投稿者: yako77

QU’Est-Ce QU’Un Connecteur Haute Tension ?

Les spécifications des connecteurs haute tension se répartissent en trois catégories.

• Connecteurs haute tension coaxiaux (coaxiaux et triaxiaux)
• Connecteurs haute tension multipolaires (type multipolaire)
• Connecteurs mixtes haute tension + basse tension (type mixte)

Dans les connecteurs haute tension, il est important de noter la différence entre le type A ou le type Z en termes de protection des contacts.

• Type A : l’alimentation se fait du côté de la prise.
• Type Z : l’alimentation est fournie du côté de la fiche.

Normalement, les contacts femelles sont protégés et situés à l’arrière de l’isolateur, alors que pour les types haute tension, les contacts mâles sont protégés à l’arrière, auquel cas les contacts de la fiche de type A sont femelles.

Utilisations Des Connecteurs Haute Tension

Les connecteurs facilitent et accélèrent la connexion et la séparation des équipements, par exemple entre les cartes de circuits imprimés d’un PC ou entre celles-ci et un équipement modulaire, en raison de la connexion directe entre les circuits.

La production de masse, la division du travail pour des unités fonctionnelles individuelles sur plusieurs sites de production, l’assemblage et la maintenance d’équipements de systèmes peuvent donc être réalisés aussi facilement que les interfaces avec les équipements périphériques et les réseaux.

Les connecteurs haute tension sont notamment utilisés dans les équipements médicaux, les équipements industriels et les équipements aérospatiaux, où des charges de haute tension sont appliquées.

Principe Des Connecteurs Haute Tension

Les connecteurs sont généralement constitués de deux pièces, la fiche d’un côté et l’embase de l’autre, qui remplissent ensemble les fonctions de connexion et de séparation du connecteur.

Les fiches et les embases se composent d’un contact qui conduit l’électricité, d’un isolant en plastique qui maintient le contact et sert d’isolation entre les contacts, et d’un composant extérieur appelé enveloppe qui le protège.

Les contacts, qui constituent le cœur du connecteur, sont tous deux faits d’un alliage de cuivre hautement conducteur, avec des contacts à broches non élastiques du côté de la fiche et des contacts à douille à ressort du côté du réceptacle pour accepter les contacts à broches.

La fonction de base d’un connecteur consiste en un contact électrique/une fonction de connexion en tant que contact statique et une fonction d’accouplement/séparation mécanique. Ils sont utilisés lorsqu’une meilleure maniabilité est souhaitée, car la connexion du signal est réalisée électriquement, contrairement aux méthodes telles que le vissage avec des boulons et des écrous, qui connectent les conducteurs entre eux de manière irréversible.

Connecteurs Haute Tension Coaxiaux

Les connecteurs coaxiaux haute tension sont un type de connecteurs haute tension et sont des connecteurs pour les connexions de câblage qui utilisent des fils de type câble coaxial compatibles haute tension avec des revêtements d’isolation plus épais et une résistance à la tension améliorée. Par exemple, les connecteurs coaxiaux haute tension utilisés dans les détecteurs de haute précision de Hisawa Giken Ltd. sont fabriqués pour un institut de recherche américain, et il existe des connecteurs coaxiaux haute tension sur mesure destinés à être utilisés dans les détecteurs de haute précision. Afin de garantir une grande fiabilité dans les systèmes de câblage haute tension, les connexions de câbles nécessaires sont réalisées avec ce connecteur coaxial haute tension à utiliser.

Les câbles coaxiaux sont un type de fil couvert utilisé dans les télécommunications, dont la section transversale a la forme de couches de cercles concentriques. Ils sont principalement utilisés comme câbles de transmission de signaux haute tension pour les équipements de radiocommunication, les équipements de radiodiffusion, les équipements de réseau et les instruments de mesure électroniques. Les connecteurs coaxiaux haute tension sont utilisés pour les applications haute tension.

QU’Est-Ce QU’Un Capteur Laser ?

Un capteur laser est un dispositif de détection sans contact qui utilise un laser pour mesurer la distance entre l’objet à mesurer et le capteur, ainsi que l’épaisseur et la hauteur de l’objet lui-même.

Comme il s’agit de dispositifs de détection couramment utilisés, il existe différentes méthodes de mesure et différentes précisions.

Utilisations Des Capteurs Laser

Les Capteurs laser peuvent être utilisés pour mesurer la distance d’objets à mesurer, tels que des équipements de traitement et de convoyage, lorsque la distance de l’objet doit être connue avec précision. Ils sont également utilisés dans des situations où des informations sur l’épaisseur de l’objet à mesurer sont nécessaires, par exemple lors d’inspections de l’aspect des produits.

La mesure de l’épaisseur peut être effectuée à l’aide de pieds à coulisse à contact, mais si l’objet a une forme complexe ou s’il n’est pas pratique de le toucher, un capteur laser sans contact peut être utilisé pour un contrôle non destructif.

Principe Des Capteurs Laser

En principe, les Capteurs laser permettent une mesure sans contact, mais il existe plusieurs méthodes différentes. Pour mesurer la distance par rapport à un certain objet à mesurer, on utilise soit des capteurs laser à réflexion diffuse, soit des capteurs laser à réflexion positive.

Dans les deux cas, la lumière de la source laser est réfléchie sur la surface de l’objet à mesurer et la distance est déterminée par la détection de la lumière réfléchie au niveau du récepteur de lumière. La zone photosensible a une certaine largeur et varie en fonction de l’angle de la lumière réfléchie. Lorsque la zone photosensible change, un courant électrique correspondant est détecté et cette information est utilisée pour la convertir en valeur de distance.

En raison de sa structure, si la source lumineuse est incidente sur la surface de l’objet à mesurer qui est inclinée au-delà d’un certain angle, elle ne peut pas être détectée car la lumière réfléchie ne retourne pas à la zone photosensible. Cette inclinaison admissible dépend de la conception du capteur de déplacement, et les capteurs laser à réflexion diffuse ont généralement un angle de détection plus large.

Comment Choisir Un Capteur Laser ?

Tout d’abord, il convient de vérifier si l’application est la détection de distance ou l’acquisition d’informations sur la forme, telles que l’épaisseur et la hauteur. S’il s’agit d’une détection de distance, déterminez l’inclinaison de la surface de l’objet à mesurer et sélectionnez un produit capable de mesurer au-dessus de cet angle parmi ceux qui correspondent à cette plage de mesure. Pour les mesures d’épaisseur, vérifiez la plage de détection.

Les spécifications de résolution, de précision de détection et de linéarité sont ensuite sélectionnées en fonction de la précision souhaitée pour la mesure elle-même. Tous ces facteurs influencent la précision de la mesure et, en général, plus la précision est élevée, plus le produit est cher.

Outre la précision de la mesure, il convient également de vérifier si l’appareil lui-même peut être installé. S’il n’y a pas assez de place dans la zone de montage, vous devrez peut-être choisir des capteurs laser plus petits.

Autres Informations Sur Les Capteurs Laser

1. Systèmes de Sécurité Avec Capteurs Laser

Les capteurs de sécurité sont des systèmes qui peuvent être utilisés pour empêcher l’intrusion de personnes suspectes. Ils sont utilisés dans toutes sortes d’endroits, tels que les appartements, les bureaux et les usines, et sont conçus pour déclencher une alarme lorsqu’un intrus touche le capteur. Les capteurs laser sont les capteurs de sécurité les plus couramment utilisés aujourd’hui.

Les Capteurs laser sont disponibles en deux types de détection : horizontale et verticale.

Type de Détection Horizontale
Il s’agit de capteurs de sécurité dans lesquels le faisceau laser est émis horizontalement à 180 °C et peut couvrir une large zone. Ils conviennent aux systèmes de surveillance dans des zones ouvertes telles que l’extérieur et détectent les objets en mouvement. La plage de surveillance peut être réglée pour définir à l’avance les zones à exclure du système.

Type de Détection Verticale.
Il s’agit de détecteurs de sécurité dans lesquels le faisceau laser est émis verticalement et couvre des surfaces perpendiculaires au mur ou au plafond. Ils sont adaptés à des zones localisées telles que les couloirs ou devant les portes, et détectent les objets qui passent par rapport à la surface sur laquelle le capteur travaille. La hauteur de l’objet à détecter peut également être réglée.

2. Inconvénients Des Capteurs Laser

Bien que les Capteurs laser soient utiles en tant que capteurs sans contact utilisant des rayons lumineux, ils peuvent mal fonctionner dans certaines conditions.

Inégalité de la Surface de L’Objet à Détecter.
Les Capteurs laser dotés d’un petit spot peuvent mal fonctionner en raison des fluctuations de la quantité de lumière reçue dues aux réflexions provoquées par les irrégularités de la surface de l’objet à détecter. Si la surface de l’objet à détecter est irrégulière, utilisez un capteur avec un grand spot.

Vibrations.
Si le Capteurs laser est soumis à des vibrations, l’axe optique peut se déplacer, ce qui entraîne un dysfonctionnement. Revoyez l’installation du capteur laser et fixez-le à l’aide de vis ou de raccords auxiliaires, ou installez-le aussi près que possible de l’objet à détecter afin de minimiser l’effet du désalignement de l’axe optique.

Lumière Pulsée
L’éclairage pulsé est une méthode d’éclairage qui s’allume et s’éteint de manière répétée. Comme la lumière est allumée à une fréquence élevée, l’œil humain a l’impression qu’elle est allumée en permanence, alors qu’en réalité elle clignote.

La plupart des Capteurs laser utilisent des lasers pulsés, qui peuvent mal fonctionner face à des LED environnantes et à d’autres lumières qui s’allument par pulsation comme eux. S’il y a des lumières pulsées à proximité, il est important d’installer un écran entre elles ou d’ajuster l’angle du récepteur afin qu’il ne touche pas la partie réceptrice de lumière du capteur.

QU’Est-Ce QU’Une Vis à Billes ?

Une vis à billes (anglais : ball screw) est une forme de vis d’alimentation qui convertit un mouvement rotatif en mouvement linéaire pour déplacer la position d’un composant. L’arbre fileté et l’écrou sont actionnés par une bille. Lorsque l’arbre fileté et l’écrou tournent l’un par rapport à l’autre, les billes roulent dans un cycle sans fin. La résistance au glissement entre la vis et l’écrou est beaucoup plus faible que celle des vis trapézoïdales conventionnelles.

La qualité de précision de la vis et de la bille permet un mouvement précis, ce qui se traduit par une grande précision de positionnement. Elles sont utilisées dans les systèmes de direction automobile et les machines-outils de précision.

Vis à Billes

Les vis à billes sont des éléments de machine qui convertissent le mouvement de rotation, par exemple d’un moteur, en mouvement linéaire. Les principales applications sont le transport et le positionnement de produits et de composants, les équipements de fabrication de semi-conducteurs, les robots industriels et les machines-outils. Comme la course (avance) d’une seule rotation d’une vis à billes peut être reproduite avec précision, il est possible d’obtenir une grande précision de positionnement en combinaison avec des moteurs pas à pas.

La norme JIS définit six niveaux de précision pour les vis à billes : quatre niveaux (C0, C1, C3 et C5) sont définis comme des vis à billes de précision, et deux niveaux (C7 et C10) comme des vis à billes générales. Les vis à billes utilisées pour le transport et le positionnement des marchandises sont choisies en fonction de la précision.

Dans les machines-outils à commande numérique, les vis à billes sont utilisées pour configurer le mécanisme d’alimentation et obtenir une précision de positionnement. Les vis à billes sont également utilisées dans les machines alimentaires, les équipements médicaux, les robots et les machines de moulage par injection, les équipements d’impression, les équipements d’amusement, ainsi que dans les automobiles, les trains et les avions, les équipements de fabrication de semi-conducteurs et les équipements d’inspection.

Principe Des Vis à Billes

Une vis à billes est un composant d’élément de machine comprenant un arbre de vis, un écrou et une bille, qui convertit un mouvement rotatif en mouvement linéaire ou un mouvement linéaire en mouvement rotatif. Ce composant utilise la technologie tribologique, qui permet de placer une bille entre l’arbre de la vis et l’écrou et de la faire rouler légèrement. Le mouvement de contact glissant de la surface de la vis est converti en un mouvement de contact roulant. Les billes doivent circuler à l’infini, d’où la nécessité d’un composant de recirculation.

Il existe différents types de systèmes de circulation, tels que le tube de retour, le déflecteur d’extrémité, le capuchon d’extrémité, la pièce, la plaque de retour, etc. et leurs applications varient en fonction de la taille et de la précision. Lors de l’utilisation de vis à billes, un rail de guidage est nécessaire pour guider l’écrou. Les rails de guidage supportent les charges verticales et les charges de moment autres que la charge axiale sur l’écrou.

L’arbre fileté se déplace avec une grande précision en combinant la longueur de l’avance, qui est la quantité de mouvement par révolution de l’écrou, avec le nombre de bandes filetées. La bille est mise sous pression pour éliminer le jeu de l’écrou et obtenir une grande précision de positionnement sans rotation irrégulière de l’arbre fileté ou de l’écrou.

Autres Informations Sur Les Vis à Billes

1. Caractéristiques Des Vis à Billes

Les vis à billes se caractérisent par leur capacité à convertir le mouvement de rotation d’une machine en mouvement linéaire. Inversement, il est également possible de convertir un mouvement linéaire en mouvement rotatif. Le couple nécessaire pour entraîner la rotation de l’arbre de la vis peut être réduit à 1/3 ou moins par rapport à une vis ordinaire. Par conséquent, le moteur entraînant la vis à billes peut être plus petit et plus léger.

La différence entre le couple de frottement initial et le couple de frottement cinétique est faible et les phénomènes de glissement peuvent être évités, de sorte que les machines peuvent être contrôlées avec une grande précision. L’écrou peut être préchargé en utilisant deux écrous ou en utilisant à l’avance des billes de plus grand diamètre. Le jeu est éliminé et la rigidité est accrue, ce qui se traduit par une meilleure contrôlabilité.

La durée de vie de l’usure et de la fatigue de roulement de la vis à billes peut être prédite par calcul, ce qui augmente la fiabilité opérationnelle. Le coefficient de frottement sur la surface de contact entre la vis et l’écrou est d’environ 0,1-0,2 pour les vis à glissement, alors qu’il est de 0,002-0,004 pour les vis à billes. L’efficacité de la transmission est donc élevée, supérieure à 90 %.

Elles sont faciles à utiliser et rentables, car leurs dimensions et leur précision sont normalisées au niveau international et produites en masse dans des usines spécialisées. En revanche, les vis à billes présentent l’inconvénient d’être vulnérables aux chocs. Les pièces coulissantes étant en contact ponctuel, elles sont susceptibles de laisser des bosses et d’autres marques lorsqu’elles sont soumises à un impact. Les corps étrangers qui pénètrent dans les pièces coulissantes peuvent également provoquer des dysfonctionnements et des défaillances. Lorsqu’elles sont utilisées comme arbre coulissant dans des machines-outils, elles doivent être munies d’un couvercle ou d’un dispositif similaire afin d’éviter la contamination par des copeaux.

2. Méthodes de Fabrication Des Vis à Billes

Les vis à billes peuvent être divisées en “roulage” et “rectification” en fonction de la méthode de production.

Vis à Billes Par Roulage
Dans cette méthode, une barre ronde est pressée contre un outil appelé matrice de laminage tout en tournant, et les rainures du filetage sont formées par déformation plastique. Par rapport à la rectification, le degré de précision tend à être inférieur.

Vis à Billes Rectifiée
Cette méthode utilise une machine-outil appelée rectifieuse de filets pour former les rainures de filetage par meulage. La rectification cylindrique étant effectuée après le traitement thermique, la surface est plus lisse que celle du laminage. Cette méthode est utilisée lorsqu’un contrôle machine de haute précision est nécessaire, par exemple sur les axes de glissement des petites machines-outils destinées à l’équipement de précision.

QU’Est-Ce QU’Un Four à Vide ?

Un four à vide est un four capable d’effectuer un traitement thermique sous vide.

Comme l’objet est chauffé sous vide à l’intérieur du four, la surface de l’objet peut être traitée sans être oxydée. La décarburation est évitée et l’éclat de l’acier inoxydable et d’autres matériaux peut être maintenu après le traitement thermique.

La grande propreté de la surface permet également de traiter des joints propres de différents métaux. L’une des principales caractéristiques du procédé est la réduction de la distorsion grâce au processus de refroidissement progressif entre le chauffage et le refroidissement.

Cette méthode de traitement émet moins de dioxyde de carbone et réduit les variations de dimensions et de dureté. Dans certains cas, le traitement thermique est effectué dans un four à vide traversé par de l’azote gazeux.

Utilisations Des Fours à Vide

Les fours à vide sont principalement utilisés pour le traitement des métaux et des semi-conducteurs. Voici quelques exemples d’applications des fours à vide

• Trempe, revenu et frittage des métaux
• Brasage d’évaporateurs, etc.
• Recuit

Voici également des exemples de produits fabriqués dans des fours à vide

• Aciers de qualité supérieure pour les outils en carbure
• Matériaux pour produits électroniques tels que les aimants et les condensateurs
• Pièces pour l’industrie automobile et les machines industrielles

Les métaux présentant des exigences fonctionnelles particulières sont fabriqués dans des fours à vide. Les métaux traités dans les fours à vide se caractérisent par une grande luminosité, et l’oxydation de surface et les impuretés peuvent être réduites.

Bien que les fours à vide présentent de nombreux avantages, ils ont aussi l’inconvénient de coûter cher en termes d’entretien et d’installation initiale.

Principe Des Fours à Vide

Les fours à vide utilisent une combinaison de pompes rotatives à huile et de pompes turbomoléculaires pour évacuer l’air à l’intérieur du four et maintenir un vide élevé. Le chauffage en l’absence d’oxygène dans un vide poussé empêche l’oxydation.

1. Matériau de la Cuve

Les fours sont généralement fabriqués en acier inoxydable ; ils peuvent être chauffés à une température comprise entre 1 000 °C et 2 300 °C et sont chauffés par des résistances métalliques telles que le tungstène, le molybdène ou le carbure de silicium.

Il existe également des fours plus petits dans lesquels l’objet est chauffé dans un four tubulaire en alumine ou en verre de quartz. Le fil de kanthal est utilisé comme matériau de chauffage et peut être chauffé à des températures comprises entre 700 °C et 1 600 °C.

2. Méthode de Refroidissement

Les méthodes de refroidissement comprennent le refroidissement naturel, le refroidissement au gaz et le refroidissement à l’huile. Pour les températures élevées, un refroidissement à l’eau avec un récipient à double couche est également utilisé. Les températures élevées sont mesurées à l’extérieur à l’aide d’un thermomètre à rayonnement.

Dans les fours à vide standard, le chauffage et le refroidissement sont effectués dans la même chambre, mais ces dernières années, des chambres séparées ont été introduites pour améliorer l’efficacité du travail.

Structure Des Fours à Vide

Les fours à vide assurent le traitement thermique des pièces traitées par trois processus : le transport, le chauffage et le refroidissement. En fonction du type et de l’objectif des pièces traitées thermiquement, ils sont généralement classés en deux types de structure : à une chambre et à plusieurs chambres.

1. Fours à Vide à Une Chambre

Dans le four à vide à une chambre, la pièce est transportée et placée dans le four par l’opérateur, puis chauffée et refroidie dans une seule chambre. Comme les processus de chauffage et de refroidissement sont effectués dans la même chambre, le four doit résister à des différences de température rapides. Des composants en acier inoxydable et en carbone résistants à la chaleur sont utilisés pour l’élément chauffant et les composants structurels.

Grâce à leur structure simple, ils sont disponibles dans une large gamme de tailles, de la plus petite à la plus grande. Pour le refroidissement, le refroidissement naturel ou le refroidissement par gaz inerte avec de l’azote, etc., est utilisé pour éviter la contamination de l’intérieur du four et du produit traité thermiquement. La structure de sortie du gaz de refroidissement et le ventilateur d’agitation garantissent un refroidissement uniforme et sans contamination.

Il convient donc au traitement de produits sensibles à la contamination ou à la déformation de la surface. En revanche, il présente l’inconvénient d’une faible productivité, car le produit suivant à traiter thermiquement ne peut pas être chargé tant que le traitement précédent n’est pas terminé.

2. Fours à Vide Multichambres

Un four à vide multichambre est un four à vide dont la structure prévoit que les processus de transport, de chauffage et de refroidissement se déroulent dans deux chambres ou plus. Le chauffage et le refroidissement s’effectuent en principe automatiquement, selon les réglages, une fois que le produit est introduit dans la chambre de transport. Il est possible de contrôler la température dans chaque zone ou de mettre en place plusieurs chambres de chauffage pour petits lots avec des temps de traitement échelonnés.

Les innovations susmentionnées permettent d’améliorer la productivité, ce qui est une caractéristique de ce système. En faisant du refroidissement une chambre séparée, il est possible de sélectionner des réfrigérants liquides à forte capacité de refroidissement, tels que l’huile. La chambre de refroidissement n’étant pas chauffée, une capacité de refroidissement élevée peut être maintenue.

Même les matériaux métalliques à faible trempabilité et sensibles aux vitesses de refroidissement peuvent donner de bons résultats. En revanche, un nettoyage est nécessaire après le traitement thermique en raison de la contamination du matériau traité par le réfrigérant. Il existe également un risque de déformation et de fissuration en raison de la vitesse de refroidissement élevée.

Autres Informations Sur Les Fours à Vide

Composants en Carbone Dans Les Fours à Vide

Les composants en carbone tels que le carbone graphite ou le composite C/C sont utilisés dans les fours à vide. Ils sont utilisés dans les éléments chauffants, les matériaux de structure et les gabarits de traitement thermique.

Les composants en carbone sont très résistants à la chaleur et peuvent supporter des températures allant jusqu’à 3 000 °C. Ils se caractérisent par leur légèreté, leur faible coefficient de dilatation thermique, leur faible déformation due à la fatigue thermique et leur faible capacité thermique.

La légèreté permet d’augmenter la capacité de charge et de réduire les charges d’installation pour les produits traités thermiquement. La faible résistance à la déformation permet également de réduire les coûts d’exploitation. La faible capacité thermique et l’effet d’économie d’énergie élevé ont l’avantage d’avoir de nombreux effets d’amélioration de la productivité.

Toutefois, l’inconvénient est que le carbone se volatilise pendant le chauffage, ce qui entraîne une contamination du four et des pièces à traiter. Le système de refroidissement est également limité au refroidissement par gaz.

QU’Est-Ce QU’Une Charge éLectronique ?

Une charge électronique est un dispositif qui est connecté à l’appareil testé et qui fonctionne comme une résistance de charge.

Dans le passé, une résistance était connectée à l’appareil testé et utilisée comme charge, mais la résistance devait être remplacée à chaque fois que la valeur de la résistance était modifiée. L’avantage des charges électroniques est que la taille de la charge peut être réglée à volonté.

Un contrôleur externe peut également être utilisé pour modifier les réglages de la charge à grande vitesse. En outre, il existe des fonctions telles que le mode courant constant, qui permet à un courant constant de circuler à partir de l’appareil testé, et le mode tension constante, qui maintient la tension de sortie de l’appareil testé à un niveau constant, ce qui le rend adapté à une large gamme de mesures et de tests.

Utilisations Des Charges ÉLectroniques

Les charges électroniques sont utilisées pour les tests d’évaluation des performances et les inspections de produits de circuits électroniques, d’alimentations et de batteries. Plus précisément, les applications suivantes sont possibles

• Capacité d’entraînement des charges dans les circuits électroniques
• Essai des caractéristiques de charge des alimentations électriques
• Test de charge/décharge des batteries

Comme la charge peut être commandée par un contrôleur externe, elle peut également être utilisée pour automatiser les essais, par exemple en modifiant les conditions de charge en fonction de l’objectif.

Fonctions Des Charges ÉLectroniques

Les charges électroniques sont dotées d’amplificateurs intégrés composés de transistors bipolaires, de FET, etc., qui contrôlent le courant absorbé (courant de charge). Les fonctions caractéristiques sont décrites ci-dessous.

1. Consommation D’éNergie/Méthode de Conversion

La méthode de consommation/conversion dépend du type de charges électroniques.

Charges éLectroniques à Conversion Thermique
La puissance consommée dans la charge électronique est convertie en chaleur par les éléments semi-conducteurs composant l’amplificateur. Il s’agit apparemment du même effet que lorsque le courant circule dans une résistance, mais les éléments semi-conducteurs génèrent de la chaleur, de sorte qu’un mécanisme de dissipation de la chaleur est nécessaire.

Charges éLectroniques de Type Régénération de Puissance
La puissance absorbée par une charge électronique est convertie en courant alternatif par un onduleur. Le courant converti est renvoyé dans le réseau de distribution, de sorte que la consommation d’énergie est faible et que la dissipation de la chaleur est relativement simple. Toutefois, comme l’énergie électrique régénérée est renvoyée vers le réseau électrique, elle est limitée aux environnements où le fonctionnement connecté au réseau est possible.

2. Modes de Fonctionnement Des Charges ÉLectroniques

Les charges électroniques sont généralement disponibles dans les quatre modes suivants, le plus approprié étant choisi en fonction de l’objectif de l’essai

Mode Courant Constant.
Dans ce mode, la charge électronique fonctionne avec un flux de courant constant défini, quelle que soit la tension d’entrée de la charge. La charge électronique est adaptée de manière à ce que le courant de charge reste constant même lorsque la tension de sortie de l’appareil testé fluctue.

Mode Résistance Constante.
Dans ce mode, la valeur de la résistance réglée est maintenue constante comme une résistance fixe. Il se caractérise par le fait que la valeur de résistance réglée est maintenue sauf pendant la période transitoire qui suit immédiatement la mise sous tension. Comme le courant de charge varie linéairement avec la tension d’entrée, il est utilisé pour les tests de capacité des piles et des batteries, les tests de démarrage des équipements électroniques, etc.

Mode Tension Constante.
Ce mode maintient la tension de sortie de l’appareil testé à une valeur constante. Si la tension de sortie de l’appareil testé fluctue, la charge électronique modifie le courant de charge pour maintenir une tension de sortie constante. Par conséquent, la tension de sortie de l’appareil testé reste constante, bien que le courant de charge fluctue.

Ils sont souvent utilisés pour tester les piles à combustible, les chargeurs de batterie, etc. Lors des tests de chargeurs de batterie, il est également possible de reproduire et de tester le comportement complexe de la tension de la batterie à l’aide de charges électroniques.

Mode Puissance Constante.
Dans ce mode, la charge électronique fonctionne de manière à consommer une quantité déterminée d’énergie. La tension de l’appareil testé est d’abord mesurée, la valeur du courant est calculée à partir de cette tension et de la valeur de puissance définie, et le courant est prélevé.

Comment Choisir Une Charge éLectronique ?

Dans le développement et la production de sources d’énergie telles que les alimentations et les batteries, les charges électroniques sont essentielles lorsqu’il s’agit de tester les performances de chaque appareil. Les points suivants doivent être pris en compte lors de la sélection d’un dispositif de charge électronique.

1. Capacité de Puissance ET Tension de Résistance

Si le dispositif testé est une alimentation, il doit en principe avoir une capacité de puissance qui couvre sa puissance de sortie maximale. Il est également essentiel que la spécification de la tension de tenue soit supérieure à la tension qui peut être effectivement appliquée.

2. Tensions Minimales Que Peuvent Supporter Les Charges ÉLectroniques

Les charges électroniques sont généralement difficiles à utiliser dans la plage de tension inférieure et la tension minimale qu’une charge électronique peut supporter est appelée tension minimale de fonctionnement. Comme indiqué plus haut, les charges électroniques contrôlent le courant qui circule dans un amplificateur composé de transistors bipolaires ou de FET. Par conséquent, si la tension est inférieure à la tension à laquelle cet amplificateur fonctionne, la charge électronique ne fonctionnera pas correctement.

Par conséquent, le courant ne peut pas être tiré à une tension inférieure à une certaine tension. En d’autres termes, si la tension aux deux extrémités de la charge électronique est inférieure à la tension minimale de fonctionnement, elle ne fonctionnera pas.

3. Température Ambiante ET Durée

Pour les charges électroniques, il faut faire attention aux spécifications de la température ambiante qui garantissent la charge maximale. En particulier, il faut tenir compte du fait que les charges électroniques à conversion thermique ne peuvent être utilisées qu’à des températures élevées, car la température ambiante augmente en raison de leur propre production de chaleur.

En outre, la durée pendant laquelle la charge maximale peut être maintenue peut être limitée ; il est donc nécessaire de vérifier au préalable les descriptions figurant dans le catalogue ou la fiche de spécification.

QU’Est-Ce QU’Un Panneaux de Contrôle ?

Une armoire de commande est un coffret dans lequel sont concentrés les équipements électriques destinés à contrôler les lignes de production industrielle et les machines.

Elle est généralement fabriquée sous la forme d’un boîtier métallique robuste et est recouverte d’un revêtement cuit au four ou en poudre pour éviter la rouille, la corrosion et les dommages causés par le sel.

Utilisations Des Panneaux de Contrôle

Les Panneaux de contrôle sont utilisés dans tous les aspects de l’industrie. Les Panneaux de contrôle sont utilisés dans les cas suivants

• Contrôle du fonctionnement des pompes pour l’évacuation des eaux de l’usine
• Pour le fonctionnement et le contrôle des pompes d’alimentation en eau
• Contrôle et fonctionnement des équipements de transfert de produits
• pour le fonctionnement et le contrôle des ascenseurs
• pour le fonctionnement et l’exploitation des équipements de traitement des produits.

Les panneaux de contrôle sont utilisés pour contrôler les lignes de production et les machines. Le panneau de contrôle est un ensemble complet d’équipements de commande de machines logés dans une armoire de commande dans le but de les protéger de l’environnement extérieur.

Dans la vie de tous les jours, on peut voir dans les rues des panneaux de contrôle destinés à la commande d’équipements d’infrastructure tels que les pompes à eau et à eaux usées.

Principe D’Une Panneaux de Contrôle

Une armoire de commande se compose d’une armoire de commande, d’unités de protection et d’entraînement et de commandes.

1. Panneaux de Contrôle

L’armoire de commande est le boîtier extérieur de l’armoire de commande. Elle est principalement fabriquée en acier et munie d’une porte avec une poignée sur le devant. Elle est équipée d’une borne de mise à la terre fixée en bas et est reliée au pôle de mise à la terre par un fil. La porte du tableau peut également être équipée de voyants lumineux et d’afficheurs pour indiquer l’état de la machine et de l’équipement à contrôler.

2. ÉQuipements de Protection ET de Commande

Les dispositifs de protection et de commande sont les éléments de puissance qui font fonctionner les machines électriques. Les disjoncteurs et les relais différentiels sont des dispositifs de protection qui donnent l’alerte et coupent le circuit électrique en toute sécurité en cas de court-circuit ou d’accident de mise à la terre. Les interrupteurs électromagnétiques, les onduleurs et les servo-amplificateurs sont des dispositifs de commande qui alimentent et entraînent les machines électriques.

3. Dispositifs de Contrôle

Les dispositifs de contrôle sont des composants d’instrumentation qui contrôlent les machines électriques et d’autres équipements. Les séquenceurs et les relais font partie de cette catégorie. Sur la base des informations fournies par l’instrumentation, des commandes sont données à l’unité d’entraînement pour contrôler les machines et l’équipement.

Autres Informations Sur Les Panneaux de Contrôle

1. Différences Entre Les Panneaux de Contrôle, Les Tableaux de Distribution ET Les Tableaux D’Alimentation

Les panneaux de contrôle, les tableaux de distribution et les tableaux de distribution d’énergie sont utilisés dans la même enceinte mais à des fins différentes. Cependant, chacun d’entre eux utilise des dispositifs de protection tels que des disjoncteurs pour empêcher les accidents de court-circuit de se propager à des niveaux plus élevés.

• Tableaux de Distribution
  Dispositif utilisé pour abaisser et distribuer le courant fourni par les compagnies d’électricité. Les cabines en sont des exemples.
• Tableau de Distribution
  Il s’agit d’un dispositif qui ramifie le courant reçu du tableau de distribution et le distribue à chaque appareil. Les boîtes garnies de disjoncteurs dans les ménages ordinaires correspondent à des tableaux de distribution. La Panneaux de contrôle est également alimentée par le tableau de distribution.
• Panneaux de Contrôle
  Un panneau de contrôle est un dispositif qui distribue l’énergie reçue du tableau de distribution aux équipements industriels tels que les moteurs, etc. Il contrôle le fonctionnement des machines et des équipements tout en surveillant l’état de fonctionnement à l’aide d’automates programmables et d’autres équipements de contrôle.

2. Conception Des Panneaux de Contrôle

La conception des Panneauxaux de contrôle nécessite une expérience dans le traitement des équipements électriques. Dans la plupart des Panneaux de contrôle d’équipements basse tension, le disjoncteur principal, qui est le tronc principal, est placé dans le coin supérieur gauche, et les composants liés à l’instrumentation sont placés vers le coin inférieur droit. Toutefois, les équipements générateurs de bruit tels que les onduleurs et les amplificateurs de moteurs pas à pas doivent être maintenus aussi loin que possible du câblage des signaux de commande. Cela permet d’éviter les dysfonctionnements de l’équipement dus au bruit.

L’équipement qui constituera la charge du panneau de contrôle est identifié à l’avance et le nombre de pièces est déterminé en conséquence. En fonction du nombre de pièces, celles-ci sont disposées de manière à ce qu’il n’y ait pas de tension lorsqu’elles sont assemblées par une personne. La conception de la disposition des pièces garantit un espace suffisamment large pour que les doigts d’une personne puissent y pénétrer en tant qu’espace de maintenance.

Le câblage du panneau est organisé et stocké au moyen de goulottes. Le taux d’occupation du câblage dans la gaine est déterminé à l’avance et la largeur de la gaine est augmentée ou réduite de manière à ne pas dépasser le taux d’occupation. Des borniers externes tapissent la partie inférieure du panneau de contrôle. Ces bornes sont utilisées pour connecter le câblage posé et introduit de l’extérieur au câblage à l’intérieur du panneau. Les borniers relient le câblage externe et interne à l’aide de boulons ou de vis. Si de gros boulons sont utilisés pour connecter le câblage externe, ils doivent être marqués d’un repère d’accouplement afin que tout desserrement puisse être vérifié sans contact.

Les coffrets des armoires de commande sont vendus de manière standardisée par les fabricants de coffrets et peuvent être peu coûteux si l’on utilise des produits standardisés. Si une Panneaux de contrôle aux dimensions spéciales est conçue, elle doit être fabriquée par tôlerie, ce qui peut s’avérer plus coûteux que prévu.

QU’Est-Ce QU’Un Solénoïdes DC ?

Un solénoïde DC est un composant électrique qui convertit l’énergie électrique de la force électromagnétique appliquée à la bobine en énergie mécanique pour l’entraînement linéaire par le noyau de fer mobile.

Sa fonction d’actionneur est réalisée par un composant combinant une bobine et un noyau de fer mobile. Les solénoïdes généraux sont basés sur une action de type traction, lorsque le noyau de fer mobile est rétracté.

En combinant différentes formes de pointes de noyaux de fer mobiles et d’unités d’entraînement, des mouvements tels que “tirer, pousser, arrêter, frapper et plier” peuvent être réalisés à faible coût. C’est pourquoi ils sont utilisés non seulement dans les machines industrielles telles que les appareils électroménagers, les distributeurs automatiques de billets, les portillons et les portes automatiques, mais aussi dans diverses applications de la vie quotidienne.

Utilisations Des Solénoïdes DC

Les solénoïdes DC sont utilisés dans une grande variété d’applications pour les machines et les dispositifs de notre vie quotidienne car, outre leur contrôlabilité et leur réactivité, leur noyau de fer mobile et la forme de leur pointe permettent de réaliser à faible coût divers mouvements tels que tirer, pousser, arrêter, frapper et plier.

Les principales applications sont les machines à trier les pièces dans les distributeurs automatiques, les portes automatiques et les portillons sur les quais de gare, les mécanismes de verrouillage dans les parkings et les portes automatiques, les dispositifs de contrôle dans les distributeurs automatiques de billets et les boîtes de livraison dans les immeubles en copropriété et les magasins de proximité.

Principe Des Solénoïdes DC

Le principe des solénoïdes DC repose sur la loi de Faraday de l’induction électromagnétique. L’énergie électrique de la force électromagnétique circulant dans la bobine est convertie en énergie mécanique pour l’entraînement linéaire par le noyau de fer mobile.

Les solénoïdes DC se caractérisent également par le fait que, par rapport aux solénoïdes AC, ils ne génèrent pas de courant d’appel lorsqu’ils sont alimentés et ont un faible bruit de fonctionnement. Un solénoïde à courant continu se compose généralement des éléments suivants : corps, bobine, ressort, noyau de fer fixe et noyau de fer mobile.

Lorsque le courant traverse la bobine, un champ magnétique est généré simultanément et le noyau de fer mobile est attiré par le noyau de fer fixe par induction électromagnétique, ce qui permet un fonctionnement par traction. Le noyau de fer mobile est attiré par le noyau de fer fixe lorsque le courant circule, et revient vers le noyau de fer fixe par la force du ressort dès que le courant est coupé.

Contrairement au fonctionnement de base du type à traction, il existe également un type à poussée, dans lequel le noyau de fer fixe est équipé d’une barre de poussée, qui pousse la barre de poussée vers l’extérieur dès que le noyau de fer mobile est attiré par le noyau de fer fixe. En modifiant la forme de ces pointes, il est possible de réaliser diverses opérations à faible coût.

Autres Informations Sur Les Solénoïdes DC.

1. Différences Entre Les Solénoïdes AC ET DC

Les solénoïdes à courant alternatif se caractérisent par un courant de démarrage et une force de traction plus élevés que les solénoïdes à courant continu. Toutefois, si un solénoïde à courant alternatif est surchargé et bloqué pendant le mouvement, un courant important continuera à circuler et la bobine grillera. Par conséquent, lorsqu’on adopte des solénoïdes à courant alternatif, il est important de les concevoir en tenant compte de considérations de sécurité telles que les fusibles thermiques et la protection contre les surintensités.

En revanche, les solénoïdes DC ont un faible courant et une faible force de traction, de sorte que même si les pièces mobiles sont surchargées ou bloquées, la bobine ne grillera pas, Par conséquent, différents solénoïdes doivent être utilisés en fonction des conditions d’utilisation.

2. Solénoïdes à Rappel Automatique

Un solénoïde à rappel automatique est une bobine de solénoïde dotée d’un aimant permanent à haute performance qui est momentanément alimenté. La partie mobile, communément appelée plongeur, est attirée et maintenue en place par l’aimant permanent.

En raison de la brièveté du temps d’excitation, ce type de solénoïde à mouvement linéaire est idéal pour les équipements électriques visant à réaliser des économies d’énergie considérables et constitue un composant efficace lorsqu’il s’agit, par exemple, de prolonger la durée de vie des batteries d’accumulateurs et de réduire l’augmentation de la température. Deux types d’électro-aimants sont disponibles : un électro-aimant à rétention unidirectionnelle dans lequel la pièce mobile est attirée et maintenue dans une direction lorsque la bobine est alimentée, et un électro-aimant à rétention bidirectionnelle dans lequel un électro-aimant à rétention unidirectionnelle est connecté en série et tente de se déplacer et de se maintenir dans deux directions en faisant passer de l’électricité dans la section respective de l’enroulement de la bobine.

Les solénoïdes à retenue automatique ont deux types de formes de pôles : conique et horizontale pour les solénoïdes à retenue unidirectionnelle, tandis que seuls les solénoïdes coniques sont standard pour les solénoïdes à retenue bidirectionnelle, étant donné que la course est fixe. Il est important de vérifier soigneusement les spécifications de la courbe caractéristique de chaque solénoïde à l’avance, car la forme du pôle magnétique est utilisée en fonction de la taille de la course et de la force de maintien.

QU’Est-Ce QU’Un Amortisseurs de Chocs ?

Les amortisseurs sont des dispositifs qui réduisent les vibrations dans les machines et les bâtiments.

Outre les suspensions, les voitures particulières et les motos utilisent des amortisseurs pour réduire l’impact du sol. Les ressorts fixés à l’amortisseur absorbent le choc et assurent une conduite confortable.

Si l’amortisseur tombe en panne avec le temps, c’est très dangereux car sa capacité d’absorption des chocs est réduite et le freinage devient plus difficile. Il peut également être difficile de prendre des virages.

Amortisseurs de Chocs

Les amortisseurs sont principalement utilisés dans les véhicules. Voici quelques exemples d’applications des amortisseurs de chocs

• Véhicules de tourisme tels que les voitures et les bus
• Motos, VTT et autres véhicules à deux roues
• Véhicules ferroviaires

Ces véhicules sont équipés d’amortisseurs pour absorber les chocs se produisant sur le sol. Les amortisseurs à cylindre télescopique sont utilisés pour les voitures particulières, tandis que les amortisseurs réglables en hauteur avec des positions de ressorts variables sont parfois utilisés pour les véhicules de sport motorisés à faible hauteur.

Les amortisseurs appelés amortisseurs à huile ou amortisseurs d’isolation sismique sont parfois utilisés pour contrôler les vibrations dans les maisons et autres bâtiments.

Principe Des Amortisseurs de Chocs

Les amortisseurs peuvent être rotatifs ou télescopiques, et les amortisseurs télescopiques sont souvent utilisés dans les véhicules.

Dans les amortisseurs télescopiques, l’amortisseur est construit à l’intérieur du ressort. Le cylindre reçoit l’énergie du ressort, qui vibre lors de l’impact, et absorbe la vibration en se déplaçant lentement dans le système hydraulique.

À ce moment-là, l’énergie de la vibration est convertie en énergie thermique, ce qui provoque l’échauffement de l’amortisseur. Les amortisseurs télescopiques peuvent être classés en deux catégories : les amortisseurs monotubes et les amortisseurs bitubes.

1. Monotube

Les amortisseurs monotubes ont une construction plus simple que les amortisseurs bitubes. Un piston se déplace de haut en bas à l’intérieur d’un cylindre partiellement rempli d’huile au moyen d’une tige qui transmet la vibration du ressort. Le piston est mis sous pression hydraulique, ce qui amortit les vibrations et absorbe les chocs.

2. Bitube

Le mécanisme d’un bitube est presque identique à celui d’un monotube. Un cylindre supplémentaire avec un robinet d’huile est installé à l’extérieur du cylindre monotube, ce qui en fait une conception plus robuste que le monotube. Les systèmes bitubes sont installés dans de nombreuses voitures particulières.

Un entretien régulier est nécessaire, car les fuites d’huile dues à la détérioration des amortisseurs affectent le kilométrage et le taux de détérioration.

Comment Choisir Un Amortisseur ?

La procédure générale de sélection d’un amortisseur est la suivante

• Vérifier les conditions d’utilisation.
• Choisir provisoirement un amortisseur en fonction des conditions.
• Calculer l’énergie totale de la collision
• Calculer la masse équivalente
• Évaluer le produit provisoirement choisi

Les éléments à vérifier au moment de la sélection sont la masse maximale et la vitesse maximale de l’objet impacté, ainsi que la poussée maximale. Il faut veiller à ne pas oublier de les ajouter à l’énergie totale, surtout si la poussée est générée par une chute libre ou par des cylindres.

La masse équivalente, également connue sous le nom de valeur de l’effet de poids, a une plage admissible spécifique pour chaque produit. Si elle dépasse la plage admissible, des forces de réaction élevées seront générées en fin de course de l’amortisseur, ce qui se traduira par une mauvaise absorption des chocs. Si la masse équivalente dépasse la plage admissible indiquée dans le catalogue de produits, il convient d’envisager l’utilisation d’un autre amortisseur.

Autres Informations Sur Les Amortisseurs de Chocs

Durée de Vie Des Amortisseurs de Chocs

Les amortisseurs perdent de leur performance avec le temps. À mesure que les performances des amortisseurs d’un véhicule se détériorent, les pneus et les plaquettes de frein s’usent plus rapidement. Si le véhicule continue à rouler en l’état, l’amortisseur lui-même peut se briser ou présenter une fuite d’huile.

La durée de vie de la suspension d’un véhicule est généralement de 100 000 km ou 10 ans. La période de remplacement recommandée pour les amortisseurs de chocs est également de 80 000 km. Toutefois, la durée de vie dépend des routes empruntées et du mode de conduite.

Les autoroutes et les routes de montagne sollicitent davantage le véhicule et ont tendance à détériorer plus facilement les amortisseurs. Contrairement aux pneus, par exemple, pour lesquels il existe une corrélation entre le kilométrage et le nombre de tours, il est également difficile de déterminer un délai de remplacement précis pour les amortisseurs. Il est donc important de décider d’un moment précis et de procéder à un entretien régulier.

QU’Est-Ce Que Les Marqueurs Laser ?

Un marqueur laser est un dispositif d’impression ou de traitement par irradiation d’un faisceau laser sur la surface d’un objet.

L’irradiation laser enlève la surface ou réagit chimiquement avec elle pour la décolorer et l’imprimer. Les avantages de ce système sont qu’il permet d’imprimer avec une grande précision grâce à l’irradiation précise de la lumière et que l’impression est plus résistante à la décoloration qu’avec les imprimantes à jet d’encre.

Ils peuvent également être utilisés pour imprimer sur une grande variété de matériaux, y compris le métal, la résine, le verre et le bois.

Utilisations Des Marqueurs Laser

Les marqueurs laser sont principalement utilisés dans les secteurs de l’automobile, de l’alimentation, des semi-conducteurs et d’autres domaines industriels. Les utilisations spécifiques sont les suivantes

• Impression de codes 2D pour la gestion de l’historique de fabrication des pièces automobiles
• Impression de numéros de lot sur des composants électroniques
• Impression de numéros de série et de dates de péremption sur des boîtes de boisson
• la microfabrication de pièces métalliques, etc.

En particulier, alors que les perceuses et autres méthodes de gravure ont constitué la principale méthode de traitement du métal, la demande de marqueurs laser, qui permettent un traitement de précision, est en hausse.

Principe Des Marqueurs Laser

Il existe deux principaux types de marqueurs laser : le masquage et le balayage.

1.Marqueurs Laser à Masque

Un faisceau laser est irradié sur un masque comportant des trous dans le motif à imprimer, et le faisceau lumineux qui traverse le masque est utilisé pour l’impression. L’inconvénient de cette méthode est qu’elle est longue et coûteuse, car il faut préparer un masque différent pour chaque motif d’impression.

2. Méthode de Balayage Marqueurs Laser

Le laser est balayé en fonction du motif d’impression. Un miroir galvanométrique est utilisé pour le balayage, et le faisceau laser est réfléchi par deux miroirs, l’un correspondant à l’axe X et l’autre à l’axe Y, et balayé sur une surface plane.

Si l’on ajoute un miroir correspondant à l’axe Z, le balayage de surfaces courbes est également possible. Les marqueurs laser actuellement sur le marché sont généralement des produits qui utilisent la méthode de balayage.

Types de Marqueurs Laser

Le laser utilisé pour les marqueurs laser doit être choisi de manière appropriée en fonction du type de matériau de base et de la nature du processus. Voici quelques exemples typiques de lasers utilisés pour les marqueurs laser.

1. Laser Yag

Ces lasers utilisent un matériau appelé cristal YAG, qui est fabriqué à partir d’yttrium (Yttrium), d’aluminium (Aluminium) ou de grenat (Garnet). Il est utilisé pour un large éventail d’applications, telles que l’impression sur des boîtes en aluminium et des surfaces en plastique. Ces lasers sont moins susceptibles d’endommager les matériaux.

2 Les Lasers à Fibre

Ce laser utilise une fibre optique comme support laser. En raison de sa puissance élevée, il est utilisé pour percer le métal en profondeur. Utilisé pour l’impression de caractères sur des gabarits métalliques et des surfaces de tuyaux.

3 Laser CO2

Ce laser utilise du dioxyde de carbone. Comme il est facilement absorbé par les matériaux transparents, il convient à l’impression et au traitement sur le verre.

Autres Informations Sur Les Marqueurs Laser

1. Marqueurs Laser Domestiques

Les marqueurs laser disponibles dans le commerce peuvent être achetés par correspondance. Ils sont utilisés pour graver des noms ou des initiales en appliquant le laser sur un morceau de bois ou une plaque en plastique. Un couvercle est prévu pour éviter la dispersion de poussière et l’exposition accidentelle des yeux au laser.

Les caractères et les motifs sont créés à l’aide d’une application dédiée et les informations sont transférées d’un PC ou d’un smartphone pour être imprimées.

2. Marqueurs Laser de Type Maniable

Des marqueurs laser de la taille d’un appareil photo numérique sont également disponibles. Comme ils sont compacts, ils peuvent être transportés partout et utilisés pour l’impression laser et la gravure de motifs.

Toutefois, ils ne peuvent pas être maintenus en place pendant l’impression et doivent donc être utilisés dans un support tel qu’un trépied. Cette solution présente l’avantage de pouvoir déterminer librement l’angle et la distance par rapport au produit, mais elle n’est pas adaptée à l’impression à haute résolution.

3. Prix Des Marqueurs Laser

Les marqueurs laser se déclinent dans une large gamme de prix, allant de l’usage amateur pour la maison à l’usage industriel, notamment pour l’impression sur des produits et des gabarits. Les marqueurs à usage domestique sont principalement utilisés pour l’impression sur les boiseries et le cuir et coûtent environ 50 000 JPY.

Les lasers à usage industriel coûtent entre 1 000 000 et 5 000 000 JPY. Pour les lasers de grande puissance, comme pour le perçage profond du métal, le prix est d’environ 10 000 000 â’¬.

QU’Est-Ce QU’Un Détecteurs D’éTincelles ?

Les Détecteurs d’étincelles sont des dispositifs qui suppriment les étincelles.

*Étincelle : phénomène dans lequel l’électricité circule dans l’air entre deux points présentant une différence de potentiel et n’étant pas en contact l’un avec l’autre, par exemple dans un interrupteur, et des étincelles sont générées.

Lorsqu’une étincelle se produit, les éléments semi-conducteurs et les transistors du circuit peuvent être endommagés. Il est donc nécessaire de se préparer à la présence d’étincelles dans le circuit, en particulier dans les circuits à courant continu et lorsque des interrupteurs sont utilisés, tels que les Détecteurs d’étincelles.

Utilisations Des Détecteurs D’éTincelles

Les détecteurs d’étincelles sont largement utilisés dans les équipements électriques fonctionnant avec du courant continu. En particulier lorsque le courant continu est utilisé comme source d’alimentation, il est recommandé d’envisager l’installation de détecteurs d’étincelles en raison de la possibilité d’étincelles à proximité de l’interrupteur. Les détecteurs d’étincelles ont des tensions nominales, des valeurs de résistance, une capacité et une température d’utilisation définies avec précision, de sorte qu’ils doivent être choisis en tenant compte de ces facteurs. Si le détecteur d’étincelles ne résiste pas à la tension dans l’environnement d’utilisation, il risque de provoquer un accident.

Principe Des Détecteurs D’éTincelles

Les Détecteurs d’étincelles sont constitués d’une résistance et d’un condensateur à film montés en série. Dans un circuit composé d’une alimentation électrique, d’un interrupteur et d’une résistance, il existe deux manières fondamentales d’installer un circuit de pare-étincelles : soit en parallèle avec l’interrupteur, soit en parallèle avec la résistance.

Lorsqu’ils sont montés en parallèle avec l’interrupteur, les circuits sont connectés par l’intermédiaire du détecteur d’étincelles lorsque l’interrupteur est éteint, de sorte qu’aucune différence de potentiel significative n’est créée au niveau de l’interrupteur. Lorsqu’il est monté en parallèle avec une résistance, un côté de l’interrupteur est soumis à une tension élevée lorsque l’interrupteur est éteint, ce qui peut provoquer des étincelles. Les détecteurs d’étincelles peuvent donc empêcher l’apparition de tensions élevées, réduisant ainsi le risque de formation d’étincelles.

Le condensateur à film utilisé doit avoir une capacité suffisante pour que la tension ne devienne pas trop élevée lors de l’utilisation. Pour les résistances, il convient de choisir des résistances ayant une immunité suffisante contre les surtensions.

Sélection Des Détecteurs D’éTincelles

Le Détecteurs d’étincelles est un circuit en série composé d’une résistance R et d’un condensateur C. Le calcul de C et de R est le suivant lorsque le courant du circuit (en régime permanent) est I (A).

C=I×2/10～I×2/20 (μF)
R= Résistance AU Courant Continu de la Charge (ω)

• La résistance au courant continu de la charge n’est souvent pas connue. Dans ce cas, il convient d’utiliser la norme de 120 Ω.
• Les calculs de C et R ne sont donnés qu’à titre indicatif. En fin de compte, utilisez ces valeurs comme guide et vérifiez l’effet d’absorption des surtensions lors d’essais de montage.

Des connexions de type fil de plomb, fil couvert et borne métallique sont disponibles.

En ce qui concerne le point de montage du Détecteurs d’étincelles, il existe deux méthodes dans les circuits à courant continu : l’une consiste à le connecter aux deux extrémités de l’interrupteur et l’autre aux deux extrémités de la charge. L’effet d’absorption des surtensions est le même pour les deux méthodes, mais la première (connexion aux deux extrémités de l’interrupteur) peut être plus efficace dans des conditions où les étincelles peuvent être confirmées visuellement aux points de contact de l’interrupteur (ou du relais, etc.).

Dans les circuits à courant alternatif, connectez les Détecteurs d’étincelles aux deux extrémités de la charge. Si un détecteur d’étincelles est connecté aux deux extrémités de l’interrupteur dans un circuit à courant alternatif, un courant de fuite circulera à travers le détecteur d’étincelles même lorsque l’interrupteur est éteint.

Pour la tension utilisée, utiliser un spark killer dont la tension nominale est supérieure à la tension du circuit. La tension nominale des Détecteurs d’étincelles est indiquée en AC. Les destructeurs d’étincelles peuvent également être utilisés dans des circuits à courant continu ; il convient donc de convertir la tension nominale du destructeur d’étincelles en tension continue et de déterminer s’il peut être utilisé ou non.

Tension Continue Utilisable ≤ Tension Nominale CA X√2

Effet de L’Absorption du Bruit

Dans les circuits comportant des charges inductives telles que les relais et les moteurs, des détecteurs d’étincelles sont insérés en parallèle avec les charges inductives pour absorber les composantes de surtension générées par les charges inductives lors des opérations d’ouverture et de fermeture des interrupteurs. Sans Détecteurs d’étincelles, la tension de choc peut être 10 à 30 fois supérieure à la tension de commande de la charge inductive, et la fréquence de bruit peut dépasser 100 MHz. Les surtensions peuvent provoquer des ruptures d’isolation des composants électroniques dans le circuit, endommager le circuit imprimé, ainsi que divers effets nocifs sur les équipements périphériques et les appareils en raison du rayonnement indésirable des composantes harmoniques de la surtension générée directement et du circuit. L’installation de Détecteurs d’étincelles appropriés permet d’absorber ces surtensions.