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¿Qué es un Convertidor AD?

Un convertidor AD es un dispositivo que convierte datos analógicos en datos digitales, también conocido como convertidor A/D, acrónimo de Analógico y Digital.

La mayor parte de la información del mundo real son datos analógicos continuos, que hay que convertir en datos digitales expresados sólo en 0 y 1 para procesarlos en los ordenadores. Lo contrario se llama convertidor DA, que convierte los datos digitales en analógicos.

Los convertidores DA están disponibles en varias arquitecturas (métodos de conversión), con diferentes frecuencias de muestreo y resoluciones. Por lo tanto, hay que seleccionar el adecuado en función de la finalidad.

Usos de los Convertidores AD

Los convertidores AD se utilizan en muchos aspectos de nuestra vida cotidiana. Concretamente, se utilizan en cámaras digitales y equipos de audio. Los datos analógicos, como el vídeo y el sonido, se convierten en datos digitales para su salida.

Varios dispositivos electrónicos necesitan utilizar señales analógicas como información de entrada, pero el procesamiento interno se realiza con señales digitales. Por eso se necesitan convertidores AD. Los convertidores AD se instalan en dispositivos que manejan la luz, la temperatura, etc.

Se han desarrollado convertidores AD de alta velocidad con altas frecuencias de muestreo para cámaras digitales y equipos de audio, ya que éstos requieren una transmisión de alta velocidad.

Principio de los Convertidores AD

La conversión de datos analógicos en digitales mediante un convertidor AD consta de tres etapas principales.

1. El muestreo se realiza cortando periódicamente una señal analógica continua

2. La amplitud de la señal muestreada se aproxima a un valor discreto.

3. La codificación se lleva a cabo para representar la señal aproximada en 0s y 1s binarios.
El circuito que realiza la codificación se denomina codificador.
La frecuencia de muestreo y la resolución son indicadores del rendimiento de un convertidor AD. La frecuencia de muestreo representa la velocidad de conversión; cuanto mayor sea el valor, más rápida será la conversión.

La resolución es un indicador de la finura con la que se pueden expresar los datos y se expresa en bits (el número de dígitos binarios de la codificación). Cuanto mayor sea el valor, mayor será la precisión y más suave la representación.

Existe un equilibrio entre la frecuencia de muestreo y la resolución, por el que se sacrifica la resolución para un muestreo de alta velocidad, mientras que se requiere una frecuencia de muestreo más lenta para lograr una alta resolución.

Más Información sobre los Convertidores AD

1. Resolución de los Convertidores AD

Un indicador de un convertidor AD es su resolución: la resolución de un convertidor AD es el concepto de la finura con la que se puede cuantificar la señal analógica de entrada. La unidad se expresa en bits: en el caso de datos de 8 bits, se descompone a la octava potencia de dos y se expresa como un número entre 0 y 255. Generalmente, el número de bits es igual a la octava potencia de dos. Por lo general, el número de bits suele ser múltiplo de 8.

Si la entrada analógica es un número entre 0 y 2 y el convertidor AD tiene una resolución de 8 bits, entonces 2/(2^8-1) = 2/255 = 0,007843. De lo anterior se deduce que la capacidad de resolución mínima de un convertidor AD de 8 bits que puede introducir entradas de 0 a 2 es de 0,007843. Como convertidores AD de alta precisión, los productos de 32 y 64 bits son de uso práctico.

2. Frecuencia de Muestreo de los Convertidores AD

Un indicador tan importante como la resolución es la frecuencia de muestreo en los convertidores AD: la frecuencia de muestreo en los convertidores AD se refiere a la frecuencia con la que se muestrea una magnitud analógica. Es la velocidad de funcionamiento del convertidor AD.

Por el teorema de Nyquist, se sabe que un convertidor AD requiere una frecuencia que sea al menos dos veces la frecuencia de la señal analógica de entrada. Por lo tanto, la frecuencia de muestreo del convertidor AD se fija en al menos 2,2 veces la frecuencia de la señal analógica de entrada.

3. Precisión del Convertidor AD

Los convertidores AD están sujetos a errores. Por ejemplo, el error de un convertidor AD de 16 bits con una entrada analógica de 0 a 2 en el diseño es 2/(2^16-1)=0,0000030518. El grado de precisión que necesita el muestreo viene determinado por el cálculo anterior.

Hay que tener en cuenta que el rendimiento de un convertidor AD no siempre se traduce directamente en el rendimiento del equipo: antes de los terminales de entrada del convertidor AD, donde se manejan señales diminutas, hay circuitos de protección de entrada, amplificadores y atenuadores.

Si los circuitos periféricos del convertidor AD no se seleccionan cuidadosamente, el rendimiento del convertidor AD de alta precisión puede no quedar plenamente demostrado.

 

¿Qué es un Servomotor CC?

Los servomotores CC son servomotores que funcionan con corriente continua. Los servomotores son motores que reproducen movimientos precisos en respuesta a señales de control y se utilizan en equipos de precisión, etc.

Dado que los servomotores CC se controlan detectando la velocidad y la posición del motor, éste suele combinarse con un sensor que detecta la velocidad y la posición, como un encóder o un resolver. Los servomotores de CC se utilizan para controlar la velocidad y la posición del motor.

Para hacer girar un motor de CC, la corriente suministrada al motor debe pasar al eje giratorio a través de un componente llamado escobilla, lo que provoca un desgaste debido al desgaste de la escobilla, que requiere un mantenimiento regular.

Usos de los Servomotores CC

Los servomotores CC se utilizan a menudo en robots industriales que requieren un control preciso. Proporcionan velocidad y par en respuesta a las señales del controlador de un robot industrial con mayor rapidez que los motores de uso general, y funcionan como actuadores para el movimiento preciso de brazos robóticos y similares.

Los servomotores CC también se utilizan para el accionamiento del ángulo de dirección de vehículos radio-controlados, el accionamiento del eje XYZ de máquinas herramienta, el accionamiento de posicionamiento de equipos de precisión, etc. Es importante seleccionar un servomotor CC adecuado según el nivel de salida y la capacidad de par, la precisión y la velocidad de respuesta que requiera el equipo que se va a utilizar.

Principio de los Servomotores CC

Un servomotor CC consta de un “motor”, un “codificador” y un “controlador” y está compuesto por un imán permanente, un núcleo de hierro (rotor) dividido en dos o más partes, bobinas enrolladas alrededor de cada núcleo de hierro, electrodos y escobillas que pasan corriente a través de las bobinas.

El principio de funcionamiento de un servomotor CC se explica por separado para el motor y las demás funciones.

1. Motor

El motor es accionado por la fuerza de Lorentz generada a partir de dos fuentes: la corriente que circula por la bobina y el campo magnético del imán permanente, que hace girar el núcleo de hierro. Cuando la corriente pasa por las bobinas, la corriente continua del exterior pasa a través de las escobillas al núcleo de hierro y se transmite a las bobinas. Como la corriente pasa directamente a las bobinas, la fuerza de Lorentz puede controlarse rápidamente y la velocidad de respuesta es rápida.

2. Otras Funciones

Los servomotores CC giran el motor para alcanzar un valor objetivo comandado mediante una señal de comando transmitida desde un controlador externo. El codificador conectado al motor envía información de velocidad y posición al controlador, que realiza un control de realimentación basado en la información de posición y velocidad del codificador en respuesta a los comandos enviados desde el controlador, de modo que la velocidad de rotación y la posición de rotación del motor se aproximen a los valores objetivo.

Control del Servomotor CC

Los servomotores CC se pueden controlar de las tres formas siguientes:

1. Control de Posición

Los servomotores CC están equipados con un codificador, un sensor que detecta el ángulo de rotación y la posición, y devuelve la velocidad de rotación y la posición al controlador. Si se detecta una desviación de la posición de mando, se emite una orden de corrección de posición aplicando una ganancia a la cantidad de desviación, lo que permite un control de alta precisión para mover el motor a la posición deseada y detener el motor.

2. Control de Velocidad

La forma más sencilla de controlar la velocidad de un motor de CC es variar la tensión aplicada al motor. La velocidad puede controlarse conectando una resistencia variable (volumen) para controlar la tensión aplicada al motor.

En el caso de los servomotores CC, en lugar de una resistencia variable, la tensión aplicada al motor se controla mediante un puente en H formado por semiconductores de potencia como IGBT y FET que se incorporan en el servoamplificador.

Por otro lado, el control de velocidad de los motores de CA requiere cambiar no sólo la tensión aplicada al motor sino también la frecuencia de accionamiento, mientras que los motores de CC sólo cambian la tensión, por lo que los motores de CC se utilizan ampliamente en motores pequeños para el control de velocidad.

3. Control del Par

El control del par de los servomotores de CC se basa en la relación proporcional entre la corriente y el par. La corriente se detecta a partir del valor de la tensión del sensor de corriente o de la resistencia de derivación de corriente, y la corriente se controla para mantener el par en un valor constante mediante la realimentación de una orden de corriente.

Más Información sobre los Servomotores de CC

Tipos de Servomotores

Los servomotores se construyen para ser más duraderos que los motores ordinarios con el fin de funcionar repetidamente incluso en entornos difíciles, y pueden clasificarse a grandes rasgos en dos tipos: servomotores de CC y servomotores de CA.

1. Servomotores CC
Los servomotores CC son servomotores accionados por una fuente de alimentación de CC. Estos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones porque, en comparación con los motores de CA, presentan un control más fácil de la rotación, un mayor rendimiento y una estructura mecánica más sencilla, por lo que son más baratos. Sin embargo, la desventaja de los servomotores CC es que tienen piezas mecánicas de desgaste llamadas “escobillas”, que requieren sustitución y mantenimiento periódicos.

2. Servomotores de CA
Los servomotores de CA son servomotores accionados por una fuente de alimentación de CA y son más complejos de controlar que los motores de CC, pero se utilizan en equipos de la mayoría de los campos industriales debido a su gran practicidad, como en robots más pequeños y ligeros, así como a los avances en la tecnología de control.

Existen dos tipos de motores de CA: los motores síncronos (SM) con imanes permanentes y los motores de inducción (IM) sin imanes permanentes, pero los motores síncronos son los que más se utilizan en la actualidad.

¿Qué es un Protector de Cable?

Un protector de cables es un producto que sirve para proteger diversos tipos de cableado de la fuerza y la acción eléctrica.

Los hay de diversas formas, como soportes, casquillos y tubos en espiral convergentes. De éstos, el tipo tubo es particularmente común, y puede clasificarse a su vez en los que tienen cierre de botón a presión, los que tienen ranuras y otros.

Tres tipos de tubo típicos son el tubo corrugado, el tubo en espiral y el tubo de red. El adecuado se selecciona en función de la ubicación y el uso previsto.

Usos de los Protectores de Cable

Los protectores de cable se utilizan a menudo para agrupar cruces de puertas, proteger el cableado en paneles y unir mazos de cables para componentes electrónicos. Un protector de cables se caracteriza por su facilidad de uso en términos de flexibilidad y durabilidad, así como por su superioridad a la hora de atar el cableado. Los diferentes tipos de protectores de cables se utilizan para diferentes propósitos.

1. Tubo Corrugado

El tubo corrugado, que tiene forma de fuelle con ranuras, se utiliza ampliamente para proteger los mazos de cables, especialmente en automóviles, maquinaria de construcción, maquinaria agrícola, electrodomésticos y residencias.

2. Tubos en Espiral

Los tubos en espiral se utilizan a menudo como protectores de cables para cables y mangueras que van a partes móviles de maquinaria industrial.

3. Tubo Trenzado Extensible (Tubo de Red)

El tubo trenzado extensible (tubo de red) se caracteriza por su ligereza y flexibilidad. Por su flexibilidad como protector de cables, se utiliza para el cableado de aviones, conciertos, teatros, equipos de sonido e iluminación, etc.

4. Ojales

Los ojales se utilizan para proteger el cableado de los daños causados por los orificios de los paneles, como las salidas de cableado.

Principios de los Protectores de Cable

Un protector de cable básicamente protege el cableado cubriéndolo con un tubo o material similar alrededor del cableado. Un protector de Cable con ranuras es más fácil para insertar el cableado. El número de pieza se selecciona comparando el diámetro interior del cable que se ajusta al material protector con el diámetro interior natural del tubo. Además, dado que el uso del tubo cambia en función de su material, se requiere una selección adecuada.

1. Polipropileno

El polipropileno es aislante y no conduce la electricidad. Suele utilizarse para tubos estándar por su flexibilidad y resistencia a las grietas. Es barato y está disponible en una amplia gama de tamaños y colores.

2. Nylon

Este material puede soportar temperaturas de hasta 100°C y es aislante. Suele ser algo más duro y caro que el polipropileno. Tiene una excelente resistencia a la intemperie y se prefiere para uso en exteriores.

3. Repelente de Roedores con Nylon

Puede reducir los daños causados por los roedores cuando se utiliza en interiores o exteriores. Está diseñado para causar irritación y acritud cuando es roído por las ratas, evitando la rotura de los cables.

4. Clorotrifluoroetileno

Es elástico, resbaladizo y resistente al calor hasta unos 150℃. Es caro.

Otros productos, como los tubos trenzados de silicona y vidrio, tienen altas propiedades autoextinguibles y resistencia al calor hasta unos 180°C.

Características del Protector de Cable

1. Tubo Corrugado

El tubo corrugado es uno de los tubos de protección de cableado utilizados como material de protección de cableado. También es uno de los mazos de cables que agrupan múltiples cables y alambres utilizados para el suministro de energía y la comunicación de señales, etc. No sólo agrupa los cables y el cableado, sino que también los protege de diversos impactos externos.

La superficie ondulada del tubo lo hace más blando y fácil de maniobrar que los tubos estándar. Esto permite utilizarlos en espacios reducidos o con formas extrañas. Los tubos están disponibles en una gran variedad de longitudes, de cortos a largos, y se pueden cortar con tijeras para ajustar la longitud según las condiciones de uso.

Los tubos se fabrican con dos materiales principales: polipropileno y nailon. El polipropileno es un material flexible y duradero que se utiliza mucho en aplicaciones de interior. El nailon tiene un precio unitario más elevado, pero es más resistente al deterioro, lo que lo hace adecuado para su uso en exteriores. Otro atractivo de los tubos corrugados es que puedes elegir el material más adecuado para tu aplicación.

2. Tubo en Espiral

El tubo en espiral es un tubo diseñado para proteger el cableado. Como es un material elástico, se utiliza mucho para cables y tubos industriales, aprovechando su elasticidad. Además de su función de protección y anillado de cables, también se utiliza para organizar el cableado. Cuando se utiliza para organizar el cableado, es muy fácil enfajar los cables a enfajar en un lugar y envolver el marco exterior con el tubo.

Spiral significa espiral en inglés y se caracteriza por su forma de tubo que se enrolla en espiral. Los tubos en espiral están hechos de diversos materiales, como nailon, polietileno y fluoroplástico, además de plástico.

3. Tubo Trenzado Elástico (Tubo de Malla)

El tubo de red es un tipo de tubo blando que se trenza mediante un proceso de fabricación especial y se puede cortar desde cualquier lugar con unas tijeras. Puede cortarse inmediatamente, lo que permite un agrupamiento protector fácil y eficaz. También es atractivo porque conserva su bonito aspecto incluso cuando se corta.

Además, el tubo de malla tiene una estructura trenzada que puede mantenerse durante mucho tiempo sin que se acumule calor o humedad en su interior, y su alta densidad de malla proporciona una excelente protección del producto. Estos tubos son ideales para proteger cables en piezas móviles.

¿Qué es un Medidor de Altura?

Un medidor de altura es un instrumento de medición utilizado para determinar la distancia vertical desde un plano de referencia específico hasta una pieza mecanizada.

Estos dispositivos no solo miden la altura del objeto, sino que también se pueden utilizar para realizar marcas. El punto de referencia es la superficie horizontal sobre la cual se coloca el medidor de altura, por ejemplo, una placa de superficie, y desde este punto se mide la altura del objeto.

Durante la medición, se emplea una submedida llamada nonio para obtener una precisión en la altura. Los medidores de altura también utilizan una herramienta de medición llamada trazador. El trazador está fabricado con un material resistente y tiene una punta afilada, lo que permite marcar una línea paralela a la superficie del objeto que se está midiendo, a una altura precisa.

Usos de los Medidores de Altura

Los medidores de altura se utilizan principalmente para comprobar la calidad de fabricación de productos metálicos procesados y en el desarrollo de productos. Por ejemplo, los medidores de altura se utilizan para comprobar si la altura de un producto metálico fabricado se ajusta a las especificaciones del plano.

Los medidores de altura pueden utilizarse para medir con precisión la altura desde una superficie plana, como una placa de superficie. La altura puede medirse en incrementos de 0,01 mm utilizando una escala vernier para leer la escala. Se caracteriza por un funcionamiento sencillo y una medición precisa de la altura, y puede utilizarse en una amplia gama de situaciones, desde la sala de medición hasta la línea de producción.

Los medidores de altura también están fabricados con un material duro y afilado en la punta, que puede utilizarse para trazar líneas en la dirección de la altura. Es importante realizar el estaquillado asegurando la corredera con un tornillo de fijación firmemente apretado para evitar que la punta se mueva.

Principio de los Medidores de Altura

Un medidor de altura consta de una base con cuerpo principal, una escala principal, una columna en la que está montada la escala principal, un nonio que toma lecturas por minutos, un deslizador que se mueve hacia arriba y hacia abajo para medir la altura y un rayador que sirve como herramienta de medición.

El medidor de altura es un instrumento de medición que se coloca sobre una placa de superficie junto con el objeto que se va a medir. En la medición, el deslizador se baja desde arriba y la parte inferior del rayador se pone en contacto con el objeto que se va a medir. Esta altura es el valor de medición. La lectura se realiza en el punto donde se superponen la escala principal y la escala nonio.

Para que la medición sea precisa, es importante no aplicar más fuerza de medición de la necesaria sobre el rayador y leer la escala de frente. Además, el trazador debe estar paralelo a la parte inferior de la base. Si el punzón no está bien sujeto, o si no se garantiza la planitud de la placa base u otra superficie, no será posible realizar una medición estable.

Después de muchos años de uso, el medidor de altura puede inclinarse sobre la columna debido al envejecimiento u otros factores. Coloque un reloj comparador tipo palanca o similar en el punto donde está montado el calibrador y, mientras lo sujeta contra el lateral de una regla o similar, mueva la parte deslizante hacia arriba y hacia abajo para ver cómo cambia el valor. Si el montante está inclinado, es necesario ajustarlo o repararlo.

Más Información sobre los Medidores de Altura

1. Factores de Error de los Medidores de Altura

Las mediciones de los medidores de altura pueden estar sujetas a errores de medición debido a diversas razones. Por ejemplo, una fuerza de medición excesiva, efectos térmicos debidos a la diferencia de temperatura entre el objeto a medir y el instrumento de medición, y efectos de paralaje debidos al ángulo en el que se lee la escala. Es especialmente importante señalar que los errores debidos a la estructura del instrumento de medida son inevitables.

Las principales fuentes de error debidas a la estructura del instrumento de medida son las debidas a la flexión de la columna y a la inclinación del rayador. La inclinación del punzón es inevitable debido a su método de medición y a su construcción. Dado que el medidor de altura tiene un trazador que se extiende desde un deslizador montado en la columna, no sólo se inclina el trazador cuando está montado, sino que con el tiempo, los huecos y traqueteos de las piezas pueden provocar la inclinación del trazador.

La flexión debida al peso del punzón y de las piezas de montaje también puede provocar la inclinación del punzón. Algunos de estos errores estructurales se producen incluso en productos nuevos. Si el error es menor que la resolución del instrumento de medición, no hay por qué preocuparse, pero si el error aumenta con el tiempo, hay que tener cuidado.

Por lo tanto, además de las inspecciones diarias, es esencial realizar una gestión periódica, como la calibración en un laboratorio de calibración certificado.

2. Precauciones de Uso de los Medidores de Altura

Es importante limpiar las superficies inferiores de la escala principal y de la base antes y después de su uso para evitar el deterioro causado por arañazos, óxido y aceite que puedan afectar el deslizamiento del instrumento. Algunos fabricantes y productos especifican la necesidad de mantener la superficie de medición del trazador y la superficie inferior de la base paralelas entre sí. Durante el uso o almacenamiento, es necesario evitar la presencia de polvo, virutas u otros elementos en la placa de superficie que puedan ocasionar arañazos o astillamientos en la superficie inferior de la base, afectando así el paralelismo.

Además, se recomienda evitar el almacenamiento del instrumento en lugares expuestos a cambios de temperatura bruscos. Las dilataciones y contracciones causadas por los cambios térmicos pueden afectar negativamente tanto a la precisión como a la integridad del instrumento de medición.

Incluso si el instrumento se encuentra en un entorno interior y no está expuesto directamente a la luz solar, es importante tomar precauciones si está cerca de una ventana o una pared con un aislamiento deficiente, ya que también estará sujeto a los efectos térmicos generados por las diferencias de temperatura.

¿Qué es un Dispositivo de Deposición de Vapor al Vacío?

Un dispositivo de deposición de vapor al vacío es un dispositivo que forma una película sobre un objeto vaporizando una sustancia a presión reducida.

Un dispositivo de deposición de vapor al vacío puede formar un recubrimiento liso sobre un objeto, y el espesor y la composición del recubrimiento pueden ser controlados.

Usos de los Dispositivos de Deposición de Vapor al Vacío

Los dispositivos de deposición de vapor al vacío pueden formar películas de varios materiales, incluyendo materiales metálicos, como el aluminio y materiales orgánicos/inorgánicos.

Los dispositivos de deposición de vapor al vacío se utilizan para las siguientes aplicaciones:

• Películas ópticas finas (revestimientos antirreflectantes para lentes, espejos especiales, etc.)
• Cintas magnéticas (cintas de audio y vídeo, etc.)
• Semiconductores (EL orgánicos, LED, células solares, etc.)
• Componentes electrónicos (resistencias, condensadores, circuitos integrados semiconductores, etc.)
• Materiales de envasado de alimentos (por ejemplo, película evaporada de aluminio utilizada para bolsas de aperitivos, etc.)
• Aplicaciones analíticas (preparación de muestras)

Principio de los Dispositivos de Deposición de Vapor Al Vacío

Se utiliza una bomba rotativa o turbomolecular para despresurizar la cámara, vaporizar el material a depositar y depositarlo sobre el objeto a distancia. La presión reducida elimina las impurezas de la cámara y mejora la difusión del material vaporizado para producir una película lisa con buena adherencia.

El metalizado es un método muy conocido para formar una película sobre la superficie de un material. La diferencia es que en el metalizado, las materias primas se suministran desde la fase líquida, mientras que en la deposición de vapor, las materias primas se suministran desde la fase gaseosa.

Tipos de Dispositivos de Deposición de Vapor Al Vacío

Los métodos de deposición utilizados en los dispositivos de deposición de vapor al vacío pueden dividirse en dos tipos según el método utilizado para vaporizar la sustancia: deposición física de vapor (PVD) y deposición química de vapor (CVD).

1. Deposición Física de Vapor (PVD)

La deposición física de vapor (PVD) es un método de formación de películas mediante la vaporización o sublimación de materiales de evaporación a través de medios físicos, como el calentamiento. Los métodos de calentamiento incluyen el haz de electrones, el calentamiento por resistencia, la inducción de alta frecuencia y el láser.

• Calentamiento por Haz de Electrones
  La vaporización se produce irradiando el material de evaporación almacenado en un crisol hecho de materiales refractarios con un haz de electrones. Los haces de electrones tienen una energía elevada y pueden aplicarse a materiales con puntos de fusión altos.
• Calentamiento por Resistencia
  Se aplica una corriente eléctrica a una resistencia, como la de tungsteno, para generar calor, y el material de evaporación se coloca sobre la resistencia para calentarlo y vaporizarlo. Dado que es relativamente difícil elevar la temperatura, este método es adecuado para materiales con puntos de fusión bajos.
• Calentamiento por Inducción de Alta Frecuencia
  El material de evaporación se coloca en un crisol con una bobina enrollada a su alrededor, y se hace pasar una corriente de alta frecuencia a través de la bobina para generar un fuerte campo magnético. La corriente generada por el campo magnético y el calor generado por la resistencia al calor eléctrico elevan rápidamente la temperatura para vaporizar el material de la película.
• Calentamiento por Láser
  Al irradiar el material de deposición con un láser, se suministra alta energía para vaporizar el material de deposición.

Los métodos de plasma y de haz molecular también se utilizan como métodos físicos de deposición de vapor.

• Epitaxia de haces Moleculares (MBE)
  Este método utiliza la deposición en un vacío ultraalto para alinear las moléculas vaporizadas en la misma dirección, lo que permite un control más preciso del espesor y la composición de la película. La velocidad de crecimiento es lenta y requiere un alto vacío, lo que lo hace inadecuado para equipos grandes y poco adecuado para la producción en masa.
• Pulverización Catódica
  Cuando se inyecta un gas inerte, como el argón, en el vacío y se aplica un voltaje al electrodo para provocar una descarga luminosa, el argón plastificado choca con el cátodo, repeliendo los átomos y moléculas del cátodo. Si el objeto a depositar se coloca sobre el ánodo, los átomos repelidos se depositan sobre la superficie. Los métodos de ionización incluyen la tensión de corriente continua (CC), la tensión de corriente alterna de radiofrecuencia (RF-AC), los magnetrones y los haces de iones.

2. Deposición Química en Fase Vapor (CVD)

La deposición química en fase vapor (CVD) es un método de formación de películas mediante el depósito de materiales por evaporación sobre un objeto utilizando reacciones químicas u otros métodos químicos. Los métodos típicos incluyen el CVD térmico, el CVD óptico, el CVD por plasma, el CVD organometálico y la deposición de capas atómicas (ALD).

• CVD Térmico
  Este método utiliza un horno calentado por resistencia para crear altas temperaturas, a través de las cuales fluyen los gases de la materia prima para inducir reacciones químicas y formar películas finas. Se puede conseguir un espesor de película relativamente uniforme.
• CVD Óptico
  Este método utiliza lámparas ultravioletas o rayos láser para provocar reacciones químicas en un proceso a baja temperatura para formar películas finas. Como no se generan iones, el sustrato resulta poco dañado.
• CVD por Plasma
  El CVD por plasma es un método en el que se aumenta la reactividad de las materias primas plastificándolas, lo que provoca una reacción en el blanco de evaporación para formar una película. Se pueden formar películas de alta calidad porque las películas finas se forman a bajas temperaturas. Sin embargo, el equipo es caro y su mantenimiento es difícil.
• CVD Organometálico
  Este método utiliza un precursor organometálico del metal que se va a depositar por vapor como materia prima, que reacciona en el blanco para formar una fina película metálica. Este método se utiliza para la producción en masa de LED y otros dispositivos porque puede formar películas a gran velocidad controlando con precisión el grosor de la película.
• Deposición de Capas Atómicas (ALD)
  Al depositar y sustituir varios tipos de materias primas de una en una, los materiales reaccionan de forma controlada en un lugar fijo para formar una película fina con una estructura y un grosor controlados.

Además de los anteriores, se han desarrollado y se comercializan dispositivos de deposición de vapor al vacío de diversos métodos. Es necesario seleccionar el equipo adecuado en función de la aplicación.

¿Qué es un Termómetro de Radiación?

Un termómetro de radiación es un aparato que mide la temperatura detectando la radiación infrarroja emitida por un material.

Dado que todas las sustancias emiten rayos infrarrojos en función de su temperatura, este dispositivo mide la temperatura detectando la cantidad de rayos infrarrojos. Aunque no puede medir la temperatura del interior de un material ni la temperatura de un gas, puede medir la temperatura instantáneamente sin tocar el objeto.

El rango de medición (diámetro del punto) y la distancia de medición vienen determinados por el dispositivo, y su elección depende de la situación.

Usos de los Termómetros de Radiación

Los termómetros de radiación pueden medir temperaturas a gran velocidad y sin contacto directo. Por lo tanto, son adecuados para medir la temperatura de objetos en movimiento o en rotación o de objetos de pequeña capacidad calorífica cuya temperatura cambia con el contacto con el sensor.

Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, incluidos los procesos industriales y los campos de investigación.

Los termómetros de radiación son útiles en los siguientes casos:

• Cuando el objeto está en movimiento
• Cuando el objeto está rodeado por un campo electromagnético
• Cuando el objeto está en el vacío o en otro tipo de aire acondicionado.

Principio de los Termómetros de Radiación

Toda la materia, incluido el ser humano, emite radiación infrarroja. Cuando se acerca la palma de la mano a la mejilla, se siente calor porque la piel de la mano detecta la radiación infrarroja emitida por la mejilla. En general, cuanto mayor es la temperatura de una sustancia, mayor es la cantidad de radiación infrarroja emitida.

Los termómetros de radiación recogen primero la radiación infrarroja emitida por una sustancia en un elemento sensor llamado termopila. La termopila es un elemento sensor que emite una señal eléctrica a partir de la radiación infrarroja absorbida.

En la termopila, se conectan varios termopares en serie con la unión caliente orientada hacia el centro, y se coloca una película absorbente de infrarrojos en el centro hacia donde se orienta la unión caliente. La luz recogida por la lente incide sólo en la unión caliente, creando una diferencia de temperatura entre la unión caliente y la fría en el exterior. Esto crea una diferencia de tensión debido al efecto Seebeck y permite medir la temperatura.

La radiación infrarroja forma parte del espectro electromagnético y su frecuencia se sitúa entre la luz visible y las ondas de radio. Dentro de esta gama de frecuencias, sólo las comprendidas entre 0,7 y 20 micras se utilizan para mediciones prácticas de temperatura.

Otra Información sobre los Termómetros de Radiación

1. Precisión de los Termómetros de Radiación

Los termómetros de radiación tienen una precisión de ±1°C para productos de uso general. Sin embargo, se debe tener cuidado para evitar errores de medición si las condiciones de medición del dispositivo no se siguen correctamente durante la medición real. Las tres condiciones siguientes determinan la precisión de la medición.

Punto de Medición
El rango de medición (o diámetro del punto) varía en función de la distancia del objeto a medir. Generalmente, el rango de medición aumenta cuando aumenta la distancia de medición. Dado que la distancia de medición y el rango de medición varían en función del tipo de termómetro de radiación, deben comprobarse estas dos condiciones.

Desviación de la Temperatura
Si la temperatura ambiente del termómetro de radiación cambia bruscamente, el valor medido puede variar debido al cambio de temperatura. Por lo tanto, evite que la temperatura ambiente cambie bruscamente.

Emisividad de la Superficie a Medir
Los termómetros de radiación miden la temperatura midiendo la intensidad de la radiación infrarroja emitida por la superficie de un objeto. La intensidad de la radiación infrarroja emitida por el objeto viene determinada no sólo por la temperatura del objeto, sino también por un coeficiente llamado emisividad. Por lo tanto, la corrección de la emisividad es necesaria cuando se mide la temperatura.

2. Medición de la Temperatura Corporal con Termómetros de Radiación

En los últimos años, debido a una mayor concienciación sobre la higiene, cada vez se mide más la temperatura corporal con termómetros de radiación. Generalmente, cuando se mide la temperatura corporal en casos en los que la temperatura exterior es inferior a la temperatura corporal, la temperatura corporal puede mostrarse más baja debido a la influencia de la temperatura exterior.

Por otro lado, en los casos en que la temperatura exterior es alta, como cerca de un calefactor, puede indicarse una temperatura más alta. Cuando mida la temperatura corporal, consulte el manual de instrucciones del termómetro de radiación para asegurarse de que se utiliza el entorno exterior correcto.

3. Acerca de la Termografía

La termografía es un dispositivo de medición de la temperatura sin contacto. La termografía es un dispositivo que muestra visualmente la temperatura de la superficie de todo el objeto de medición en diferentes tonos de color para facilitar la visualización. A continuación se muestran ejemplos concretos de su uso.

• Distribución de la temperatura en la superficie corporal de una persona
• Distribución de la temperatura debida al flujo sanguíneo en manos y pies
• Detección de temperaturas anormales en maquinaria
• Seguimiento del comportamiento animal con una cámara de visión nocturna

Utilización de un termómetro de radiación dentro de una cámara de visión térmica.

¿Qué es un Sistema de Inspección Dimensional?

Sistemas de inspección dimensional es un sistema de inspección visual altamente funcional que inspecciona las dimensiones de componentes electrónicos principalmente pequeños como sustratos LED, sustratos de sensores CMOS y sustratos cerámicos.

La inspección dimensional, un componente de los equipos de inspección visual, es un dispositivo de inspección que emite un juicio de pasa/no pasa sobre si un componente o producto está acabado de acuerdo con las especificaciones. Es capaz de medir dimensiones con precisión micrométrica y, al utilizar el dispositivo para inspecciones de pasa/no pasa de productos acabados, es posible inspeccionar la totalidad de los productos.

Además, al vincular el sistema de transporte con el procesamiento de imágenes, se puede construir una línea de inspección dimensional automática. Dado que el procesamiento de imágenes está equipado con una cámara de alto rendimiento, puede utilizarse para comprobar el estado de los productos intermedios o para el posicionamiento durante el procesamiento. También pueden utilizarse para la medición dimensional de piezas metálicas y electrónicas.

Usos de los Sistemas de Inspección Dimensional

Los sistemas de inspección dimensional se utilizan a menudo para componentes electrónicos que requieren una precisión a nivel de micras. En concreto, se utilizan para medir la anchura de los bordes, la alineación, la longitud de registro y otras dimensiones de secciones revestidas en procesos de revestimiento intermitente, revestimiento por franjas y otros procesos de láminas de electrodos. También se utilizan para detectar defectos y zonas sin recubrir.

Otros usos de los sistemas de inspección dimensional son la inspección dimensional de tableros de paredes exteriores, azulejos, etc., y la comprobación de superficies de madera aserrada y después de procesos de extrusión. Los modelos de inspección dimensional 3D también pueden utilizarse para comprobar el volumen de minerales, alimentos, etc.

Además, el equipo puede medir piezas que no pueden ser medidas por operadores humanos. Por ejemplo, los diámetros interior y exterior de las juntas tóricas, el radio y el ángulo de la punta de una pieza metálica y otras zonas difíciles de medir pueden medirse mediante procesamiento de imágenes.

Principio de los Sistemas de Inspección Dimensional

Los sistemas de inspección dimensional utilizan una cámara CCD o CMOS de alto rendimiento para realizar las inspecciones. Algunos modelos pueden escanear rayos láser y obtener información de altura para medir las dimensiones 3D del eje XYZ.

En la línea de producción, los productos defectuosos identificados como fuera de especificación como resultado de la medición dimensional mediante procesamiento de imágenes se eliminan, y sólo los productos buenos pasan automáticamente al siguiente proceso.

El procedimiento de trabajo de los sistemas de inspección dimensional comienza iluminando el objeto y capturando imágenes con una cámara a través de una lente. A continuación, un procesador de imágenes reconoce la imagen y la mide.

1. Selección de la Cámara

El número de píxeles se selecciona en función de las tolerancias dimensionales requeridas para la inspección del objeto a medir.

2. Iluminación

Existen tres tipos de iluminación: de reflexión directa, de reflexión difusa y de transmisión, que se seleccionan en función del estado de la superficie del objeto a medir.

3. Procesamiento de Imágenes (Detección de Bordes)

Los bordes son las áreas en las que a menudo se expresa el sombreado de color en el procesamiento de imágenes. Las diferencias en la altura, el material, el color y la textura del producto aparecen como bordes. Los sistemas de inspección dimensional pueden medir la longitud y el ángulo de las áreas que aparecen como bordes, así como la posición central desde el borde. Dado que se mide la distancia entre bordes, la precisión de la medición depende de si los bordes son claramente visibles.

Otra Información sobre Sistemas de Inspección Dimensional

1. Equipos de Inspección de Apariencia

El equipo de inspección de apariencia es un dispositivo que puede inspeccionar automáticamente la apariencia de un producto. El dispositivo de inspección visual equivale a una cámara u otro sensor de imágenes para la inspección visual, y un dispositivo o software de procesamiento de imágenes sustituye al cerebro. Dado que los valores numéricos enumerados en los criterios de valoración se basan en datos anteriores, es fácil crear valores estándar.

Sin embargo, los equipos de inspección visual no están necesariamente listos para funcionar inmediatamente después de su instalación. Esto se debe a que los equipos de inspección requieren preparación, y el ajuste y la confirmación previos llevan su tiempo. En algunos casos, es difícil ajustar las posiciones del sensor y de la fuente de luz para el vídeo y otros sensores, así como los valores de juicio para la detección de objetos extraños, y en algunos casos, el software de imagen es incapaz de detectar los objetos extraños que originalmente quería detectar.

Estos problemas pueden resolverse cambiando repetidamente los ajustes de posición del hardware para encontrar la posición adecuada. Incluso si la configuración del software detecta un rechazo inesperado la primera vez, aprende los datos y actualiza los datos de juicio, incluyendo el siguiente valor de juicio apropiado, para que no se produzca el mismo rechazo a partir de entonces.

2. Inspección Dimensional de Imágenes

La inspección dimensional de imágenes es un método que permite medir instantáneamente la altura y la profundidad de un objeto a través de imágenes. En la medición dimensional por sensor de imagen, los bordes se detectan planificando el objeto y midiendo su posición, anchura y ángulo. Además, el dominio del principio de detección de bordes permite establecer una detección óptima.

Por borde se entiende el límite entre claro y oscuro en una imagen, y la detección de bordes es la detección del límite entre estos tonos de gris mediante el procesamiento de imágenes. Los bordes se procesan mediante los siguientes procesos

(1) proyección, (2) diferenciación, (3) corrección para que el valor máximo de la diferenciación sea del 100%, y (4) procesamiento de subpíxeles (el cálculo de interpolación se realiza en aproximadamente tres píxeles centrados en la porción máxima de la forma de onda diferencial a partir de la forma de onda formada por esos píxeles para medir las posiciones de los bordes con una precisión de 1/100 de píxel).

Una ventaja del procesamiento de imágenes es que puede medir automáticamente las dimensiones de cada pieza basándose en los datos capturados y guardar los valores numéricos como datos. Además, al realizar la inspección dimensional utilizando el procesamiento de imágenes, las dimensiones medidas de cada pieza pueden guardarse como valores numéricos, y los datos pueden utilizarse para la gestión de la información dimensional, el análisis de la forma y la mejora del proceso.

¿Qué ES Un Servomotor?

Servomotores es un término general para un motor que puede determinar libremente su desplazamiento al incorporar un codificador. La palabra “servo” deriva de la palabra “servant” (esclavo), que indica que funciona según lo especificado. Los Servomotores se utilizan a menudo en robots y máquinas de procesamiento.

Usos de Los Servomotores

Los Servomotores casi nunca se ven en aplicaciones domésticas, pero se utilizan mucho en aplicaciones industriales.

Un ejemplo son los robots de montaje de las fábricas de automóviles. Los servomotores pueden utilizarse para ensamblar un gran número de piezas de forma rápida y precisa.

Los robots con servomotores también se utilizan para pintar y soldar en las fábricas de automóviles. Dependiendo del programa, pueden reproducir los mismos movimientos con precisión y rapidez.

Los equipos industriales de precisión, como los equipos de fabricación de semiconductores y los dispositivos médicos, también requieren una gran repetibilidad y precisión. En los equipos de producción se utilizan muchos servomotores, tanto grandes como pequeños.

Principios de Los Servomotores

Los motores síncronos de imanes permanentes son los servomotores de CA pequeños más utilizados en la actualidad. Un motor síncrono consta de un rotor, un estator, cojinetes y una carcasa.

El rotor de un motor síncrono de imanes permanentes tiene un imán permanente unido a él, y el devanado del estator rodea el rotor en un patrón circular. Los cables conectados a los devanados del estator desde el exterior conducen corriente alterna a los devanados del estator.

El bobinado del estator se convierte en un electroimán cuando la corriente circula por él. Como la corriente alterna cambia de fase con la frecuencia, el electroimán también cambia de polaridad con el tiempo.

El rotor, por su parte, gira en respuesta al cambio de fase del estator porque la polaridad del imán permanente es fija. Este es el principio de funcionamiento rotativo de los servomotores.

La mayoría de los servomotores son de pequeño tamaño y capacidad. Sin embargo, a veces se utilizan motores de inducción para servomotores de gran capacidad.

La característica más importante de los servomotores es que vienen con un codificador. El codificador proporciona retroalimentación del desplazamiento del motor al equipo de control.

Para alimentar los servomotores se utiliza un dispositivo de control específico. El dispositivo de control lee la señal del codificador y puede controlar el número de revoluciones, la velocidad, etc.

Los dispositivos de control específicos para servomotores se denominan servocontroladores o servoamplificadores y los venden los fabricantes de motores.

Otra Información Sobre Los Servomotores

1. Diferencia entre servomotores y motores paso a paso

Los motores paso a paso pueden controlar fácilmente y con precisión el ángulo y la velocidad de rotación con señales de impulsos porque la cantidad de rotación está determinada por un solo impulso. Aunque su estructura es sencilla y barata, pueden desincronizarse bajo una carga repentina y tienen un par bajo y un alto nivel de ruido a altas velocidades de rotación.

Los Servomotores, por su parte, utilizan un sensor para detectar la rotación y enviar señales de realimentación al controlador. La señal de control se compara con la señal de realimentación y la salida se ajusta para que no haya diferencia, lo que permite un control fino.

Giran con más suavidad que los motores paso a paso y son estables, incluso con un par elevado, una rotación alta o una carga repentina. Por otro lado, los motores y controladores son complejos y caros, y como se controlan por comparación con las señales de realimentación, hay un retardo en la respuesta a los cambios en la salida. Los Servomotores se utilizan cuando es necesario arrancar y parar con frecuencia, o cuando se desea un control fino, como muy baja velocidad o rotación inversa.

2. Par de los Servomotores

El par de los Servomotores se divide en par nominal y par máximo instantáneo. El par nominal es el par de salida a la salida nominal del motor y a la velocidad de rotación nominal. Durante el funcionamiento normal, el motor se utiliza a este par o por debajo de él.

El par máximo instantáneo es el par máximo que se puede generar en un corto periodo de tiempo, lo que reduce el tiempo necesario para la aceleración y la deceleración. Puede generar de 3 a 5 veces más par que el par nominal, pero el uso continuado del motor al par máximo instantáneo acortará su vida útil.

¿Qué es un Sistema de Alimentación?

Un sistema de alimentación es un dispositivo que convierte una fuente de alimentación de CA, como una toma de corriente eléctrica, en una fuente de alimentación de CC estable.

Las fuentes de alimentación de CA, como las tomas de corriente eléctrica, ya sean de uso industrial o residencial, son de alta tensión y no pueden utilizarse para equipos electrónicos tal cual. Por lo tanto, es necesario convertir el voltaje a un voltaje de CC adecuado para el equipo.

Las fuentes de alimentación se clasifican generalmente en dos tipos: de conmutación y de transformador, pero las de conmutación son actualmente las más utilizadas debido a su pequeño tamaño, peso ligero y alta eficiencia.

Usos de los Sistemas de Alimentación

Como su nombre indica, los sistemas de alimentación son dispositivos utilizados para suministrar energía. Dado que se utilizan para convertir la corriente alterna en corriente continua adecuada para los equipos electrónicos, están integradas en casi todos los equipos electrónicos de los hogares.

Se utilizan en todos los aparatos electrónicos, hasta el punto de que cuando se conecta un cable a una toma de corriente, es de esperar encontrar sistemas de alimentación en el otro extremo del cable.

Dado que se trata de un dispositivo que puede regular la tensión, los sistemas de alimentación pueden proporcionar tensión de alimentación sin necesidad de un transformador.

Principio de los Sistemas de Alimentación

En los sistemas de alimentación basados en transformadores, la tensión de los sistemas de alimentación de CA se transforma en una tensión adecuada mediante un transformador y se rectifica a CC mediante un rectificador. El rectificador rectifica la tensión rectificada a CC, que luego es suavizada por un condensador para suministrar una tensión CC estabilizada.

En los sistemas de alimentación de tipo conmutado, la tensión de los sistemas de alimentación de CA se convierte en CC, que a su vez se convierte en potencia pulsada de alta frecuencia mediante un circuito de conmutación de alta velocidad. Esta potencia de alta frecuencia se rectifica y suaviza mediante un transformador para obtener una tensión de salida de CC adecuada.

El método del transformador puede suprimir el ruido hasta un nivel pequeño, pero es grande y pesado, y su eficiencia energética es pobre. En cambio, el método de conmutación puede ser muy eficiente y ligero, pero es más ruidoso.

Como los sistemas de alimentación no pueden funcionar con una eficiencia del 100%, las pérdidas se convierten en calor y se genera calor. La cantidad de calor generado suele determinarse mediante la siguiente ecuación.

Generación de calor (W) = potencia de entrada – potencia de salida = (potencia de salida/eficiencia) – potencia de salida

Si la cantidad de calor generado es demasiado grande, puede provocar una caída de la potencia de salida o un fallo.

Otra Información sobre los Sistemas de Alimentación

1. Cómo fabricar sus Propios Sistemas de Alimentación

Las fuentes de alimentación tienen una estructura sencilla y pueden ser fabricadas por el propio usuario. Los materiales necesarios son resistencias, condensadores y diodos.

En primer lugar, la resistencia reduce la tensión de recepción. A continuación, el diodo la transforma en corriente continua. En este punto, se necesitan dos diodos si se desea una rectificación de onda completa.

Por último, se conecta un condensador de alisado en paralelo con la carga para completar el proceso. El transformador puede sustituirse por una resistencia. La capacidad de los sistemas de alimentación viene determinada por la capacidad de cada una de estas piezas. Si se van a conectar varias cargas, se necesitará más capacidad.

2. Sistemas de Alimentación Pequeños

Por lo general, las fuentes de alimentación industriales se alojan en paneles de control y son lo suficientemente pequeñas como para fijarse al panel. Actualmente, el montaje en carril DIN es el habitual.

En los hogares, las fuentes de alimentación son los adaptadores de CA que se utilizan para cargar los PC y los smartphones. Se han miniaturizado y ahora tienen el tamaño de la palma de la mano. En los equipos de audio, las fuentes de alimentación se utilizan para los amplificadores. También tienen el tamaño de la palma de la mano y pueden distribuir energía hasta a ocho dispositivos.

3. Ruido Causado por las Fuentes de Alimentación

En los equipos de audio, las fuentes de alimentación son dispositivos que suministran energía a los efectores y otros aparatos. Los efectores son dispositivos que añaden efectos como reverberaciones y filtros de paso bajo a la música. Como clasificación, pueden dividirse en dispositivos analógicos y digitales.

Un mismo sistema de alimentación puede suministrar energía a cualquier número de efectores siempre que estén por debajo de su capacidad. Sin embargo, si se conectan efectores analógicos y digitales a los mismos sistemas de alimentación, se generará ruido.

La causa es la forma en que funcionan los efectores digitales. Los efectores digitales utilizan circuitos electrónicos para convertir las señales de audio y eléctricas con choppers y otros dispositivos para crear ondas cuadradas. Las ondas cuadradas causan distorsión en las formas de onda analógicas, lo que produce ruido de audio.

Para evitar el ruido, separe los sistemas de alimentación de los efectores analógicos y digitales. Aislándolos eléctricamente, se puede eliminar el ruido causado por las ondas cuadradas.

¿Qué es un Interruptor de Bloqueo de Puerta?

Un interruptor de bloqueo de puerta es un dispositivo que produce una salida de contacto cuando se abre o se cierra una puerta.

Los interruptores de bloqueo de puerta ampliamente utilizados son similares en construcción a los finales de carrera y microinterruptores, y se caracterizan por el hecho de que están fijados a la puerta o puertas.

Aplicaciones de los Interruptores de Bloqueo de Puerta

Los interruptores de bloqueo de puerta son uno de los dispositivos más utilizados en la industria y los electrodomésticos.

Los interruptores de bloqueo de puerta se utilizan en las siguientes aplicaciones:

• Detección de apertura y cierre de puertas de frigoríficos y hornos microondas
• Iluminación automática de graneros
  Enclavamiento de grandes prensas y equipos de transporte
• Iluminación automática de paneles de control
• Detección de apertura y cierre de bandejas en impresoras y máquinas multifunción
• Detección de apertura y cierre de puertas de automóviles

La aplicación más común es en frigoríficos. Muchos frigoríficos emiten un zumbido si la puerta permanece abierta durante mucho tiempo, o encienden la iluminación interna cuando se abre la puerta. En este caso, los interruptores de bloqueo de puerta se utilizan para detectar la apertura y cierre de la puerta.

Los interruptores de bloqueo de puerta también se utilizan como dispositivos de enclavamiento de seguridad en algunas industrias. Se utilizan principalmente en grandes equipos de fabricación y suelen instalarse para evitar lesiones personales.

Los accidentes en los que están implicados equipos de gran tamaño y equipos eléctricos de alto par se han producido con más frecuencia que en el pasado. Para evitarlos, se toman medidas como cubrir todo el equipo con una valla de seguridad. Dado que es difícil que las personas se acerquen al equipo si sólo está cubierto con una valla, se instala una puerta, y a menudo se instala un enclavamiento para que el equipo se detenga cuando se abra la puerta.

Los interruptores de bloqueo de puerta utilizados para los enclavamientos se denominan a veces interruptores de puerta de seguridad. Si se considera que el interruptor de bloqueo de puerta por sí solo es inadecuado para el enclavamiento, se puede emplear un interruptor de puerta con cerradura electromagnética, etc.

Principio de los Interruptores de Bloqueo de Puerta

Un interruptor de bloqueo de puerta consta de un contacto, un mecanismo y herrajes de montaje.

1. Punto de Contacto

El contacto es un componente que transmite una señal de contacto digital. Principalmente se utilizan materiales como la plata y el oro. El valor de corriente admisible de los contactos suele rondar varios amperios, y a menudo se incorporan a circuitos de control.

2. Parte Mecánica

La parte mecánica es un componente que detecta la apertura y el cierre de las puertas. En función de la aplicación, existen productos con contacto y productos sin contacto. Los productos de tipo contacto incorporan principalmente microinterruptores, mientras que los productos de tipo sin contacto incorporan interruptores de láminas.

3. Soportes de Montaje

Los herrajes de montaje se utilizan para fijar el producto a la puerta. Son comunes los productos con una estructura como la fijación mediante tornillos. También existen productos que utilizan conectores de un solo toque.

Tipos de Interruptores de Bloqueo de Puerta

Los interruptores de bloqueo de puerta vienen en una variedad de tipos, dependiendo de la aplicación.

Los tipos típicos son los siguientes:

1. Interruptores de Bloqueo de Puerta sin Contacto

Los interruptores de bloqueo de puerta sin contacto son interruptores de puerta con un interruptor de láminas interno. Viene con un actuador dedicado y utiliza un imán incorporado para detectar la apertura y el cierre de la puerta. Al no hacer contacto con la puerta, se caracteriza por tener pocas piezas sujetas a desgaste mecánico.

Los interruptores reed generales pueden abrir y cerrar contactos mediante un imán, pero para aplicaciones de seguridad, la estructura requiere el uso de un actuador dedicado. Esto se hace para evitar el mal funcionamiento del interruptor reed.

2. Interruptores de Bloqueo de Puerta de Contacto

El tipo de contacto es un interruptor de bloqueo de puerta con un microinterruptor interno. El cierre de la puerta se detecta cuando el actuador situado en la punta del interruptor entra en contacto con la puerta. Existen varios tipos de actuadores.

Debido a que son robustos y económicos, los interruptores de bloqueo de puerta de tipo contacto se utilizan para puertas de frigoríficos e impresoras. Sin embargo, existe riesgo de mal funcionamiento si el muelle interno se debilita con el uso a lo largo del tiempo.

Interruptores de Bloqueo de Puerta con Cerradura Electromagnética

Los interruptores de bloqueo de puerta con cerradura electromagnética son interruptores de puerta que tienen la función de bloquear la puerta con una cerradura electromagnética. Si se utiliza un interruptor de bloqueo de puerta con fines de seguridad, un mal funcionamiento del interruptor de bloqueo de puerta puede causar lesiones personales.

Al seleccionar un interruptor de bloqueo de puerta con una cerradura electromagnética, es posible evitar la entrada accidental bloqueando la puerta. Generalmente, se proporciona un enclavamiento para que el equipo se detenga si se fuerza la apertura de la puerta cuando está bloqueada.