月: 2023年8月

Was ist eine Kettenführung?

Eine Kettenführung (englisch: Chain Guide) ist ein Bauteil, das ein Mäandern und Vibrieren der Kette bei ihrer Drehung und Bewegung verhindert und für einen reibungslosen Ablauf sorgt.

Zu den oben genannten Zwecken werden sie in Antriebsketten für die Kraftübertragung und in Transportketten für den Transport von Gütern und Produkten in Fabrikationsstraßen verwendet.
Sie werden auch bei Fahrrädern verwendet, um zu verhindern, dass die Antriebskette abfällt, und bei Motorrädern, um zu verhindern, dass sich das hintere Ritzel und die Kette in der Kette verfangen.

Anwendungen von Kettenführungen

Kettenführungen werden zur Führung von Antriebs- und Transportketten in industriellen Anwendungen und als Führungen für Antriebsketten in Fahrrädern und Motorrädern eingesetzt.

Bei Kettenführungen für Förderanlagen in der Industrie werden sie eingesetzt, um lange, oszillierende oder mäandrierende Ketten zu verhindern, gerade Bewegungen zu unterstützen und die Laufbahn von gebogenen Ketten beizubehalten.

Bei Kettenführungen für Motorräder stellt die Kettenführung, die am automatischen Spanner angebracht ist, die Spannung der Steuerkette für die Nockenwelle des Motors ein, um einen reibungslosen Lauf zu gewährleisten.

Merkmale der Kettenführungen

Kettenführungen werden in folgenden Fällen eingesetzt, um ihre besonderen Eigenschaften zu demonstrieren:

1. Wenn eine Geräuschreduzierung erforderlich ist
   Durch die Verwendung von Materialien mit einem niedrigen Reibungskoeffizienten in Kontakt mit der Kette werden die durch Kettenschwingungen und andere Faktoren verursachten Betriebsgeräusche reduziert.
2. Zur Verringerung des Kettenverschleißes
   Die Teile, die mit der Kette in Berührung kommen, sind aus selbstschmierendem, verschleißfestem Material gefertigt, das einen reibungslosen Kontakt mit der Kette gewährleistet und den Kettenverschleiß verringert.

Die Führungsschienen von Kettenführungen sind in der Regel konvex, d. h. bergförmig, und konkav, d. h. mit Rillen versehen.
Bei der konvexen Form liegt der Bolzenabschnitt der Kette auf dem konvexen Bergteil auf und passt sich diesem an.
Konkave Führungsschienen haben eine konkave Nut, in der die Bolzen der Kette und die Lasche auf einer Seite in die konkave Nut passen.

Führungsschienen werden aus ultrahochmolekularem Polyethylen oder anderen Harzen mit Eigenschaften wie Verschleißfestigkeit, geringer Reibung und Selbstschmierung hergestellt. Einige Führungsschienen bestehen auch aus rostfreiem Stahl oder anderen Materialien, die zusammen zur Verstärkung und zur Erhaltung der Form der Führungsschiene verwendet werden.

Was ist Reinraumkleidung?

Reinraumkleidung ist Arbeitskleidung, die verhindert, dass in Reinräumen Partikel und Mikroorganismen in die Umwelt gelangen.

Aufgrund ihrer Funktion, Staubemissionen zu unterdrücken, wird sie auch als staubdichte oder staubfreie Kleidung bezeichnet. Neben der geringen Staubemission des Kleidungsstücks selbst ist auch die Luftdichtheit wichtig, um Staubemissionen zu verhindern.

Andererseits ist zur Verringerung der Belastung des Arbeiters auch eine Atmungsaktivität erforderlich, die für lange Arbeitszeiten geeignet ist. Reinraumkleidung ist so konzipiert, dass diese scheinbar widersprüchlichen Eigenschaften gleichzeitig erreicht werden können.

Anwendungen für Reinraumkleidung

Reinraumkleidung wird in Fabriken eingesetzt, die Halbleiter, Arzneimittel und Lebensmittel herstellen. Dies sind Bereiche, in denen die Nutzung von Reinräumen unerlässlich ist. Einer der Einsatzzwecke besteht darin, die Kontamination durch Schwebebakterien zu verhindern.

Schwebebakterien sind in der Luft befindliche Mikroorganismen, einschließlich Bakterien und Viren. Normale Räume, die nicht hochrein sind, enthalten eine große Anzahl von Schwebebakterien. Diese Schwebebakterien haften an den Oberflächen der Schwebeteilchen, so dass das Risiko einer Verunreinigung durch Schwebebakterien mit der Anzahl der Schwebeteilchen zunimmt.

Das Tragen von sauberer Kleidung kontrolliert gleichzeitig die Entstehung von Schwebeteilchen und die Freisetzung von Mikroorganismen, die vom Menschen stammen, und verhindert so die Kontamination durch Schwebeteilchen und Bakterien in der Luft.

Funktionsweise der Reinraumkleidung

Saubere Kleidung ist so konzipiert, dass sie Staubemissionen von Arbeitnehmern verhindert. Darüber hinaus muss die Kleidung atmungsaktiv sein, nicht dampfen und sich leicht bewegen lassen. Außerdem muss sie so strapazierfähig sein, dass sie Reinigungs- und Dampfsterilisationsprozessen standhält.

Die Staubemission und Filterwirkung der Reinraumkleidung selbst wird durch die Art des verwendeten Materials beeinflusst. Übliche Materialien sind synthetische Fasern wie Polyesterfilamente und Aramidfasern. Naturfasern (z. B. Baumwolle und Wolle), die häufig in normaler Kleidung verwendet werden, sind für den Einsatz in Reinräumen nicht geeignet, da sie zur Staubentwicklung neigen.

Statische Elektrizität kann Partikel anziehen und zu Stromschlägen führen, so dass in Reinräumen antistatische Maßnahmen erforderlich sind. Reinraumkleidung kann spezielle Materialien und Zubehör enthalten, um statische Elektrizität abzuleiten.

Aufbau von Reinraumkleidung

Es gibt zwei Haupttypen von Reinraumkleidung: getrennte Ober- und Unterteile und integrierte Ober- und Unterteile. In Bereichen mit hohem Reinheitsgrad ist eine strenge Staubkontrolle erforderlich, weshalb häufig integrierte Ober- und Unterbekleidung mit Hauben gewählt wird.

Integrierte Ober- und Unterbekleidung hat nur wenige Öffnungen und wird mit einem Reißverschluss auf der Vorderseite abgenommen. Klettverschlüsse am Hals können verwendet werden, um Lücken im Nacken zu vermeiden. Die Handgelenke, Knöchel und die Kapuze haben einen Gummizug, um Lücken zwischen dem Kleidungsstück und dem Körper zu vermeiden.

Arten von Reinraumkleidung

Es gibt verschiedene Arten von Reinraumkleidung, je nach der Sauberkeit der Umgebung, in der sie verwendet wird. Der Reinheitsgrad ist ein objektiver, numerischer Standard, der angibt, wie wenig Mikropartikel und Mikroorganismen in der Luft vorhanden sind. Sie wird im Allgemeinen als die Anzahl der Partikel in einer Volumeneinheit ausgedrückt.

Die ISO-Norm 14644-1 wird als Standard für die Sauberkeit verwendet. 

Nachstehend finden Sie ein Beispiel für die Arten von sauberen Waren. Die erste Hälfte der Klasse gibt den US Federal Standard an.

1. Klasse 100.000 und darunter / ISO-Klasse 8 und darüber

Getrennte Ober- und Unterteile und Kitteltypen werden als einfache, saubere Reaktion verwendet. Sie werden oft mit einem Hut anstelle einer Haube betrieben. Diese Norm wird in Produktionsstätten wie z. B. Autoteilewerken verlangt. 

2. Klasse 1.000-10.000 / ISO Klasse 6-7

Es werden oben und unten angeschlossene Typen mit integrierten Hauben oder separaten Hauben verwendet. Es werden auch spezielle saubere Schuhe getragen. Diese Norm wird in Lebensmittelfabriken und pharmazeutischen Produktionsstätten verlangt. 

3. Klasse 1-100/ISO Klasse 3-5

Ober- und Unterbekleidung sind miteinander verbunden, und in einigen Fällen ist auch die Innenbekleidung sauber. Es werden Hauben mit Gesichtsschutz verwendet. Dies ist die für Halbleiterfabriken vorgeschriebene Norm.

Beachten Sie, dass in Reinräumen der ISO-Klassen 1~2 grundsätzlich kein Zugang für Arbeiter möglich ist und die Arbeit von automatisierten Geräten und Robotern erledigt wird.

Weitere Informationen über Reinraumkleidung

Reinigung von Reinraumkleidung

Die Reinigung von Reinraumkleidung muss in einem Bereich durchgeführt werden, der sauberer ist als der verwendete Reinraum. Zum Waschen werden spezielle Reinigungsmittel und Waschmaschinen verwendet, und zum Spülen wird reines oder ultrareines Wasser verwendet. Auch die Trocknung erfolgt häufig mit reiner Luft, zum Beispiel mit Trocknern mit HEPA-Filtern.

Die Einführung von IC-Kennzeichnungssystemen kann ebenfalls nützlich sein, nicht nur um die Bestände an sauberer Kleidung zu verwalten, sondern auch um den Ermüdungsgrad der Fasern zu ermitteln. Auf diese Weise kann auch festgestellt werden, wann die Wäsche ersetzt werden sollte.

Was ist ein einfachwirkender Pneumatikzylinder?

Ein einfachwirkender Pneumatikzylinder ist ein Zylinder, der eine unter Druck stehende Flüssigkeit verwendet, um sich in eine Richtung zu bewegen.

Er zeichnet sich dadurch aus, dass er nur in einer Richtung betätigt wird und in der anderen Richtung durch eine äußere Kraft wie eine Feder oder die Schwerkraft zurückkehrt. Einfachwirkende Pneumatikzylinder haben einen relativ einfachen Aufbau und niedrige Produktionskosten, wodurch sie wirtschaftlicher sind als andere Zylindertypen. Außerdem sind sie kompakter und leichter als doppeltwirkende Zylinder, so dass sie sich für Anwendungen eignen, bei denen beengte Platzverhältnisse und geringes Gewicht erforderlich sind.

Außerdem bewegen sie sich nur in eine Richtung und führen daher vorhersehbare Bewegungen aus. Sie sind leicht zu steuern und es besteht ein geringes Risiko von Unfällen oder Maschinenausfällen aufgrund von Fehlbedienungen.

Allerdings können sie die Bewegung nur in eine Richtung steuern und sind für Anwendungen mit komplexen Bewegungsmustern nicht geeignet. Steuergeräte und -systeme können hinzugefügt werden, z. B. wenn das Anhalten in mehreren Positionen erforderlich ist.

Anwendungen für einfachwirkende Pneumatikzylinder

Einfachwirkende Pneumatikzylinder werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachfolgend sind einige Beispiele für den Einsatz von Pneumatikzylindern aufgeführt:

1. Kraftfahrzeuge

Einfachwirkende Pneumatikzylinder werden in Bremssystemen von Kraftfahrzeugen eingesetzt. Durch Betätigung des Bremspedals wird über den Pneumatikzylinder Druck auf die Bremse ausgeübt. Die Bremsbeläge werden gegen die Scheibe oder Trommel gepresst, um die Bremskraft zu erzeugen.

Einfachwirkende Pneumatikzylinder werden auch häufig in der Federung eingesetzt. Die Bewegung des Zylinders steuert die vertikale Bewegung der Räder und verbessert so den Fahrkomfort und die Stabilität des Fahrzeugs.

2. Herstellung

Einfachwirkende Pneumatikzylinder werden in automatisierten Maschinen und Fertigungsstraßen für Aufgaben wie den Zusammenbau und die Sortierung von Teilen verwendet. Montageaufgaben können mit Hilfe eines Kolbens automatisiert werden, der herausgedrückt wird, um die Teile zu bewegen.

Sie werden auch zum Extrudieren von Materialien und Produkten verwendet. In einigen Kunststoff- und Metallgießmaschinen üben Pneumatikzylinder Druck auf die Form aus, um das Material herauszudrücken und eine Form zu schaffen.

3. Chemieanlagen

Einfachwirkende Pneumatikzylinder werden zur Steuerung von Öffnungs-/Schließvorrichtungen wie Ventilen und Toren verwendet. Die Bewegung des Zylinders kann zum Öffnen und Schließen von Ventilen verwendet werden, um die Zufuhr oder Absperrung von Flüssigkeiten zu steuern. Sie werden zur Steuerung von Flüssigkeiten in Rohrleitungen und Leitungen eingesetzt.

Funktionsweise von einfachwirkenden Pneumatikzylindern

Einfachwirkende Pneumatikzylinder bestehen aus einem zylindrischen Teil, dem Zylinderrohr, und einem darin hin- und hergehenden Kolben. Der Kolben ist ein Bauteil, das so angeordnet ist, dass es in das Zylinderrohr passt.

Einfachwirkende Pneumatikzylinder arbeiten nur in einer Richtung, so dass die Zufuhr und der Ausstoß von Flüssigkeit kontrolliert werden. Die Flüssigkeit wird dem Zylinder über einen bestimmten Weg zugeführt.

Wenn Flüssigkeit in den Zylinder eingeleitet wird, erhöht sich häufig der Druck der Flüssigkeit. Dieser Druckanstieg drückt den Kolben in eine Richtung. Die Bewegung des Kolbens wird durch die Änderung des Innenvolumens des Zylinders verursacht.

Nach dem Ausschieben benötigt der einfachwirkende Pneumatikzylinder eine externe Kraft, um zurückzukehren, wenn die Flüssigkeitszufuhr gestoppt wird. Bei der externen Kraft kann es sich um eine Feder oder die Schwerkraft handeln, wobei Produkte, die Federn verwenden, häufiger sind. Die äußere Kraft bringt den Kolben in die Ausgangsposition des Zylinders zurück und der Zylinder ist wieder einsatzbereit.

Auswahl eines einfachwirkenden Pneumatikzylinders

Bei der Auswahl eines einfachwirkenden Pneumatikzylinders sollten folgende Faktoren berücksichtigt werden:

1. Durchmesser der Rohrbohrung

Die Rohrbohrung bezieht sich auf den Innendurchmesser des Zylinders. Größere Rohrdurchmesser können mehr Druck erzeugen, sind aber oft auch größer. Ein kleiner Rohrinnendurchmesser eignet sich dagegen für kompakte Konstruktionen, begrenzt aber den erzeugbaren Druck. Es ist wichtig, den geeigneten Rohrinnendurchmesser entsprechend den Anforderungen der Anwendung zu wählen.

2. Hub

Der Hub ist die Strecke, die der Kolben bei seiner Hin- und Herbewegung zurücklegt. Wählen Sie den für die jeweilige Anwendung erforderlichen Hub. Ist der Hub zu kurz, kann der erforderliche Betriebsbereich nicht abgedeckt werden und ist er zu lang, ist der gesamte Zylinder wahrscheinlich zu groß und schränkt die Konstruktion ein.

3. Einschub-/Auszugskennlinien

Je nach Flüssigkeitszufluss ist es erforderlich, entweder einen Einschub- oder einen Auszugshub zu wählen. Die Wahl hängt von der Anwendung ab. Je nach Produkt können die Einschub- und Auszugsgeschwindigkeiten unterschiedlich sein.

4. Antwortschalter

Dies sind Geräte, die zur Erkennung der Position des Zylinders und zum Senden und Empfangen von Steuersignalen verwendet werden. Es werden Reed-, End- und Mikroschalter verwendet. Die Wahl eines Pneumatikzylinders mit einem Antwortschalter erleichtert die Verknüpfung mit dem Steuersystem.

Antwortschalter können ein Signal erzeugen, wenn der Kolben eine bestimmte Position erreicht. Aus Platzgründen werden Reedschalter verwendet. Produkte mit Reedschaltern haben daher einen integrierten Magneten im Inneren des Zylinders.

Was ist ein Palettentransport-Modul?

Palettentransport-Module werden hauptsächlich zur Automatisierung des Transfers von Rohstoffen, Produkten und den für den Transport verwendeten Paletten innerhalb einer Produktionsanlage eingesetzt.

Obwohl das Be- und Entladen von Materialien eine wichtige Aufgabe in der Fabrikproduktion ist, führt es nicht direkt zu Gewinnen und erfordert viel Arbeitskraft, Lagerraum und Ausrüstung wie Gabelstapler, so dass es wünschenswert ist, so viel Arbeit wie möglich zu sparen.

Die Einführung von Palettentransport-Modulen kann die Kosten für Transfervorgänge reduzieren, und die Einführung eines generischen Designs kann auch den Konstruktionsaufwand verringern.

Anwendungen von Palettentransport-Modulen

Palettentransport-Module werden hauptsächlich zur Automatisierung von Produktionslinien für Lithium-Ionen-Batterien und elektronische Bauteile eingesetzt.

Die Automatisierung ermöglicht das Be- und Entladen von Bauteilen, Vorrichtungen und Produkten mit hoher Geschwindigkeit. Da eine Vielzahl von Modulen zur Verfügung steht, können Form, Größe und Antriebsart der Linie in jeder beliebigen Kombination entsprechend dem Zweck und den Bedingungen der Anlage gestaltet werden.

Durch die Modularisierung ist es außerdem einfach, die Anzahl der Prozesse zu erhöhen, zu verringern oder zu ändern, so dass auch eine Produktion mit hohem Mix und geringen Stückzahlen möglich ist.

Funktionsweise des Palettentransport-Moduls

Das Palettentransport-Modul realisiert den flexiblen Palettentransfer durch die Kombination von Modulen wie Heber (vertikale Bewegung), Verschieber (Richtungswechsel), Rotation, Linearbewegung, Positionierung und Sensoren.

Da jedes Modul grundsätzlich über eine eigene Stromversorgung und einen eigenen Luftzylinder verfügt, ist es möglich, je nach Bedarf nur einen Teil der Module anzutreiben oder nur die motorgetriebenen Module auszuwählen, um den Bedingungen des Aufstellungsortes gerecht zu werden, wobei in diesem Fall keine Luftinstallation in der Anlage erforderlich ist.

Darüber hinaus sind die Module so konzipiert, dass sie miteinander verbunden werden können, so dass die Struktur und die Installationsstandards standardisiert sind, was einen reibungslosen Transfer zwischen den Modulen ermöglicht. Die Module sind mit Positionierungs- und Palettenerkennungsvorrichtungen oder Antriebssystemen ausgestattet, um Unfälle zu vermeiden.

Große Module können auch zur Verwaltung großer Paletten für die Lagerung von Produkten und Teilen verwendet werden. Sie können mit Produktionssteuerungssystemen usw. verbunden werden, um den Eingang und den Versand von Materialien zu verwalten und die Paletten für die Auslieferung neu zu ordnen.

Was ist ein Positionierungsschalter?

Ein Positionierungsschalter ist ein Kontaktsensor, der dazu dient, ein Objekt präzise in eine bestimmte Position zu bringen.

Sie werden auch als Berührungsschalter oder Hochpräzisionsschalter bezeichnet. Er wird betätigt, wenn das zu erfassende Objekt den beweglichen Stift am Ende des Schalters für die Positionierung auf eine bestimmte Linie drückt. Positionierungsschalter zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, Positionen mit extrem hoher Genauigkeit zu erfassen. Dies ermöglicht eine präzise Positionskontrolle und Positionserfassung.

Sie sind auch im Hinblick auf eine genaue Positionssteuerung und Positionserkennung von Vorteil, da sie Positionen mit sehr hoher Genauigkeit erfassen können. Positionierungsschalter müssen jedoch korrekt installiert werden, um eine genaue Positionserfassung zu ermöglichen. Wenn sie in der falschen Position oder im falschen Winkel eingebaut werden, ist eine genaue Erfassung oft nicht möglich.

Ihre Anwendung und ihr Mechanismus sind ähnlich wie bei Mikroschaltern und Endschaltern, aber Haltbarkeit und Genauigkeit sind die Unterschiede. Positionierungsschalter sind hochpräzise, wobei die Präzisionstypen in der Lage sind, im Mikrometerbereich zu detektieren, wobei einige Produkte eine Lebensdauer von bis zu 3 Millionen Zyklen aufweisen.

Anwendungen von Positionierungsschaltern

Positionierungsschalter werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachfolgend finden Sie einige Beispiele für die Verwendung von Positionierungsschaltern:

1. Verarbeitende Industrie

Sie werden zur genauen Positionserfassung und -kontrolle von Teilen und Produkten an Montage- und Produktionslinien verwendet. In der maschinellen Fertigung werden sie häufig zur Erkennung der Position von Werkzeugen für genaues Schneiden und Bearbeiten eingesetzt.

Positionierungsschalter werden auch zur Steuerung der Position von Roboterarmen verwendet. Dadurch kann der Roboter mit dem Arm in der exakten Position arbeiten.

2. Medizinisch

In medizinischen Geräten werden sie verwendet, um bestimmte Positionen oder Positionsänderungen zu erkennen. In Geräten für die diagnostische Bildgebung werden Positionierungsschalter häufig verwendet, um die Position der Bildgebung oder die Position des Patienten zu erkennen. Positionierungsschalter werden auch in chirurgischen Robotern eingesetzt, um die Position von chirurgischen Instrumenten und Werkzeugen genau zu erkennen und bei der Operation zu helfen.

3. Druckmaschinen

Positionierschalter werden in Druckmaschinen eingesetzt, um die Position und den Vorschub des Papiers genau zu steuern. Positionierungsschalter sind häufig in das Papiervorschubsystem von Druckmaschinen integriert. Dadurch kann die Position des Papiers genau erkannt und der Druckkopf und die Tintenzufuhr richtig gesteuert werden.

Funktionsweise von Positionierungsschaltern

Positionierungsschalter sind Schalter, die die Position auf der Grundlage eines physischen Kontakts erkennen. Sie bestehen hauptsächlich aus einem Betätiger, einer Kontaktstelle und einer Feder.

1. Betätiger

Der Betätiger ist ein Bauteil, das durch eine äußere Kraft oder einen Druck betätigt wird. Er ist das Betätigungselement des Schalters und ändert den Zustand des Schalters, wenn er von außen physisch gedrückt wird. Er ist das Bauteil, das die Funktionsfähigkeit und den Kontaktbereich des Schalters bestimmt.

2. Kontakte

Die Kontakte sind die Bauteile, die den Stromkreis im Schalter öffnen und schließen. Durch die Bewegung des Betätigers werden die Kontakte geöffnet und geschlossen, wodurch der Schalter ein- und ausgeschaltet wird. Sie bestehen im Allgemeinen aus wertvollen Metallen wie Silber oder Gold.

3. Federn

Federn sind Bauteile, die dazu dienen, den Schalter in seinen ursprünglichen Zustand zurückzubringen, wenn der Betätiger losgelassen wird. Sie steuern die Reaktionsgeschwindigkeit und Empfindlichkeit des Schalters.

Auswahl eines Positionierungsschalters

Bei der Auswahl eines Positionierungsschalters gibt es viele Faktoren zu berücksichtigen. Nachfolgend einige Beispiele für wichtige Faktoren bei der Auswahl:

1. Art des Betätigers

Der Betätiger ist der Teil, der den Schalter betätigt und seine Funktionsfähigkeit beeinflusst. Die Art des Betätigers sollte je nach Betriebsumgebung und Anwendung sorgfältig ausgewählt werden. Zur Auswahl stehen Stiftstößel, Kopfstößel, Kegelstößel usw.

2. Betriebskontrollleuchten

Positionierungsschalter können mit einer Betriebskontrollleuchte ausgestattet sein, die den Zustand des Schalters visuell anzeigt. Dadurch lässt sich der Zustand des Schalters leicht überprüfen. Je nach Anwendung und Umgebung kann das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Kontrollleuchte und die Klarheit der Anzeige ein wichtiger Faktor sein.

3. Wiederholgenauigkeit

Die Wiederholgenauigkeit eines Positionierungsschalters ist ein wichtiger Faktor für die Wiederholbarkeit in derselben Position. Die Fähigkeit eines Schalters, genau dieselbe Position zu erkennen, ist bei bestimmten Anwendungen entscheidend. Es ist wichtig, die Spezifikation des Schalters zu überprüfen, da sie von der Fertigungsgenauigkeit und der Konstruktion abhängt.

4. Erforderliche Kraft zur Betätigung

Zur Betätigung eines Positionierungsschalters kann eine bestimmte Kraft erforderlich sein. Diese Kraft ist die Kraft, die bei der Betätigung des Betätigers aufgebracht wird. Ausgehend von der Kraft, die die Anwendung erfordert, muss ein Positionierungsschalter mit den entsprechenden Anforderungen ausgewählt werden.

Was ist eine Sensorschiene?

Eine Sensorschiene ist eine schienenartige Struktur zur Befestigung von Sensoren und anderen Geräten.

Sie werden in der Regel in Bereichen wie der Industrie und der Automatisierung eingesetzt. Sensorschienen sind mit Löchern oder Schlitzen versehen, so dass Sensoren und Geräte leicht montiert werden können. Sie zeichnen sich dadurch aus, dass sie leicht ausgetauscht und gewartet werden können. Die Verdrahtung kann auch entlang der Schienen verlegt werden, um ihr Aussehen zu verbessern.

Für Sensorschienen gibt es standardisierte Normen, so dass sie mit einer Vielzahl von Herstellern und Geräten kompatibel sind. Dadurch ist es möglich, verschiedene Sensoren und Geräte auf derselben Schiene zu montieren.

Die elektrischen Eigenschaften und Anforderungen der Sensoren und Geräte, die auf der Sensorschiene montiert werden sollen, sind zu beachten. Eine geeignete Isolierung und Erdung kann erforderlich sein.

Anwendungen von Sensorschienen

Es gibt viele verschiedene Anwendungen für Sensorschienen. Nachfolgend einige Beispiele für den Einsatz von Sensorschienen:

1. Industrie

In Automatisierungs- und Steuerungssystemen werden Sensorschienen für die Installation verschiedener Sensoren und Geräte verwendet. In Produktionsanlagen können Positions- und Temperatursensoren auf Sensorschienen montiert werden, um den Produktionsprozess zu überwachen und zu steuern. Geräte auf Sensorschienen arbeiten mit Steuerungen und Controllern zusammen, um automatisierte Prozesse zu steuern.

2. Sicherheit

Sensorschienen sind ein wichtiges Element in Sicherheitssystemen. So können beispielsweise Überwachungskameras auf Sensorschienen montiert werden.

Bewegungserkennungssensoren und Türzugangskontrollgeräte werden ebenfalls auf Sensorschienen montiert, um die Sicherheit zu erhöhen, indem unbefugtes Betreten oder Bewegen erkannt wird. Häufig werden auch Bewegungsmelder und andere Sensoren angebracht. Die Daten werden von den Sensoren an den Sensorschienen an die zentrale Leitstelle des Sicherheitssystems übermittelt, wo entsprechende Maßnahmen ergriffen werden.

3. Gebäudemanagementsysteme

In Gebäudemanagementsystemen werden Sensorschienen zur Erfassung einer Vielzahl von Umweltdaten eingesetzt. In Beleuchtungssteuerungssystemen können Beleuchtungs- und Lichtsensoren an Sensorschienen montiert werden, um Helligkeitsänderungen zu erkennen und die Beleuchtung zu steuern.

Auch Temperatur- und Feuchtigkeitssensoren können an Sensorschienen angebracht werden, um ein angenehmes Raumklima zu erhalten und die Energieeffizienz zu verbessern.

Funktionsweise der Sensorschienen

Eine Sensorschiene ist eine physische Struktur, an der Sensoren und Geräte befestigt werden. Der Zweck einer Sensorschiene besteht darin, Sensoren und Geräte nach einem bestimmten Standard zu positionieren und eine effiziente Verkabelung und Montage zu ermöglichen.

Sensorschienen sollten in der Regel leicht und kostengünstig sein, und häufig wird Aluminium als Komponente verwendet. Sensorschienen aus rostfreiem Stahl werden jedoch häufig verwendet, wenn Korrosionsbeständigkeit wichtig ist. Die Länge der Schiene wird auf die jeweilige Anwendung zugeschnitten.

Sensorschienen sind mit einer Reihe von Löchern oder Schlitzen versehen. In diese Löcher oder Schlitze können Sensoren oder Geräte montiert werden. Die Sensorschienen bilden die Grundlage für eine präzise Positionierung und Montage des Sensors oder Geräts an der gewünschten Stelle.

Arten von Sensorschienen

Es gibt die folgenden Arten von Sensorschienen:

1. Flanschparalleler Typ

Die flanschparallele Ausführung ist eine Sensorschiene mit parallelen Flanschen an der Oberseite. Der Flansch bietet Platz für die Montage des Sensors und dient gleichzeitig als Halterung für das Gerät. Sie sind für die horizontale Anbringung von Sensoren geeignet. 

2. Flansch orthogonaler Typ

Der orthogonale Flanschtyp ist eine Sensorschiene, bei der ein Flansch rechtwinklig nach oben absteht. Im Vergleich zum flanschparallelen Typ ist die Montagerichtung des Sensors oder Geräts senkrecht. Sensorschienen mit orthogonalem Flansch werden verwendet, wenn enge Platzverhältnisse oder komplexe Anordnungen erforderlich sind. 

3. Gerader Typ

Der gerade Typ ist eine gerade Schiene ohne Flansch an der Oberseite. Die Sensoren werden auf geraden Sensorschienen montiert und in einer geraden Linie angeordnet. Sie ist geeignet, wenn eine einfache Sensoranordnung erforderlich ist oder wenn eine höhere Dichte von Sensoren und Geräten gewünscht wird.

Was ist eine Wellenfeder?

Wellenfedern sind Federn mit einer speziellen gewellten Form.

Sie sind kompakter als gewöhnliche Schraubenfedern und können mehr elastische Energie speichern als Federn gleicher Länge. Sie werden verwendet, um Objekte zu stützen und Schwingungen zu absorbieren.

Wellenfedern sind aufgrund ihrer kompakten Bauweise ideal für Umgebungen und Produkte mit begrenztem Platzangebot. Außerdem werden sie oft aus leichten Materialien hergestellt, was ihr Gewicht reduziert.

Sie zeichnen sich auch durch ihre Fähigkeit aus, Schwingungen zu absorbieren. Dadurch wird die Übertragung von Vibrationen und Stößen auf Gegenstände verringert und die Haltbarkeit von Produkten und Maschinen verbessert. Sie lassen sich relativ leicht montieren und demontieren und bieten daher ein hohes Maß an Designflexibilität.

Wellenfedern weisen jedoch Bereiche mit Spannungskonzentrationen in der Wellenform auf. Dies kann die Lebensdauer und Festigkeit der Feder beeinträchtigen. Spannungskonzentrationen sollten durch geeignete Werkstoffe und Konstruktion minimiert werden.

Anwendungen für Wellenfedern

Wellenfedern werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachfolgend sind Beispiele für Anwendungen von Wellenfedern aufgeführt:

1. Automobile

Sie werden häufig zur Einstellung der Spannung von Sitzen und Sicherheitsgurten verwendet. Sie dienen dazu, den Komfort und die Sicherheit der Insassen zu verbessern. Sie werden auch häufig in Türscharnieren verwendet, um den Öffnungs- und Schließmechanismus der Tür zu unterstützen.

2. Haushaltsgeräte

Sie werden in den Öffnungs- und Schließmechanismen von Türen und Deckeln in Haushaltsgeräten wie Kühlschränken, Waschmaschinen und Backöfen verwendet. Dadurch können reibungslose und zuverlässige Öffnungs- und Schließbewegungen erreicht werden.

Haushaltsgeräte können durch den Betrieb von Motoren und anderen Komponenten auch Vibrationen und Geräusche erzeugen. Wellenfedern absorbieren diese Vibrationen und Geräusche und verbessern die Geräuscharmut des Produkts.

3. Angelrollen

In einigen Angelrollen werden Federn verwendet, um die Drehung der Spule und das Aufwickeln der Schnur zu steuern. Wellenfedern werden häufig verwendet, um den richtigen Druck auf die Spule auszuüben und so das Aufwickeln der Schnur und das reibungslose Auswerfen zu unterstützen.

Funktionsweise der Wellenfedern

Wellenfedern sind Federn mit einer speziellen gewellten Form. Typischerweise ist die innere Wellenform eine Feder mit verdrehten oder abwechselnden Wellenbergen und -tälern. Das Prinzip beruht auf der Speicherung und Abgabe von elastischer Energie.

Bei Einwirkung einer äußeren Kraft wird die Wellenform zusammengedrückt oder gestreckt, wobei elastische Energie gespeichert wird. Wenn die Wellenform zusammengedrückt wird, speichert die Feder Kraft, und wenn die Wellenform gedehnt wird, gibt die Feder Kraft frei.

Die Wellenformen interagieren miteinander, um bestimmte Eigenschaften zu erzeugen. Die Spitzen und Täler der Wellen sind abwechselnd angeordnet, so dass sich die Wirkung bei der Verformung der umgebenden Wellen über die gesamte Welle verteilt.

Auswahl einer Wellenfeder

Bei der Auswahl von Wellenfedern sollten folgende Faktoren berücksichtigt werden:

1. Durchmesser

Der Durchmesser gibt die Drahtstärke der Feder an. Federn mit einem größeren Durchmesser sind im Allgemeinen stärker. Zur Auswahl des geeigneten Durchmessers ist die von der Feder geforderte Höchstlast oder -spannung zu prüfen.

2. Freie Länge

Die freie Länge ist die gesamte unbelastete Länge einer Feder, bevor sie zusammengedrückt oder verlängert wird. Die Wahl der richtigen freien Länge gewährleistet den Betriebsbereich der Feder und ihre korrekte Positionierung im Gerät.

3. Werkstoff

Das Material der Wellenfedern ist ein wichtiger Faktor, der sich direkt auf Leistung und Haltbarkeit auswirkt. Übliche Werkstoffe sind Edelstahl, legierter Stahl und Kohlenstoffstahl. Bei der Auswahl des geeigneten Werkstoffs müssen Faktoren wie die Betriebsumgebung und die erforderliche Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit berücksichtigt werden.

4. Höchstlast

Die Höchstlast ist die maximale Belastung, für die die Feder ausgelegt ist, um sicher und korrekt zu funktionieren. Eine Überschreitung dieser Belastung kann zu einer Verformung oder Beschädigung der Feder führen. Um eine geeignete Höchstlast zu wählen, muss die zu erwartende Belastung abgeschätzt werden.

Was ist UHMW?

UHMW steht für Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, ein Polyethylen mit sehr hoher Dichte.

Aufgrund seiner ausgezeichneten Haltbarkeit wird es als Komponente in einer Vielzahl von Maschinen verwendet. Darüber hinaus ist es ein Material, das aufgrund seiner vielen Vorteile, wie z. B. der hohen Abriebfestigkeit und chemischen Beständigkeit, auch in Zukunft weit verbreitet sein wird.

Manchmal wird es auch als NuLite bezeichnet, was jedoch auf die unterschiedlichen Abkürzungen für ultrahochmolekulares Polyethylen und seine Verwendung als Handelsname zurückzuführen ist, die sich auf genau dasselbe beziehen.

Anwendungen von UHMW

1. Chemische Industrie

Die wichtigste Anwendung für UHMW ist die Verwendung als Rohrleitungsmaterial in der chemischen Industrie. Aufgrund seiner hervorragenden chemischen Beständigkeit wird UHMW häufig für Rohrleitungen zum Transport und zur Lagerung von korrosiven Flüssigkeiten und Lösungsmitteln verwendet.

Es kann auch für Komponenten von Chemieanlagen wie Pumpenteile und Ventilsitze verwendet werden. Aufgrund seiner Langlebigkeit und chemischen Beständigkeit ist es ein wichtiges Material in Industrien, in denen es in rauer Umgebung behandelt und betrieben werden muss.

2. Lebensmittelindustrie

Die extrem hohe chemische Beständigkeit und die antibakteriellen Eigenschaften von UHMW machen es zu einem nützlichen Werkstoff in der Lebensmittelindustrie. Die Eigenschaften von UHMW, die für den Transport von Flüssigkeiten, Behältern und Verpackungsmaterialien bei der Lebensmittelverarbeitung verwendet werden, machen es für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie geeignet, wo Sicherheit im Kontakt mit Lebensmitteln erforderlich ist.

3. Medizinische Geräte

Die Eigenschaften von UHMW werden auch bei der Herstellung von medizinischen Geräten genutzt. Aufgrund seiner antibakteriellen Eigenschaften, seiner guten Gleiteigenschaften, seiner hervorragenden Abriebfestigkeit und seiner hohen Sicherheit für den menschlichen Körper wird es bei der Herstellung von chirurgischen Werkzeugen, künstlichen Gelenken und Implantaten verwendet.

4. Energiewirtschaft

Die Eigenschaften von UHMW spielen auch in der Energiewirtschaft eine wichtige Rolle. Als Auskleidungsmaterial für Ölleitungen kann UHMW aufgrund seiner Chemikalien- und Abriebbeständigkeit verwendet werden. Darüber hinaus wird es aufgrund seiner elektrisch isolierenden Eigenschaften auch als Isoliermaterial für elektrische Leitungen verwendet.

5. Sport und Outdoor-Aktivitäten

Aufgrund seiner Festigkeit und seines geringen Gewichts wird UHMW häufig für die Herstellung von Sport- und Outdoor-Ausrüstung verwendet. Es wird als Material für Zelte, Sportgeräte und Bergsteigerausrüstungen verwendet und wird in Bereichen geschätzt, in denen Haltbarkeit und geringes Gewicht erforderlich sind.

Eigenschaften von UHMW

UHMW hat drei Hauptmerkmale:

1. Haltbarkeit

UHMW ist ein Material mit extrem hoher Schlag- und Abriebfestigkeit. Es hat die höchste Schlagfestigkeit aller Kunststoffe und eine Abriebfestigkeit, die die von Nylonharzen übertrifft.

Diese Eigenschaft wird in Situationen genutzt, in denen es starken Stößen und lang anhaltenden Belastungen ausgesetzt ist. Aufgrund seines niedrigen Reibungskoeffizienten und seiner hervorragenden Schmierfähigkeit wird er auch häufig für rotierende Teile verwendet.

2. Chemische Beständigkeit

Ein weiteres Merkmal von UHMW ist seine hohe chemische Beständigkeit. Es ist gegen viele Chemikalien beständig, mit Ausnahme von starken Säuren. Es ist außerdem ungiftig und für den menschlichen Körper unschädlich und kann daher in der Lebensmittelverarbeitung und -verpackung eingesetzt werden.

3. Betriebstemperaturbereich

UHMW verfügt über einen breiten Temperaturbereich, in dem es eingesetzt werden kann. Es kann kontinuierlich bei hohen Temperaturen bis etwa 80 °C und bei niedrigen Temperaturen bis -100 °C eingesetzt werden.

Es kann auch in Maschinen verwendet werden, die mäßig erwärmt oder gekühlt werden müssen. Außerdem hat es eine sehr geringe Wasseraufnahme, so dass es sich für Maschinen eignet, die mit Wasser arbeiten.

Arten von UHMW

1. UHMW-Platten

UHMW-Platten haben eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit und chemische Beständigkeit. Dies ist auf die dem Polyethylen innewohnende C-F-Bindung zurückzuführen, die ihm eine hohe Reibungs- und Korrosionsbeständigkeit verleiht.

UHMW-Platten werden häufig in Umgebungen eingesetzt, in denen es auf Langlebigkeit ankommt, z. B. in Chemieanlagen, Industriemaschinenteilen und Schiffskratzern. Sie lassen sich leicht bearbeiten und in jede beliebige Form schneiden, so dass sie für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet sind.

2. Rohrförmiges UHMW

UHMW-Rohre haben eine sehr hohe chemische Beständigkeit. Sie können rauen Umgebungen beim Transport und der Lagerung von korrosiven Flüssigkeiten und Lösungsmitteln standhalten, denen andere Materialien nicht standhalten können.

Aufgrund seiner antimikrobiellen Eigenschaften eignet sich UHMW in Rohrform für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie und im medizinischen Bereich. Aufgrund seiner hervorragenden Haltbarkeit und chemischen Beständigkeit hat es sich zu einem wichtigen Rohrleitungsmaterial entwickelt, insbesondere in der Chemie- und Lebensmittelindustrie.

3. Faserförmiges UPE

Faserförmiges UHMW wird aufgrund seiner hohen Festigkeit und Abriebbeständigkeit häufig für Produkte verwendet, bei denen eine lange Lebensdauer erforderlich ist. Es wird in kugelsicheren Westen, Schneidwerkzeugen und verschleißfesten Bauteilen verwendet.

Faserförmiges UHMW ist ein leichtes und dennoch extrem robustes UHMW und daher auch ein wichtiges Material für die Luft- und Raumfahrtindustrie und für Sportartikel, bei denen geringes Gewicht und hohe Leistung erforderlich sind.

4. Folien-UHMW

Folien-UHMW hat hohe elektrische Isolationseigenschaften. Aus diesem Grund ist es ein weit verbreitetes UHMW als Isoliermaterial für elektronische Geräte und elektrische Komponenten.

Folien-UHMW ist flexibel und dennoch haltbar und spielt eine wichtige Rolle als Chemikalienbehälter und Verpackungsmaterial. Aufgrund seiner ausgezeichneten Hitzebeständigkeit ist es auch für den Einsatz in Umgebungen mit hohen Temperaturen geeignet.

Was ist ein Drosselventil?

Ein Drosselventil ist eine Vorrichtung zur Regelung des Flüssigkeitsstroms in einer Rohrleitung.

Die Ventile werden in Rohrleitungen oder Leitungen eingebaut, durch die Flüssigkeit fließt und regulieren den Durchfluss der Flüssigkeit durch Verengung oder Erweiterung des inneren Durchgangs. Sie können verwendet werden, um die erforderliche Durchflussmenge zu gewährleisten und zu steuern, indem der Öffnungsgrad verändert wird. Dies kann die Prozesseffizienz und die Stabilität des Flüssigkeitssystems verbessern.

Außerdem sind sie im Allgemeinen einfach aufgebaut und relativ leicht zu bedienen. Für die Veränderung des Öffnungsgrades gibt es verschiedene Betätigungsmittel wie Griffe und elektrische Antriebe. Diese Betätigungsmittel können leicht gesteuert werden.

Da Drosselventile jedoch den Durchfluss von Flüssigkeit beschränken, entsteht ein Druckverlust in Bezug auf die durchfließende Flüssigkeit. Je mehr das Ventil geschlossen ist, desto mehr steigt der Druckabfall, was häufig die Effizienz der Flüssigkeitsübertragung beeinträchtigt. Wenn eine schnell fließende Flüssigkeit durch ein Drosselventil fließt, entsteht ein lokaler Druckabfall, der zu Kavitation führen kann.

Anwendungen von Drosselventilen

Drosselventile werden in einer Vielzahl von Branchen und Sektoren eingesetzt. Im Folgenden finden Sie einige Beispiele für den Einsatz von Drosselventilen:

1. Automobilindustrie

Kraftfahrzeugmotoren berechnen immer die ideale Luftmenge für die Kraftstoffzufuhr, um eine optimale Verbrennung zu erreichen. Ein Drosselventil wird häufig als Werkzeug zur Einstellung der Luftzufuhr verwendet. Wenn das Gaspedal betätigt wird, wird das Drosselventil geöffnet und mehr Luft in den Verbrennungsraum geleitet.

Dadurch kann mehr Kraftstoff verbrannt und eine höhere Leistung erzielt werden. In den letzten Jahren wurde auch eine Technologie eingeführt, die die Fahrzeuggeschwindigkeit durch automatische Steuerung der Öffnung des Drosselventils regelt.

2. Anlagen

In chemischen Anlagen werden sie für die Zu- und Ableitung von Flüssigkeiten und Gasen sowie zur Steuerung von Reaktionsprozessen eingesetzt. Ein Beispiel ist die Steuerung von Druck und Durchfluss in Reaktoren. Sie werden auch in Ölraffinerien eingesetzt, um den Durchfluss von Rohöl und den Druck im Raffinationsprozess zu steuern.

3. Kraftwerke

Auch in Kraftwerken sind Drosselventile wichtige Geräte. In Dampfturbinen von Kraftwerken regeln Drosselventile den Durchfluss und den Druck von Dampf, um die Stromerzeugung und den Wirkungsgrad der Turbine zu optimieren. Sie werden in Kraftwerken auch häufig eingesetzt, um den Durchfluss des verwendeten Kühlwassers zu steuern und den Wärmeaustauschprozess effizienter zu gestalten.

Funktionsweise von Drosselventilen

Die Funktionnsweise eines Drosselventils besteht darin, den Durchfluss und den Druck zu regeln, indem der Durchfluss des Fluids durch den Ventilkegel durch dessen Öffnung begrenzt wird. Das spezifische Prinzip hängt von der Art des Drosselventils ab.

Die meisten Drosselventile beschränken den Durchfluss jedoch durch den Öffnungsgrad des Ventilkegels. Durch Verändern der Öffnung des Ventilkegels kann die Querschnittsfläche des Durchlasses eingestellt werden, um den Flüssigkeitsstrom zu steuern.

Das Schließen des Ventilkegels verengt den Durchgang und drosselt den Flüssigkeitsstrom, während das Öffnen des Kegels den Durchgang weitet und den Flüssigkeitsstrom erhöht. In den meisten Fällen nimmt der Druckabfall zu, wenn der Ventilkegel geschlossen wird. Dieser Druckabfall hängt von der Konstruktion und den Eigenschaften des Drosselventils ab.

Arten von Drosselventilen

Es gibt mehrere Arten von Drosselventilen. Im Folgenden sind Beispiele für Drosselventile aufgeführt:

1. Durchgangsventil

Es handelt sich um ein Drosselventil, das den Flüssigkeitsstrom durch Auf- und Abbewegen des zylindrischen Ventilkegels steuert. Es ist weit verbreitet, da es eine stufenlose Einstellung des Durchflusses ermöglicht. Das Problem ist jedoch, dass es hohe Druckverluste verursacht.

2. Absperrklappe

Absperrklappen sind Drosselventile, die sich durch die Drehung einer scheibenförmigen Ventilscheibe öffnen und schließen. Sie haben eine leichte, kompakte Struktur und einen relativ geringen Druckverlust. Diese Vorrichtung hat den Vorteil, dass zum Öffnen und Schließen weniger Kraft erforderlich ist und wird hauptsächlich für die Regelung des mittleren Durchflusses verwendet.

3. Nadelventil

Nadelventile sind Drosselventile, die einen länglichen, kegelförmigen Ventilkegel zur präzisen Durchflussregelung verwenden. Sie werden eingesetzt, wenn eine feine Öffnungssteuerung erforderlich ist und können das Fluid mit hoher Präzision steuern.

4. Kugelventil

Es handelt sich um ein Drosselventil, das durch Drehen eines kugelförmigen Ventilkegels öffnet und schließt. Es eignet sich für eine sanfte Auf/Zu-Regelung und Durchflussregelung und hat ein hohes Absperrvermögen. Sie können mit einem kurzen Drehimpuls betätigt werden, was eine schnelle Regelung ermöglicht.

Was ist eine Dehnungsfuge?

Dehnungsfugen sind Rohrformstücke, die für die Anpassung an Längenänderungen von Rohren konzipiert sind.

Rohrformstücke sind Bauteile, die Rohre mit Rohren verbinden, ihre Richtung ändern und von ihnen abzweigen. Sie können die Ausdehnung und Kontraktion von Rohren aufgrund von Temperaturschwankungen aufnehmen. Dehnungsfugen können Längenänderungen von Rohren ausgleichen.

Wenn sich die Länge eines Rohrs aufgrund von Wärmeausdehnung oder Erdbeben ändert, können sich Dehnungsfugen entsprechend ausdehnen und zusammenziehen. Sie können auch Vibrationen und Stöße absorbieren, Vibrationen und Geräusche in Rohrleitungssystemen und Maschinen verringern und so die Stabilität und den Komfort der Anlagen verbessern.

Dehnungsfugen müssen jedoch regelmäßig gewartet werden. Je nach Einsatz- und Umgebungsbedingungen kann es erforderlich sein, Schellen und Befestigungselemente an Dehnungsfugen nachzuspannen oder verschlissene Teile auszutauschen. Wird die Wartung nicht durchgeführt, verringert sich die Leistung der Verbindung und das Risiko von Leckagen und Ausfällen steigt.

Anwendungen von Dehnungsfugen

Dehnungsfugen werden in vielen verschiedenen Bereichen eingesetzt. Nachfolgend einige Beispiele für den Einsatz von Dehnungsfugen:

1. Heizungen und Kühlsysteme

Dehnungsfugen werden in Wärmetauschern wie Heizungen und Kühlsystemen verwendet. Wenn sich die Länge von Rohren aufgrund von Wärmeausdehnung oder Vibrationen ändert, können Dehnungsfugen diese Änderungen auffangen und die Spannung in den Rohren verringern. Dies verbessert die Effizienz und Sicherheit von Wärmeaustauschgeräten und verlängert die Lebensdauer der Anlage.

2. Gaspipelines

Dehnungsfugen werden häufig in Gaspipelines verwendet. Sie gleichen die durch Erdbeben und Bodenbewegungen verursachten Ausdehnungs- und Verschiebungsänderungen von Gasleitungen aus, gewährleisten die Sicherheit der Pipelines und verbessern die Effizienz des Versorgungssystems.

3. Schiffe

Dehnungsfugen werden auch beim Bau von Schiffen und Offshore-Anlagen verwendet. Sie werden häufig in Rohrleitungen eingebaut, um Verschiebungen und Verformungen, die durch Vibrationen und Wellen auf See entstehen, auszugleichen. Sie sichern die Mobilität und Haltbarkeit von Schiffen und Anlagen und verbessern deren Anpassungsfähigkeit an Umweltschwankungen.

4. Kraftfahrzeuge

Dehnungsfugen werden häufig in Abgassystemen, z. B. in Automobilen, eingesetzt, um die Abgase effizient aus dem Motor abzuführen. Wenn sich die Länge des Abgasrohrs aufgrund von Motorvibrationen oder Temperaturschwankungen ändert, fangen Dehnungsfugen diese Änderungen auf.

Dadurch werden Rohrschäden und Leckagen aufgrund von hohen Temperaturen und Vibrationen vermieden und die Effizienz und Zuverlässigkeit der Abgasanlage verbessert.

Funktionsweise von Dehnungsfugen

Die Funktionsweise der Dehnungsfugen basiert auf elastischen Materialien und Konstruktionen. Elastische, flexible Materialien bestehen häufig aus Gummi oder Kunststoff. Dadurch kann sich das Rohr an Längenänderungen anpassen.

Im Inneren der Dehnungsfugen sind mehrere Falten oder Rippen angeordnet. Diese Falten und Rippen sind die Teile, die sich verformen und für Flexibilität sorgen, wenn der Anschluss verlängert oder zurückgezogen wird.

Dehnungsfugen werden an den Enden von zwei zu verbindenden Rohren oder Schläuchen angebracht. Ein Ende ist mit inneren Rippen oder Falten und das andere Ende mit äußeren Rippen oder Falten versehen.

Arten von Dehnungsfugen

Die drei gängigsten Arten von Dehnungsfugen sind Muffen-, Balg- und Entlüftungsformstücke:

1. Muffenform

Dies sind Formstücke mit einer Innenmuffe. Die Muffe kann an einem Ende mit Hilfe eines Schiebeverbindungssystems in das Rohr geschoben und am anderen Ende in das Rohr eingesetzt werden. Die Muffe ist sehr elastisch und kann je nach Ausdehnung oder Kontraktion angepasst werden.

2. Faltenbalg-Typ

Dies sind Formstücke mit einem Faltenbalg. Da diese vollständig abgedichtet sind, besteht ein geringes Leckagerisiko. Es besteht jedoch die Möglichkeit eines Ermüdungsbruchs aufgrund wiederholter Ausdehnung und Kontraktion.

Für einen effektiven Betrieb müssen an beiden Enden Befestigungspunkte vorgesehen werden, was den Einbauort begrenzt. Die Befestigungspunkte sind Federreaktionskräften aufgrund der Verschiebung des Balgs und statischen Schubkräften aufgrund des Innendrucks ausgesetzt und müssen daher entsprechend stark sein.

3. Gelenk-Typ

Dies sind Gelenke mit einem biegsamen Teil, welcher U-förmig, Ω-förmig oder schleifenförmig sein kann und Ausdehnung, Kontraktion, Durchbiegung und Verdrehung der Rohrleitung aufnimmt.

Aufgrund ihres einfachen Aufbaus zeichnen sie sich durch eine hohe Lebensdauer aus. Sie benötigen jedoch viel Platz für den Einbau.