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¿Qué es un Torno de Torreta?

Un torno de torreta es un tipo de torno con una torreta giratoria con varias herramientas.

Una torreta es un dispositivo que puede alojar y hacer girar varias herramientas. La torreta está equipada con varias herramientas y puede cambiar entre herramientas de corte según sea necesario. Los tornos de torreta también son adecuados para la producción de lotes pequeños, ya que las operaciones complejas pueden realizarse con gran precisión utilizando varias herramientas en un único banco de trabajo.

Los tornos de torreta se caracterizan por la posibilidad de omitir el cambio de herramienta, lo que reduce el tiempo de trabajo y aumenta la eficacia de las operaciones. Recientemente, se han automatizado cada vez más, lo que mejora la precisión y la eficacia del mecanizado, al tiempo que reduce la carga de trabajo del operario.

Usos de los Tornos de Torreta

Los principales usos de los tornos de torreta son:

1. Mecanizado de Piezas Metálicas

Los tornos de torreta pueden cortar muchos tipos de materiales metálicos, como acero, aluminio, latón, cobre y acero aleado, y pueden cortar, tornear, taladrar, roscar y ranurar piezas. En la industria del automóvil, piezas como ejes, pistones, cigüeñales y engranajes se fabrican en tornos de torreta.

2. Mecanizado de Alta Precisión y Consistencia

Los tornos de torreta son capaces de cambiar automáticamente un gran número de herramientas y mecanizar de forma continua con gran precisión. Se utilizan especialmente en la industria energética para la fabricación de álabes de turbina, bobinas, válvulas, tuberías de agua de refrigeración, etc.

3. Mecanizado de Piezas con Geometrías Complejas

Los tornos de torreta pueden cortar piezas con geometrías muy complejas. Se utilizan para fabricar piezas para la industria aeronáutica, como álabes de turbina, pernos, tuercas e inyectores de combustible para motores a reacción.

4. Producción de Prototipos

Los tornos de torreta son adecuados para la producción de pequeños lotes de productos y prototipos. Se utilizan para producir pernos y tuercas para piezas de construcción, manillas de puertas, columnas, marcos metálicos de puertas y ventanas, etc.

Principios de los Tornos de Torreta

Los tornos de torreta son máquinas de mecanizado que fijan varias herramientas de corte al material que se va a mecanizar y cortan el material controlando la posición, la dirección de desplazamiento y la velocidad de las herramientas. Hoy en día, los tornos CNC equipados con dispositivos informatizados de control numérico (CN) son la corriente dominante y automatizan algunos o todos los procesos siguientes.

CN significa Control Numérico. CNC significa Control Numérico por Ordenador. El CNC es una versión avanzada de la tecnología NC que permite un mecanizado más avanzado y preciso. El CNC es una versión avanzada de la tecnología NC que permite un mecanizado más avanzado y preciso.

Usos de un Torno de Torreta

Los tornos de torreta se utilizan en los siguientes pasos:

1. Montar el Material a Mecanizar

Fijar el material a mecanizar al banco de trabajo del torno de torreta.

2. Seleccionar las Herramientas de Corte

Un torno de torreta puede estar equipado con varias herramientas de corte. Como los distintos tipos de herramientas cortan materiales y formas diferentes, seleccione la herramienta adecuada antes de la operación.

3. Ajustar la Posición de la Herramienta de Corte

Ajuste la posición de la herramienta acercándola o alejándola del material a mecanizar, o moviéndola hacia arriba, abajo, izquierda o derecha.

4. Iniciar la Operación de Corte

El corte se inicia poniendo la herramienta en contacto con el material que se va a mecanizar mientras se ajusta la dirección y la velocidad de la herramienta. 

5. Cambio de Herramientas Después del Corte

Cambie la herramienta por la necesaria para la siguiente operación de corte.

Construcción de Tornos de Torreta

La configuración básica de un torno de torreta es la siguiente:

1. Soporte del Husillo

El soporte del husillo es la pieza que soporta el husillo, a la que se fijan el motor y la caja de engranajes para hacer girar el husillo. El husillo es el eje central de rotación del torno y hace girar la pieza. El husillo tiene un vástago (soporte de la herramienta) al que se fijan herramientas como porta-herramientas y mandriles (dispositivos para sujetar la pieza de trabajo).

2. Torreta (Porta-herramientas Giratorio)

Las torretas pueden alojar varias herramientas y girar perpendicularmente al eje del torno. Se caracteriza por su capacidad para utilizar varias herramientas sin necesidad de cambiar las herramientas de corte, lo que aumenta la productividad. Dado que una sola mesa de trabajo puede utilizarse para procesar con diversas herramientas, es adecuada para la producción de lotes pequeños y de alta mezcla.

3. Mesa Alternativa

La mesa alternativa puede desplazarse lateralmente por el torno y transportar las herramientas utilizadas para cortar la pieza. También se puede desplazar verticalmente, lo que permite ajustar la profundidad de la pieza que se va a mecanizar.

4. Dispositivo de Alimentación

El dispositivo de alimentación se utiliza para mover la pieza con precisión a lo largo de la mesa alternativa. Los dispositivos de alimentación incluyen dispositivos de alimentación mecánicos y dispositivos de alimentación controlados por ordenador (tornos CNC).

5. Bancada

La bancada es uno de los componentes básicos de un torno, soporta el husillo y la mesa alternativa. Está fabricada en hierro fundido o acero de gran rigidez, lo que confiere una gran estabilidad a todo el torno y permite un mecanizado de alta precisión. La bancada está equipada con raíles sobre los que se desplazan el husillo y la mesa alternativa.

Más Información sobre los Tornos de Torreta

1. Tipos de Herramientas de Corte

Las herramientas utilizadas en los tornos de torreta incluyen herramientas de corte exterior, herramientas de corte interior, herramientas de roscado, herramientas de ranurado y herramientas de biselado. Una combinación de estas herramientas puede utilizarse para cortar una amplia variedad de formas.

2. Tipos de Mecanizado

Los tornos de torreta pueden realizar no sólo operaciones de corte, sino también de taladrado y ranurado. Si se acopla un porta-brocas a la pieza del torno, pueden utilizarse herramientas como brocas y escariadores para realizar perforaciones de precisión.

Un escariador es un tipo de herramienta que se utiliza para taladrar con gran precisión piezas de metal o plástico. Un escariador es un componente cilíndrico en forma de varilla con una punta cónica. La punta del escariador consta de una serie de cuchillas que aumentan gradualmente y que se giran e insertan en la pieza de trabajo para ampliar con precisión el diámetro interior de la pieza.

¿Qué es una Cámara Cámaras CMOS?

Cámaras CMOS son cámaras con un sensor de imagen de cámaras CMOS.

Cámaras CMOS significa semiconductor de óxido metálico momplementario, y un sensor de imagen de cámaras CMOS convierte la luz incidente a través de la lente de la cámara en una señal eléctrica para la transmisión de datos. Aunque los sensores de imagen CCD fueron inicialmente más populares en términos de sensibilidad y calidad de imagen, las mejoras en los sensores de imagen CMOS han invertido esta tendencia en términos de número de unidades comercializadas. 

Usos de las Cámaras CMOS

Las cámaras CMOSse utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde productos de consumo hasta aplicaciones industriales. En la actualidad, la mayoría de las cámaras web y las cámaras de los teléfonos móviles son cámaras CMOS, que se caracterizan por una alta frecuencia de imagen y un elevado número de píxeles. Las cámaras CMOS están sustituyendo a las CCD por su menor consumo de energía y las mejoras en el rendimiento acústico y la reproducción del color.

También se utilizan en cámaras réflex digitales debido a su menor consumo de energía en comparación con los sensores de imagen CCD. Algunas empresas también están desarrollando pequeñas cámaras de vídeo HD para uso del consumidor que utilizan cámaras CMOS.

Principio de las Cámaras CMOS

Las cámaras CMOS son cámaras con un sensor de imagen CMOS, cuyo principio es similar en muchos aspectos al de los sensores de imagen CCD.

En un sensor de imagen CCD, un fotodiodo recibe luz y genera una carga eléctrica en función de su intensidad, pero la carga es demasiado débil para el procesamiento de imágenes. Entonces se instala un amplificador para amplificar la señal antes del circuito de procesamiento de imágenes. Una característica importante de los CCD es que este proceso se lleva a cabo mediante el método de relé de cubo. El mecanismo de conversión de la carga en señal eléctrica mediante fotodiodos y amplificadores es el mismo, pero el sensor de imagen CMOS se caracteriza porque hay un amplificador por cada fotodiodo.

La carga de cada elemento es amplificada previamente por el amplificador antes de ser transmitida a la sección de procesamiento de imágenes, lo que tiene la ventaja de que es menos susceptible al ruido. Otra ventaja es que el sistema está empaquetado en un solo semiconductor, lo que significa que la producción en masa puede llevarse a cabo a un coste menor.

Otra Información sobre las Cámaras CMOS.

1. Diferencias entre Cámaras CMOS y CCD

Las cámaras CMOS y CCD difieren enormemente en sus métodos y estructuras de lectura de señales.
Un CCD consta de una capa de circuito donde se encuentran las líneas de señal de lectura en el fotodiodo y una matriz de microlentes. La capa del circuito es fina y la luz enfocada por el conjunto de microlentes llega al fotodiodo de forma eficiente, mientras que el CMOS tiene la desventaja de una capa de circuito más gruesa y un camino de luz más largo para llegar al fotodiodo, lo que se traduce en una menor sensibilidad. Sin embargo, en 2009, SONY anunció el CMOS retroiluminado, que tiene una estructura en la que la capa gruesa del circuito se deja intacta, se da la vuelta al sustrato, se corta la capa de sustrato de silicio y se forma un conjunto de microlentes en ese lado. Se trata del sensor CMOS retroiluminado, que se está convirtiendo en una tecnología común utilizada en CMOS.

2. Cámaras CMOS para Smartphones

En los últimos años, la industria de los sensores de cámaras CMOS ha crecido de forma espectacular en consonancia con el aumento de la densidad de píxeles de los teléfonos inteligentes, y la calidad de imagen se está acercando a la de las cámaras réflex de objetivo único. La calidad de imagen de los smartphones se acerca a la de las cámaras réflex. DXOmark, un sitio web internacional, tiene un artículo titulado smartphone vs cámaras: cerrando la brecha de calidad de imagen, que evalúa los smartphones y las cámaras SLR desde varias perspectivas.

¿Qué es un Servidor de Tiempo?

Los servidores de tiempo son servidores que distribuyen información sobre la hora actual a través de redes TCP/IP como Internet.

Utilizan el protocolo NTP (Network Time Protocol) para sincronizar la hora entre servidores e informar a los clientes de la hora actual exacta. Cada PC cliente puede utilizar este protocolo para comunicarse con el servidor horario y obtener la hora actual.

Además, no sólo los PC cliente, sino también los routers y otros dispositivos de la red obtienen datos horarios del servidor horario para sincronizar sus procesos con la hora correcta. La sincronización horaria de los dispositivos de la red mediante el servidor horario permite que todos los dispositivos del sistema registren al mismo tiempo, y que los registros entre dispositivos puedan coincidir.

Usos de los Servidores de Tiempo

Los servidores de tiempo se utilizan para proporcionar datos horarios a dispositivos que requieren una hora exacta.

1. Sistemas Informáticos

Los sistemas informáticos requieren una sincronización horaria precisa. Por ejemplo, en un entorno con varios servidores, se requiere una sincronización horaria precisa entre ellos.

Las marcas de tiempo en los archivos de registro son más precisas, lo que facilita la resolución de problemas.

2. Medidas de Seguridad

En las medidas de seguridad, por ejemplo, el registro preciso de las horas de inicio de sesión facilita la detección e investigación de inicios de sesión no autorizados.

3. Empresa

La sincronización precisa de la hora también puede ser necesaria en los negocios. Por ejemplo, el comercio internacional requiere una sincronización horaria precisa, ya que existen bolsas y bancos en distintos países.

La sincronización horaria exacta también es esencial para las compras en línea. La sincronización horaria precisa es esencial debido al gran número de transacciones relacionadas con el tiempo, como pedidos y pagos.

4. Ciencia y Tecnología

La sincronización horaria exacta también es necesaria en ciencia y tecnología. Las observaciones en astronomía y meteorología, por ejemplo, requieren una sincronización horaria precisa. Los resultados de estas observaciones pueden registrarse con exactitud, lo que permite realizar predicciones y análisis más precisos.

Como ya se ha dicho, los servidores de tiempo se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. La necesidad de una sincronización horaria precisa surge no sólo en los sistemas informáticos y las empresas, sino también en los campos de la ciencia y la tecnología. La información horaria precisa que proporcionan los servidores de tiempo contribuye en muchas situaciones diferentes.

Principio de un Servidor Horario

Los servidores de tiempo suelen compartir información horaria a través del protocolo NTP (Network Time Protocol), que es un protocolo para la sincronización horaria a través de redes TCP/IP y ofrece diversas funciones para garantizar una sincronización horaria precisa.

Con NTP, un cliente solicita información horaria a un servidor horario. El servidor horario envía al cliente la información horaria exacta que posee. Esta información horaria incluye información horaria exacta obtenida de relojes de alta precisión, como relojes atómicos o GPS. El cliente refleja la información horaria recibida en su propio reloj para lograr una sincronización horaria precisa.

NTP también permite a los clientes recuperar información horaria de varios servidores horarios si existen varios servidores horarios. Esto permite una sincronización horaria más precisa. Además, NTP proporciona funciones para compensar los retrasos de red y los errores de reloj que se producen en la sincronización horaria. Esto permite una sincronización horaria más precisa.

Otra Información Sobre los Servidores de Tiempo

Jerarquía de Relojes

NTP funciona con una estructura jerárquica con el fin de equilibrar la carga. Los estratos se numeran 0, 1, 2… en secuencia, cuanto mayor sea el número, más lejos del servidor horario principal, mayor será el error.

El estrato 0 es el reloj atómico y el estrato 1 es el servidor horario NICT de Japón. La hora extremadamente precisa obtenida del reloj atómico se utiliza para corregir la hora que marca el propio RTC.

¿Qué es el Material Autonivelante?

Los materiales autonivelantes son materiales de flujo natural a base de yeso o cemento.

Tiene la característica de formar un nivel uniforme con sólo verterlo, también conocido como nivelador.

Es un material para suelos revolucionario si lo comparamos con el mortero, que tiene una función similar a la de los materiales autonivelantes. Mientras que el mortero puede variar mucho en su acabado dependiendo de la habilidad del artesano, el material autonivelante puede verterse y luego romperse con una apisonadora para completar rápidamente una base de suelo lisa.

Usos de los Materiales Autonivelantes

Los materiales autonivelantes se utilizan para preparar subsuelos con una superficie de hormigón lisa.

Las aplicaciones incluyen edificios, pisos, escuelas, hospitales, fábricas con vehículos pesados como carretillas elevadoras, aparcamientos, fábricas de alimentos, cocinas y sótanos impermeables en azoteas. También se utiliza para el acondicionamiento del subsuelo en las fases previas a la instalación de materiales de acabado como azulejos y otros tapizados.

En comparación con el mortero, que desempeña una función similar, los materiales autonivelantes son más caros en términos de costes de material, pero el corto periodo de construcción ayuda a mantener los costes bajos.

Sin embargo, es difícil conseguir el espesor del material autonivelante en una sola instalación, y es necesario superponerlo para espesores de 20 mm o más. En estos casos, el mortero es más adecuado.

Principios de los Materiales Autonivelantes

El principio del método de autonivelación mediante materiales autonivelantes es que se puede formar una superficie de suelo lisa mediante el flujo natural de un líquido de lechada (suspensión) de yeso y mortero vertido sobre la superficie del suelo.

El proceso de autonivelación se lleva a cabo siguiendo los siguientes pasos:

1. Preparación Previa a la Construcción

La preparación previa a la construcción incluye la comprobación del nivel y el marcado. El marcado es el proceso de trazar líneas de referencia que sirvan como posiciones horizontales y centrales, como la línea central de una columna o la posición de la superficie acabada de una pared. Para evitar que el material autonivelante se filtre hacia el exterior, se rellenan los huecos con mortero u otro material para evitar la luz solar directa y el viento.

2. Tratamiento Previo del Sustrato

Limpie el sustrato utilizando un cepillo especial como tratamiento previo. La rugosidad, el aceite y los salientes se tratan para que el material autonivelante y el suelo puedan adherirse bien.

3. Aplicación de la Imprimación

Se aplica la imprimación y se deja secar para que se adhiera al subsuelo. La imprimación es una capa base que se aplica para mejorar la adherencia de los materiales que no se adhieren bien a la pintura.

4. Vertido del Material Autonivelante

Una vez finalizada la preparación anterior, se vierte el material autonivelante. Al verter el material autonivelante, pueden quedar en el encofrado ondulaciones y burbujas de aire generadas por la estructura, por lo que, si es necesario, se debe utilizar una llana para igualarlas.

Los detalles se emparejan con la tinta o el punto de nivelación utilizando una llana. Termine vertiendo suave, rápida y uniformemente.

5. Curado y Secado

Una vez completado el vertido hasta el nivel de acabado, comienza el periodo de curado. Evite el secado rápido hasta que se haya completado el curado. Cierre las ventanas para detener las corrientes de aire y reducir las arrugas superficiales causadas por el viento.

Una vez finalizado el curado, el material autonivelante aún está demasiado húmedo, por lo que, una vez confirmado el curado, abra las ventanas para aumentar la ventilación y favorecer el secado. 6. Inspección de acabado y trabajos de acabado

6. Inspección de Acabado y Repaso

Por último, como inspección previa a la finalización, se inspeccionan los niveles una vez que están listos para caminar. Se comprueban todas las zonas en busca de juntas, uniones y diferencias de altura. Deben corregirse las juntas, burbujas, etc. que puedan haberse producido.

Tipos de Materiales Autonivelantes.

Los materiales autonivelantes pueden clasificarse en dos categorías: a base de yeso y a base de cemento.

1. Materiales Autonivelantes a Base de Yeso

Estos materiales no se dilatan ni se contraen durante el curado debido a la reacción de hidratación. Los productos a base de yeso tienen una gran estabilidad dimensional y son resistentes al levantamiento y al agrietamiento.

2. Materiales Autonivelantes a Base de Cemento

Muchos productos a base de cemento se caracterizan por su alta resistencia y algunos pueden utilizarse externamente. Una vez curados, también se caracterizan por su resistencia al agua. 

¿Qué es un Teodolito?

El teodolito es un instrumento topográfico para medir con precisión ángulos horizontales y de altitud.

El telescopio, montado sobre una platina giratoria de precisión y una platina giratoria vertical de precisión, puede girar independientemente en sentido horizontal y vertical para medir y determinar con precisión ángulos entre puntos de medición distantes.

Son instrumentos indispensables para la topografía en los campos de la ingeniería civil y la construcción y se utilizan siempre junto con un trípode.

Actualmente se utilizan tres tipos principales: teodolitos ópticos, teodolitos digitales y teodolitos láser.

Usos del Teodolito

Se utilizan para la topografía en obras de ingeniería civil y construcción.

Dado que los ángulos horizontales y de elevación pueden medirse con precisión, son especialmente adecuados para las siguientes aplicaciones:

• Determinación de ángulos rectos (90°) sobre el nivel del suelo deseado.
• Determinación precisa de la trayectoria en línea recta horizontal.
• Medición precisa de los ángulos de elevación e inclinación.

El teodolito se monta en un trípode especial, ya que debe mantenerse horizontal y perfectamente fijo en el punto de referencia durante la topografía.

En combinación con mediciones precisas de distancias, también es posible localizar cualquier punto individual en cualquier espacio.

Principio del Teodolito

Los teodolitos constan esencialmente de un telescopio integrado en una platina giratoria de precisión en el plano horizontal y una platina giratoria de precisión en la dirección vertical.

Esto permite girar el telescopio de forma independiente en sentido horizontal y vertical y determinar con precisión el ángulo entre dos puntos de medición cualesquiera.

Casi todos los teodolitos tienen un aumento de 30 aumentos.

También deben montarse sobre un trípode para asegurar su posición durante la medición, y disponen de un mecanismo de fijación mediante tornillos en la parte inferior.

En la actualidad, existen tres tipos principales de teodolitos: los que combinan un telescopio óptico ordinario con un micrómetro digital (teodolito óptico), los que tienen un mecanismo que muestra el valor topográfico en el campo de visión mirando a través del telescopio al punto objetivo (teodolito digital), y los que combinan un teodolito digital con un láser de luz visible. (teodolito digital), y los que combinan un teodolito digital con un láser de luz visible para producir una línea de referencia clara del levantamiento (teodolito láser).

Cuando se utiliza junto con un distanciómetro, es posible determinar la posición de todos los puntos arbitrarios del espacio.

Tipos de teodolito

Existen tres tipos de teodolitos: ópticos, digitales y láser.

Los teodolitos ópticos utilizan un micrómetro óptico integrado en un telescopio óptico para leer el ángulo y no utilizan pilas, por lo que no hay que preocuparse de quedarse sin energía.

Los teodolitos digitales (electrónicos) miden y muestran los ángulos electrónicamente. Se caracteriza por lecturas rápidas y errores de lectura bajos y es el método más generalizado de los tres tipos.

El tipo láser incorpora un diodo láser y se caracteriza por un punto láser en el punto de observación. Es eficaz en la construcción subterránea y de túneles.

Diferencias entre Teodolito, Tránsito y Estación Total

Tanto los teodolitos como los tránsitos son instrumentos topográficos que miden dos tipos de ángulos: ángulos horizontales y ángulos de altitud. El que lee el ángulo en una escala se llama tránsito, mientras que el que muestra el ángulo digitalmente se llama teodolito electrónico. En general, los teodolitos electrónicos son el tipo más común de teodolito.

En cambio, una estación total puede medir tanto la distancia como el ángulo en una sola unidad. Una estación total puede describirse como un teodolito con una función adicional para medir la distancia. Las estaciones totales también se denominan de onda luminosa por su función de telémetro de onda luminosa. Son más caras que los teodolitos porque tienen más funciones, como un microordenador y un sistema operativo que pueden manejarse a distancia.

Además, aunque las estaciones totales pueden medir distancias y ángulos, la precisión de la medición de ángulos suele ser mayor con los teodolitos, por lo que se utilizan en obras de ingeniería civil relativamente pequeñas.

Diferentes Métodos de Detección de Ángulos para Teodolitos.

Algunos instrumentos topográficos, como los teodolitos, requieren que se encienda el telescopio para poder ser medidos, mientras que otros pueden ser medidos en cuanto se encienden. Esto se debe a la diferencia entre dos métodos: incremental y absoluto.

El método incremental mide el cambio de ángulo sumando el número de ranuras grabadas en el transportador. Una de las ranuras tiene un marcador para el punto cero del ángulo, que es 0° para ángulos horizontales y 90° para ángulos verticales, por lo que el ángulo no puede medirse a menos que pase por este punto cero después de conectar la alimentación.

El método absoluto mide el ángulo actual leyendo el patrón escrito en el transportador, por lo que el ángulo puede leerse inmediatamente después de conectar la alimentación. Sin embargo, suelen ser más caros que los sistemas incrementales.

Cómo Utilizar el Teodolito

El centrado y la nivelación se realizan durante la instalación del teodolito, y el primer paso consiste en inspeccionar y ajustar los tubos de burbuja plano y circular y el telescopio de centrado para asegurarse de que se pueden realizar correctamente.

Una vez finalizada la inspección y el ajuste del teodolito, se procede a su instalación. Hay que tomar algunas precauciones al utilizar el teodolito. Al tratarse de un instrumento de precisión, el cuerpo no debe someterse a vibraciones ni golpes y, al transportarlo, no debe llevarse al hombro mientras esté sujeto al trípode. Si la cámara se moja con la lluvia, séquela bien y si el objetivo se ensucia, límpielo suavemente con un paño suave humedecido con alcohol. Asimismo, extraiga las pilas cuando no vaya a utilizarla durante períodos prolongados. Apriete bien el trípode en las latas de centrado y los tornillos de mariposa. Cuando lo transporte, apriete también firmemente los tornillos de mariposa y no apunte con la punta de la piedra a las personas.

Para colocar el teodolito, primero coloque el trípode y realice el “centrado”, que alinea el centro del cuerpo del teodolito con el punto de medición en la misma línea vertical. A continuación se realiza la “nivelación” para que el eje vertical del cuerpo quede vertical, y la “puntería” para alinear el centro del telescopio con el centro del prisma. Estas operaciones se repiten y ajustan para que todo esté alineado y listo para la medición.

Tras la instalación, se realizan observaciones positivas y negativas para eliminar los errores mecánicos de ajuste. A continuación, se inspeccionan y ajustan el tubo de burbuja plano, el tubo de burbuja circular y el telescopio centrípeto para garantizar unas mediciones normales.

Precauciones Sobre el uso del Teodolito

Hay varias precauciones que deben tomarse al utilizar un teodolito. Evite vibraciones y golpes en el aparato, ya que se trata de un instrumento de precisión, y al transportarlo, no lo lleve al hombro mientras esté sujeto a un trípode. Si la cámara se moja con la lluvia, séquela bien y si el objetivo se ensucia, límpielo suavemente con un paño suave con alcohol. Además, quita las pilas cuando no la utilices durante mucho tiempo. Apriete bien el trípode en las latas de centrado y los tornillos de mariposa. Al transportarlo, asegúrese también de que los tornillos de mariposa estén bien apretados y de que la culata de la piedra no apunte a una persona.

Además del teodolito en sí, la elección del trípode también es importante. En primer lugar, existen dos tipos de material: madera y aluminio. Los trípodes de madera son menos propensos a dilatarse debido a la temperatura, lo que permite una topografía más precisa, pero la desventaja es que son más caros y pesados. Por el contrario, los trípodes de aluminio son ligeros y baratos, lo que facilita su transporte, pero son menos precisos que los de madera debido a la dilatación térmica.

¿Qué es una Cortadora?

El corte de material en la dirección de avance mientras se transporta se denomina corte longitudinal. Las cortadoras se refieren a equipos que alimentan material y lo cortan en cualquier anchura en la dirección de avance.

Aunque algunas cortadoras sólo tienen un mecanismo para cortar el material, las cortadoras suelen referirse a equipos que incluyen un mecanismo para alimentar el material, un mecanismo para cortar el material y un mecanismo para enrollar el material que se ha cortado a una anchura determinada.

El material se corta con una cuchilla, pero la configuración, el material, la forma y la relación posicional de la cuchilla se utilizan de forma diferente en función de la aplicación.

Usos de las Cortadoras

Las cortadoras se utilizan para cortar materiales finos como películas, cintas de doble cara, cintas adhesivas, láminas, metal, caucho, telas no tejidas, papel, fibra de vidrio, textiles, cuero, lonas, materiales compuestos, espumas, vinilo y láminas de carbono en anchuras fijas arbitrarias. Estos materiales enrollados se cortan en anchuras que sean fáciles de utilizar en procesos secundarios y terciarios posteriores.

Por ejemplo, en el caso del papel de aluminio utilizado en el hogar, la materia prima se fabrica con una anchura aproximada de 1.200 mm. Para utilizarlo como producto, hay que cortarlo (hendirlo) en anchos de 300 mm o 100 mm. Para ello se utilizan cortadoras.

Principio de las Cortadoras

Las cortadoras longitudinales cortan básicamente el material mediante una combinación de cuchillas superior e inferior, pero existen varios métodos de corte. También existe un método especial llamado corte de rollo, que corta todo el tubo de papel o el núcleo de plástico del material enrollado en un rollo.

1. Corte por Cizalla (o Corte por Cizallamiento)

Corte por cizallamiento (en inglés: shear). Las hojas circulares superior e inferior se cortan rectificándolas entre sí. Se utiliza a menudo para láminas gruesas y papel. 

2. Corte por Cuero (o Corte por Pluma)

Se inserta una cuchilla de cuero o circular con punta afilada en la ranura de un rodillo con un perfil de ranura estrecho, o se corta el material en el aire. La cuchilla de cuero o circular no toca la cuchilla inferior ni el rodillo. Suele utilizarse para cortar materiales blandos.

3. Corte por Rayado.

Una cuchilla superior circular se presiona contra un rodillo (metálico o de goma) y la presión del rodillo corta el material.

4. Corte de Cuchilla Múltiple.

Tanto la hoja superior como la inferior se cortan con cuchillas cuadradas. Generalmente, las cuchillas superior e inferior no rozan entre sí, sino que tienen una pequeña holgura (separación).

5. Cortadora de Rollo

Se utiliza una sola cuchilla circular para cortar todo el tubo de papel o el núcleo de plástico del material enrollado en una bobina. La selección de la forma de la cuchilla circular depende en gran medida del material de la materia prima, la dureza del rollo y la anchura de corte, y se utilizan principalmente cuchillas simples y dobles por separado.

Ventajas de las cuchillas de un solo filo

Las cuchillas de un solo filo son muy superiores a las cuchillas de doble filo en términos de nitidez y limpieza de la superficie de corte, debido a la nitidez del filo de corte en comparación con las cuchillas de doble filo. No sólo la calidad es mejor, sino que la precisión dimensional también es mayor que con las cuchillas de doble filo. El afilado del filo de corte también se utiliza para cortar anchos estrechos (corte en rodajas).

Ventajas de las cuchillas de doble filo

La cuchilla de doble filo tiene hojas en ambos lados y el filo de corte es más obtuso que con una cuchilla de un solo filo, por lo que la fuerza sobre el material se distribuye más uniformemente y la rectitud es mucho mejor que con una cuchilla de un solo filo. Esta forma es ideal para cortar materiales con una dureza de rodillo elevada o materiales pesados. Además, cuando se cortan anchos más gruesos, también se requiere rectitud, por lo que el uso de una cuchilla de doble filo permite un corte limpio, y el ángulo de la punta de la cuchilla es más obtuso que el de una cuchilla de un solo filo, por lo que la punta de la cuchilla es menos propensa al desgaste, lo que supone otra ventaja.

Se han presentado los principales métodos de corte, pero cada método se adapta al material que se va a cortar y a la forma de aplicar la cuchilla. Hay que tener en cuenta el grosor del material que se va a cortar, su dureza, si es de una o varias capas, etc. Por lo que respecta a la cuchilla, hay que tener en cuenta una serie de factores, como si la cuchilla es accionada o impulsada, el ángulo del filo de la cuchilla, la fuerza con la que se presiona la cuchilla y el ángulo punta/cámara de la cuchilla. El método de corte se determina teniendo en cuenta la calidad deseada del filo de corte y la vida útil de la cuchilla, que es una cuestión de conocimientos técnicos y muy profundos.

Más información sobre las cortadoras.

1. Diferencia entre una Cortadora y una Cortadora de Rollos

Ambos productos comparten la misma perspectiva de “cortar material a una anchura determinada”, pero en los últimos años en particular hemos oído a menudo varias preguntas como “No entiendo las cortadoras y las cortadoras de rollos porque tienen nombres parecidos”, “¿Cuál ofrece un mejor proceso de corte?” y “¿Cómo se realiza el corte?”.

2. Características de las Cortadoras

• Quiero cortar mientras bobino a una longitud de bobinado determinada.
• Quiero realizar el corte longitudinal con alta productividad.
• Quiero obtener alta precisión y alta calidad.

Las cortadoras son la máquina ideal para quienes tienen estas necesidades.

Las máquinas cortadoras utilizan múltiples cuchillas para enrollar y cortar el material rollo a rollo y bobinarlo a un número determinado de metros de rollo. Como es capaz de cortar una sola hoja continua, puede lograr un procesado con una precisión constante.

Las cortadoras también disponen de los métodos de corte antes mencionados y pueden realizar el corte utilizando el “método de corte por cizalla”, el “método de corte por cuero”, el “método de corte por rayado” o el “corte por cuchilla de banda” en función del material, la anchura de corte y las condiciones de procesamiento, por lo que pueden cortar tela no tejida, papel, película, lámina, PVC y hojas diversas, Se pueden cortar diversos materiales, como tela no tejida, papel, película, lámina, PVC y diversos tipos de hojas.

Algunos ejemplos son los siguientes:

1. Un rollo de 500 m de longitud puede cortarse a una anchura determinada dividiéndolo en trozos más pequeños de 100 m.
   ➝ Mejora de la eficacia del trabajo en el proceso siguiente al subdividir el material en trozos más pequeños.
2. Una sola hoja continua puede cortarse a una anchura especificada simultáneamente utilizando varias cuchillas.
   ➝Muy buena productividad y superficie de corte.

3. Características de la Cortadora de Rollos

• Se desean cortadoras fáciles de manejar y mantener, incluso para principiantes y mujeres.
• Quiero cortar sólo la cantidad de material necesaria cuando la necesite
• Quiero introducir una cortadora al menor coste posible.

Si tiene alguna de las necesidades anteriores, una cortadora de rollo es la máquina ideal para usted.

Las cortadoras de rollos utilizan una única cuchilla redonda para cortar materiales enrollados en un rollo con un tubo de papel o un núcleo de plástico tal cual, en un proceso de “corte longitudinal”.

Es necesario que las máquinas sean fáciles de manejar para los recién llegados y las mujeres, y que corten sólo la cantidad de material necesaria cuando haga falta, pero las máquinas convencionales y geriátricas que dicen “sólo esta persona puede manejar esta máquina” no pueden satisfacer las necesidades de la mano de obra actual, cada vez más diversa. Las cortadoras de rollos que tienen esto en cuenta pueden ser utilizadas por principiantes y mujeres, ya que los distintos ajustes pueden realizarse fácilmente mediante la introducción de datos en la pantalla táctil.

Algunos ejemplos concretos son los siguientes:

1. Corte automático con sólo pulsar el botón automático después de ajustar la anchura de corte, el número de cortes y otros ajustes.
   ➝ El panel táctil puede ser manejado con seguridad por principiantes y mujeres.
2. El procesamiento del corte puede realizarse inmediatamente para la cantidad requerida, por lo que el trabajo puede llevarse a cabo eficientemente sin tiempo de espera.
   ➝ Esto contribuye significativamente a reducir las existencias y acortar los plazos de entrega.

¿Qué es un Separador?

Los separadores, distanciadores o espaciadores son dispositivos o plantillas utilizados para ajustar la altura de los objetos creando un espacio entre ellos.

Estos se utilizan insertándolos entre piezas fijas y móviles, dispositivos y moldes en maquinaria y productos, o fijándolos a las piezas cuya altura se desea variar. Existe una amplia variedad de espaciadores disponibles, con diferentes tamaños y grosores, dependiendo de la aplicación y el entorno en el que se utilicen.

Estos productos prefabricados están disponibles en distintos materiales y longitudes, y se pueden utilizar de forma universal para una amplia gama de aplicaciones. Los materiales más comunes son metal y resina, seleccionados en base a consideraciones como aislamiento, resistencia al calor y resistencia química, para adaptarse mejor a la aplicación específica.

Usos de los Separadores

Los separadores son ampliamente utilizados en la industria manufacturera para crear espacios entre productos, equipos de producción, moldes y otros objetos. Su aplicación abarca una amplia gama de industrias y campos, como la automoción, la aviación, las máquinas herramienta, la maquinaria industrial, la electrónica y los equipos médicos.

En productos de uso común, se utilizan para elevar componentes como elementos electrónicos y bases dentro de computadoras. El objetivo es crear espacio adicional para aumentar la capacidad de almacenamiento de componentes y garantizar una adecuada ventilación.

Además, se emplean para ajustar la altura en diversas situaciones, como la instalación de troqueles en prensas y equipos de producción. También se utilizan para posicionar y ajustar la ubicación de las piezas fijas, permitiendo así ajustar la carrera y lograr un montaje preciso.

Tipos de Separadores

Los espaciadores se clasifican según su forma en:

1. Separadores de Tornillo

Los separadores de tornillo tienen una función roscada y la construcción de los distanciadores de tornillo es cilíndrica o poligonal columnar con una parte roscada (rosca macho) u orificio roscado (rosca hembra). Los separadores hexagonales de forma hexagonal se utilizan con frecuencia, ya que pueden fijarse fácilmente con una llave inglesa o una llave de tuercas.

También suelen utilizarse para montar placas de circuitos impresos en el interior de equipos electrónicos y dispositivos de control. El espaciador asegura el hueco mientras sujeta la placa de circuito impreso, ajusta la altura de colocación de los componentes utilizados y tiene la función de fijar y sujetar con una sección de tornillo.

2. Arandelas

Las arandelas se utilizan para ajustar la altura colocando varias arandelas entre las piezas o en combinación con separadores de tornillos para evitar que los tornillos muerdan las piezas. Si también se desea asegurar un hueco entre las piezas, es posible crear simplemente el hueco necesario insertando varias arandelas entre las piezas, que será el hueco necesario.

3. Separadores Huecos

Los separadores huecos son distanciadores cilíndricos con un centro redondo abierto y sin función de tornillo. Se utilizan en elementos giratorios de máquinas, por ejemplo, cuerpos giratorios como piezas que giran en torno a un eje. Como alternativa a los espaciadores roscados, también pueden utilizarse para aligerar los productos.

4. Cuñas Separadoras

Los espaciadores de cuña se utilizan para ajustar la altura de los espacios que son más finos que las arandelas. Se puede ajustar colocando temporalmente varios espaciadores de calce entre ellos y luego retirarlos fácilmente una vez fijados. La precisión dimensional de estos espaciadores es de micras de grosor, lo que permite un ajuste de altura de alta precisión.

5. Separadores de Rueda

Los separadores de rueda son espaciadores en forma de disco que se utilizan para ajustar la altura entre el cubo y la rueda de los neumáticos utilizados en los vehículos. Al colocar un separador de rueda entre ellos, la rueda se empuja hacia fuera de su posición actual en la carrocería del vehículo por la anchura del separador.

Suelen utilizarse cuando se desea alinear la superficie de la carrocería del vehículo y la superficie de la rueda en la misma posición. Los separadores de rueda tienen que ser ligeros, por lo que se suelen utilizar aleaciones de aluminio como material. Los espaciadores de rueda están disponibles en una amplia gama de tamaños, desde unos pocos milímetros, y son fáciles de utilizar gracias a su gran variedad.

Material del Espaciador

Los materiales espaciadores pueden clasificarse en dos tipos. Los distintos materiales tienen características de espaciador diferentes y, por tanto, requieren una selección adecuada en función de la aplicación.

1. Separadores Metálicos

Los materiales metálicos se utilizan para ajustar con precisión la altura y la holgura de los equipos de producción, las plantillas y las matrices de prensado, así como la posición y la separación entre piezas, en función de su grosor y forma. Los principales materiales utilizados son el hierro, el acero inoxidable, el aluminio y el cobre.

También hay disponibles distanciadores con acabado superficial, como los chapados o los tratados térmicamente. La ventaja de los distanciadores metálicos es que son rígidos y robustos.

2. Separadores de Resina

Los separadores de resina se utilizan para ajustar la altura y la holgura de los equipos de producción, las plantillas y las matrices de prensado, así como la posición y la separación entre las piezas, en función del grosor y la forma del material de resina.

¿Qué es un Secador por Pulverización?

El secado por pulverización es una técnica mediante la cual se pulveriza una solución y se seca en un dispositivo especial.

La solución se microparticula y aumenta la superficie en contacto con el aire caliente. Como resultado, el secado es posible en menos tiempo. La ventaja del secado por pulverización es que se reduce la desnaturalización inducida por el calor.

El corto tiempo de secado evita la degradación de los componentes. Además, se reduce el número de pasos en comparación con los métodos de secado convencionales, lo que hace que el proceso sea más eficaz.

Se utilizan en una gran variedad de campos, como la alimentación, la industria farmacéutica, las aleaciones y la cerámica fina, y tienen un amplio abanico de aplicaciones. Los secadores por pulverización desempeñan un papel importante en industrias que requieren un secado rápido manteniendo la calidad.

Usos de los Secadores por Pulverización

Los secadores por pulverización se utilizan en una amplia gama de sectores y desempeñan un papel especialmente importante en la producción alimentaria y farmacéutica.

1. Sector Alimentario

En el sector alimentario, los secadores por atomización se utilizan en la producción de café instantáneo. Al pulverizar y secar el café líquido, se produce café en polvo que puede almacenarse durante mucho tiempo.

2. El Sector Farmacéutico

En el sector farmacéutico, los secadores por pulverización se utilizan para desarrollar compuestos candidatos a nuevos fármacos. En el pasado, los compuestos difíciles de disolver en agua suponían un obstáculo para el desarrollo, pero los secadores por pulverización han permitido fabricar fármacos a partir de estos compuestos difíciles de solubilizar.

Incluso los compuestos solubles en disolventes orgánicos pueden convertirse en fármacos de forma segura, evitando los disolventes orgánicos inflamables con restricciones de secado térmico.

Principio del Secador por Pulverización

Los secadores por pulverización atomizan la solución en una cámara de secado y utilizan aire caliente para pulverizarla. Hay cuatro componentes: el depósito de materia prima, el soplador, la cámara de secado y el filtro. La solución se introduce desde el depósito de materia prima hasta la cámara de secado, donde se atomiza mediante el aire caliente del soplador y la pulverización en la cámara de secado, y el producto en partículas es capturado por el filtro.

Existen dos métodos principales de pulverización en la cámara de secado: el método del atomizador rotativo y el método de la boquilla. Combinando los métodos de pulverización, los secadores por pulverización pueden producir eficazmente productos con diferentes tamaños de partículas y propiedades.

1. Sistema Atomizador Rotativo

Se hace girar un disco con orificios y la solución se dispersa por la fuerza centrífuga para secarse. El tamaño de las partículas puede ajustarse mediante la forma del disco y el número de revoluciones.

2. Método de Boquilla

En el método de la boquilla, la solución se inyecta a través de una boquilla a presión y se seca mediante aire caliente. Existen dos tipos de boquillas: boquillas de un fluido y boquillas de dos fluidos. Las boquillas de un fluido se utilizan cuando el área de instalación es limitada y se pueden obtener partículas relativamente grandes. Las boquillas de dos fluidos, por su parte, pueden producir partículas más pequeñas que el método del atomizador rotativo y pueden particularse a presiones más bajas.

Más Información sobre los Secadores por Pulverización

Equipos Utilizados Junto con los Secadores por Pulverización

Los secadores por pulverización son equipos utilizados en el proceso de secado de una amplia gama de productos, pero a veces se utilizan junto con otras máquinas. Los tres tipos de maquinaria más comunes que se utilizan en combinación son las bombas de transporte, las mezcladoras y los separadores de partículas (filtros ciclónicos de mangas).

La combinación de secadores por pulverización garantiza un proceso de secado eficaz y estable, mejorando la calidad del producto y la productividad. Es importante seleccionar la máquina adecuada para las necesidades de cada proceso.

1. Bombas de Transporte

Las bombas de transporte son máquinas utilizadas para alimentar continuamente la solución desde el depósito de materia prima hasta el secador por pulverización. Las bombas de transporte garantizan un control preciso del caudal y una alimentación uniforme. También pueden utilizarse bombas especiales para soluciones y suspensiones muy viscosas.

2. Mezcladoras

Las mezcladoras se utilizan para garantizar la uniformidad de la solución alimentada al secador por pulverización. Existen diferentes tipos de mezcladores, incluidos los impulsores de alta velocidad y los mezcladores estáticos.

3. Separadores de Partículas (Filtros de Bolsa Ciclónicos)

Los separadores de partículas se utilizan para recoger las partículas de producto en el gas seco que sale del secador por pulverización. Los ciclones utilizan la fuerza centrífuga para separar las partículas, mientras que los filtros de mangas recogen las partículas haciéndolas pasar a través de un filtro de fibra. Además de aumentar la eficacia de recuperación del producto, también pueden reducir la emisión de polvo al medio ambiente.

¿Qué son los Mezcladores de Materiales?

Los mezcladores de materiales son máquinas que pueden agitar mecánicamente dos o más materiales para conseguir las condiciones de mezcla requeridas.

Los mezcladores de materiales pueden mezclar diferentes formas de material, por ejemplo, sólido y sólido, sólido y líquido, líquido y líquido, gas y líquido. Los mezcladores de materiales pueden ser gravimétricos o volumétricos.

Los mezcladores de materiales son capaces de mezclar mientras miden el material por peso. Por lo tanto, tienen menos errores de pesaje debidos a la forma y el tamaño del material en comparación con los mezcladores volumétricos, y pueden mezclar con un pesaje más fiable y preciso. Los mezcladores de materiales, por su parte, pesan los materiales por alimentación de tornillo y tiempo, pero son más baratos que los mezcladores de medición de masa.

Los mezcladores de materiales se utilizan en una gran variedad de sectores industriales, como alimentación, química, agricultura, medicina, construcción, plásticos y cosmética. Los mezcladores de materiales permiten una mezcla uniforme, lo que contribuye a mejorar la calidad del producto y la eficacia del proceso de fabricación. La elección del tipo de mezclador y del material también permite adaptar la mezcla a requisitos específicos.

Usos de los Mezcladores de Materiales

Los mezcladores de materiales se utilizan en una gran variedad de industrias en las que es necesario mezclar materiales. Algunos ejemplos son la mezcla de fármacos en la industria farmacéutica, la mezcla de aditivos en la industria alimentaria y la mezcla de ingredientes para cosméticos en la industria cosmética. También se utilizan en la industria química para producir adhesivos, pinturas, tintas y sellantes, y tienen una gama muy amplia de aplicaciones.

Los mezcladores de materiales se utilizan en centros de producción de todos los tamaños, desde grandes plantas a nivel de laboratorio, ya que pueden mezclar eficazmente grandes cantidades de materiales. Los mezcladores de materiales se caracterizan por la disponibilidad de palas agitadoras adecuadas, en función del tipo de material que se vaya a mezclar. Esto permite mezclar eficazmente incluso materiales difíciles de mezclar, como sólidos y líquidos.

Los mezcladores de materiales son equipos que pueden mejorar la precisión de la mezcla y la productividad. Son equipos indispensables en la producción y hay varios fabricantes que ofrecen productos con las funciones necesarias para la mezcla de materiales.

Principio de los Mezcladores de Materiales

Los mezcladores de materiales se ponen en movimiento en un depósito de mezcla aplicando una fuerza agitadora o rodante para mezclar eficazmente dos o más sólidos. La mezcla de polvos y granulados requiere palas agitadoras, ya que no son autodifusoras como lo son los fluidos entre ellos.

Durante el proceso de mezcla, el proceso de homogeneización y el proceso de polarización se producen simultáneamente, por lo que las diferencias en la distribución del tamaño de las partículas y la gravedad específica de los sólidos materiales que se van a mezclar darán lugar a diferencias en la fuerza de homogeneización y polarización. Por lo tanto, hay que tener en cuenta el diseño del equipo y las condiciones de funcionamiento.

Dentro del tanque de mezcla de una mezcladora, se utiliza una mezcladora multieje con una combinación de palas de mariposa, de ancla, de paleta y de turbina, con una combinación de ejes de baja y alta velocidad para eliminar el flujo localizado y garantizar una mezcla uniforme en toda la superficie. Sin embargo, algunas aplicaciones pueden realizarse con un solo eje, como los mezcladores de mariposa.

Comprender los principios de los mezcladores de materiales y seleccionar el equipo adecuado en función de los sólidos del material a mezclar es importante para conseguir un mezclado eficaz y uniforme.

Tipos de Mezcladores de Materiales

Existen cuatro tipos principales de mezcladores de materiales: mezcladores de cinta, mezcladores de paletas, mezcladores de mariposa y mezcladores de tambor.

1. Mezcladores de Cinta

Los mezcladores de cinta son máquinas que mezclan materiales mediante la rotación de cuchillas en espiral. Las mezcladoras de cinta son adecuadas para mezclar materiales en polvo y granulados, como arcilla, agentes secantes, cosméticos y piensos.

2. Mezcladoras de Paletas

Las mezcladoras de paletas están equipadas con paletas cortas en forma de paleta que giran alrededor de un eje para mezclar los materiales. Las mezcladoras de paletas son adecuadas para mezclar sólidos y líquidos, por lo que también se utilizan para preprocesar reacciones químicas.

3. Mezcladora de Mariposa

Las mezcladoras de mariposa son máquinas que mezclan materiales haciendo girar dos palas en forma de mariposa. Las mezcladoras de mariposa son adecuadas para mezclar líquidos de diferente gravedad específica, como agua y aceite o cosméticos.

4. Mezcladora de Tambor

Los mezcladores de tambor son máquinas que mezclan materiales en un recipiente cilíndrico haciendo girar unas palas en su interior. Los mezcladores de tambor son adecuados para mezclar desecantes y piensos.

¿Qué son los Controles de Potencia?

Controles de potencia es la medición y el control de la cantidad de electricidad o energía utilizada.

La electricidad es una energía que no puede medirse visualmente en términos de uso, sino que debe comprarse a la compañía eléctrica si no se dispone de una instalación de generación de energía. Por lo tanto, Controles de potencia debe controlarse mediante contadores de electricidad y sistemas Controles de potencia para garantizar que la factura de electricidad sea razonable.

Tradicionalmente, la finalidad de Controles de potencia era reducir las facturas de electricidad. En los últimos años, también se lleva a cabo como parte de las actividades de protección del medio ambiente, como la reducción de las emisiones de CO2. 

La electricidad es una fuente de energía que suele representar una gran proporción de las actividades empresariales. Controles de potencia es, por tanto, uno de los aspectos más importantes de la gestión energética.

Usos de Controles de potencia

Controles de potencia es una actividad ampliamente practicada en el comercio y la industria. También puede llevarse a cabo en los hogares. Los siguientes son ejemplos de Controles de potencia

• Controles de potencia de utilización en grandes instalaciones.
• Controles de generación de electricidad en locales comerciales con paneles solares
• Controles de potencia diarios en los hogares

Las empresas y organizaciones con grandes instalaciones suelen instalar controles de potencia. Los sistemas controles de potencia suelen permitir comprobar no sólo el consumo eléctrico de toda la instalación, sino también la utilización por instalaciones y sectores. La situación del consumo energético puede analizarse en detalle, lo que permite realizar estudios de ahorro energético y una gestión de la energía eficaces.

Las instalaciones con paneles solares o generadores también pueden proporcionar Controles de potencia de generación de energía. En los últimos años, el desarrollo de aplicaciones por parte de las compañías eléctricas también ha permitido gestionar el consumo eléctrico en el hogar.

Principios de Controles de Potencia

Controles de potencia se controla principalmente midiendo la corriente, la tensión y el factor de potencia. La potencia se obtiene multiplicando la corriente y la tensión. Sin embargo, como la corriente y la tensión se desfasan, no se consume potencia de forma efectiva.

La potencia puede calcularse no sólo multiplicando los valores eficaces de la corriente y la tensión, sino también por el factor de potencia, que es la relación de adaptación de las fases. Los transformadores de corriente (TC) se utilizan habitualmente para medir la corriente y los transformadores de medida (TT) para medir la tensión; la corriente y la tensión medidas por los TC y los TT se calculan con un vatímetro o similar y se convierten en electricidad mientras se calcula el factor de potencia. En el caso de los contadores de vatios-hora, la potencia medida por éstos se integra en el tiempo y se emite como energía eléctrica.

La potencia generada por las corrientes y tensiones desfasadas se denomina potencia reactiva. Cuando se genera potencia reactiva, la corriente que no es consumida por la carga viaja de un lado a otro de la línea de transmisión, ejerciendo presión sobre la capacidad de las instalaciones de transmisión, lo cual es desventajoso para la compañía eléctrica. Por ello, cuando se celebran contratos de electricidad de alta tensión o superior, suelen incluirse partidas de descuento para mantener un factor de potencia elevado.

Estructura de Controles de Potencia

Los contratos de electricidad domésticos suelen ser contratos de amperios. Aunque el límite superior de la corriente está fijado en el contrato de amperios, si se conectan más equipos de carga, la corriente superará el contrato. Sin embargo, en un contrato de amperios, si aumenta el número de aparatos de carga, el disyuntor se desconecta cuando la corriente supera la contratada y corta el suministro eléctrico.

Por otro lado, las instalaciones que reciben electricidad a alta tensión o a una tensión especialmente alta son antieconómicas, ya que lleva tiempo y esfuerzo restablecer la electricidad si se interrumpe el suministro. En instalaciones públicas como hospitales, pueden estar en juego vidas humanas. Por ello, las compañías eléctricas suelen celebrar contratos de suministro eléctrico basados en el cobro por demanda, en lugar de cortar el suministro cuando se supera el límite máximo.

El sistema de cobro a la demanda se basa en un contrato de potencia con un valor medio de potencia máximo previsto para 30 minutos, que es controles de potencia tanto por el cliente como por la compañía eléctrica, y si la potencia contractual está a punto de superarse, el cliente responde restringiendo la potencia utilizada. Si se supera la potencia contratada, la compañía eléctrica cobrará una penalización o revisará la potencia contratada.

Controles de potencia es la gestión de la previsión de potencia de 30 minutos en el marco del sistema de tarificación de la demanda. Controles de potencia se utiliza para controlar la electricidad en los consumidores con una tensión alta o superior, mediante la instalación de un sistema de control de potencia capaz de controlar minuto a minuto el valor medio de la potencia prevista a 30 minutos y limitar la potencia utilizada.