月: 2023年9月

Was ist eine Whitworth-Schraube?

Die Whitworth-Schraube wurde 1841 von Whitworth in England erfunden und ist eine dreieckige Schraube mit einem Gewindewinkel von 55°.

Sie gehört zu den Zollschrauben, bei denen die Grundgröße der Schraube in Zoll angegeben wird, und ihr Symbol ist W.

Die Whitworth-Schraube war die erste Schraubennorm, die jemals geschaffen wurde. In der Wasserversorgung und im Baugewerbe werden sie jedoch immer noch häufig für Ankerschrauben, Augenschrauben und andere Wandbefestigungen verwendet.

Anwendungen von Whitworth-Schrauben

Die Whitworth-Schraube wurde 1841 von Whitworth erfunden und erstmals genormt, um dem großen Bedarf an Schrauben gerecht zu werden, der durch die industrielle Revolution im Vereinigten Königreich entstand.

Die Whitworth Schraube wird immer noch in vielen Situationen verwendet, z. B. für Ankerbolzen, Augenschrauben und andere Wandbefestigungen in der Wasserversorgung und im Baugewerbe, da sie sich sehr gut für die Befestigung eignet.

Funktionsweise von Whitworth Schrauben

Zur Zeit der industriellen Revolution in Großbritannien wurden viele verschiedene Schraubentypen verwendet, und 1841 entwickelte Whitworth eine Gewindeschneidmaschine, um sie zu sammeln und zu mitteln, so dass Schrauben gleicher Form in großen Mengen hergestellt werden konnten, unabhängig davon, wer sie herstellte. Die auf diese Weise hergestellte Whitworth Schraube wurde zum ersten Schraubenstandard, der jemals hergestellt wurde, und wurde in einer Vielzahl von Maschinen verwendet.

Die Witt-Schraube war die erste Schrauben-Norm, die damals hergestellt wurde, und verbreitete sich in der Folge in vielen Ländern der Welt.

Der Gewindewinkel der Whitworth Schrauben beträgt 55° und die Gewindeform ist dreieckig. Die Witt-Schraube gehört zu den Zollschrauben, bei denen die Grundgröße der Schraube in Zoll, der Außendurchmesser der Schraube in Zoll und die Gewindesteigung (der Abstand zwischen benachbarten Gewinden) als Anzahl der Gewindegänge pro Zoll = 25,4 mm ausgedrückt wird.

Neben der Whitworth Schraube gibt es noch andere Arten von Zollgewinden, wie die Unified Schraube.

Diese Schrauben sind in der Bau-, Elektro-, Sanitär- und Klimaindustrie noch immer weit verbreitet, da sie sehr nützlich für die Befestigung sind.

Weitere Informationen über Whitworth-Schrauben

1. Hauptwerkstoffe und wichtigste Oberflächenbehandlungen

Die für Whitworth-Schrauben verwendeten Werkstoffe sind ebenso vielfältig wie die für allgemeine Schrauben verwendeten. Wie im Abschnitt über die ordnungsgemäße Verwendung erläutert, sind sie von der Festigkeit abhängig und sollten sorgfältig berücksichtigt werden, insbesondere bei der Konstruktion von Geräten, bei denen Menschenleben auf dem Spiel stehen.
Auch die elektrische Korrosion ist ein wichtiger Faktor. Wenn sich das Material der Whitworth-Schrauben vom Material des zu befestigenden Maschinenelements oder des Gegenstands unterscheidet, kann ein Unterschied im Metallpotential zu Korrosion führen. Besondere Vorsicht ist bei Aluminium und rostfreiem Stahl geboten.

Wie bei allgemeinen Schrauben wird die Oberflächenbehandlung von Whitworth-Schrauben nach den oben erwähnten Korrosionsschutzmaßnahmen gegen elektrische Korrosion, der Qualität des Aussehens und dem Preis ausgewählt.

2. So werden Whitworth-Schrauben verwendet

Wie bei allgemeinen Schrauben kann bei unsachgemäßer Verwendung von Whitworth-Schrauben die Mutter auf der Gegenseite beschädigt werden, oder Produkte oder Geräte, die mit Whitworth-Schrauben montiert werden, können beschädigt werden.

Um dies zu verhindern, ist die grundlegende Vorgehensweise wie folgt:

1. Die Anzugskraft muss innerhalb des zulässigen Bereichs liegen, damit die Whitworth-Schrauben und die Gegenschraube nicht brechen.
2. Die auf die Whitworth-Schrauben einwirkenden wiederkehrenden Kräfte (z.B. durch Vibration) müssen innerhalb der zulässigen Grenzen liegen.
3. Die Sitzflächen der Whitworth-Schrauben (die Flächen, die miteinander in Berührung kommen, nicht die Flächen, die das Werkzeug berührt) müssen innerhalb des zulässigen Bereichs liegen. Der Druck, der auf die Sitzflächen (die Flächen, die sich berühren, nicht die Flächen, die das Werkzeug berührt) ausgeübt wird, darf nicht dazu führen, dass der anzuziehende Gegenstand (z. B. Metall oder Holz) einbricht.
4. Das Anziehen der Whitworth-Schrauben darf den zu befestigenden Gegenstand nicht zerstören.

3. Verhinderung des Lockerns von Whitworth-Schrauben

Wie bei allgemeinen Schrauben kann auch bei Whitworth-Schrauben selbst bei sachgemäßer Anwendung ein allmähliches Lösen dazu führen, dass sich das zu befestigende Objekt löst, was je nach zu befestigendem Objekt zu schweren Unfällen mit Menschenleben führen kann.

Es gibt zwei Hauptursachen für das Lösen von Befestigungen:

• Wiederholte Vibrationen, die auf die Whitworth-Schrauben einwirken
• Wiederholte Erwärmung der Whitworth-Schrauben durch die Umgebungstemperatur oder durch den Befestigungsgegenstand selbst.

Wird eine Whitworth-Schraube so fest angezogen wie eine normale Schraube, kann dies zwar ein Lösen verhindern, aber auch zum Bruch der Whitworth-Schraube oder zum Bruch des Gewindelochs führen. Insbesondere bei der Konstruktion von Geräten, bei denen Menschenleben auf dem Spiel stehen, ist es notwendig, den zulässigen Bereich der Anzugskraft zu berechnen, wie im Abschnitt über die richtige Verwendung von Whitworth-Schrauben beschrieben.

Beim Nachziehen von Schrauben in gekauften Produkten genügt es, wenn bereits eine definierte Anzugskraft vorgesehen ist, die Schrauben entsprechend anzuziehen.

Weitere Methoden zur Lockerungsvorbeugung sind die Verwendung von Lockerungsklebern, Doppelmuttern und speziell für die Lockerungsvorbeugung entwickelten Produkten.

Da das Prinzip des Lockerungsschutzes die Reibung ist, ist es schwierig zu garantieren, dass sich die Schraube nicht lockert. Ausreichende Tests sind ebenfalls zu berücksichtigen.

Was ist ein rechteckiger Steckverbinder?

Als rechteckige Steckverbinder werden Steckverbinder bezeichnet, die eine quadratische Form haben, aber für eine breite Palette von Anwendungen verwendet werden.

D-Sub-Anschlüsse für die Übertragung von Videosignalen, DVI-Anschlüsse, HDMI-Anschlüsse, DISPLAY-Port-Anschlüsse usw. sind allesamt rechteckige Stecker, obwohl sie sich in Form und Größe unterscheiden.

USB-Anschlüsse, die für den Anschluss von PCs, Smartphones und anderen Geräten zur Übertragung verschiedener Signale und zum Anschluss an Peripheriegeräte verwendet werden, gibt es in verschiedenen Formen, aber die meisten von ihnen verwenden rechteckige Stecker.

Der RJ-45-Stecker, der für die Übertragung von Ethernet-Signalen verwendet wird, gehört ebenfalls zur Kategorie der rechteckigen Stecker, obwohl er eine etwas spezielle Form hat.

Anwendungen von rechteckigen Steckverbindern

Die D-Sub-Stecker waren früher der wichtigste Typ von rechteckigen Steckverbindern für die Übertragung von Videosignalen. Mit der Digitalisierung der Signale werden sie nun durch HDMI- und DISPLAY-Port-Anschlussstecker über DVI-Anschlussstecker ersetzt.

Der DVI-Anschluss war der Nachfolger des VGA-Standards und unterstützte analoges RGB. Bis zum Aufkommen von HDMI war er der einzige digitale Standard, aber derzeit entwickeln die Hersteller keine Geräte, die mit diesem Standard kompatibel sind.

Der DISPLAY-Anschluss ist ein digitaler Schnittstellenstandard, der entwickelt wurde, um DVI zu ersetzen.

Der USB-Anschluss ist eine Art rechteckiger Steckverbinder, der für den Anschluss von PCs und Smartphones an verschiedene Laufwerke, USB-Speicher, Drucker und andere Peripheriegeräte sehr beliebt ist.

Funktionsweise von rechteckigen Steckverbindern

Derzeit sind HDMI-Stecker und USB-Stecker repräsentative Produkte von rechteckigen Steckverbindern.

HDMI-Steckverbinder werden für die Übertragung von digitalen Video- und Steuersignalen verwendet. Sie werden zum Beispiel verwendet, um ein Fernsehgerät mit einem DVD/BD/HDD-Recorder oder ein Fernsehgerät mit einem AV-Verstärker zu verbinden.

Sie werden auch verwendet, um einen PC und ein Fernsehgerät zu verbinden, um das PC-Video auf dem Fernsehgerät wiederzugeben.

Beim Anschluss eines Fernsehgeräts an einen Recorder wie z. B. einen DVD/BD/HDD-Recorder wird in erster Linie das Videosignal des Recorders auf dem Fernsehgerät wiedergegeben, aber HDMI überträgt auch Steuersignale, wie oben erwähnt.

Dies wird als HDMI-CEC (Consumer Electronics Control) bezeichnet. Dabei handelt es sich um eine Funktion, mit der z. B. die Fernbedienung eines Fernsehers gleichzeitig einen angeschlossenen Recorder steuern kann.

Wenn das Fernsehgerät mit der Fernbedienung eingeschaltet wird, kann der Recorder gleichzeitig ein- und ausgeschaltet werden und umgekehrt. Darüber hinaus ist es auch möglich, mit der Fernbedienung des Fernsehers Inhalte auf dem Recorder auszuwählen und abzuspielen.

Der HDMI-Standard wurde von den einschlägigen Herstellerverbänden genormt, und seine Untergruppe, der HDMI-CEC-Standard, wurde ebenfalls genormt, so dass die grundlegenden Befehle unabhängig vom Hersteller gleich sind.

Daher wird die grundlegende Steuerung auch beim Anschluss von Fernsehgeräten und Recordern verschiedener Hersteller unterstützt.

USB-Anschlüsse hingegen werden hauptsächlich für die Übertragung digitaler Daten verwendet, während HDMI hauptsächlich für die Übertragung von Videosignalen und anderen Daten genutzt wird.

Wie HDMI werden auch die Standards der USB-Technologie von den jeweiligen Herstellern standardisiert.

Sie wurde erstmals 1996 als USB 1.0 standardisiert und hat sich seitdem weiterentwickelt und verbessert, wobei USB 4.0 im September 2019 veröffentlicht wurde.

Die maximale Übertragungsgeschwindigkeit von USB 1.0 betrug 123 Mbit/s im Halbduplex-Modus, aber in USB 4.0 wurde die maximale Übertragungsgeschwindigkeit auf 40 Gbit/s im Front-Duplex-Modus erhöht.

Was ist ein Passring?

Passringe sind eine Art von Unterlegscheibe, die zwischen Teile oder zwischen Teile und Geräte oder Anlagen eingefügt wird, um die Position, die Höhe und den Abstand zwischen ihnen anzupassen.

Passringe sind ringförmig, haben eine einheitliche Dicke und können angepasst werden, um Maßtoleranzen von Teilen, kumulative Toleranzen beim Zusammenbau mehrerer Teile oder die Feinabstimmung der Positionsgenauigkeit vor Ort auszugleichen.

Anwendungen von Passringen

Passringe werden in der allgemeinen Maschinen- und Anlagenmontage verwendet, wenn eine Feineinstellung des Abstands oder der Position von Teilen erforderlich ist.

Passringe werden für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, von denen die wichtigsten Beispiele sind:

1. Positionierung von Lagern usw.

Passringe werden zur sicheren axialen Fixierung und Positionseinstellung verwendet, indem sie aufgrund ihrer Ringform in die Innen- und Außenringe von Lagern eingesetzt werden.

Bei Winkellagern und Kegelrollenlagern dienen sie zur Einstellung der Lagervorspannung durch Positionierung der Innen- und Außenringe.

Passringe für Lager gibt es in Abmessungen, die zu den Innen- und Außenringen verschiedener Lagertypen passen.

Sie werden auch verwendet, um die Wellenposition von Zahnrädern und Riemenscheiben auf die gleiche Weise einzustellen wie Lager.

2. Positionseinstellung mit Schrauben und Bolzenlöchern

Bei der Einstellung der Position von Teilen im Bereich von Schrauben- und Bolzenbefestigungsflächen sind in der Regel Passscheiben mit einer dem Teil angepassten Form erforderlich, aber durch das Anbringen von Passringen im Bereich von Schraubenlöchern kann die Befestigungsfläche ohne speziell geformte Passscheiben eingestellt werden.

Passringe werden auch zur Höhenanpassung verwendet, z. B. bei Höhenausgleichsstiften.

3. Positionierung auf der Flanschfläche

Passringe können auf der Flanschfläche positioniert werden, indem sie am Innen- und Außenumfang der Flanschfläche unter Umgehung der Befestigungsbohrungen angebracht werden, um eine Positionsanpassung der Flanschfläche ohne Verwendung einer speziellen Passscheibengeometrie zu ermöglichen.

Funktionsweise von Passringen

Passringe sind Bauteile, die zur Feinjustierung des Abstands und der Position von Bauteilen verwendet werden, und das Prinzip ist einfach.

Passringe haben eine einheitliche Dicke und sind wie ein dünner Ring geformt, der zwischen die Bauteile eingelegt wird, um deren Abstand und Position fein abzustimmen.

Passringe gibt es in der Regel in einer Vielzahl von Dickenvariationen, von sehr dünn, typischerweise einige zehn Mikrometer, bis hin zu mehreren Millimetern.

Passringe werden aus Stahl, rostfreiem Stahl, Kupfer oder Messing hergestellt.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung von Passringen

Passringe verschiedener Dicken werden übereinander gestapelt, um die gewünschte Dicke zu erhalten. Beim Stapeln von Passringen ist jedoch Vorsicht geboten, da sich die Dicke aufgrund von Verunreinigungen durch Fremdkörper wie Staub oder Schmutz, Biegung oder Kratzer ändern kann.

Um diese Probleme zu vermeiden, sollte beim Stapeln von Passringen die Anzahl der zu stapelnden Passringe so weit wie möglich reduziert werden.

Unterlegscheiben und hohle Abstandhalter haben eine ähnliche Form wie Passringe. Auch sie können die Höhe auf die gleiche Weise verändern wie Passscheiben, werden aber verwendet, wenn die Höhe um mehr als ein paar Millimeter verändert werden soll, und haben einen anderen Zweck als Passringe, die zur Feineinstellung verwendet werden.

Da die Dickenunterschiede zwischen den Passringen nur geringfügig sind, ist es manchmal schwierig, den Unterschied optisch zu erkennen. Deshalb werden Passringe mit Informationen wie Dicke und Zahl mit Hilfe eines Lasers oder Stempels gekennzeichnet, oder die Kanten sind für jede Dicke farblich gekennzeichnet.

Dünne und kleine Passringe gehen bei der Montage oft verloren. Deshalb ist es möglich, sie auf einer Seite mit Klebstoff zu versehen, damit sie nicht verloren gehen, oder sie schwarz zu färben, damit sie nicht reflektieren.

Arten von Passringen

Passringe gibt es neben der normalen Ringform in folgenden Ausführungen:

1. Gekerbter Typ

Der gekerbte (oder geteilte) Ring ist ein Ring, bei dem ein Teil des Rings ausgeklinkt ist und der von der Seite eingesetzt und entfernt werden kann, ohne dass der Bolzen oder die Welle vollständig entfernt werden muss.　

Wenn die Breite des Innen- und Außendurchmessers jedoch gering ist, kann sich der Passring beim Befestigen verkanten, so dass darauf geachtet werden muss, nicht mehrere Passringe zu verwenden und die Richtung der Kerben jedes Passrings nicht auszurichten.

2. Laminierter Typ

Bei laminierten (oder geschichteten) Passringen werden sehr dünne Passringe von einigen zehn Mikrometern mit einem Klebstoff zusammengeklebt, so dass die Gesamtdicke 0,5 mm oder 1 mm beträgt.

Falls erforderlich, können sie mit einem Cutter oder einem ähnlichen Werkzeug abgeschält werden, um die Dicke anzupassen.

Was ist ein D-Sub-Stecker?

D-Sub-Stecker sind eine gängige Verbindungsmethode für die Signalübertragung, hauptsächlich in Computern und elektronischen Geräten.

Der Name leitet sich von der D-Form des Steckverbinders ab, wobei D-Sub eine Abkürzung für D-Subminiature ist, wörtlich ein kleiner D-förmiger Steckverbinder.

D-Sub-Stecker werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. für parallele und serielle Schnittstellen sowie für Monitorverbindungen, und sind der Standard für zahlreiche Signalübertragungen. Es gibt verschiedene Varianten, die sich in der Anzahl und Anordnung der Signalstifte, der Bauform usw. unterscheiden und jeweils mit einer bestimmten Signalübertragungsart verbunden sind.

Anwendungen von D-Sub-Steckern

Aufgrund ihrer Vielseitigkeit werden D-Sub-Stecker in verschiedenen Industriezweigen und elektronischen Geräten eingesetzt.

1. DE-9 und DB-25

Der häufigste Anwendungsfall ist die Verbindung zwischen PCs und Peripheriegeräten. Insbesondere die 9- und 25-poligen D-Sub-Stecker werden für die serielle Kommunikation verwendet, d. h. für das kontinuierliche Senden und Empfangen von Daten in Form von Bitfolgen. Dies ist bei Geräten wie Mäusen, Tastaturen und Modems üblich.

2. DA-15

Der 15-polige D-Sub-Stecker wird auch häufig für Video-Grafik-Arrays (VGA) verwendet, um analoge Videosignale zwischen einem PC und einem Monitor zu übertragen. D-Sub-Stecker werden auch in einer Vielzahl anderer Anwendungen eingesetzt, z. B. in der Sprach- und Datenkommunikation und der Steuerung von Industrieanlagen.

3.DC-37

Der 37-polige D-Sub-Stecker wird in Industriemaschinen, wissenschaftlichen Instrumenten usw. verwendet, wo mehr Informationen übertragen werden müssen. Ein spezielles Beispiel sind D-Sub-Stecker mit hoher Packungsdichte, die in Flugzeugcockpits verwendet werden, wo eine große Anzahl von Datenleitungen auf einem einzigen Steckverbinder zusammen verarbeitet werden.

Die Wahl des D-Sub-Steckers hängt von der Anwendung und den Systemanforderungen ab, daher ist es wichtig, die genaue Modellnummer und die Spezifikationen zu kennen. Diese variieren je nach Betriebsumgebung, wie z. B. Signaltyp, Datenmenge und physische Platzbeschränkungen.

Funktionsweise von D-Sub-Steckern

D-Sub-Stecker sind als Werkzeug für die Übertragung von Signalen konzipiert. Jeder Stecker hat eine spezifische Stiftanordnung, und diese Stifte übertragen spezifische Signale.

Die Steckverbinder haben die Form einer Buchse und eines Steckers, wobei der Stecker Stifte und die Buchse eine Buchse hat. Durch die physische Verbindung eines Teils des Steckers mit dem anderen wird ein Weg für die Übertragung von Signalen zwischen elektronischen Geräten geschaffen.

1. Anzahl der Stifte

Der Typ des D-Sub-Steckers hängt von der Anzahl und der Anordnung der Stifte ab. Ein 9-poliger D-Sub-Stecker (DE-9) wird z. B. üblicherweise für die serielle RS-232-Kommunikation verwendet, bei der jeder Stift einem bestimmten Signal zugeordnet ist (Sendedaten, Empfangsdaten, GND usw.).

Der 15-polige D-Sub-Stecker (DA-15) wird auch für VGA-Verbindungen verwendet, bei denen jeder Pin ein bestimmtes Farb- oder Synchronisationssignal trägt.

2. Anschluss an Geräte

Beim Anschluss von Geräten über D-Sub-Stecker ist die Elektronik jedes Geräts so ausgelegt, dass sie das einem bestimmten Pin entsprechende Signal versteht. So wird z. B. bei der seriellen Kommunikation das vom sendenden Stift ausgegebene Signal vom empfangenden Stift empfangen und als die entsprechenden Daten interpretiert.

Aufgrund dieser Funktionsweise ermöglichen D-Sub-Stecker sowohl die physische Verbindung als auch die Signalübertragung und gewährleisten so eine effektive Kommunikation zwischen elektronischen Geräten.

Arten von D-Sub-Steckern

Es gibt verschiedene Arten von D-Sub-Steckern, abhängig von der Anzahl und Anordnung der Stifte. Die wichtigsten Typen sind 9-polige (DE-9), 15-polige (DA-15), 25-polige (DB-25) und 37-polige (DC-37) Steckverbinder.

1. DE-9-Stecker

Der 9-polige DE-9-Stecker wird häufig für Verbindungen zur seriellen Kommunikation verwendet. Bei diesem Stecker ist jeder Pin für ein bestimmtes Signal zuständig (z. B. Sendedaten, Empfangsdaten, Masse).

2. DA-15-Stecker

Der 15-polige DA-15-Stecker wird üblicherweise für VGA-Anschlüsse (Video Graphics Array) verwendet. Jeder Pin ist für ein bestimmtes Farbvideosignal (rot, grün oder blau) oder ein Synchronisationssignal zuständig.

3. DB-25-Stecker

Der 25-polige DB-25-Stecker wird für die parallele Kommunikation verwendet, insbesondere für den Anschluss an Drucker und die serielle RS-232-Kommunikation. Bei einigen Audiogeräten wird der DB-25-Stecker auch für die Übertragung von Mehrkanal-Audiosignalen verwendet.

4. DC-37-Stecker

Der 37-polige DC-37-Stecker wird verwendet, wenn größere Datenmengen übertragen werden müssen. Sie finden sich in Situationen, in denen ein komplexer Informationsaustausch erforderlich ist, wie z. B. in Industriemaschinen und wissenschaftlichen Messgeräten.

Die D-Sub-Stecker sind nicht auf diese Typen beschränkt. Es gibt auch andere Steckverbinder mit mehr Stiften und D-Sub-Stecker, die für spezielle Anwendungen entwickelt wurden. Die Wahl dieser Steckverbinder hängt von den Anforderungen des anzuschließenden Geräts, der Betriebsumgebung und der Art des Signals ab.

Was ist ein EMV-Prüfgerät?

EMV-Prüfgeräte sind Geräte, die zur Prüfung der elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) eingesetzt werden.

Elektromagnetische Verträglichkeit bedeutet, dass ein elektronisches Gerät keine elektromagnetischen Störungen bei anderen elektronischen Geräten verursachen darf und dass es bei Einwirkung von elektromagnetischem Rauschen keine Fehlfunktionen aufweist. Geräte, die Störungen aussenden, werden als Emissionen bezeichnet, während die Fähigkeit, externen Störungen zu widerstehen, als Störfestigkeit eingestuft wird. Die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) beschreibt beide Eigenschaften.

Anwendungen von EMV-Prüfgeräten

Es gibt verschiedene Arten von EMV-Prüfgeräten, darunter Geräte zur Messung des von elektronischen Geräten erzeugten Rauschens und Geräte zum Aufbringen von Rauschen auf elektronische Geräte.

Die Rauschmessung und -beeinflussung erfolgt in einem reflexionsarmen Raum, d. h. in einer Prüfkammer, in der Funkwellen vollständig abgeschirmt werden. Prüfkammern benötigen eine amtliche Zulassung, weshalb es nur eine begrenzte Anzahl von Orten gibt, an denen Prüfungen durchgeführt werden können.

Ein schalltoter Raum ist ein künstliches Testgelände, das die Funkausbreitungseigenschaften eines offenen Geländes simuliert, wobei die Metallwände die Funkwellen von außen abschirmen, während die Funkwellen von Funkwellenabsorbern an den Wänden und der Decke absorbiert werden.

Außerdem ist die Zertifizierungsprüfung in einem Labor verhältnismäßig preislastig, und je mehr Zeit aufgewendet wird, desto höher sind die Prüfkosten. Für die Hersteller elektronischer Geräte stellt dies eine große Herausforderung während der Entwicklung dar.

Funktionsweise von EMV-Prüfgeräten

Es gibt zwei Arten von Prüfverfahren: Leitungsgebundene Emissionen und gestrahlte Emissionen.

Die leitungsgebundenen Emissionen werden mit einem speziellen Rauschmessgerät gemessen, dem so genannten Line Impredance Stabilisation Network (LISN), das als Pseudo-Stromversorgungsnetz bezeichnet wird, um das von elektronischen Geräten erzeugte Rauschen zu messen. Die abgestrahlten Emissionen hingegen messen das von der Antenne empfangene Rauschen. Da die Messungen in Bereichen durchgeführt werden, die vollständig gegen Außengeräusche abgeschirmt sind, handelt es sich bei den Messsystemen dieser Emissionstester um sehr komplexe Prüfanlagen, einschließlich des Raums, in dem sie gemessen werden.

Die wichtigsten Störfestigkeitsprüfungen werden mit speziellen Prüfgeräten durchgeführt, z. B. mit Elektrostatik-Testern, Rechteck-Impuls-Rausch-Testern, Fast-Transient-Burst-Testern, die das Rauschen von Schaltern und anderen Schaltgeräten annehmen, Blitzstoß-Testern und Netzspannungsschwankungs-Testern, die auch als Durchhang oder Einbruch bekannt sind und zur Prüfung des Zielobjekts, des so genannten EUT, verwendet werden. Das Prüfobjekt wird mit Rauschen beaufschlagt, um zu prüfen, ob es bis zu einem bestimmten Wert belastbar ist.

Es werden auch andere Tests durchgeführt, wie z. B. Tests zur Bewertung des leitungsgebundenen Rauschens in Stromversorgungsleitungen, Tests zur Bewertung des leitungsgebundenen Rauschens in Kommunikationsanschlüssen von Multimediageräten, Tests zur Bewertung des gestrahlten elektrischen Feldrauschens und Tests zur Messung des leitungsgebundenen Rauschens in Stromversorgungsleitungen unter Verwendung von Absorptionsklemmen.

Das bedeutet, dass nur Produkte, die die IEC- und andere Normen durch die entsprechenden Tests mit EMV-Prüfgeräten bestanden haben, offiziell auf dem Markt verkauft werden dürfen.

Arten von EMV-Prüfgeräten

Für Unternehmen, die ihre eigenen Produkte mit elektronischen Geräten weltweit herstellen, ist EMC eine wichtige Voraussetzung für den Verkauf, da EMC nicht verkauft werden kann, ohne die Gesetze der einzelnen Länder einzuhalten, die auf dem Gesetz und den IEC-Normen in anderen Ländern basieren.

Daher besteht die EMV-Prüfung aus einer Emissionsprüfung, bei der der von elektronischen Geräten erzeugte Geräuschpegel gemessen wird, und einer Störfestigkeitsprüfung, bei der geprüft wird, inwieweit elektronische Geräte Fremdgeräuschen widerstehen können.

Was ist ein F/V-Wandler?

Ein F/V-Wandler ist ein Gerät, das die Frequenz (Frequency) in eine Spannung (Voltage) umwandelt, die proportional zur Drehgeschwindigkeit oder Bewegung ist.

Er wird zur Überwachung und Analyse von Frequenzänderungen eingesetzt. Es gibt auch ein Gerät, das als V/F-Wandler bezeichnet wird und ein Umkehrwandler ist.

Dieses Gerät wird auch für Motoren in Hybrid- und Elektrofahrzeugen und für höhere Geschwindigkeiten an Produktionslinien in Fertigungsbetrieben verwendet. Es kann die Anlaufeigenschaften, die winzigen Rotationsschwankungen bei stationärer Rotation und transiente Phänomene wie Änderungen der Strömungsgeschwindigkeit mit einer schnellen Reaktion messen.

Anwendungen von F/V-Wandlern

Da die Frequenz nicht sichtbar ist, wandeln F/V-Wandler die Frequenz in Spannung um. Da analoge Signale, die störanfällig sind, für Langstreckenfahrten nicht geeignet sind, können sie als digitale Werte erkannt werden, wenn ein A/D-Wandler (ein Gerät, das analoge Signale in digitale Signale umwandelt) mitverwendet wird.

Überprüft werden können u. a. die Anlaufeigenschaften von Motoren, Messungen der Drehzahl verschiedener rotierender Geräte, Messungen der Drehzahlschwankungen von Motoren und Motoren sowie Prüfungen der Drehzahl bei Überlast.

Funktionsweise von F/V-Wandlern

Wenn ein Impulssignal durch einen F/V-Wandler geleitet wird, entsteht ein zeitlich abklingendes Signal, und durch die Überlappung dieser Signale erhält man ein Spannungssignal, das der Impulsfrequenz entspricht. Es werden analoge und digitale Kanäle verwendet.

Das Signal des Sensors erzeugt am Komparator ein Toröffnungs-/-schließungssignal. Durch Änderung des Messbereichs wird die Referenzfrequenz umgeschaltet und das Tor öffnet und schließt sich entsprechend der Periode der Eingangsfrequenz.

Während dieser Zeit wird die Anzahl der Takte integriert. Der Inhalt des Zählers wird im nächsten Zyklus an den D/A-Wandler weitergegeben, was zu einem Ausgang führt, der in ein analoges Signal umgewandelt wird.

Arten von F/V-Wandlern

Je nach Typ unterstützen einige Geräte die Mehrkanalmessung und Detektoren für Signale mit kleinen Amplituden bei der Drehzahlmessung. Ausgestattet mit einer prädiktiven Berechnung können auch während der Verzögerung gleichmäßige Ausgänge erzielt werden, was sie für die Beschleunigung/Verzögerung von Antriebseinheiten und Tests zur Verhaltensanalyse nützlich macht.

Es stehen verschiedene Produkte zur Verfügung, darunter solche mit hohen Eingangsfrequenzen und großen Eingangsverstärker-Bandbreiten, die dem Trend zu Drehgebern mit Mehrfachimpulsen entsprechen.

Weitere Informationen zu F/V-Wandlern

1. Filterung

Integrierte Tiefpassfilterung oder programmierbare Filterfunktionen sind verfügbar. Integrierte Filter lassen einige Frequenzen des Signaleingangs durch, blockieren aber andere.

Der Tiefpassfilter hat einen festgelegten Schwellenwert. Signale unterhalb des Schwellenwerts können passieren, während Signale oberhalb des Schwellenwerts blockiert werden.

2. Schnelle Verzögerungsnachlauffunktion

Einige F/V-Wandler verfügen über eine Funktion zur Nachführung der Schnellverzögerung. Diese Funktion bremst den Rotationsausgang bis zum Stillstand ab, wenn für mehr als das vorherige Impulsintervall kein Eingangssignal anliegt, wenn das Eingangssignal z. B. durch ein rotierendes Objekt plötzlich abgebremst wird.

Wenn die Nachlauffunktion eingeschaltet ist, wird der Analogausgang sofort auf Null gesetzt, wenn nach dem Warten auf das Impulsintervall für eine bestimmte Anzahl von Malen kein Eingangssignal empfangen wird. Wenn die Nachlauffunktion ausgeschaltet ist, wird der Analogausgang auf 0 gesetzt, nachdem eine Zeitspanne verstrichen ist, seit das Eingangssignal 0 wurde.

3. Trigger-Funktion

Wenn ein triggerbares Spannungsimpulssignal eingegeben wird, kann ein F/V-Umwandlungsausgang mit einer zu seiner Frequenz proportionalen Ein-Impuls-Reaktion bereitgestellt werden. Der Triggerpegel wird vom Gerät vorgegeben und kann beliebig eingestellt werden, solange der Pegel innerhalb der vorgegebenen Grenzen liegt.

4. Linearität

F/V-Wandler können eine zur Frequenz proportionale Gleichspannung liefern, aber die Linearität zwischen Frequenz und Spannung ist durch eine Abnahme der Linearität gekennzeichnet, wenn ein großer Frequenzbereich genommen wird.

Dies ist darauf zurückzuführen, dass bei einer hohen Frequenz des Impulssignals ein neues Impulssignal eingespeist wird, bevor die Entladung der in den Kondensatoren der Schaltung gespeicherten Ladung abgeschlossen ist.

Daher haben einige F/V-Wandler einen neuen Entladepfad hinzugefügt, um die Ladung im Kondensator in kurzer Zeit zu entladen. Herkömmliche Schaltungen weisen im Hochfrequenzbereich eine verminderte Linearität auf, aber die Umwandlung kann unter Beibehaltung der Linearität durchgeführt werden.

Was ist eine NC-Drehmaschine?

Eine NC-Drehmaschine ist eine Drehmaschine mit einem numerischen Steuerungssystem.

Lange Werkstücke von zwei Metern oder mehr werden direkt in der Maschine gelagert und automatisch nach einem vorher festgelegten Programm zugeführt und bearbeitet.

Da kein Material- und Einrichtungswechsel erforderlich ist, kann die Maschine über lange Zeiträume hinweg unbemannt betrieben werden, was eine kontinuierliche Massenproduktion ermöglicht.

Die NC-Drehmaschine kann Außendurchmesser von 2 mm bis maximal 20 mm, also weniger als ein Reiskorn, und Bearbeitungslängen von bis zu 2000 mm bewältigen und ist damit in der Lage, ein breites Teilespektrum – von nadeldünnen Stiften bis zu langen Wellen – mannlos zu bearbeiten.

Anwendungen von NC-Drehmaschinen

Mit einer NC-Drehmaschine lassen sich Eisen, Edelstahl, Kupfer, Aluminium, Titan und Kunststoffe schneiden und zu Teilen wie Schrauben, Bolzen und Wellen verarbeiten.

NC-Drehmaschinen eignen sich für die Herstellung all dieser Größen und Arten von Teilen aus Rundstäben.

Mit NC-Drehmaschinen hergestellte Schrauben und Bolzen werden in medizinischen Geräten, Automobilen, Flugzeugen, Schienenfahrzeugen, elektronischen Geräten, Präzisionsinstrumenten und vielen anderen Bereichen verwendet.

Funktionsweise von NC-Drehmaschinen

Bei NC-Drehmaschinen werden die Längsbewegung der Spindel und die Radialbewegung des Fräsers über Servomotoren programmiert.

Der Umfang und die Geschwindigkeit der Bewegung in Längs- und Radialrichtung werden durch das Verfahren der numerischen Steuerung kontrolliert.

Daher ist es erforderlich, für jedes Produkt ein NC-Programm zu erstellen und dieses in die Maschine einzugeben.

Bei den neueren NC-Drehmaschinen ist die numerische Steuerung durch eine Computersteuerung ersetzt worden, und neben dem Schneiden von runden Gegenständen durch Drehen der Spindel ist auch das Schneiden mit einem Schaftfräser durch Anhalten der Spindeldrehung möglich.

Die Maschine ist auch in der Lage, zusätzliche Bearbeitungen durchzuführen, wie z. B. D-Schneiden, horizontales Bohren und horizontales Gewindeschneiden.

Diese Maschinen werden als NC-Drehmaschinen oder CNC-Drehmaschinen bezeichnet, aber heutzutage sind NC- und CNC-Drehmaschinen im Grunde dasselbe.

Die Vorteile liegen darin, dass die Feineinstellung der Abmessungen, z. B. 1 µm, durch den Computer mit Kompensation des Bewegungsumfangs erfolgt, was die Änderung der Einstellungen erleichtert, die Notwendigkeit von handwerklichen Instinkten und Tricks verringert und die Weitergabe von Fähigkeiten erleichtert.

Ein Nachteil ist die relativ lange Bearbeitungszeit, selbst bei einfachen Teilen, die durch die erforderliche Programmierung bedingt ist.

Was ist ein Durchgangsgewindebohrer?

Ein Durchgangsgewindebohrer ist eine Art Werkzeug zum Formen von Gewinden. Durchgangsgewindebohrer zeichnen sich dadurch aus, dass sie keine Schneiden haben und daher beim Gewindeformen sehr wenig Späne erzeugen. Das bedeutet, dass die bei der Bearbeitung anfallenden Späne die Arbeitsumgebung und die Maschine weniger belasten und die Reinigungszeit und -kosten reduziert werden.

Durchgangsgewindebohrer unterscheiden sich von Gewindeschneidern als Schneidwerkzeuge, da sie durch plastische Bearbeitung Gewinde formen. Durchgangsgewindebohrer zeichnen sich durch eine relativ geringe Bearbeitungsbelastung bei der Herstellung von Gewinden aus, da das Material wie gepresst bearbeitet wird und je nach Gewindeprofil eine andere Vorlochgröße erfordert.

Anwendungen von Durchgangsgewindebohrern

1. Bearbeitung weicher Werkstoffe
Durchgangsgewindebohrer eignen sich für weichere Werkstoffe und sind besonders geeignet für leichte Legierungen wie Aluminiumlegierungen.

2. Bearbeitung, bei der Späne ein Problem darstellen
Durchgangsgewindebohrer erzeugen sehr wenig Späne und eignen sich daher für Bearbeitungen, bei denen Späne ein Problem darstellen.

3. Verbesserte Gewindefestigkeit
Durchgangsgewindebohrer formen Gewinde durch plastische Bearbeitung, was die Festigkeit der bearbeiteten Gewinde verbessert. 

4. Geringere Schwankungen des effektiven Durchmessers
Da Durchgangsgewindebohrer durch plastische Bearbeitung Gewinde formen, können Schwankungen im effektiven Durchmesser unterdrückt werden.

5. Bearbeitung von Sacklöchern
Durchgangsgewindebohrer können auch für die Bearbeitung von Sacklöchern verwendet werden. Da sie keine Schneide haben, ist die Schnittkraft gering, so dass sie sich für die Bearbeitung von Sacklochbohrungen eignen.

6. Bearbeitung von Durchgangslöchern
Durchgangsgewindebohrer können auch für die Bearbeitung von Durchgangsbohrungen eingesetzt werden. Da die Gewinde durch plastische Umformung entstehen, können sie mit relativ geringen Geschwindigkeiten bearbeitet werden.

Funktionsweise des Durchgangsgewindebohrers

Durchgangsgewindebohrer sind Werkzeuge zum Formen von Gewinden durch plastische Umformung. Durchgangsgewindebohrer haben keine Schneide, so dass die Gewinde durch Einpressen des Materials in den Gewindebohrer geformt werden. Um das Material zu bearbeiten, sind ein ausreichender Arbeitsdruck und eine ausreichende Reibungskraft erforderlich.

Die Funktionsweise des Gewindeformens mit Durchgangsgewindebohrern besteht darin, dass ein hoher Druck zwischen dem Gewindebohrer und dem Material eine plastische Verformung bewirkt, wobei sich das Material entlang der Vorsprünge des Durchgangsgewindebohrers verformt und ein Gewindeprofil bildet. Bei diesem Verfahren wird das Material in die Vorsprünge des Durchgangsgewindebohrers gedrückt, wodurch der für die Bearbeitung erforderliche Druck erzeugt wird. Dieser Arbeitsdruck bewirkt eine plastische Verformung des Werkstoffs, wodurch ein Gewindeprofil entsteht.

Da Durchgangsgewindebohrer keine Schneidkanten haben, ist die Schnittkraft sehr gering und die plastische Verformung des Materials wird leicht erzeugt, was die Bearbeitung bei relativ niedrigen Drehzahlen ermöglicht. Da das Gewindeprofil durch plastische Verformung des Werkstoffs entsteht, gibt es fast keine Spanbildung.

Merkmale von Durchgangsgewindebohrern

Vorteile

(Wenig Späne)
Durchgangsgewindebohrer formen Gewinde durch plastische Bearbeitung und erzeugen daher sehr wenig Späne. Dies ermöglicht eine saubere Bearbeitung und verhindert Probleme, die durch Späne verursacht werden.

(Verbesserte Festigkeit des Gewindes)
Durchgangsgewindebohrer formen Gewinde durch plastische Bearbeitung, was die Festigkeit des Gewindes verbessert.

(Unterdrückung von Schwankungen im effektiven Durchmesser)
Da Durchgangsgewindebohrer durch plastische Bearbeitung Gewinde formen, können Schwankungen im effektiven Durchmesser unterdrückt werden.

(Kann bei relativ niedrigen Drehzahlen bearbeitet werden)
Durchgangsgewindebohrer haben keine Schneidkanten, so dass die Schnittkraft gering ist und die Bearbeitung bei relativ niedrigen Drehzahlen erfolgen kann.

(Geeignet für weiche Werkstoffe)
Durchgangsgewindebohrer formen Gewinde durch plastische Bearbeitung und sind daher für weiche Werkstoffe geeignet.

(Geeignet für die Bearbeitung von Anschlagbohrungen)
Durchgangsgewindebohrer haben keine Schneiden und sind daher aufgrund ihrer geringen Schnittkraft für die Bearbeitung von Anschlagbohrungen geeignet.

(Hohe Bearbeitungsgenauigkeit)
Da Durchgangsgewindebohrer keine Schneidkanten haben, verändert sich die Lagebeziehung zwischen Gewindebohrer und Material während der Drehung kaum. Daher ist die Bearbeitungsgenauigkeit hoch.

Nachteile

(Die Genauigkeit der Bohrlochgröße ist wichtig)
Durchgangsgewindebohrer formen Gewinde durch plastische Umformung, daher ist die Genauigkeit der Vorlochgröße sehr wichtig. Wenn die Vorlochgröße nicht genau ist, kann das Gewindeprofil fehlerhaft sein.

(Die Spanabfuhr ist schwierig)
Da Durchgangsgewindebohrer keine Schneidkanten haben, kann die Spanabfuhr schwierig sein. Je nach verwendetem Material können die Späne daher stecken bleiben und den Prozess stoppen.

(Hochpräzise Einstellungen sind erforderlich)
Durchgangsgewindebohren ist ein plastisches Verfahren und erfordert genaue Einstellungen. Es ist wichtig, vor der Bearbeitung die geeignete Lochgröße und die Bearbeitungsbedingungen einzustellen. Falsche Einstellungen können zu einem schlechten Gewindeprofil führen.

(Nicht geeignet für harte Materialien wie Stahl)
Durchgangsgewindebohrer eignen sich nicht für harte Werkstoffe wie Stahl, da die Gewinde durch plastische Bearbeitung geformt werden. Gewindebohrer mit Schneiden sind für harte Werkstoffe geeignet.

Weitere Informationen über Durchgangsgewindebohrer

Durchgangsgewindebohrer sind Werkzeuge, die für weichere Werkstoffe geeignet sind. Das liegt daran, dass Durchgangsgewindebohrer beim Formen der Gewinde plastisch verformt werden. Die plastische Verformung ist ein Prozess, bei dem die Form eines Metalls durch Kompression verändert wird, um es zu verformen. Je weicher und verformbarer das Metallmaterial ist, desto effektiver ist die plastische Verformung des Durchgangsgewindebohrers.

Aluminiumlegierungen zum Beispiel sind ein relativ weicher Werkstoff. Aluminiumlegierungen werden in verschiedenen Industriezweigen eingesetzt, z. B. in der Luftfahrt, in der Automobilindustrie und in der Elektronik, da sie extrem leicht sind und gleichzeitig eine hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Aluminiumlegierungen eignen sich für die Bearbeitung mit Durchgangsgewindebohrern, mit denen sich hochpräzise Gewinde formen lassen.

Was ist eine Nockenwelle?

Eine Nockenwelle ist ein mechanisches Bauteil, das die Art und Richtung einer Bewegung ändern kann. Die Bewegung einer Nockenwelle kann geändert werden, indem sie über ein Schütz auf einen angetriebenen Teil übertragen wird. So kann beispielsweise die Drehbewegung einer kreisförmigen Nockenwelle in die vertikale Bewegung eines stangenförmigen angetriebenen Teils umgewandelt werden. Der einfache Aufbau gewährleistet eine lange Lebensdauer und einen geringen Wartungsaufwand. Es handelt sich außerdem um ein hocheffizientes und abfallarmes Gerät, da weniger Kraft auf andere Teile übertragen wird. Nockenwellen gibt es in einer Vielzahl von Formen und müssen entsprechend der Anwendung eingesetzt werden.

Anwendungen von Nockenwellen

Nockenwellen werden in verschiedenen Maschinen und Geräten eingesetzt, bei denen die Bewegungsrichtung geändert werden muss. Ein Beispiel dafür ist das Auslassventil eines Motors. Benzinbetriebene Fahrzeuge stoßen große Mengen an Abgasen aus, wenn der Motor zum Antrieb des Fahrzeugs verwendet wird. Nockenwellen werden verwendet, um diese Abgase reibungslos abzuführen. Eine im Fahrzeug eingebaute Nockenwelle wandelt die Rotationsbewegung des Motors in eine Hin- und Herbewegung der Ventile um. Diese Nockenwellenbewegung wird durch den angetriebenen Teil übertragen, um die Ventile zeitnah zu öffnen und zu schließen.

Funktionsweise der Nockenwellen

Nockenwellen gibt es in einer Vielzahl von Formen. Sie können die Bewegungsrichtung leicht ändern. In diesem Abschnitt werden die Bewegungsprinzipien und Merkmale der einzelnen Formen vorgestellt. Nockenwellen lassen sich grob in zwei Typen unterteilen:

• flache Nockenwellen
  Dies sind Nockenwellen mit einer flachen, einfachen Struktur. Es gibt gerade Nockenwellen und Nockenwellen mit rotierenden Platten. Bei geraden Nockenwellen wird die Auf- und Abwärtsbewegung einer Nockenwelle mit leichten Unregelmäßigkeiten auf den angetriebenen Teil übertragen, wo die Bewegung über das Schütz weitergeleitet wird. Bei Nockenwellen mit rotierender Scheibe kann die vertikale Bewegung durch das Schütz auf den angetriebenen Teil übertragen werden, indem eine gewundene rotierende Scheibe gedreht wird. In der Regel überträgt eine eiförmige Drehscheibe eine zyklische Bewegung auf einen stab- oder plattenförmigen angetriebenen Knoten.
• dreidimensionale Nockenwellen
  Eine Nockenwelle mit einer dreidimensionalen und komplexeren Struktur. Dazu gehören zylindrische Nockenwellen, kugelförmige Nockenwellen und Taumelscheibennocken. Zylindrische und kugelförmige Nockenwellen haben Nuten in ihrer dreidimensionalen Struktur, entlang derer sich der angetriebene Teil bewegt, was komplexe Bewegungsänderungen ermöglicht. Taumelscheibennockenwellen versetzen den angetriebenen Teil in eine vertikale Bewegung, indem sie eine geneigte Fläche drehen.

Entwurf von Nocken

Um eine Nocke zu entwerfen, muss zunächst die Art des Nockenmechanismus ausgewählt werden. Konkret werden die Nocke (flache oder dreidimensionale Nocke) und die Art des angetriebenen Mechanismus (linear oder oszillierend) bestimmt.

Anschließend werden die Details der Ausgangsbewegung festgelegt. Konkret wird ein Zeitdiagramm für die Nocke erstellt. Beim Zeichnen des Diagramms wird die 1/2-Überlappungsmethode angewandt, d. h., wenn eine Nocke die Hälfte der Strecke zurückgelegt hat, beginnt sich die nächste Nocke zu bewegen.

Der nächste Schritt ist die Bestimmung der Parameter des Nockenwerks. Konkret werden Bedingungen wie die Größe des Mechanismus, z. B. der Eingriffswinkel und die Hebellänge, festgelegt.

Der Eingriffswinkel ist der Winkel, der sich aus der Richtung der Kraft, die vom angetriebenen Teil (Achse) auf den Nocken ausgeübt wird, und der Richtung der Kraft, die durch die Drehung des Nockens auf den angetriebenen Teil (Normal) ausgeübt wird, ergibt. Je kleiner der Eingriffswinkel ist, desto geringer ist die Belastung (Flächenpressung) der mit dem Nocken in Berührung kommenden Flächen und desto ruhiger kann sich der Nocken bewegen.

Der Nockendurchmesser wird anhand des maximalen Eingriffswinkels der Nocke bestimmt. Der maximale Eingriffswinkel der Nocke beträgt etwa 30° bei linearer Bewegung und 45° bei Oszillation bzw. 45° oder weniger bei Nockengeschwindigkeiten unter 100 U/min und 30° oder weniger bei höheren Geschwindigkeiten. Der Außendurchmesser der Nocke muss unterhalb dieses Wertes für den maximalen Eingriffswinkel eingestellt werden.

Der nächste Schritt besteht darin, den Eingriffswinkel, den Krümmungsradius usw. unter den in den vorhergehenden Schritten ermittelten Bedingungen zu berechnen und zu prüfen, ob die Form geeignet ist. Insbesondere der Eingriffswinkel und der Krümmungsradius werden streng berechnet. Der maximale Eingriffswinkel, der minimale konvexe Krümmungsradius, der minimale konkave Krümmungsradius usw. werden daraufhin überprüft, ob sie innerhalb der zulässigen Grenzen liegen.

Schließlich wird anhand der geometrischen Kenndaten geprüft, ob die Flächenpressung, die Festigkeit der mechanischen Elemente, die Dauerfestigkeit des Rollkontakts und die Steifigkeit den Leistungsanforderungen entsprechen.

Positive Nocken

Ein positiv wirkender Nocke ist ein Mechanismus, der die Nockenbewegung zuverlässig auf den angetriebenen Teil überträgt. Wenn sich die Nocke mit hoher Geschwindigkeit dreht, kann der angetriebene Teil der Nockenbewegung nicht folgen. Dieser Mechanismus verwendet eine Feder oder ein anderes Haltemittel, um sicherzustellen, dass die Nocke ihre Aufgabe erfüllen kann.

Beispiele für positive Nockenbewegungen sind frontale Nocken, zylindrische Nocken, kegelförmige Nocken und kugelförmige Nocken.

Was ist ein Relaiskasten mit Klemmleisten?

Relaiskästen mit Klemmleisten sind Verdrahtungsrelaiskästen mit einer aufgesetzten Klemmleiste.

Sie werden in der Industrie und in Wohngebäuden eingesetzt und sind ein wichtiger Bestandteil für den effektiven Aufbau und Betrieb von Elektroinstallationen. Relaiskästen mit Klemmleisten helfen, die elektrische Verdrahtung zu organisieren und zu schützen.

Sie können ein Durcheinander der Leitungen verhindern und sie vor äußeren Schäden und Umwelteinflüssen schützen. Sie verringern das Risiko einer versehentlichen Berührung und elektrischer Gefahren. Außerdem bieten sie eine einfache Relaisstelle für den Anschluss verschiedener Drähte und Geräte. Drähte können leicht angeschlossen und getrennt werden, was die Fehlersuche und Wartungsarbeiten erleichtert.

Relaiskästen mit Klemmleisten müssen jedoch ordnungsgemäß installiert werden. Eine unsachgemäße Installation kann zu fehlerhaften Verbindungen und anderen Problemen führen. Es ist wichtig, bei der Installation die richtigen Verfahren und Richtlinien zu befolgen.

Anwendungen von Relaiskästen mit Klemmleisten

Relaiskästen mit Klemmleisten werden in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungen eingesetzt. Die Anwendungen für Relaiskästen mit Klemmleisten sind folgende:

1. industrielle Steuerung

Im Bereich der industriellen Steuerung werden elektrische Signale verwendet, um mechanische Geräte oder Prozesse zu steuern. Dieses System verbindet mehrere Sensoren, Motoren und andere Geräte mit dem Steuerungssystem, um Daten zu sammeln und Anweisungen zu übertragen.

Relaiskästen mit Klemmleisten organisieren die Signalleitungen dieser Geräte und bieten eine Relaisstelle zum Senden und Empfangen der entsprechenden Steuersignale.

2. Konstruktion und Gehäuse

Relaiskästen werden in der elektrischen Verkabelung von Wohn- und Geschäftsgebäuden zur Steuerung von Beleuchtung und Steckdosen verwendet. Sie werden oft verwendet, um die Verkabelung in Wänden zu verbergen oder um die Verkabelung im Freien zu verwalten. Relaiskästen verbessern die Sicherheit und Zuverlässigkeit elektrischer Systeme und verleihen der Verkabelung ein saubereres Aussehen.

3. Telekommunikation und Netzwerke

In Telekommunikationssystemen und Netzwerkinfrastrukturen werden Relaiskästen für die Verwaltung von Kabel- und Glasfaseranschlusspunkten verwendet. Sie werden häufig verwendet, um Kabel und Fasern für Datenzentren und Telekommunikations-Basisstationen zu organisieren und die Signalqualität zu erhalten. Der Einsatz von Relaiskästen verbessert die Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit der Netze.

4. Energie

In Systemen für erneuerbare Energien werden Relaiskästen mit Klemmleisten für die zentrale Verwaltung von Solar- und Windstrom eingesetzt. Dies ist von Vorteil bei der Organisation von Signalleitungen zur Integration und Steuerung von Strom aus mehreren Quellen. Dies gewährleistet eine optimale Nutzung der Leistung und eine höhere Energieeffizienz.

Funktionsweise der Relaiskästen mit Klemmleisten

Ein Relaiskasten mit Klemmleisten besteht aus einem Relaiskasten und einer Klemmleiste.

1. Relaiskasten

Relaiskästen sind Komponenten der Elektroinstallation, die für den Anschluss von Leitungen verwendet werden. Als Relaiskästen mit Klemmleisten werden häufig quadratische Dosen verwendet. Hauptsächlich werden Materialien wie Eisen oder Kunststoff verwendet.

Stahlschränke bestehen aus einem Stahlkasten mit einem Frontdeckel mit Scharnieren und Griffen. Der Frontdeckel und der Stahlkasten sind in der Regel durch Gummidichtungen abgedichtet. In den Boden werden Löcher gebohrt, damit die Drähte hineingehen und an der Klemmleiste im Inneren angeschlossen werden können.

2. Klemmenleiste

Die Klemmenleiste ist der Teil, der die Verdrahtung und die Anschlusspunkte für elektrische Signale bereitstellt. Es handelt sich um Blöcke oder Sockel zum Anschluss von Drähten, um die Verdrahtung zu erleichtern und zu organisieren. Sie besteht aus einer Metallplatte und einer Schraube oder einem Schraubmechanismus zum Verbinden der Drähte untereinander.

Auswahl eines Relaiskastens mit Klemmleisten

Bei der Auswahl eines Relaiskastens mit Klemmenleiste sind mehrere wichtige Punkte zu beachten:

1. Anzahl der Pole der Klemmenleiste

Die Anzahl der Klemmenleistenpole gibt die Anzahl der Drähte und Kabel an, die in dem Kasten angeschlossen werden können. Es ist wichtig, die Anzahl der benötigten Pole zu überprüfen. In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, eine ausreichende Anzahl von Polen zu wählen, wobei zukünftige Erweiterungen zu berücksichtigen sind.

2. Kompatible Verkabelung

Prüfen Sie die Dicke der zu verwendenden Leitungen und wählen Sie einen geeigneten Relaiskasten aus. Es ist besonders wichtig, dass die Auswahl entsprechend den Spannungs- und Stromanforderungen der Kabel erfolgt. Die Verwendung von nicht kompatiblen Kabeln kann zu Signalverschlechterungen und Sicherheitsproblemen führen.

3. Gehäusematerial

Wählen Sie das geeignete Gehäusematerial je nach Betriebsumgebung. Kunststoff kann für den Innenbereich geeignet sein, für den Außenbereich oder raue Bedingungen ist jedoch ein Metallgehäuse erforderlich. Wählen Sie das Material unter Berücksichtigung der Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit.

4. Nennspannung

Die Nennspannung des Relaiskastens gibt die maximale Spannung der elektrischen Signale an, die in dem Kasten verarbeitet werden. Sie sollte entsprechend den Spannungsanforderungen des elektrischen Systems ausgewählt werden, und es sollte darauf geachtet werden, dass die Nennspannung nicht überschritten wird. Die Handhabung überhöhter Spannungen kann zur Beschädigung von Bauteilen in dem Kasten führen.

5. Verdrahtungsmethode

Das Verdrahtungsschema gibt an, wie die Verdrahtung zu erfolgen hat. Es ist wichtig, eine Verdrahtungsmethode zu wählen, die der verwendeten Verdrahtung und den Anschlussanforderungen entspricht. Es stehen Schraub-, Klemm- und Sammelschienenverdrahtung zur Verfügung