissent être ouvertes qu’après l’arrêt complet de la machine. Comme de nombreux centres d’usinage ne s’arrêtent pas immédiatement après l’usinage, mais en côte pendant un certain temps, il n’est pas possible d’entrer dans la machine tant qu’elle n’est pas complètement arrêtée.
Sécurité autour des bras robotisés multi-axes
Les bras robotisés multi-axes sont utilisés dans les processus d’assemblage sur les lignes de production dans divers domaines. Si un travailleur se trouve dans la zone de mouvement, il peut être pris dans les mouvements du bras robotisé, et la sécurité doit donc être assurée.

Une barrière de sécurité est donc installée autour de la zone mobile du bras robotisé, et un Interrupteurs de Sécurité est installé au niveau de la partie d’ouverture/fermeture de la barrière. La sécurité peut être assurée en veillant à ce que le robot ne démarre que si l’opérateur sort de la barrière de sécurité et ferme la porte.

D’autres interrupteurs de sécurité peuvent également être utilisés pour assurer la sécurité de l’équipement lui-même, plutôt que pour des utilisations de sécurité humaine. Dans les chaînes de production où plusieurs bras robotiques fonctionnent en tandem, il est possible que les bras robotiques entrent en contact les uns avec les autres et soient endommagés s’ils commencent à fonctionner à des moments inattendus ; l’équipement doit donc être configuré de la même manière que ci-dessus pour garantir un fonctionnement sûr.

Principe des interrupteurs de sécurité

Il existe deux types principaux d’interrupteurs de sécurité : les interrupteurs avec fonction de verrouillage et les interrupteurs sans contact. Les mécanismes et caractéristiques respectifs sont décrits ci-dessous :

Type à verrouillage zéro
En général, la structure interne possède un mécanisme de verrouillage basé sur la relation entre une “came” et une “tige”, et l’état de verrouillage peut être commuté en déplaçant la “came” et la “tige” en réponse à l’ouverture ou à la fermeture d’une porte. Les deux principales méthodes de verrouillage sont les suivantes

Système de verrouillage à ressort
L’état de verrouillage mécanique peut être maintenu même lorsque l’alimentation est coupée, car il est verrouillé par la force du ressort. Il convient donc pour assurer la sécurité contre des objets qui ne peuvent pas être arrêtés immédiatement en raison de leur inertie.
Système de verrouillage à solénoïde
La serrure étant actionnée par un solénoïde, elle est libérée dès que l’alimentation électrique est coupée. Ce type de verrouillage convient donc pour assurer la sécurité des équipements qui peuvent s’arrêter immédiatement après la coupure de l’alimentation électrique.

Type sans contact
Les interrupteurs de sécurité sans contact sont utilisés pour éviter la poussière et les débris. Les interrupteurs à verrouillage peuvent générer de la poussière et d’autres débris en raison de l’usure, ce qui n’est pas le cas des interrupteurs sans contact. Les principales méthodes de détection sont la détection magnétique et l’induction électromagnétique. Ces caractéristiques les rendent aptes à être utilisés dans les salles blanches et les lignes de production alimentaire.

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équipement de sablage

Qu’est-ce qu’un équipement de sablage ?

L’équipement de sablage est un équipement qui effectue un traitement de surface appelé sablage sur un produit ou un matériau.

Le sablage est un processus par lequel des particules abrasives dures et à grain fin, telles que le fer ou le sable, sont projetées à grande vitesse sur un produit ou un matériau, tel qu’un métal. Elles sont ensuite frappées contre la surface de la pièce afin de la raser ou de créer une surface fine et irrégulière.

Il existe plusieurs types de traitement par sablage et, par conséquent, plusieurs types d’équipements de sablage. Les procédés de sablage les plus courants sont le sablage, le grenaillage et le grenaillage de précontrainte.

Utilisations des équipements de sablage

L’équipement de sablage est utilisé pour la finition de surface. Les utilisations spécifiques sont les suivantes

1. Polissage

La pièce est rectifiée pour obtenir une finition de surface et un ébavurage. En changeant l’abrasif projeté sur la pièce, l’on peut obtenir une finition miroir ou poire.

2. Élimination de la rouille

La rouille sur les surfaces métalliques peut être éliminée instantanément. Le grenaillage étant un procédé physique, il peut éliminer la rouille non seulement sur l’acier, mais aussi sur l’aluminium et le cuivre.

3. Grenaillage de précontrainte

En impactant un matériau abrasif sur la surface du métal à travailler, les contraintes résiduelles de compression agissent pour durcir davantage la surface du métal. Cela améliore la résistance à l’usure et la résistance à la fatigue.

4. Décollement de la peinture

La peinture peut être décapée en projetant un matériau abrasif et en ponçant la surface de la pièce. Le décapage peut également être effectué manuellement mais, en cas de grandes quantités ou d’objets volumineux, le décapage est généralement réalisé par un équipement de sablage.

Outre la méthode de sablage, il existe de nombreux autres types d’équipements de sablage, tels que les types de table, de cintre, de tambour et de rail, en fonction de l’objet à sabler et du nombre d’opérations de sablage. Il est donc important de choisir l’équipement de sablage le plus approprié en fonction de l’objet à sabler.

Principe des équipements de sablage

1. Équipements de sablage (aérogommage)

Les équipements de sablage utilisent de l’air comprimé à haute pression pour projeter de l’abrasif, par exemple du sable de silice ou des grains de verre, en vue d’un traitement par sablage. L’abrasif est généralement récupéré par un dépoussiéreur après avoir heurté l’objet à sabler et est ensuite réutilisé comme abrasif.

Au cours du processus de récupération, l’abrasif est généralement séparé de la poussière et des autres poudres qui ont été retirées de l’objet à décaper.

2. Équipements de grenaillage

Les équipements de grenaillage projettent l’abrasif par la force centrifuge générée par un projecteur doté d’une roue tournant à grande vitesse. L’abrasif utilisé dans les grenailleuses doit être dur et avoir un poids spécifique élevé, comme le fer, l’acier inoxydable ou le zinc, et doit être projeté à grande vitesse.

C’est pourquoi les équipements de grenaillage ont besoin d’un tel mécanisme. De plus, comme l’abrasif projeté est dur et lourd, de nombreux objets traités sont des métaux tels que le fer.

Caractéristiques de l’équipement de sablage

Le traitement par grenaillage, dans lequel des particules abrasives sont projetées directement sur la surface de la pièce à traiter, présente les caractéristiques suivantes.

1. Traitement physique sans utilisation de composants chimiques

Toutes les méthodes de traitement par sablage projettent des matériaux abrasifs et polissent physiquement la surface de la pièce, sans utiliser de produits chimiques.

2. Traitement uniforme est possible

Dans le processus de sablage, aucune autre force externe n’est appliquée une fois que l’abrasif est injecté. Par conséquent, en ajustant la masse, la forme et la vitesse de l’abrasif au moment de la projection, la surface de la pièce sera uniformément finie.

De plus, comme une grande quantité d’abrasif est utilisée pour polir toute la surface de la pièce, il est possible d’obtenir une finition de surface moins directionnelle qu’avec d’autres types de polissage.

3. Tous les matériaux peuvent être utilisés

Toutes les méthodes de sablage peuvent être appliquées à n’importe quel matériau, puisqu’il s’agit d’un processus physique. Une large gamme de matériaux peut être traitée, y compris le métal, le verre, la pierre, le plastique et le bois.

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machine de sablage

Qu’est-ce qu’une machine de sablage ?

Une machine de sablage est une machine qui modifie l’état de surface et la composition d’une substance en la pulvérisant avec un abrasif à haute pression et à grande vitesse.

Elle est également appelée grenailleuse. Selon le type d’abrasif, l’on distingue le sablage et le grenaillage d’alumine, qui sont désignés par les termes grenaillage d’air et grenaillage, en fonction de la structure du jet.

Elle est utilisée dans l’usinage de pièces automobiles et aéronautiques nécessitant une finition de précision et une modification de la surface. Elle contribue également au renforcement des bâtiments et à l’amélioration de leur durabilité. De plus, les machines jouent également un rôle important dans les processus de fabrication des semi-conducteurs en tant que prétraitement pour l’adhérence.

Utilisations des machines de sablage

Les machines de sablage sont utilisées à trois fins principales.

1. Améliorer la rugosité de la surface

Elles servent à réaliser des traitements antidérapants et des préparations de peinture. Les traitements antidérapants contribuent à améliorer la sécurité en rendant la surface du sol rugueuse pour empêcher les piétons de glisser.

De plus, lors de la préparation de la peinture, la rugosité de la surface améliore l’adhérence de la peinture et augmente sa durabilité.

2. Améliorer la rigidité

Les blastomères sont utilisés pour améliorer la résistance des carrosseries d’avions de ligne et pour les boulets en athlétisme. Dans les carrosseries d’avions de ligne, le grenaillage permet de réduire les contraintes sur la surface métallique et d’améliorer la résistance à la fatigue.

Pour les boulets d’athlétisme, le durcissement de la surface augmente la rigidité et améliore les performances de lancer du compétiteur.

3. Amélioration de la propreté des surfaces des matériaux

Concrètement, il s’agit d’éliminer la rouille, d’ébavurer après la coupe et d’enlever la pellicule d’oxyde. Cela permet non seulement de prolonger la durée de vie du produit, mais aussi d’en améliorer l’esthétique et d’en maintenir la qualité.

Principe des machines de sablage

Les machines de sablage utilisent de l’air comprimé ou une turbine pour injecter une substance poudreuse à grande vitesse afin de créer une surface irrégulière sur les métaux, les résines et d’autres matériaux. L’air comprimé est appelé sablage à l’air comprimé, tandis que le sablage à turbine est appelé grenaillage.

Les machines de sablage existent en différentes tailles et peuvent effectuer le sablage sans personnel, en combinaison avec des robots ou d’autres équipements, ou utiliser des buses qui aspirent les abrasifs. Divers états de surface peuvent être obtenus en fonction du type d’abrasif, de la force de pulvérisation, de la buse et de la distance.

Les abrasifs courants sont l’alumine, le sable, la pierre, le grain de zinc et le fer. La pulvérisation d’abrasifs angulaires peut créer une surface irrégulière et des surfaces de frottement. La projection d’un abrasif sphérique a également pour effet de serrer le métal. Le même principe que pour le forgeage des lames peut être utilisé pour augmenter la dureté du métal grenaillé.

De plus, en projetant l’abrasif fragile à faible vitesse, il est possible de nettoyer la surface sans pratiquement en modifier la rugosité. Elles sont utilisées pour éliminer la rouille, exposer les surfaces actives et ébavurer après les opérations de coupe.

Types de machines de sablage

Les machines de sablage sont largement utilisées comme technique de préparation de surface et se déclinent en un large éventail de types. Il en existe trois types principaux : les grenailleuses à air, à grenaille et à eau.

1. Sableuses à air comprimé

Les machines de sablage à l’air utilisent de l’air comprimé produit par un compresseur pour injecter des abrasifs à grande vitesse. Elles sont faciles à utiliser, rentables et peuvent être utilisées pour une large gamme de traitements de surface. En revanche, elles nécessitent des mesures de récupération des abrasifs et de contrôle des poussières.

2. Grenailleuses

Les grenailleuses sont un type de machines de sablage dans lesquelles l’abrasif est projeté à grande vitesse par une turbine reliée à un moteur. Elles conviennent principalement au traitement de surface de produits métalliques de grande taille et de matériaux de construction et peuvent fonctionner avec une grande efficacité. L’abrasif est facilement récupéré et les émissions de poussières sont réduites.

3. Machines de sablage par voie humide

Les machines de sablage par voie humide sont un type de machine de sablage qui injecte un mélange de boue d’eau et d’abrasif. La force d’impact de l’abrasif est réduite par l’eau, ce qui permet un traitement de surface délicat et convient aux pièces qui nécessitent une finition fine. Elles génèrent également moins de poussière et ont un impact moindre sur l’environnement.