カテゴリー: category_es

¿Qué es una Ultracongeladora?

Las ultracongeladoras son congeladores que conservan los alimentos congelándolos rápidamente.

La congelación rápida es una tecnología que insufla aire frío por debajo de -30 °C y congela los alimentos en 30 minutos. Se aplica a todo tipo de productos alimentarios en la industria alimentaria porque puede congelar los alimentos con su sabor encerrado.

Es especialmente adecuado para congelar carne cruda, marisco y otros alimentos con una estructura tisular firme, y puede preservar la calidad de los ingredientes sin dañarlos. En cambio, los alimentos con alto contenido en agua no son adecuados, ya que durante la congelación se forman grandes cristales de hielo. La congelación lenta degrada la calidad de los alimentos, mientras que las ultracongeladoras pueden utilizarse para preservar al máximo la calidad de los alimentos.

Usos de las Ultracongeladoras

Los ultracongeladores se utilizan principalmente en la industria alimentaria, pero también se venden para uso doméstico. Algunos usos específicos son:

• Restaurantes de lujo y ryotei
• Congeladores domésticos
• Plantas de procesado y almacenamiento de alimentos
• Alimentos congelados para exportación e importación

Las ultracongeladoras se utilizan en la industria alimentaria y en la preparación de alimentos, ya que pueden almacenar productos alimenticios sin comprometer su calidad. Los colorantes y conservantes pueden dejar de ser necesarios.

Principios de las Ultracongeladoras

Las ultracongeladoras comunes también congelan alimentos utilizando el mismo principio que los congeladores domésticos. Los refrigerantes, como los clorofluorocarbonos, se sellan dentro del congelador, y la condensación del refrigerante elimina el calor del sistema.

Sin embargo, en el caso de las ultracongeladoras se crea un fuerte viento por debajo de los 30ºC bajo cero que sopla sobre los alimentos. Esto reduce la temperatura por debajo de la temperatura de formación de cristales de hielo de una vez y evita la formación de grandes cristales de hielo.

En las ultracongeladoras, los alimentos también pueden congelarse utilizando gas licuado, como el nitrógeno líquido. Sin embargo, esto se emplea raramente porque requiere el llenado de gas licuado. Existe el riesgo de que el nitrógeno líquido se filtre y provoque lesiones personales por asfixia.

Más información sobre las Ultracongeladoras

1. Congelación lenta y Congelación rápida

El almacenamiento de alimentos congelados se conoce como conservación en frío. En concreto, el almacenamiento de alimentos a temperaturas inferiores a -15 °C suele denominarse congelación. Existen dos tipos de congelación: congelación lenta y congelación rápida.

El método de congelación más común es la congelación lenta. Los cristales de hielo aumentan de tamaño debido al mayor tiempo que tardan en atravesar el intervalo de temperatura al que se forman, lo que destruye el tejido del alimento y provoca una pérdida de calidad.

Las ultracongeladoras, en cambio, son de congelación rápida. Se trata de un proceso de congelación rápida en el que el tiempo que tardan los cristales de hielo en atravesar la zona de temperatura en la que se forman es lo más breve posible. Esto evita la formación de grandes cristales de hielo y garantiza que los alimentos se mantengan en un estado de alta calidad sin pérdida de frescura ni sabor.

2. Subvenciones para las Ultracongeladoras

Existen diversas subvenciones para la compra de ultracongeladoras . Entre ellas, la “subvención Monozukuri (mejora de la productividad de fabricación, comercial y de servicios)” (comúnmente conocida como “subvención Monozukuri”) es la subvención más utilizada para la introducción de ultracongeladoras .

La subvención Monozukuri es una de las medidas de subvención del Gobierno y está destinada a las pequeñas y medianas empresas (PYME). Apoyan la inversión de capital para el desarrollo de servicios innovadores, mejoras de los procesos de producción, etc. Las solicitudes se convocan varias veces al año y se estudian ad hoc una vez presentada la documentación necesaria.

Aunque las condiciones pueden variar de una convocatoria a otra, las estadísticas previas indican que la tasa de aprobación ronda el 40%. Dado el alto porcentaje de subvención, muchas empresas optan por solicitar la subvención Monozukuri, pero se requiere una preparación exhaustiva de la documentación. En este sentido, algunas empresas de consultoría especializadas pueden brindar apoyo en el proceso de solicitud de subvenciones.

3. Ultracongeladoras pequeños

Algunos ultracongeladoras son pequeños y tienen un precio razonable. La mayoría de las ultracongeladoras pequeños tienen una capacidad para congelar entre 2 y 10 kg de alimentos por hora. Se utilizan, por ejemplo, en las cocinas de los restaurantes para congelar y almacenar alimentos.

Aunque son pequeños, son capaces de congelar rápidamente y tienen una gran capacidad de congelación gracias a las innovaciones para aumentar la transferencia de calor. La mayoría de los productos funcionan con una fuente de alimentación trifásica de 200 V. Sin embargo, también hay productos que pueden utilizarse con una monofásica de 100 V y pueden seleccionarse en función del entorno en el que vayan a instalarse.

¿Qué es el Sulfuro de Aluminio?

El sulfuro de aluminio (en inglés: Alminum Sulfide) es un compuesto de aluminio y azufre con la fórmula química Al2S3 y es un compuesto inorgánico.

Su masa molar es de 150,2 g/mol. Se conocen varios tipos de estructura cristalina, pero principalmente tiene una estructura hexagonal de paquete cerrado, con los átomos de azufre situados en el centro.

Generalmente es un sólido pulverulento de color gris. Tiene una densidad de 2,32 g/cm2 y se hunde en el agua, pero su reactividad con el agua hace que se descomponga y no precipite como sulfuro de aluminio cuando se deja reposar.

El número CAS, que es un número químico único, es 1302-81-4.

Usos del Sulfuro de Aluminio

1. Supercondensadores

El sulfuro de aluminio se utiliza para producir estructuras de nanorredes para la alta capacitancia y densidad energética de los supercondensadores. Los supercondensadores son un tipo de pilas secundarias, como las de iones de litio o las alcalinas, que son dispositivos capaces de almacenar grandes cantidades de energía.

Utilizando sulfuro de aluminio para los electrodos de la batería y creando estructuras de nanorredes, se puede mejorar la superficie específica y la conductividad, lo que permite obtener una alta capacitancia y densidad energética.

2. Material Activo de la Pila

El sulfuro de aluminio se utiliza como material activo en baterías secundarias de litio de alta densidad energética. La capacidad de descarga inicial del sulfuro de aluminio es de aproximadamente 1.170 mAh/g, lo que equivale al 62% de la capacidad teórica del sulfuro.

Se espera que el uso de sulfuro de aluminio como material de electrodo positivo en baterías secundarias mejore la vida del ciclo y la seguridad, manteniendo al mismo tiempo una alta capacidad eléctrica.

3. Explosivos de Descarga Térmica

El sulfuro de aluminio también se utiliza como componente clave en los explosivos de descarga térmica. La combustión produce óxido de aluminio y sulfuro de hidrógeno, que pueden utilizarse en la fabricación de cortinas de humo y proyectiles luminosos.

4. Fundición y Refinado del Aluminio

El azufre se añade al aluminio y se calienta para producir sulfuro de aluminio. El aluminio puede refinarse haciéndolo reaccionar con hidróxido de aluminio.

Otros usos del sulfuro de aluminio incluyen aplicaciones médicas, cerámicas, materias primas para productos químicos y como agente de tratamiento del agua. Sin embargo, es muy sensible al agua y debe manipularse con cuidado.

Propiedades del Sulfuro de Aluminio

El sulfuro de aluminio tiene el punto de fusión más alto de todos los sulfuros, fundiéndose a temperaturas superiores a 1.050ºC. Por esta razón, se utiliza a menudo en reacciones a altas temperaturas y puede emplearse en la fundición de aluminio y como materia prima para cerámica y vidrio.

También se sublima cuando la temperatura se eleva a 1.500°C. El sulfuro de aluminio es prácticamente insoluble en agua. Sin embargo, en condiciones ácidas, sufre hidrólisis y se descompone en hidróxido de aluminio y sulfuro de hidrógeno, por lo que reacciona con ácidos fuertes.

Su dureza es relativamente alta y se utiliza en aplicaciones como abrasivos y materiales de fricción. Por otro lado, se descompone fácilmente a temperaturas elevadas, por lo que este compuesto se utiliza junto con el carbono y el silicio, y como agente reductor en la siderurgia y otras aplicaciones industriales.

Más información sobre el Sulfuro de Aluminio

1. Seguridad del Sulfuro de Aluminio

El sulfuro de aluminio no es una sustancia tóxica según la definición de la Ley de Control de Sustancias Venenosas y Deletéreas ni una sustancia peligrosa según la definición de la Ley de Servicios contra Incendios. Sin embargo, reacciona fácilmente con la humedad y, cuando lo hace, produce sulfuro de hidrógeno.

El sulfuro de hidrógeno tiene un fuerte olor a huevo podrido, es tóxico para los organismos vivos y también es inflamable y combustible. También irrita la piel, los ojos y las vías respiratorias.

Debe utilizarse equipo de protección adecuado durante su manipulación. En el improbable caso de contacto con la piel o los ojos o de inhalación del polvo, se recomienda lavar con abundante agua y buscar atención médica inmediatamente.

2. El Mercado del Sulfuro de Aluminio

El tamaño del mercado mundial de sulfuro de aluminio sigue creciendo debido a la creciente demanda en aplicaciones de tratamiento de aguas. Se espera que el tamaño del mercado mundial de sulfuro de aluminio aumente en 1.670 millones de USD entre 2022 y 2026, creciendo a una TCAC del 3,8% durante el período de previsión.

¿Qué es una Máquina de Ensamblaje de Circuitos Electrónicos?

Las máquinas de ensamblaje de circuitos electrónicos son dispositivos mecánicos utilizados en la producción de circuitos electrónicos, semiconductores y otras placas de circuitos.

Estas máquinas tienen la función de crear un sustrato que representa el diseño de un circuito en una base donde se coloca una lámina de cobre. La máquina se configura con un software que procesa los diseños a ser grabados en la placa.

Existen dos métodos principales para procesar los circuitos: el corte y el método fotosensible. El método de corte implica cortar una base cubierta con una lámina de cobre para crear el sustrato. Por otro lado, el método fotosensible utiliza procesos como la exposición y el grabado para crear el sustrato. Ambos métodos permiten una producción precisa y rápida de sustratos.

Las máquinas de ensamblaje de circuitos electrónicos son equipos mecánicos esenciales en la fabricación de circuitos electrónicos y semiconductores, y destacan por su precisión y velocidad. Además, leen los datos de diseño de la placa y los procesan automáticamente, eliminando así los errores humanos. Se espera que sigan contribuyendo a la fabricación de productos más avanzados en el futuro, a medida que sigan avanzando innovaciones tecnológicas como la mayor funcionalidad y el ahorro de espacio.

Usos de las Máquinas de Ensamblaje de Circuitos Electrónicos

Las máquinas de ensamblaje de circuitos electrónicos se utilizan para producir placas de circuitos. Por ejemplo, las utilizan las empresas que fabrican equipos electrónicos para producir placas de circuito impreso para utilizarlas en sus productos en sus fábricas o para hacer prototipos. Las empresas especializadas en el diseño de placas de circuito impreso también pueden utilizar las máquinas de procesamiento de placas de circuito impreso para producir las placas deseadas.

Al seleccionar una máquina de ensamblaje de circuitos electrónicos, es importante considerar la precisión del proceso, los anchos de procesamiento admitidos, los materiales y el tamaño del sustrato que se puede procesar. Una mayor precisión de mecanizado garantiza una mayor calidad de los sustratos producidos. Además, cuanto mayor sea el ancho de mecanizado, mayor será el tamaño del sustrato que se puede fabricar.

Cuando se utilizan máquinas de ensamblaje de circuitos electrónicos , también se necesitan equipos para eliminar los restos de corte y equipos para tratar los fluidos residuales utilizados en el grabado y otros procesos. La selección adecuada de estos dispositivos también es importante para mejorar la eficacia de la línea de producción y proteger el medio ambiente.

En los últimos años, las máquinas de ensamblaje de circuitos electrónicos también se han utilizado en combinación con impresoras 3D para fabricar productos impresos en 3D de alta precisión. Las máquinas de ensamblaje de circuitos electrónicos son equipos esenciales para el desarrollo industrial y se espera que se desarrollen nuevas aplicaciones en el futuro.

Principios de las Máquinas de Ensamblaje de Circuitos Electrónicos

El principio de funcionamiento de las máquinas cortadoras de tableros difiere entre los tipos de corte y fotosensibles.

1. Tipo de Corte

Las máquinas de procesamiento de tableros del tipo de corte constan de una etapa para fijar el tablero, una máquina de corte y un limpiador para eliminar el polvo cortado. Durante el funcionamiento, el software obtiene información sobre el procesamiento del tablero y utiliza esta información para cortar el tablero para su procesamiento.

Los restos generados durante el corte son aspirados por el limpiador y eliminados. Algunos productos incorporan un desbarbador para eliminar las rebabas y otros restos generados durante el corte.

2. Tipo Fotosensible

Las máquinas de ensamblaje de circuitos electrónicos fotosensibles constan de una plataforma para fijar el sustrato, una fuente de luz, una fotomáscara y un recipiente de grabado. Durante el proceso, la fuente de luz emite radiación sobre la superficie del sustrato, que está recubierta con un material fotosensible, a través de una fotomáscara que contiene un dibujo previamente trazado.

Al hacerlo, la zona sombreada por la fotomáscara permanece inalterada por el material fotosensible. A continuación, se eliminan las zonas sensibilizadas por la luz mediante grabado y se retira el material fotosensible para permitir el cableado. La velocidad de procesamiento es superior a la del tipo de corte y es adecuada para la producción en serie.

Otros datos sobre las Máquinas de Ensamblaje de Circuitos Electrónicos 

Además de las máquinas de procesamiento de placas, existen otros cuatro tipos de máquinas que se utilizan en conjunto:

1. Impresoras serigráficas
Estas máquinas utilizan tecnología de impresión para formar patrones de circuitos en los sustratos que han sido cortados por las máquinas de procesamiento de placas. Utilizan una placa en forma de malla llamada pantalla para aplicar la tinta de forma precisa.

2. Máquinas pick & place
Estas máquinas se utilizan para fijar componentes electrónicos en los sustratos. Pueden colocar y fijar automáticamente los componentes en los sustratos creados por las máquinas de procesamiento de placas. Son rápidas y precisas, lo que contribuye a aumentar la eficiencia de la producción mediante la automatización.

3. Hornos de reflujo
Estas máquinas se utilizan para soldar los componentes electrónicos montados en las placas. Una vez aplicada la soldadura a la placa, se calienta a altas temperaturas para fundirla y fijarla. Es importante que la soldadura se caliente de manera uniforme a altas temperaturas para garantizar una tensión superficial uniforme en los componentes.

4. Sistemas de exposición sensibles a la luz
Las máquinas de exposición sensibles a la luz se utilizan para exponer patrones de circuitos en sustratos sensibles a la luz utilizados en las máquinas de procesamiento de placas. Se forma un patrón de circuito exponiendo el sustrato, que ha sido recubierto con un agente fotosensible, a la luz utilizando un equipo de exposición.

¿Qué es un Recipiente de Cultivo Celular?

Los recipientes de cultivo son recipientes utilizados para cultivar células y otros materiales en la investigación y el desarrollo en los campos de las ciencias de la vida y el descubrimiento de fármacos.

Existen distintos tipos, como las placas de Petri y los matraces. La superficie de cultivo es uniforme y sin irregularidades, lo que proporciona un campo de visión claro y los hace ideales para observar los cultivos.

Tradicionalmente, se utilizaban recipientes de cultivo de vidrio, pero en la actualidad los recipientes de cultivo desechables suelen estar hechos de materiales de resina, como el polietileno, debido a su transparencia y facilidad de procesamiento. Como la superficie de la resina sigue siendo hidrófoba y tiene poca afinidad con las células, la superficie se hace hidrófila para mejorar la adhesión celular.

También se han introducido diversas innovaciones para adaptarlas a la aplicación, como la esterilización y una estructura de película para la burbuja en la que el material de cultivo entra en contacto con la placa superior, de modo que ésta pueda retirarse en su totalidad.

Usos de los Recipientes de Cultivo Celular

El uso principal de los recipientes de cultivo es el cultivo de células adherentes y flotantes. Se utilizan en todas las fases de diversos bioprocesos en los sectores de las ciencias de la vida y farmacéutico, desde la fase de desarrollo, por ejemplo la investigación, hasta la liberación de la producción.

Las células cultivadas tienen muchos usos y son utilizadas por biólogos celulares y otros investigadores, como científicos de biomateriales y clínicos, así como por las autoridades reguladoras.

Los cultivos celulares importantes incluyen, entre otros, los cultivos celulares en la investigación y producción de vacunas. La capacidad de hacer crecer grandes cantidades de virus en células cultivadas ha llevado al uso de técnicas de cultivo celular para la producción masiva de vacunas contra diversas enfermedades.

Otras aplicaciones incluyen la expresión de proteínas en células de mamíferos y el cultivo de células cancerosas en la investigación del cáncer y el ensayo de nuevos candidatos terapéuticos.

Principios de los Recipientes de Cultivo Celular

Los recipientes de cultivo deben estar en uso y cumplir las siguientes condiciones:

• La superficie de cultivo está en condiciones adecuadas para el cultivo y puede procesarse
• Están libres de toxicidad, etc.
• Pueden esterilizarse y permanecer estériles
• Visión clara y sin obstrucciones para la observación microscópica.

Para cumplir estos requisitos, se seleccionan los materiales adecuados para los recipientes de cultivo. La superficie de cultivo no sólo se procesa hasta obtener una superficie uniforme y lisa, sino que también se trata con un tratamiento hidrófilo y se esteriliza.

Tipo de Recipientes de Cultivo Celular

Los tipos de recipientes de cultivo incluyen placas de Petri, placas de pocillos y matraces.

Existe una enorme variedad de tamaños, formas, revestimientos y tapas, por lo que es importante seleccionar la forma adecuada para el objetivo y la aplicación del cultivo.

Las placas de Petri, los matraces de cultivo y las placas de pocillos múltiples se utilizan para los cultivos adherentes, mientras que los matraces de cultivo, los matraces giratorios o los matraces de agitación se utilizan para el cultivo de células flotantes. En ambos casos, es importante utilizar recubiertos o no para el cultivo adherente o para el cultivo flotante.

1. Recipientes de Cultivo tipo Placa Petri

Los recipientes de cultivo tipo placa de Petri están disponibles en diámetros de 35 mm, 60 mm, 80 mm y 90 mm. La mayoría tienen una altura de entre 12 mm y 20 mm. Algunos productos tienen bordes exteriores antideslizantes y pueden apilarse para su almacenamiento y cultivo, mientras que otros están diseñados para ser fáciles de maniobrar.

2 . Recipientes de Cultivo tipo Placa de Pocillos múltiples

Una placa multipocillos es un recipiente de cultivo con múltiples depresiones, denominadas pocillos, en un único contenedor. A diferencia de las placas de Petri, se pueden estudiar múltiples condiciones de cultivo en un único recipiente, que está disponible en placas con 6, 12, 24, 48 o 96 pocillos, y el tamaño de cada pocillo suele disminuir a medida que aumenta el número de pocillos.

3. Recipientes de Cultivo tipo Matraz

Los recipientes de cultivo tipo matraz se caracterizan por su cierre de rosca, que permite un cultivo en sistema cerrado fácil. Dependiendo del tipo de célula, el matraz puede resistir el transporte hasta un día llenándolo con medio de cultivo y cerrándolo herméticamente.

Los productos de tipo multicapa, en los que se superponen varios matraces, también se utilizan para un cultivo masivo eficaz. Los matraces multicapa son pesados y, durante el cultivo, el medio se inyecta y drena repetidamente de cada capa mientras se sostiene el recipiente con una mano. Esto complica el procedimiento operativo, y el tamaño y el peso del recipiente dificultan su manipulación.

Sin embargo, recientemente se ha desarrollado un sistema que mecaniza el cultivo con frascos de tipo multicapa y controla automáticamente una serie de operaciones desde el cultivo hasta la observación mediante un ordenador. Otros tipos de recipientes de cultivo para células flotantes son los matraces giratorios con varillas agitadoras y los matraces de agitación que evitan que las gotas se eleven durante la agitación.

4. Recipientes de Cultivo con Insertos de Cultivo Celular

Algunos recipientes de cultivo están disponibles con insertos de cultivo celular. Un inserto de cultivo celular es un dispositivo que divide el recipiente de cultivo en secciones superior e inferior para permitir el cultivo celular.

La superficie divisoria tiene una estructura con un filtro de membrana porosa de diversos materiales. De este modo, las células pueden exponerse simultáneamente a diferentes condiciones del medio y de la fase gaseosa.

Las células adherentes pueden cultivarse en la parte superior o inferior del filtro de membrana. Además, pueden incorporarse cultivos de células flotantes. También se pueden acomodar cultivos más complejos, como los co-cultivos con múltiples células. Los cultivos de interfase gas-líquido también pueden lograrse fácilmente llenando el inserto con medio sólo en la parte exterior.

Este tipo de método de cultivo se utiliza para cultivar células en órganos en contacto con el aire exterior, como el sistema respiratorio, la piel y la córnea. En los experimentos convencionales con células en monocapa, es difícil evaluar la exposición a componentes lipofílicos y polvos tal cual. Sin embargo, los modelos que utilizan insertos permiten evaluar dichas sustancias.

Otra información sobre los Recipientes de Cultivo Celular

Cultivos Adhesivos y Flotantes

Las células pueden dividirse en dos tipos: células adherentes, que crecen mientras se adhieren al recipiente de cultivo, y células flotantes, que crecen mientras flotan en el medio.

La mayoría de las células de origen animal medular son células adherentes, que crecen mientras se adhieren en el tejido, con la excepción de algunas células flotantes, como las derivadas de la sangre. Debido a las características de las células, los principales tipos de métodos de cultivo incluyen

1. Cultivo estático (cultivo en monocapa)
Se trata del método habitual de cultivo por adhesión, en el que las células adherentes se fijan a un recipiente de cultivo y se cultivan en monocapa. Las células normales básicamente se desarrollan y proliferan en una monocapa. Los recipientes de cultivo adecuados son las placas de Petri, los frascos de cultivo y las placas de pocillos múltiples.

2 Cultivo por flotación
Se trata de un método de cultivo en el que las células flotantes, como las derivadas de la sangre, se cultivan mientras están suspendidas en el medio. Son adecuados los recipientes de cultivo especializados recubiertos para evitar la adhesión celular. Cuando se cultivan grandes cantidades, se utilizan matraces de agitación o de centrifugación.

3. Cultivo rotacional (cultivo de rodillo)
Se trata de un método de cultivo por adhesión en el que las células se cultivan haciendo girar suavemente un frasco rodante, que es un recipiente de cultivo especialmente diseñado para el cultivo rotacional, y adhiriendo las células a la pared interior del frasco. 4. Cultivo por agitación (cultivo por agitación).

4. Cultivo por remolino (cultivo por agitación)
Se trata de un método de cultivo flotante en el que las células se cultivan en un matraz de agitación y se agitan con un agitador. Es adecuado para células flotantes como bacterias, células vegetales y células derivadas de linfocitos.

¿Qué es un Centro Giratorio?

Un centro giratorios un dispositivo especial fijado al contrapunto de un torno para sujetar la pieza de trabajo.

La característica principal es el rodamiento incorporado en el cuerpo, que permite una sujeción estable mientras se enclava con la pieza de trabajo. La diferencia con los centros fijos convencionales es que la fricción que se crea entre la pieza y el centro al girar puede reducirse considerablemente.

Con los centros fijos, existía un alto riesgo de daños inaceptables en la pieza debido a la fricción, lo que limitaba las piezas utilizables y el número de revoluciones. Sin embargo, con la llegada de los centros giratorios, estos problemas se han eliminado.

Se reduce la fricción con la pieza y también pueden utilizarse para mecanizar a altas velocidades. Pueden utilizarse para una amplia gama de aplicaciones, ya que permiten un mecanizado más preciso y eficaz.

Usos de los Centros Giratorios

Los sensores de rotación se utilizan cuando se apoya una pieza larga o una pieza con un área de sujeción pequeña desde la dirección opuesta al mandril para mecanizar la pieza de forma estable. Evitan la deformación de la pieza debido a la rotación del husillo y las cargas de mecanizado, lo que permite un mecanizado más preciso.

El cojinete incorporado, una característica de los centros giratorios, permite la sujeción junto con el husillo. Esto mejora la estabilidad de la pieza y la precisión del mecanizado. Sin embargo, la presencia de cojinetes tiene el inconveniente de que aumenta el diámetro del cabezal, por lo que hay que tener cuidado para evitar interferencias con el centro rotativo cuando se aproxima la herramienta.

Los centros giratorios son instrumentos indispensables para el mecanizado sin problemas de una amplia gama de piezas. Su uso es muy amplio e incluye centros de fabricación y laboratorios de piezas de automóviles, piezas de aviones y piezas de máquinas en general. También desempeñan un papel importante en ámbitos industriales como la fabricación de equipos médicos, donde se requiere un mecanizado de precisión.

Principio de los Centros Giratorios

Existen principalmente diferentes tipos de centros giratorios, como los ópticos, magnéticos y capacitivos, que detectan el movimiento rotativo basándose en diferentes principios. Basándose en sus respectivos principios, los sensores de giro pueden detectar con precisión el movimiento giratorio y convertirlo en una señal eléctrica.

1. Sensores de Rotación Ópticos

Los sensores ópticos de rotación utilizan la transmisión o reflexión de la luz para detectar la rotación. En el disco hay una serie de rendijas, la cantidad de luz transmitida cambia a medida que el disco gira y la rotación se mide detectando estos cambios con un fotodetector.

2 Sensores Magnéticos de Rotación

Los sensores magnéticos de rotación utilizan los cambios en el campo magnético para detectar la rotación. Se fija un imán al cuerpo giratorio, y el sensor magnético detecta los cambios en el campo magnético a medida que el cuerpo gira, midiendo así la rotación.

3. Sensores de Rotación Capacitivos

Los sensores de rotación capacitivos utilizan los cambios en la capacitancia del cuerpo giratorio para detectar la rotación. Se instalan electrodos en el cuerpo giratorio y en la parte fija, y se detecta el cambio en la capacitancia con la rotación y se mide la rotación.

Tipos de Centros Giratorios

Los centros giratorios se utilizan fijándolos al contrapunto de un torno. La parte del vástago es un vástago cónico moldeado y suele llevar uno que coincide con el tamaño del eje en el lado del contrapunto.

Aparte de los tipos descritos en el principio de los centros giratorios, éstos también pueden dividirse en dos tipos principales.

1. Centros Giratorios Tipo Paraguas

Tienen forma de paraguas en el extremo. Se utilizan como centros en el mecanizado de tubos huecos (materiales tubulares).

2. Centros de Encaje

Se trata de centros giratorios comunes que se utilizan como topes de desviación al mecanizar barras y piezas en bruto en un torno. Los más comunes son los de acero, en los que el cuerpo está fabricado totalmente con el mismo acero, pero también los hay con punta de metal duro.

Dependiendo del material de la pieza, la punta puede dañarse por el desgaste, por lo que el tipo con punta de metal duro es adecuado cuando se requiere una mayor dureza.

3. Otros Tipos

Recientemente, también está disponible un tipo de punta reemplazable. Se trata de un tipo en el que el cuerpo central giratorio y el cabezal central de la punta están separados. La sustitución del cabezal central tiene muchas ventajas, como la fácil sustitución por uno nuevo y la posibilidad de manipular una gran variedad de piezas de trabajo.

¿Qué es un Panel de Control de Potencia?

Los paneles de control de potencia son dispositivos utilizados para controlar la potencia de motores y máquinas. Se utilizan generalmente en instalaciones industriales y centrales eléctricas, donde suministran energía eléctrica y arrancan, paran y controlan la velocidad de los motores.

Un panel de control de potencia consta de varios elementos. Los principales son la fuente de alimentación, los circuitos de control, los dispositivos de protección y las interfaces de comunicación. Estos elementos funcionan conjuntamente para proporcionar un control y una protección precisos del motor.

También puede haber componentes operativos y dispositivos de visualización que permitan al operador manejar y supervisar el motor. Estos permiten al operador supervisar el estado de funcionamiento del motor y realizar las operaciones y ajustes adecuados cuando sea necesario.

Los paneles de control de potencia desempeñan un papel importante en la mejora de la seguridad y la eficiencia. Detectan condiciones anormales, como sobrecargas y sobrecalentamiento, y protegen automáticamente el motor. También ofrecen funciones como la gestión centralizada y la supervisión remota para apoyar una gestión operativa eficaz.

Usos de los Paneles de Control de Potencia

Los paneles de control de potencia se utilizan en una gran variedad de industrias e instalaciones. Los procesos industriales, las centrales eléctricas, la construcción en general y la automatización de equipos son sus principales ámbitos de uso.

En primer lugar, se utilizan en fábricas y plantas de fabricación para controlar los motores de máquinas y líneas de producción. Arrancan, paran y controlan la velocidad de los motores, contribuyendo así a mejorar la eficacia de la producción de productos y procesos.

También se utilizan para controlar máquinas en centrales eléctricas. Los equipos que rodean a los grandes generadores, como las bombas de aceite lubricante, suelen utilizar electricidad de baja tensión y su arranque y parada se controlan mediante paneles de control de potencia. En las instalaciones generales de los edificios, los paneles de control de potencia también se utilizan para controlar ascensores, escaleras mecánicas y sistemas de ventilación.

Los paneles de control de potencia también desempeñan un papel importante en los sistemas de automatización. Pueden ser responsables del controlador para ejecutar los programas de control de potencia y control de posición de robots y máquinas. Es responsable, por ejemplo, de la interconexión con sensores para mejorar la eficacia y precisión del proceso de automatización.

Principio de los Paneles de Control de Potencia

Un panel de control de potencia consta de cuatro elementos principales: caja, circuitos de potencia, circuitos de control e interfaz de comunicación.

1. Caja

Los equipos y circuitos de control se alojan en una caja para protegerlos y proporcionarles un entorno seguro. La caja suele ser metálica. Sirve para proteger los componentes de daños físicos externos y de las condiciones ambientales.

2. Circuitos de Potencia

El circuito de potencia es el circuito que suministra energía al motor desde la fuente de alimentación. Generalmente, la alimentación de corriente alterna (CA) procedente de la fuente de alimentación se toma en el armario de control y se convierte a los niveles de tensión y corriente adecuados para alimentar el motor. Los circuitos de potencia incluyen componentes como disyuntores, contactores e inversores.

3. Circuitos de Control

Los circuitos de control se encargan de controlar el funcionamiento y la parada de los motores y otros equipos. Reciben señales de las operaciones del operador y de los sistemas de automatización y controlan el funcionamiento de los motores y otros equipos en consecuencia. Los circuitos de control están formados por controladores lógicos programables (PLC) y relés de control.

4. Interfaces de Comunicación

Este elemento permite la comunicación entre el panel de control de potencia y otros sistemas. Esto permite recopilar y transmitir datos de supervisión y control desde el panel de control, lo que posibilita la supervisión centralizada, por ejemplo, en una sala de supervisión central.

Las interfaces de comunicación más comunes son Ethernet (LAN), comunicación serie y bus de campo. Los PLC suelen suministrarse con una interfaz de comunicación.

¿Cómo Elegir un Panel de Control de Potencia?

Los paneles de control de potencia suelen diseñarse de uno en uno, en función del sistema que se vaya a controlar. Las especificaciones del panel de control de potencia se determinan en función de la capacidad y el método de funcionamiento de la carga de potencia objetivo.

En primer lugar, se comprueba la capacidad, la tensión y el método de funcionamiento de la carga eléctrica de destino. Si es necesario controlar la velocidad o la posición, se selecciona un inversor o un servocontrolador y se dispone de acuerdo con la capacidad y la tensión de la carga. Para cargas que sólo requieren un simple funcionamiento y parada, se seleccionan interruptores electromagnéticos, etc.

Para cada una de estas cargas se seleccionan dispositivos de protección como disyuntores. Si el control es complejo, también se seleccionan e instalan dispositivos de control como PLC.

Por último, se instala un tronco principal con espacio suficiente para que todas estas cargas funcionen al mismo tiempo. Para diseñar un panel de control de potencia, se selecciona una caja que pueda alojar todos estos elementos y se estudia la disposición.

¿Qué es un Equipo de Calefacción?

Los equipos de calefacción son dispositivos utilizados para calentar objetos utilizando gas combustible o electricidad. Son ampliamente utilizados en diferentes aplicaciones, desde la industria hasta el uso doméstico, y se destacan por su capacidad de proporcionar calor con precisión y eficiencia.

En el mercado existen diversos tipos de equipos de calefacción diseñados para satisfacer diferentes necesidades. Por ejemplo, en entornos industriales, se utilizan calefactores de alto rendimiento capaces de alcanzar altas temperaturas, incluso superiores a 1.000 °C. Por otro lado, en el ámbito doméstico, los calentadores eléctricos y de inducción son populares debido a su facilidad de uso y seguridad.

En los últimos años, se ha generalizado el uso de aparatos de calefacción que utilizan electricidad, ya que la tecnología de producción de equipos de calefacción ha mejorado, facilitando la obtención de una fuente de alimentación y haciendo hincapié en la seguridad. Los equipos de calefacción son cada vez más eficientes y respetuosos con el medio ambiente, y se esperan nuevos avances en el futuro.

Usos de los Equipos de Calefacción

Los equipos de calefacción se utilizan en aplicaciones de investigación y desarrollo de productos industriales, donde los “calentadores químicos” se emplean para calentar desde el interior sumergiendo el material en una solución química, mientras que los calentadores para “almacenamiento a temperatura constante” son útiles para almacenar productos químicos de fácil dispersión y objetos en polvo en condiciones de alta temperatura. Además, los “calentadores de barra” y las “estufas eléctricas” se utilizan para calentar materiales en aceite en operaciones de ajuste al horno, como engranajes de anillos y pistas interiores de rodamientos.

Además, los ” equipos de calefacción de alta frecuencia”, que pueden autocalentar metales a temperaturas ultraelevadas de más de 1.000 °C sin contacto, pueden utilizarse como hornos de fusión de metales. Los equipos de calefacción de alta frecuencia también pueden emplearse en procesos de mecanizado y soldadura de metales, aprovechando su alto rendimiento térmico.

Principio del Equipo de Calefacción

Los aparatos de calefacción utilizan electricidad o gases combustibles como fuente de calor para calentar objetos. Cuando se utiliza electricidad, el calentamiento se basa en el calor Joule generado por la resistencia eléctrica. El principio básico es que la energía se convierte en energía térmica al pasar la corriente por la resistencia, calentando el objeto.

En cambio, cuando se utilizan gases combustibles, el calor generado por la combustión del gas se utiliza para calentar el objeto. Por ejemplo, una cocina de gas quema propano o gas ciudad y calienta ollas y sartenes con su llama.

Otro método de calentamiento sin contacto son los equipos de calefacción de alta frecuencia. Al aumentar la frecuencia de la corriente alterna, el campo magnético cambia rápidamente, haciendo que los electrones del interior del metal se muevan a gran velocidad, generando calor. El metal que se calienta alcanza temperaturas ultraelevadas de 1.000 °C o más.

Comprender los principios de los  equipos de calefacción puede maximizar su rendimiento y uso. Por ejemplo, los calentadores eléctricos son térmicamente eficientes y de fácil control de la temperatura, mientras que los equipos de calefacción de alta frecuencia pueden calentar a altas temperaturas sin contacto, lo que los hace adecuados para aplicaciones como la metalurgia y la soldadura. A la hora de elegir y utilizar un equipo de calefacción, es importante comprender los principios y características de cada uno y seleccionar el más adecuado.

Características del Equipo de Calefacción

Tomando como ejemplo los productos antes mencionados, los “calentadores químicos” son “calentadores de barra” recubiertos de fluororesina o un material similar resistente a la corrosión y a la intemperie, por lo que son resistentes a la erosión incluso cuando están sumergidos en una solución química.

Los calentadores de barra utilizados para calentar líquidos como agua y aceite pueden calentar directamente el líquido desde el interior en lugar de desde el exterior del recipiente, reduciendo así el tiempo de aumento de la temperatura.

Los equipos de calentamiento de alta frecuencia y los calentadores de inducción utilizan el fenómeno de autocalentamiento (calor Joule) generado por la inducción electromagnética, en contraposición al calor Joule generado por los cables calefactores eléctricos o los elementos calefactores, por lo que todo el objeto puede calentarse uniformemente y la temperatura puede cambiarse fácilmente de temperaturas bajas a muy altas mediante el control de salida. La temperatura puede modificarse fácilmente desde temperaturas bajas a muy altas mediante el control de la salida.

En el caso de los hornos de fusión de metales, la fuerza electromagnética agita el interior del horno, lo que facilita enormemente su uso en términos de carga para el operario y entorno de trabajo. Otros productos fabricados con caucho de silicona pueden deformarse libremente. Los que utilizan películas conductoras transparentes, como los que se emplean para desempañar cristales, se caracterizan por no interferir en la percepción visual.

Otra información sobre los Equipos de Calefacción

Otra información relevante sobre los equipos de calefacción se refiere a los productos industriales que se utilizan en combinación con ellos, siendo los principales: productos metálicos, productos químicos y productos alimenticios.

1. Productos metálicos
Los equipos de calefacción son esenciales para el procesamiento de productos metálicos. Por ejemplo, se utilizan durante la fundición y la forja para calentar el metal a altas temperaturas y facilitar los cambios de forma. Los tratamientos térmicos, como el temple y el recocido, también suelen realizarse con equipos de calentamiento y contribuyen a mejorar la resistencia y durabilidad de los metales.

2. Productos químicos
Los equipos de calefacción también se utilizan en la producción, investigación y desarrollo de productos químicos. Es necesario calentar las muestras o los productos químicos para aumentar la velocidad de reacción o estudiar los cambios de propiedades a determinadas temperaturas. Los equipos de calefacción son importantes para garantizar un control preciso de la temperatura y un funcionamiento seguro.

3. Productos alimenticios
Los equipos de calefacción para calentar alimentos horneados y cocinados, como pan y pasteles, desempeñan un papel importante en el proceso de producción de alimentos. Los equipos de calefacción también pueden utilizarse para esterilizar alimentos e inactivar enzimas.

¿Qué es un Vibrador?

Un vibrador es un dispositivo de ensayo utilizado para aplicar vibraciones a un producto con el fin de comprobar su resistencia y fiabilidad frente a las vibraciones.

Los vibradores también se denominan excitadores o generadores de vibración. Se utilizan principalmente en los campos de la ingeniería mecánica, la ingeniería civil y la arquitectura cuando se realizan experimentos sobre la vibración de estructuras.

En los campos de la ingeniería civil y la arquitectura, es necesario evaluar plenamente la seguridad de las estructuras con sacudidas inducidas por terremotos. Por lo tanto, es importante que el vibrador utilizado se configure adecuadamente en función del tamaño de la estructura.

Aplicaciones para el uso de Vibradores

Los vibradores se utilizan en el desarrollo y la garantía de calidad de diversos productos industriales, así como en ingeniería civil y construcción.

Por ejemplo, cuando un coche está en marcha, la carrocería del vehículo está sometida constantemente a diversas vibraciones, y cada componente debe mantener su función sin romperse aunque esté sometido a vibraciones. En particular, los componentes del interior pueden generar ruido debido a las vibraciones, lo que puede dar lugar a quejas.

Por ello, se realizan pruebas en las que se aplican diversas vibraciones y cambios de temperatura. En los sectores de la ingeniería civil y la construcción, esto se utiliza a menudo para evaluar la durabilidad de edificios enteros.

La evaluación de la durabilidad de productos individuales como marcos, materiales para tejados, puertas y hojas también se lleva a cabo construyendo casas sobre grandes sacudidores y sometiéndolas a vibraciones que simulan terremotos.

Principio de Vibración

Para entender el principio de un vibrador hay que conocer los vibradores cinético-electrónicos. Los vibradores electrodinámicos generan vibraciones según el mismo principio que los altavoces, que son equipos de audio.

El sonido se genera mediante vibraciones del aire, y un altavoz puede considerarse como un excitador que genera vibraciones. La fuerza utilizada para generar vibraciones en los bancos de pruebas de máquinas electrónicas dinámicas se genera mediante la “regla de la mano izquierda de Fleming”. La ley de la mano izquierda de Fleming establece que se genera una fuerza cuando una corriente eléctrica fluye a través de un conductor que atraviesa un campo magnético, y describe la relación entre el campo magnético, la corriente y la dirección de la fuerza generada.

Variando la corriente, también puede controlarse la magnitud de la fuerza. En un vibrador, la vibración real generada se detecta mientras se controla la corriente para generar la vibración deseada.

Una característica de este sistema es que se proporciona un circuito de realimentación para determinar si se está generando la vibración deseada y corregirla si se está generando una vibración diferente.

Tipo de Vibradores

Los tipos de vibradores son mecánicos, hidráulicos, electrodinámicos y piezoeléctricos. Los tipos van desde los grandes vibradores de gran capacidad hasta los pequeños.

1. Vibradores Mecánicos

Los vibradores mecánicos se utilizan para pruebas de resistencia y durabilidad de objetos de gran tamaño, como bastidores y componentes de chasis. Son capaces de producir fuerzas vibratorias elevadas a frecuencias muy bajas. 

2. Vibradores Hidráulicos

Los vibradores hidráulicos se utilizan para ensayos de vibración, resistencia y durabilidad de carrocerías, chasis y muchos componentes, así como vibradores multieje para simuladores de carretera. A pesar de su tamaño compacto, proporcionan grandes fuerzas de excitación y pueden utilizarse desde frecuencias muy bajas hasta alrededor de 1 kHz. Otra característica es la facilidad con la que se pueden generar formas de onda arbitrarias. 

3. Vibradores Electrodinámicos

Los vibradores electrodinámicos tienen una fuerza vibratoria menor que los hidráulicos, pero son capaces de alcanzar frecuencias de hasta varios kilo-z y se utilizan para vibrar objetos de tamaño pequeño y mediano.

4. Vibradores Piezoeléctricos

Los vibradores piezoeléctricos son capaces de alcanzar frecuencias de hasta varias decenas de kilo-Hz, pero la fuerza vibratoria es relativamente baja en comparación con otros tipos. Generalmente, cuando se requieren frecuencias de vibración elevadas, se utilizan los tipos electrodinámicos y otros tipos eléctricos.

Más información sobre los Vibradores

Tipos de Pruebas de Vibración

Existen diferentes tipos de pruebas de vibración con vibradores. Las vibraciones varían en amplitud, frecuencia y forma de onda, y el tipo de vibración da nombre a la prueba.

1. Prueba de Barrido

Se trata de una prueba en la que la frecuencia varía continuamente de una frecuencia a otra. Por ejemplo, cuando un coche acelera, el régimen del motor cambia continuamente, por lo que la vibración generada en la carrocería también debe evaluarse cambiando continuamente la frecuencia.

2. Pruebas Puntuales

En una prueba puntual, se aplica continuamente una onda sinusoidal con un componente de frecuencia de una frecuencia determinada. Se utiliza cuando la vibración generada es evidente en el entorno en el que se utilizará el producto.

3. Prueba de Vibración de Onda Aleatoria

Se trata de una prueba en la que se aplican diversas vibraciones de forma aleatoria, en lugar de a una frecuencia o amplitud específicas. Durante la prueba, también es posible detectar fenómenos de resonancia, es decir, cuando una vibración concreta hace que el producto tiemble de forma significativa.

4. Prueba de Vibración por Ondas de Choque

Reproduce las condiciones en las que se generan vibraciones de gran amplitud en un breve periodo de tiempo, por ejemplo, cuando un producto golpea algo.

¿Qué es un Cuadro de Distribución Eléctrico?

Un cuadro de distribución es un dispositivo que ramifica la electricidad y la suministra al punto de demanda.

Generalmente se instala en el interior, pero también puede instalarse en el exterior en función de las especificaciones. El cuadro interno consta de interruptores diferenciales y disyuntores.

Corta el suministro eléctrico en caso de sobrecorriente o fuga en el lado de carga, evitando así incendios o descargas eléctricas. Muchos cuadros de distribución tienen transformadores de tipo seco instalados en su interior para transformar y suministrar energía.

Usos de los Cuadros de Distribución Eléctricos

Los cuadros de distribución se utilizan mucho en viviendas y fábricas. En un hogar normal, se instalan para suministrar energía a las tomas de corriente y a la iluminación. Es posible que alguna vez se le haya disparado un disyuntor al utilizar un secador de pelo o un horno microondas al mismo tiempo. La caja que contiene estos disyuntores es el cuadro de distribución.

También se instalan en fábricas para suministrar energía a equipos de baja tensión. La aplicación es la misma independientemente de dónde se utilice. Corta el suministro eléctrico en caso de anomalía, como una sobrecorriente o un fallo a tierra en el lado de la carga, evitando así incendios o accidentes por descarga eléctrica.

Principio de los Cuadros de Distribución Eléctricos

Un cuadro de distribución consta de barras colectoras, disyuntores y una caja exterior.

La energía recibida de las líneas de transmisión de la compañía eléctrica se ramifica en las barras colectoras. Cada fuente de alimentación ramificada se conecta a un disyuntor para la protección contra sobreintensidades. El objetivo de la conexión al disyuntor es interrumpir el suministro eléctrico en caso de sobrecarga en una toma secundaria, por ejemplo. La sección de carga está protegida por una robusta caja exterior para evitar descargas eléctricas si alguien toca el interior del cuadro de distribución.

Un disyuntor es un dispositivo que interrumpe el suministro eléctrico si la corriente supera la corriente nominal. Interrumpe el suministro eléctrico cuando la corriente de carga supera la corriente nominal, evitando daños en la toma o el equipo. La caja exterior es de acero pintado o resina aislante.

Tipos de Disyuntores utilizados en los Cuadros de Distribución Eléctricos

En los cuadros de distribución se utilizan tres tipos de disyuntores: disyuntores de amperios, disyuntores diferenciales y disyuntores de seguridad. Cada uno tiene sus propias características.

1. Interruptores Amperimétricos

El interruptor automático es un dispositivo de interrupción que actúa en caso de sobrecarga en todo el sistema. Se apaga si se utiliza más potencia que el amperaje contratado con la compañía eléctrica. El amperaje disponible se indica, por ejemplo, en la parte superior de la maneta. Si este disyuntor se apaga, hay que reducir la cantidad de electricidad utilizada restringiendo los equipos utilizados.

2. Disyuntor de Seguridad

Un disyuntor de seguridad es un dispositivo de interrupción que funciona en caso de sobrecorriente en un circuito. El dispositivo está diseñado para proteger circuitos y cables. Generalmente, se instalan varios disyuntores de seguridad en un cuadro de distribución y se dividen por compartimentos y equipos utilizados. Si este disyuntor se desconecta, es necesario reducir la cantidad de electricidad utilizada restringiendo los equipos utilizados en el compartimento al que sirve el disyuntor.

3. Interruptores Diferenciales

Un interruptor diferencial es un dispositivo de interrupción que interrumpe el circuito cuando detecta una fuga y evita desastres como descargas eléctricas. <br />Existen dos tipos de disyuntores de corriente de fuga: los dedicados a la función de corriente de fuga y los que también proporcionan protección contra sobrecargas. Por lo general, también se utilizan para la protección contra sobrecargas, pero hay que tener cuidado al seleccionar uno.

Otra información sobre los Cuadros de Distribución Eléctricos

Mantenimiento de los Cuadros de Distribución Eléctricos

En caso de producirse una avería en el cuadro de distribución eléctrica, es necesario realizar reparaciones en los componentes internos del mismo. A continuación, se presentan ejemplos de averías comunes y las medidas que deben tomarse para solucionarlas.

1. Sobrecalentamiento del cuadro de distribución: Si se detecta que el cuadro de distribución se sobrecalienta, puede ser causado por un tornillo flojo en la unidad de carga. Para solucionarlo, es necesario inspeccionar visualmente el aspecto exterior del cuadro y volver a apretar los tornillos correctamente.

2. Daños en la caja exterior del cuadro de distribución: Si la caja exterior del cuadro de distribución, fabricada en plástico, ha sufrido deformaciones debido al calor o ha sido dañada por un impacto, es recomendable reemplazarla por una nueva caja exterior de plástico o realizar una reparación adecuada mediante pegado.

3. Disparo falso de los interruptores diferenciales o de seguridad: En algunas ocasiones, los interruptores diferenciales o de seguridad pueden dispararse incorrectamente debido al deterioro causado por el paso del tiempo. Ante esta situación, se debe reemplazar el interruptor defectuoso y reparar el cuadro de distribución correspondiente.

4. Perturbaciones en la alimentación suministrada al equipo de carga: Si el suministro eléctrico al equipo de carga es inestable, puede ser resultado de una unidad de carga suelta. En algunos casos, se puede solucionar simplemente volviendo a apretarla adecuadamente. Sin embargo, también es importante considerar posibles anomalías en los componentes de conexión, como las tomas de corriente.

Las reparaciones dentro del cuadro de distribución deben realizarse con las medidas de seguridad adecuadas, como la desconexión de la alimentación. Si no se está familiarizado con el manejo de la electricidad, es más seguro solicitar el mantenimiento a un especialista.

¿Qué es un Amortiguador de Acabado?

Un amortiguador de partición es un dispositivo de refuerzo sísmico en el que un material viscoelástico de material polimérico se intercala entre placas de acero.

Las uniones entre pilares y vigas se denominan “juntas” y tienen forma de abanico con un círculo dividido en cuatro secciones. Cuando se fijan a las juntas de las vigas o los pilares, absorben las cargas de los edificios de madera provocadas por fuertes vientos y terremotos, reduciendo así la deformación.

Comparados con los métodos de construcción convencionales, como los muros de carga y los herrajes de sujeción, son superiores en cuanto a resistencia antisísmica. Al ser ligeros y compactos, pueden instalarse en lugares que ocupan poco espacio, como detrás de los techos, y son fáciles de instalar. No requieren mantenimiento y pueden reforzarse en combinación con métodos de construcción convencionales.

Usos de los Amortiguadores de Acabado

Si se utilizan métodos convencionales de construcción de estructuras de madera, independientemente de si se trata de una nueva construcción o de una renovación, los amortiguadores de acabado se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde casas individuales hasta templos y santuarios.

Su instalación mejora considerablemente el comportamiento sísmico, ya que la deformación y el balanceo del edificio pueden controlarse inmediatamente en caso de fuertes vientos y terremotos. Para casas normales, la cantidad estándar de instalación es de un amortiguador por cada 3,3 m2. Los costes de instalación también son bajos.

Según el tipo de vivienda, se pueden utilizar distintos tipos. El tipo de 15 cm se utiliza para casas de madera normales, el de 20 cm para casas nuevas y el de 30 cm para edificios de santuarios y templos.

Principio de los Amortiguadores de Acabado

Los amortiguadores de vibraciones pueden instalarse en los lugares donde los edificios sufren deformaciones importantes durante los terremotos o los fuertes vientos. La deformación de los edificios se debe al estiramiento y la flexión de los pilares y las vigas, por lo que la instalación de amortiguadores de vibraciones en los extremos de estas zonas puede resultar eficaz. Los amortiguadores de control de vibraciones instalados en los remates se denominan amortiguadores de remate y, en realidad, pueden instalarse para conectar los pilares y las vigas cerca de los remates.

El tiempo de construcción de un  amortiguador de acabado es corto y puede instalarse en un día en una casa típica. Una vez instaladas, no requieren mantenimiento diario, y las pruebas han demostrado que pueden durar más de 50 años.

Los planes de refuerzo también pueden estudiarse de forma sencilla, suponiendo un volumen de pared de 25 cm por tipo de 15 cm. Además, se dispone de métodos de análisis y diseño para evaluar cuantitativamente la eficacia del refuerzo sísmico, lo que permite considerar la cantidad de refuerzo de acuerdo con los requisitos.

Tipo de Amortiguadores de Acabado

Los amortiguadores de acabado son amortiguadores viscoelásticos fabricados con materiales poliméricos. Como materiales poliméricos se utilizan materiales viscoelásticos como el estireno, la silicona y el acrílico.

Son ligeros y compactos, con un peso inferior a 2 kg por unidad. Son tan fáciles de instalar que pueden instalarse en lugares que ocupan poco espacio, como debajo de techos, áticos y suelos, y pueden instalarse fácilmente con tornillos especiales para madera.

El diseño tiene un alto grado de libertad, y a menudo se utiliza el color negro tradicional japonés para adaptarse a la arquitectura de estilo japonés, con un acabado mate. Se mimetizan con el cambio de color de la madera con el paso del tiempo y la coloración antigua de columnas y vigas, y pueden instalarse en lugares donde pasan desapercibidos.

¿Cómo Elegir un Amortiguador de Acabado?

En la mayoría de las casas de madera, las columnas sólo soportan el peso del edificio y los muros, llamados muros de carga, resisten los terremotos. Aunque esto no puede lograrse en las construcciones de madera sin métodos de construcción especiales debido a la dificultad de unir maderas como columnas y vigas, la energía puede absorberse mediante la instalación de un amortiguador de acabado.

A diferencia de las casas de madera, las uniones son difíciles en las construcciones con estructura de acero y hormigón armado. Aunque existen algunos amortiguadores de acabado para construcciones de acero, las juntas pueden girarse libremente para instalar un amortiguador de acabado, y es necesario cambiar la parte del edificio que originalmente puede soportar la fuerza para que no lo haga. Por lo tanto, no es muy racional.

Estructura de los Amortiguadores de Acabado

La construcción de un amortiguador divisor consiste en un cuerpo viscoelástico intercalado entre placas de acero. Se requieren controles en cada proceso de fabricación para el cuerpo viscoelástico, la placa de acero y el producto acabado. Para garantizar el rendimiento que se desea obtener, es importante definir los elementos de control en cada proceso de fabricación y crear un sistema que pueda proporcionar productos estables.

Un amortiguador de tabiques puede fijarse al tabique de una columna o viga para dar cierta resistencia a un edificio y absorber la energía de las sacudidas en los terremotos. Ayudan así a reducir la deformación y el balanceo.