投稿者: Shinagawamotkyni

Was ist ein Düsenöler?

Ein Düsenöler ist ein Gerät, das zur Schmierung von Maschinen und Anlagen verwendet wird.

Insbesondere werden sie eingesetzt, um Öl in Bereiche zu leiten, in denen Reibung auftritt, sowie zu schnell rotierenden Teilen. Das Öl wird mit Hilfe von Druckluft oder anderen Mitteln eingespritzt, um effektiv zu schmieren und zu kühlen.

Düsenöler geben das Öl in Form eines feinen Sprühnebels ab, so dass sich das Öl gleichmäßig über die Reibungsflächen der Maschine verteilt und wirksam geschmiert werden kann. Dies gewährleistet einen reibungslosen Betrieb der Maschine und verhindert Verschleiß und Ausfälle aufgrund von Verschleiß und Hitze.

Da Düsenöler Öl versprühen, besteht jedoch die Gefahr, dass dieses aus der Düse und den Anschlüssen austritt. Auslaufendes Öl kann die Umgebung und den Arbeitsplatz beeinträchtigen und erfordert geeignete Abdichtungs- und Leckageverhütungsmaßnahmen.

Anwendungen von Düsenölern

Düsenöler werden in einer Vielzahl von Anwendungsbereichen eingesetzt. Der Hauptzweck ist die Schmierung von Maschinen. Nachfolgend einige Beispiele für den Einsatz von Düsenölern:

1. Transportausrüstung

In Schiffen werden Düsenöler in rotierenden Teilen wie Hauptmotoren und Ruderrädern eingesetzt. Düsenöler schmieren hochtourig rotierende Teile und unterstützen den effizienten Betrieb und die stabile Funktion von Maschinen.

Düsenöler werden auch häufig in hochtourig rotierenden Teilen von Flugzeugtriebwerken und Turboladern eingesetzt. Die Schmierung erfolgt durch das Versprühen von Öl, das die Motorleistung optimiert und einen effizienten Betrieb und eine höhere Zuverlässigkeit gewährleistet.

Sie kann auch in Autos und Motorrädern in ähnlich schnell rotierenden Teilen eingesetzt werden. Die Schmierung der Reibungsflächen verbessert die Haltbarkeit der Bauteile und erhöht gleichzeitig die Kraftstoffeffizienz.

2. Energiewirtschaft

Düsenöler werden in hochtourig rotierenden Teilen von Turbinen und Generatoren, z. B. in Kraftwerken, eingesetzt. Durch das Versprühen von Öl werden die rotierenden Teile geschmiert und gekühlt, was eine effiziente Stromerzeugung und einen stabilen Betrieb ermöglicht. Sie werden auch in den hochtourig rotierenden Teilen von Windturbinen eingesetzt, wo sie die Lebensdauer der Maschine verlängern und gleichzeitig eine effiziente Stromerzeugung gewährleisten können.

3. Fertigung

In Werkzeugmaschinen, wie z. B. Fräs- und Bohrmaschinen, wird Öl zur Schmierung von Schneidwerkzeugen und Lagern in rotierenden Teilen verwendet. Durch das Einsprühen von Öl wird die Reibung verringert, was die Arbeitsgenauigkeit verbessern und die Lebensdauer der Werkzeuge verlängern kann.

In Pressmaschinen werden Bleche bearbeitet und geformt. Düsenöler versorgen die Reibungsflächen von Pressenteilen und -werkzeugen mit Öl, wodurch die Qualität verbessert und die Lebensdauer der Werkzeuge verlängert wird. Düsenöler können auch zur Schmierung von Rollen und Lagern, z. B. an Förderbändern, eingesetzt werden.

Funktionsweise des Düsenölers

Düsenöler werden zum Eintropfen oder Einspritzen von Öl oder Klebstoffen verwendet. Die Menge und die Position des Ausstoßes lassen sich leicht fein einstellen. Im Vergleich zu Sprays und Jockeys ist das Gehäuse des Geräts oft kleiner, was Platz spart und die Lagerung erleichtert.

Düsenöler sind Geräte, die aus einem Tank und Düsen bestehen. Der Tank ist das Ölspeicherteil, das eine feste Menge Schmieröl enthält und das Öl bei der Zufuhr abgibt. Die Größe der Tanks reicht von kleinen Produkten mit weniger als 20 ml bis hin zu großen Produkten mit mehr als 400 ml, wobei kleinere Düsenöler vorteilhaft für Flüssigkeiten sind, die zu einer Verschlechterung neigen.

Sie verfügen auch über Düsen für die Einspritzung des Öls. Die Düsen haben feine Löcher oder Strahlen, um das Öl in einem feinen Sprühnebel oder Strahl zu versprühen. Die Düsenöler mit den feinsten Düsen eignen sich am besten für den Einsatz in sehr engen Bereichen.

Es gibt zwei Materialien: Metall und Kunststoff. Die Wahl des Materials hängt von der Art der abzufüllenden Flüssigkeit ab.

Auswahl eines Düsenölers

Achten Sie bei der Auswahl eines Düsenölers auf den Griff und andere Merkmale. Es gibt zwei Typen: einen, bei dem man den Hebel hält und einen, bei dem man den Kunststofftankkörper drückt. Bei der Auswahl sollte man sich an der Anwendung und der Benutzerfreundlichkeit orientieren.

Auch das Fassungsvermögen des Tanks spielt eine Rolle. Größere Düsenöler können gewählt werden, wenn eine große Menge Öl verwendet wird oder wenn Flüssigkeiten versprüht werden sollen, die sich nicht so leicht zersetzen.

Die Düsen haben unterschiedliche Formen, wobei die gängigsten waagerecht oder an der Spitze leicht gebogen sind. Es gibt auch Düsenöler mit einer nach oben gerichteten oder schrägen Form, die je nach Anwendung ausgewählt werden.

Was ist eine Stern-Dreieck-Zeitschaltuhr?

Eine Stern-Dreieck-Zeitschaltuhr ist eine Zeitschaltuhr, die für den Stern-Dreieck-Anlauf von Drehstrommotoren verwendet wird.

Sie wird manchmal auch als Stern-Dreieck-Starter bezeichnet. Wenn ein Motor aus dem völligen Stillstand gestartet wird, wird häufig ein Anlaufstrom erzeugt, der etwa das 6-8fache des Nennstroms beträgt.

Dieser Anlaufstrom verursacht sofortige Spannungseinbrüche und Fehlfunktionen von Leistungsschaltern, was zum Ausfall der Geräte führt. Daher wird in Industrieanlagen häufig der Stern-Dreieck-Anlauf verwendet, um den Einschaltstrom zu reduzieren.

Der Stern-Dreieck-Anlauf ist ein Verfahren, bei dem der Motor beim Anlaufen zunächst im Stern geschaltet wird und nach einer gewissen Zeit auf eine Dreieckschaltung umschaltet. Dadurch wird der Anlaufstrom reduziert. Stern-Dreieck-Zeitschalter sind Geräte, die diese Umschaltung der Verdrahtung unterstützen.

Anwendungen für Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren

Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren werden hauptsächlich in großen Industrieanlagen eingesetzt. Nachfolgend einige Beispiele für Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren:

1. Pumpen und Ventilatoren

Die häufigsten Anwendungen für Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren sind Pumpen und Lüfter, die typischerweise Motoren mit hoher Leistung verwenden. Stern-Dreieck-Zeitschalter können die Stromspitzen beim Anlaufen dieser Maschinen begrenzen und so die Belastung des Motors verringern. Eine effiziente Steuerung während des Anlaufs ist vor allem für Pumpen wichtig, da sie zum Transport von Wasser und Flüssigkeiten eingesetzt werden.

Beispiele für große Pumpen sind Wasserversorgungspumpen und Pumpen für Kesselspeisewasser. Bei Gebläsen gilt dies z. B. für Gebläse für Industriebrenner.

2. Verdichter

Verdichter werden in Luftkompressoren und Kältemaschinen eingesetzt. Diese Maschinen benötigen oft einen hohen Strom beim Anfahren. Stern-Dreieck-Schaltuhren begrenzen die Stromspitzen beim Anlaufen und verringern die Belastung der Stromversorgung.

Stern-Dreieck-Schaltuhren tragen dazu bei, dass Kompressoren effizienter laufen und der Stromverbrauch optimiert wird.

3. Rührwerke

Mischer sind Maschinen, die dazu dienen, verschiedene Zutaten oder Materialien gleichmäßig zu mischen. Mischer verwenden in der Regel Motoren mit hoher Leistung. Da diese Motoren beim Anlaufen hohe Stromspitzen aufweisen, werden Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren zur Reduzierung des Anlaufstroms eingesetzt.

Funktionsweise der Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren

Eine Stern-Dreieck-Zeitschaltuhr ist ein Gerät, das die für den Übergang von der Stern- zur Dreieckschaltung benötigte Zeit misst und ein Kontaktsignal ausgibt. Der Stern-Dreieck-Anlauf ist eine Anlaufmethode, bei der die Schaltungsart eines Drehstrommotors auf halbem Wege geändert wird.

Statt einer leichten Verringerung des Anlaufmoments wird der Anlaufstrom deutlich reduziert. Die Umschaltung von Stern- auf Dreieckschaltung wird häufig durch eine Zeitschaltuhr gesteuert. Das System schaltet auf Dreieckschaltung um, nachdem eine bestimmte Zeit von der Sternschaltung verstrichen ist. Typische Timerzeiten von einigen Sekunden bis zu einem Dutzend Sekunden werden bei der Sternverdrahtung gestartet.

Obwohl es möglich ist, den Stern-Dreieck-Start mit einer Allzweck-Zeitschaltuhr zu steuern, haben Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren Vorteile wie Platzersparnis und geringen Stromverbrauch. Bei einigen Produkten werden steckbare Klemmenblöcke verwendet, was die Installation vereinfachen kann.

Auswahl einer Stern-Dreieck-Zeitschaltuhr

Bei der Auswahl einer Stern-Dreieck-Zeitschaltuhr sollten die folgenden Faktoren berücksichtigt werden:

1. Versorgungsspannung

Die Stern-Dreieck-Zeitschaltuhr muss mit der verwendeten Versorgungsspannung kompatibel sein. Im Allgemeinen sind auf dem Markt Modelle für die wichtigsten Versorgungsspannungen erhältlich, z. B. für 200 V AC. Es ist wichtig, eine Stern-Dreieck-Zeitschaltuhr mit der entsprechenden Versorgungsspannung zu wählen.

2. Klemmenart

Stern-Dreieck-Zeitschaltuhren gibt es mit Stift- oder Steckklemmen. Zu den Stifttypen gehören 8- und 11-polige Produkte, wobei 8-polige am häufigsten verwendet werden. Für Stifttypen muss ein passender Sockel gewählt werden.

3. Montagearten

Es gibt verschiedene Arten der Montage, z. B. Aufputz- und Unterputzmontage. Die Auswahl sollte je nach Montageort getroffen werden.

Die Aufbaumontage wird in der Regel gewählt, wenn sie im Schaltschrank erfolgt; die meisten Produkte werden auf DIN-Schienen montiert. Für die Montage auf der Schalttafeloberfläche wird die Rückseitenmontage gewählt.

Was ist ein Magnetrührer?

Ein Magnetrührer ist ein Gerät zum Rühren einer Lösung und bezieht sich im Allgemeinen auf einen Magnetrührer, der einen Rührer in der Lösung auf dem Gerät durch Veränderung der Magnetkraft des Geräts selbst in Rotation versetzt. Es gibt viele verschiedene Arten von Magnetrührern und das geeignete Gerät muss je nach Form und Größe des im Experiment verwendeten Behälters, wie z. B. Reagenzglas, Kolben oder Becherglas, der Viskosität der zu rührenden Lösung und den Versuchsbedingungen, wie z. B. Erwärmung oder nicht, ausgewählt werden.

Neben dem Rührer selbst gibt es auch eine Vielzahl von Formen und Materialien für den Magnetrührer. Bei der Auswahl eines Rührers müssen auch das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein von Sedimenten in der Lösung, die Notwendigkeit, die Kontamination während des Rührens zu kontrollieren, die Viskosität der Lösung und die Form des Behälters berücksichtigt werden, um einen geeigneten Rührer auszuwählen.

Anwendungen von Magnetrührern

Magnetrührer werden zum Rühren verschiedener Lösungen wie Wasser und organische Lösungsmittel verwendet. Es gibt zwei Arten von Rührern: Magnetrührer, bei denen ein Rührer verwendet wird und Rührer, bei denen die Rührblätter mit dem Gerät selbst verbunden sind. Dieser Artikel befasst sich mit den Magnetrührern.

Magnetrührer können zum Rühren von Lösungen in verschiedenen Arten von Apparaten wie Reagenzgläsern, Bechergläsern und Kolben verwendet werden, indem man den Apparatekörper und die Art des Rührers wechselt und werden bei einer Vielzahl von experimentellen Arbeiten, hauptsächlich in der Chemie und Biologie, eingesetzt. Es gibt auch Magnetrührer, die mehrere Proben in einem Gerät rühren können und Magnetrührer mit integrierter Heizplatte, die während des Rührens erhitzt werden können.

Funktionsweise eines Magnetrührers

Ein typischer Magnetrührer enthält einen Motor und Magnete im Gehäuse des Geräts, die die Magnete in Drehung versetzen, die wiederum den Rührer oben auf dem Gerät in Drehung versetzen. Für Magnetrührer werden in der Regel Ferritmagnete verwendet, aber auch Neodym-Magnete mit hoher Magnetkraft oder Samarium-Kobalt-Magnete, die ihre Magnetkraft bei Erwärmung nicht verlieren, können eingesetzt werden.

Anstelle eines Magneten und eines Motors nutzen elektromagnetische Induktionsrührer (elektromagnetische Rührer) das Magnetfeld, das durch den Stromfluss in einer Spule erzeugt wird. Elektromagnetische Magnetrührer zeichnen sich dadurch aus, dass sie keine Leistungseinbußen aufgrund der Abnutzung des inneren Magneten haben und ein dünnes Gehäuse besitzen.

Arten von Magnetrührern und Rührwerken

Es gibt verschiedene Arten von Magnetrührern, die sich in der Kapazität, der Anzahl der Umdrehungen, der Größe, der Anzahl der Rührstellen und mit oder ohne Heizplatte unterscheiden. Die Wahl des geeigneten Geräts hängt von der Größe und Form des Behälters ab, den Sie für Ihr Experiment verwenden, von der Viskosität der Lösung (ob sie leicht zu rühren ist oder nicht), davon, ob eine Heizung erforderlich ist oder nicht, und von den Kosten.

Neben Rührern gibt es auch Magnetrührer in verschiedenen Formen und Größen. Typische Beispiele sind Standard-Zylinderrührer, Rugby-Kugelrührer, die weniger von der Rotationsgeschwindigkeit und der Form des Gefäßes beeinflusst werden und kreuzförmige Rührer zum Dispergieren von Sedimenten.

Obwohl für die Außenseite des Rührers in der Regel chemikalienbeständiges PTFE-Harz verwendet wird, kann es durch den Abrieb während der Rotation zu einer Verunreinigung der Probe (Kontamination) kommen. Wenn eine Kontamination vermieden werden soll, sollten Rührer aus PVDF oder PEEK verwendet werden.

Was ist ein taktiler Schalter?

Ein taktiler Schalter ist ein Schalter mit einem Betätigungselement, das sich wie ein Klicken anfühlt.

Sie werden auch als Druckknopfschalter bezeichnet. 

Diese Schalter werden häufig als Eingabesteuerungen für verschiedene elektronische Geräte und Haushaltsgeräte verwendet und erregen einen Stromkreis, wenn das Betätigungselement eingedrückt wird. Sie zeichnen sich durch ein Klickgeräusch aus, wenn das Betätigungselement eingedrückt wird und geben durch das Gefühl eine Rückmeldung, dass eine Person den Schalter betätigt hat.

Da der Schalter wiederholt von einer Person betätigt wird, muss er aufgrund des Materials und der Form der Feder, die auch als beweglicher Kontaktpunkt dient, so robust sein, dass er über einen langen Zeitraum hinweg stabil funktioniert.

Anwendungen von taktilen Schaltern

Taktile Schalter werden in den Bedienteilen verschiedener Produkte eingesetzt, z. B. in elektronischen Geräten, Haushaltsgeräten, Industrieanlagen und Büroautomationsgeräten. Der Zweck des Schalters besteht auch darin, der Person, die den Schalter bedient, bewusst zu machen, dass sie den Schalter in Verbindung mit der EIN/AUS-Funktion des Schalters betätigt.

Um den Gesichtspunkt der Verhinderung von Fehlfunktionen zu unterstreichen, haben manche Schalter einen langen Hub, der deutlich das Gefühl vermittelt, dass sie durch Drücken betätigt werden wie z. B. die Schalter an Autolenkrädern und Sprechanlagen, während andere einen kurzen Hub haben, wie z. B. die Einschalttaste und die Lautstärketasten an Smartphones und Lautsprechern oder mittlere Hübe an Mäusen und Gamecontrollern. Je nach Verwendungszweck gibt es eine Vielzahl von Schalterspezifikationen, z. B. Schalter mit mittlerem Hub bei Smartphones und Lautsprechern sowie Schalter mit mittlerem Hub bei Mäusen und Game Controllern.

Funktionsweise der taktilen Schalter

Taktile Schalter haben einen beweglichen Kontakt in Form eines Knopfes, der als Druckplatte bezeichnet wird. Wenn eine Person diesen Druckknopf drückt, kommt der bewegliche Kontakt mit dem unteren festen Kontakt in Kontakt und erregt diesen. Die fünf Hauptbestandteile eines taktilen Schalters sind die Abdeckung, der Druckknopf (die Druckplatte), die Folie, die beweglichen Kontakte und der Sockel:

1. Abdeckung

Die Abdeckung schützt die innere Struktur zusammen mit dem Sockel. Sie wird häufig durch Pressen eines Metallblechs hergestellt. 

2. Druckknopf (Druckplatte)

Die Drucktaste (Druckplatte) überträgt die Kraft, die von dem Teil ausgeht, an dem die Person den Betätiger drückt, über eine Folie auf die beweglichen Kontakte. 

3. Folie

Die Folie ist eine dünne Kunststoffschicht, die den Kontaktbereich abdichtet und das Eindringen von Wasser und Fremdkörpern verhindert. 

4. Bewegliche Kontakte

Die beweglichen Kontakte haben die Form einer Kuppel. Wenn der Taster gedrückt wird und die beweglichen Kontakte durch die Folie geschoben werden, kommen sie mit den festen Kontakten auf der Basis in Kontakt und werden vom Strom durchflossen.

5. Sockel

Der Sockel ist ein Kunststoff- oder anderes Bauteil, auf dem die Kontakte und Anschlüsse montiert sind und das als Grundlage für die Befestigung anderer Bauteile dient.

Taktile Schalter, die an Geräten angebracht sind, werden mit den festen und beweglichen Kontakten auf dem Sockel verbunden, wenn der Druckknopf von einer Person gedrückt wird, wodurch ein Stromfluss entsteht. Wenn ein Finger von der Drucktaste losgelassen wird, werden die festen und beweglichen Kontakte durch Trennen freigegeben. Es handelt sich um einen Momentanschalter, der nur unter Spannung steht, solange der Taster gedrückt wird.

Weitere Informationen zu taktilen Schaltern

1. Integration mit Haptik

Taktile Schalter haben eine breite Palette von Anwendungen in Haushaltsgeräten, Informationsgeräten, Industrieanlagen und in Fahrzeugen, aber der Bereich der Haptik oder haptischen Technologie hat in letzter Zeit viel Aufmerksamkeit erregt. Bei der Haptik handelt es sich um eine Technologie, mit der menschliche Empfindungen, die dem Tastsinn entsprechen, durch Vibration künstlich reproduziert werden und diese Technologie findet in Bereichen wie VR/AR, Spielkonsolen und Gesundheitswesen große Beachtung.

Die VR-Technologie braucht die Unterstützung durch Technologien, die dem Tastsinn entsprechen, um die Realität virtueller Räume in der Welt des Metaversums zu verbessern und die Haptik zieht auch in der Welt des Gesundheitswesens als nützliche Technologie für die Fernbehandlung die Aufmerksamkeit auf sich. Einige Hersteller konzentrieren sich jetzt auf die Integration der Haptik, wobei nicht nur das Klickgefühl auf der Grundlage der für taktile Schalter entwickelten Technologie, sondern auch die Fähigkeit, Vibrationen durch die Übernahme von Federresonanzstrukturen und anderen Technologien auszudrücken.

2. Anwendung und Entwicklung der Technologie der piezoelektrischen Elemente

Weitere Beispiele für das Hinzufügen von Vibrationen zu dünnen Schaltern sind die Anwendung der piezoelektrischen Elementtechnologie auf kuppelförmige bewegliche Kontaktteile. Die Technologie der menschlichen Rückmeldung des Klickgefühls von taktilen Schaltern hat sich in den letzten Jahren durch die Hinzufügung neuer Schwingungsausdrücke in eine benutzerfreundlichere und attraktivere fortschrittliche Technologie verwandelt.

Was ist eine Gewindeschneidpaste?

Die Gewindeschneidpaste ist eine Schneidflüssigkeit mit verbessertem Auftrag und Rückhaltevermögen.

Sie kann auf eine breite Palette von Werkstoffen aufgetragen werden und ist ideal für das Gewindeschneiden und Schneiden mit niedriger Geschwindigkeit. Im Allgemeinen sind chlorhaltige und nicht-chlorhaltige Typen im Handel erhältlich. Chlortypen lassen sich hervorragend bearbeiten, aber es wurde darauf hingewiesen, dass die bei der Bearbeitung entstehende Hitze Dioxin erzeugen kann. Der chlorfreie Typ hingegen ist weniger schädlich als der chlorhaltige Typ, lässt sich aber schlechter verarbeiten. Die Wahl des geeigneten Typs hängt von der Art der Anwendung ab.

Anwendungen von Gewindeschneidpaste

Gewindeschneidpaste kann für alle Zerspanungsvorgänge mit niedriger Drehzahl und für schwer zerspanbare Werkstoffe verwendet werden, z. B. zum Bohren, Reiben und Gewindeschneiden. Außerdem ist es nicht erforderlich, die Ölsorte je nach Material zu wechseln. Es kann zum Beispiel für Kohlenstoffstahl, legierten Stahl, Edelstahl, Gusseisen und Aluminiumlegierungen verwendet werden, was es sehr vielseitig macht. Insbesondere eignet es sich hervorragend für das Anbohren von schwer zu schneidenden Materialien wie Edelstahl und hitzebeständigem Stahl.

Da es bei Raumtemperatur in Pastenform vorliegt, ist es außerdem leicht zu handhaben und für horizontale Bohrungen geeignet. Es kann nicht nur für Gewindeschneidarbeiten, sondern auch für alle Schneidarbeiten mit geringer Geschwindigkeit verwendet werden. Da sie mit einem Pinsel oder einer Bürste aufgetragen werden kann, ist sie nur bei schwierigen Zerspanungsvorgängen ausreichend wirksam wie z. B. beim Gewindeschneiden, Hagelschlichten, Fräsen, Bohren, Reiben, Durchschneiden und Überdrehen von Gewinden.

Funktionsweise der Gewindeschneidpaste

Bei der Bearbeitung von metallischen Werkstoffen entstehen Wärme und Facetten. Diese können zu einer Verschlechterung der Arbeitsumgebung sowie zu Verformungen und Schäden an Werkzeugen und Geräten führen. Daher werden beim Schneiden von metallischen Werkstoffen Schneidöle verwendet. Diese Schneidflüssigkeit hat eine schmierende Wirkung, um die Reibung zu verringern, eine kühlende Wirkung, um die entstehende Wärme abzuführen und eine reinigende Wirkung, um die beim Schneiden entstehenden Feinteile abzuwaschen. Die Schneidflüssigkeit liegt bei Raumtemperatur in Pastenform vor und verspritzt während des Betriebs nicht wie flüssige Schneidöle. Daher muss sie nicht in großen Mengen verwendet werden.

Außerdem ist sie leicht zu handhaben und kann in den zu schneidenden Bereich gehalten werden, so dass lästige Arbeiten entfallen. Zudem wird die Paste durch die beim Anbohren entstehende Wärme flüssig. Dadurch kann sie in den Schneidbereich eindringen und ist somit ideal für die manuelle Bearbeitung und für Gewindeschneidmaschinen.

Aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung auf Schwefel- und Chlorbasis ist sie nicht zu zähflüssig und schneidet gut. Das aktive Schwefelsystem, das eine starke Wirkung auf die Korrosion von Kupferplatten hat, kann jedoch nicht auf Kupfer und Kupferlegierungen angewendet werden, da es sich in Kupfersysteme verfärbt. Es ist ratsam, den Typ entsprechend dem zu bearbeitenden Material und der Bearbeitungsmethode zu wählen, da es sich um einen langsamen, oberflächenorientierten Typ zum Reiben, Gewindeschneiden, Räumen usw. handelt.

Verwendung der Gewindeschneidpaste

Gewindeschneidpaste wird verwendet, indem man eine kleine Menge auf einen Pinsel oder eine Bürste gibt und sie auf die Schneide des Gewindeschneiders oder die untere Bohrung aufträgt. Eine kleine Menge ist ausreichend, da eine zu große Menge die Sicht beim Bohren beeinträchtigt und die Reinigung erschwert und weniger effizient macht.

In kalten Umgebungen wie z. B. im Winter neigt die Paste dazu, zu verhärten, wodurch sich das Eindringen und der Halt verringern; fügen Sie daher unlösliches Schneidöl hinzu und rühren Sie um, um die Paste auf die richtige Konzentration einzustellen.

Da die Gewindeschneidpaste für jedes Loch neu aufgetragen werden muss, wird bei kontinuierlichen Gewindeschneidvorgängen auf Bearbeitungszentren ständig Schneidöl und nicht Gewindeschneidpaste abgegeben.

Weitere Informationen zur Gewindeschneidpaste

Reinigung der Gewindeschneidpaste

Zur Reinigung der Gewindeschneidpaste werden fettlösende Reinigungsmittel verwendet.

Nach der Bearbeitung werden die Späne durch Luftblasen entfernt und die aus der Bohrung herausgetretene Gewindeschneidpaste wird mit einem Lappen abgewischt.

Da sie in fester Form vorliegt, neigt überschüssige Gewindeschneidpaste dazu, nach der Bearbeitung an Bohrungen, Oberflächen und Vorrichtungen zu haften und ist hartnäckiger verschmutzend als die Verwendung von Schneidöl, weshalb sie mit einem entfettenden Reinigungsmittel gereinigt werden muss.

Gewindeschneidpaste bietet zwar unabhängig vom Werkstoff hervorragenden Schutz und Schmierung, hat aber den Nachteil, dass sie nach der Bearbeitung zeitaufwändig zu reinigen ist.

Es muss unterschieden werden zwischen der Verwendung von Gewindeschneidpaste bei der Bearbeitung kleiner Mengen von Löchern von Hand mit einem Handgewindebohrer und der Verwendung von Schneidöl bei der Bearbeitung großer Mengen mit einem Bearbeitungszentrum.

Was ist ein Dehnungsmessstreifen?

Ein Dehnungsmessstreifen ist ein Messgerät zur Messung der Dehnung eines Objekts. Dehnung ist das Ausmaß der Verformung eines Materials, wenn eine äußere Kraft auf es einwirkt. Die Dehnung wird gemessen, um die Spannung zu bestimmen und die Festigkeit und Zuverlässigkeit der Struktur zu bewerten.

Sensoren, so genannte Dehnungsmessstreifen, erfassen die Dehnung im Material und leiten dieses Mikrospannungssignal an einen Dehnungsmessstreifen weiter, der dann den Betrag der Dehnung misst. In manchen Fällen werden bei der Messung der Dehnung in einer Struktur mehrere hundert Dehnungsmessstreifen gemessen und Dehnungsmessstreifen sind zu solchen mehrkanaligen Messungen in der Lage.

Anwendungen von Dehnungsmessstreifen

Dehnungsmessstreifen gehören zu den wichtigsten Messinstrumenten, um die Festigkeit und Zuverlässigkeit von Strukturen zu gewährleisten. Dehnungsmessstreifen können nicht nur Spannungen, sondern auch physikalische Größen wie Temperatur, Druck, Last und Verschiebung messen.

Aufgrund dieser Vielseitigkeit werden Dehnungsmessgeräte in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, z. B. in der Automobilindustrie, im Maschinenbau, in der Elektronik sowie in der Metall- und Stahlindustrie. Hydraulikbagger zum Beispiel werden unter rauen Bedingungen eingesetzt, zum Beispiel beim Ausheben von Erde und Brechen von Gestein. Dehnungsmessstreifen werden daher in Forschung und Entwicklung eingesetzt, um die Festigkeit von Strukturen zu beurteilen.

Funktionsweise der Dehnungsmessstreifen

Es gibt verschiedene Arten von Dehnungsmessstreifen, aber hier stellen wir das Prinzip eines Dehnungsmessstreifens vor, bei dem die Dehnungsmessstreifen über eine Brückenbox angeschlossen sind.

Zunächst werden Dehnungsmessstreifen verwendet, um die Dehnung eines Objekts zu erfassen. Dehnungsmessstreifen beruhen auf dem Prinzip, dass sich der elektrische Widerstand ändert, wenn sich die Struktur ausdehnt und zusammenzieht. Diese Änderung des elektrischen Widerstands wird gemessen, und die Dehnung wird ermittelt. In einer Brückenschaltung wird dann der vom Dehnungsmessstreifen erfasste elektrische Widerstand in eine Spannungsänderung umgewandelt. Dieses Signal wird in den Dehnungsmessstreifen eingespeist, und da die aus der Brückenbox gewonnene Spannung sehr klein ist, wird das Signal durch einen eingebauten Verstärker verstärkt. Das verstärkte Signal wird in AD umgewandelt, und das Signal wird an einen PC ausgegeben. Einige Dehnungsmessstreifen haben eine eingebaute Brückenbox.

Dehnungsmessgeräte können zur Messung von statischer Dehnung (statische Dehnung) bis hin zu dynamischer Dehnung (dynamische Dehnung) von mehreren hundert kHz, z. B. durch Stöße, verwendet werden.

Was ist ein Bremsmotor?

Ein Bremsmotor ist ein Motor mit einem angeschlossenen Bremssystem.

Er wird auch als Motor mit Bremse bezeichnet. Normale Motoren rollen bis zum Stillstand aus, aber Bremsmotoren können durch eine Bremse gebremst werden.

Die Integration von Motor und Bremse spart Platz in der Gesamtkonstruktion des Geräts. Dies ist besonders vorteilhaft bei beengten Platzverhältnissen, wo Bremsmechanismen eingeschränkt sind.

Darüber hinaus kann die Bremskraft schnell erzeugt und gelöst werden. Dies führt zu einem besseren Ansprechverhalten bei der Steuerung und Bedienung mechanischer Geräte und zu einer sanfteren Bewegungssteuerung.

Anwendungen von Bremsmotoren

Bremsmotoren werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Nachfolgend sind nur einige Beispiele für den Einsatz von Bremsmotoren aufgeführt:

1. Aufzüge

Sie werden zur Steuerung des Hebens und Senkens von Aufzugskabinen verwendet. Bremsmotoren arbeiten in Verbindung mit der Aufzugssteuerung. Bremsmotoren sind für die Erzeugung der Bremskraft und das Anhalten der Aufzugskabine zuständig, wenn dies erforderlich ist.

Das Bremsen ist ein wichtiger Faktor bei Aufzügen, da es sich direkt auf das menschliche Leben auswirkt. Durch den Einsatz von Bremsmotoren wird sichergestellt, dass der Aufzug auch bei einem Stromausfall angehalten werden kann.

2. Industriemaschinen

Bremsmotoren werden auch in Industriemaschinen zum Bremsen und zur Bewegungssteuerung eingesetzt. Aufgrund ihrer hohen Bremsleistung sind sie z. B. in Roboterarmen, die präzise positioniert werden müssen, von Vorteil. Sie sind auch weit verbreitet, z. B. in Maschinen für Fertigungsstraßen, wo Trägheit nicht toleriert werden kann.

Bremsmotoren werden auch in Förderanlagen eingesetzt, um den Transport und das Anhalten von Gegenständen zu steuern. Bremsmotoren können Förderbänder und Rollen abbremsen und Objekte in ihrer exakten Position anhalten. Dadurch werden z. B. Ladungsstaus bei plötzlichen Stromausfällen verhindert.

3. Schienenfahrzeuge

In Schienenfahrzeugen werden Bremsmotoren zur Steuerung der Bremskraft eingesetzt. In Zügen steuern Bremsmotoren die Antriebskraft und sind häufig für die Regulierung und das Abbremsen der Zuggeschwindigkeit verantwortlich.

Bremsmotoren arbeiten in Verbindung mit elektrischen Bremssystemen und bieten eine hohe Bremsleistung und Regelbarkeit. In den letzten Jahren können auch fortschrittliche Bremssysteme wie das regenerative Bremsen eingesetzt werden.

Funktionsweise von Bremsmotoren

Bremsmotoren haben oft eine Bremsfunktion mit einer angeschlossenen elektromagnetischen Bremse. Elektromagnetische Bremsen bestehen aus einer Erregerspule, einer Spulenfeder, einer Bremsnabe, einem Bremsbelag und einem Anker.

Wenn an die Erregerspule eine Spannung angelegt wird, wird der Anker gegen die Spulenfeder an den Elektromagneten gezogen. In diesem Moment ist die Bremse gelöst und die Motorwelle kann sich frei drehen. Wenn keine Spannung anliegt, wird der Anker freigegeben und die Spulenfedern bewirken, dass der Bremsbelag gegen die Bremsnabe drückt und die Motorwelle festhält.

Induktionsmotoren werden häufig für Motoren verwendet. Diese bestehen aus einem Stator und einem Rotor und drehen sich durch elektromagnetische Induktion. Das vom Stator erzeugte rotierende Magnetfeld bewirkt, dass ein elektrischer Strom zum Rotor fließt und das Zusammenspiel von Magnetfeld und Strom erzeugt ein Drehmoment an der Welle.

Auswahl eines Bremsmotors

Zu den Faktoren, die bei der Auswahl eines Bremsmotors zu berücksichtigen sind, gehören die Montageart, die Versorgungsspannung und die Ausgangsleistung sowie die Bremsenkonstruktion:

1. Montageart

Die Befestigungsart wird entsprechend der Lastvorrichtung des Motors gewählt. Häufig wird die Fuß- oder Flanschbefestigung als Befestigungsart gewählt. Bei großen Geräten wird häufig die Fußmontage gewählt, da der Motor selbst auch schwerer ist. 

2. Versorgungsspannung

Die Versorgungsspannung ist die Spannung, die für den Motor und die Bremse verwendet wird und die Spannung, die geliefert werden kann, wird ausgewählt. Mit zunehmender Ausgangsleistung des Motors ist es jedoch oft schwierig, eine einphasige oder höhere Spannung zu wählen. Die Ausgangsleistung wird durch Drehzahl und Drehmoment bestimmt und in Watt (W) angegeben.

3. Bremsenkonstruktion

Die Bremsenkonstruktion ist der Typ der gelieferten Bremse. Es gibt verschiedene Arten, z. B. bestromte und stromlose Bremsen. Stromlose Bremsen bremsen im stromlosen Zustand, während bestromte Bremsen im stromführenden Zustand bremsen.

Was ist eine Presse?

Eine Presse ist ein Gerät, das Druck ausübt, um Materialien zu verformen und zu bearbeiten.

Viele Produkte pressen Materialien durch hydraulischen, pneumatischen oder mechanischen Druck. Das Bauteil wird zwischen zwei getrennten Ober- und Unterwerkzeugen eingeklemmt und von oben gequetscht, um Scher-, Biege- und Ziehvorgänge durchzuführen.

Pressen sind leicht zu automatisieren und können eine hohe Produktivität erreichen, können eine große Anzahl von Materialien auf einmal verarbeiten und große Mengen von Produkten in kurzer Zeit herstellen.

Außerdem können Pressen mit einem hohen Maß an Präzision arbeiten. Die im Prozess verwendeten Werkzeuge und Matrizen sind genau ausgelegt, so dass die verarbeiteten Produkte gleichbleibende Formen und Abmessungen aufweisen.

Anwendungen von Pressen

Pressen werden in einer Vielzahl von Industrien und Fertigungsbereichen eingesetzt. Im Folgenden sind einige der wichtigsten Anwendungen aufgeführt:

1. Automobilindustrie

Pressen werden häufig bei der Herstellung von Automobilteilen eingesetzt. Bleche wie Türen und Kofferräume werden mit Hilfe von Werkzeugen bearbeitet. Platten mit hoher Präzision und Festigkeit können in Massenproduktion hergestellt werden.

Pressen werden auch bei der Herstellung von Fahrzeugrahmen und Fahrgestellteilen eingesetzt. Durch die Verarbeitung von Stahlblechen lassen sich Rahmenkomponenten mit hoher Steifigkeit und Haltbarkeit herstellen.

2. Haushaltsgeräte

Pressen werden zur Herstellung von Metallgehäusen und Abdeckungen für Haushaltsgeräte verwendet. Bei Produkten wie Kühlschränken und Klimaanlagen werden die Gehäuse für das äußere Design und die Funktionalität bearbeitet. Pressen ermöglichen die Massenproduktion von Allzweckprodukten.

Darüber hinaus enthalten Haushaltsgeräte eine Vielzahl von Metallteilen. Pressen tragen zur Herstellung von Haushaltsgeräten bei, indem sie das Scheren und Biegen von Bauteilen übernehmen.

3. Baumaterialien

Pressen werden bei der Herstellung von Außenverkleidungen von Gebäuden eingesetzt. Sie können Materialien wie Bleche und Aluminiumverbundplatten verarbeiten, um Platten herzustellen, die den Anforderungen an Haltbarkeit und Aussehen entsprechen.

Sie werden auch zur Herstellung von Rahmen und Beschlagteilen für Fenster und Türen verwendet. Sie können Bauteile mit präziser Geometrie und hoher Haltbarkeit herstellen.

Funktionsweise der Pressen

Das Grundprinzip einer Pressmaschine besteht darin, Druck auf das Material auszuüben, um es zu verformen. Bei den von Pressen zu verarbeitenden Materialien handelt es sich in der Regel um Bleche oder Platten, die auf eine bestimmte Größe und Form zugeschnitten und in die Presse eingelegt werden. Je nach der zu verarbeitenden Form wird häufig ein Werkzeug mit einer bestimmten Form bereitgestellt. Die Werkzeuge arbeiten mit dem Pressenstößel zusammen, der sich auf und ab bewegt und Druck auf das Material ausübt.

Das Material wird zum Pressen vorbereitet, bis es auf den Boden der Presse gelegt und so positioniert wird, dass es sich genau an der Oberseite des Werkzeugs befindet. Der Presskopf der Presse wird dann abgesenkt und übt Druck auf die Form und das Material aus. Der Presskopf wird durch einen Hydraulikzylinder oder -motor gesteuert und kann mit einer bestimmten Geschwindigkeit oder einem bestimmten Druck abgesenkt werden.

Das Material wird durch den Druck entsprechend der Form der Gussform verformt. Es ist eine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen möglich wie z. B. Biegen, Strangpressen, Bohren und Prägen. Durch die Steuerung der Matrizengeometrie und des Pressstempels wird das Material in der exakten Form und Abmessung verformt.

Arten von Pressen

Die Arten von Pressen werden nach ihrem Funktionsprinzip eingeteilt, z. B. mechanische Pressen, hydraulische Pressen usw. Außerdem werden sie nach dem Pressverfahren in PRG- und TDM-Verfahren unterteilt:

1. Mechanische Pressen

Mechanische Pressen wandeln die Rotationskraft des Motors mit Hilfe eines Kurbelmechanismus in eine lineare Bewegung um und pressen, indem sie den Stößel auf und ab bewegen. Diese Methode ist relativ sicher, da sie kein Öl wie hydraulische Pressen verwendet. Durch die hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit ist es für die Massenproduktion geeignet.

2. Hydraulische Pressen

Bei diesem Verfahren wird der Stößel mit hydraulischem Druck auf- und abbewegt. Das hydraulische System ermöglicht ein breites Spektrum an Bearbeitungen, da die Bearbeitungsgeschwindigkeit und der Druck frei verändert werden können.

Daher werden hydraulische Pressen meist für Teile verwendet, bei denen eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit erforderlich ist sowie für das Tiefziehen. Die Bearbeitungsgeschwindigkeit selbst kann jedoch langsam sein und ist oft nicht für die Massenproduktion geeignet.

3. PRG-Verfahren

Hierbei handelt es sich um eine Steuerungsmethode, die auf die Kontrolle der Form beim Pressen abzielt. Bei dieser Methode wird die Bewegung des Pressenkopfes durch ein Programm gesteuert, um eine Verformung des Materials und eine Bearbeitung der Form zu erreichen. Es werden Parameter wie die Abwärtsgeschwindigkeit der Presse, die Stopp-Position und der Pressdruck festgelegt.

Komplexe Umformungen sind möglich. Formbasierte Bearbeitungsprogramme ermöglichen eine Bearbeitung mit hoher Präzision. Es ist auch möglich, mehrere Verfahren zu kombinieren und Teile mit unterschiedlichen Formen auf derselben Presse zu bearbeiten.

4. TDM-Verfahren

Hierbei handelt es sich um ein Steuerungssystem, das zur Verbesserung der Effizienz der Pressenarbeit in der Massenproduktion entwickelt wurde. Bei der auch als Einzelpressenmethode bekannten Methode wird nur ein Prozess pro Presse durchgeführt. Die Umformung erfolgt also über mehrere Pressen hinweg.

Da geschnittene Bleche verwendet werden, zeichnet es sich durch einen hohen Freiheitsgrad der Bearbeitung und hohe Ausbeute aus. Darüber hinaus können mehrere Prozesse gleichzeitig durchgeführt werden, was die Durchlaufzeit der Teile verkürzt und die Produktivität erhöht.

Weitere Informationen zu Pressen

Produktionsgeschwindigkeiten von Pressen

Faktoren, die die Bearbeitungsgeschwindigkeit bestimmen, sind:

1. Grenzverarbeitungsgeschwindigkeit der Pressenmaschine
Die Höhe des Hubs der Pressenmaschine in vertikaler Bewegung bestimmt die kritische Bearbeitungsgeschwindigkeit.

2. Vorschubgeschwindigkeit und die Steigung zum nächsten Bearbeitungsprozess
Die Vorschubgeschwindigkeit und die Steigung des Geräts werden häufig von der Vorschubgeschwindigkeit und der Steigung des Geräts beeinflusst, da das Material während der Auf- und Abwärtsbewegung der Pressenmaschine an den nächsten Prozess übergeben wird.

3. Schwankendes Material
Wenn das Material bei der Übergabe an den nächsten Prozess wackelt, kann es nicht mit stabiler Qualität verarbeitet werden. Der nächste Prozess ist erst möglich, wenn das Schütteln aufhört, da die Gefahr einer Beschädigung des Pressgeräts besteht.

4. Auswurf von Ausschuss
Durch die Erhöhung der Verarbeitungsgeschwindigkeit kann sich der beim Scheren anfallende Schrott in der Pressmaschine verklemmen. Das Verklemmen von Schrott ist eine der Hauptursachen für Schäden an Pressen, daher muss der Schrottauswurf sorgfältig geprüft werden.

5. Geschwindigkeit beim Produktauswurf
Je höher die Verarbeitungsgeschwindigkeit ist, desto schneller ist auch die Geschwindigkeit des Produktauswurfs. Je nach Form der Sendung kann die Verarbeitungsgeschwindigkeit reduziert werden, wobei zu berücksichtigen ist, ob es notwendig ist, die Anzahl der Bediener zu erhöhen oder das Produkt in Behältern zu organisieren.

Was ist eine Radialbohrmaschine?

Eine Radialbohrmaschine ist eine Art Bohrmaschine zur Bearbeitung von Werkstücken.

Der Tisch ist nicht in der Mitte der Maschine angeordnet und das Werkzeug kann radial bewegt werden. Radialbohrmaschinen eignen sich für die Bearbeitung großer Werkstücke und ermöglichen eine hochpräzise Bearbeitung.

Für die Bearbeitung komplexer Formen können spezielle Vorrichtungen und Werkzeuge verwendet werden, die jedoch im Allgemeinen weniger genau sind als andere Bearbeitungsmaschinen. Daher muss die geeignete Bearbeitungsmaschine je nach Form und zu bearbeitendem Werkstoff ausgewählt werden.

Anwendungen von Radialbohrmaschinen

Nachfolgend sind einige der typischen Anwendungen von Radialbohrmaschinen aufgeführt:

• Bohren
  Bohren von Fahrzeugrahmen, Motorteilen usw.
• Reiben und Gewindeschneiden
  Reiben und Gewindeschneiden von Motorzylinderköpfen, Schraubenlöchern usw.
• Schleifen und Polieren
  Schleifen und Polieren von Metallteilen wie Zahnrädern und Lagern
• Veredelungsarbeiten
  Oberflächenbearbeitung von Möbeln und Holzgegenständen
• Schneiden von Formen
  Formschneiden von Kunststoffteilen
• Gravieren
  Feine Gravur von Ringen, Halsketten und anderem Schmuck
• Reparaturarbeiten
  Bohren von Löchern in Karosserieteilen

Funktionsweise von Radialbohrmaschinen

Der Prozess des Schneidens von Werkstücken mit einer Radialbohrmaschine läuft wie folgt ab: 

1. Fixieren des Werkstücks

Das Werkstück wird zunächst mit einer Klemme oder einem Schraubstock auf dem Tisch der Radialbohrmaschine fixiert. 

2. Auswählen und Einsetzen des Schneidwerkzeugs

Das geeignete Schneidwerkzeug (z. B. Schaftfräser oder Bohrer) wird ausgewählt und in die Spindel der Radialbohrmaschine eingesetzt. 

3. Einstellen der Schnittbedingungen

Stellen Sie die Schnittbedingungen auf der Grundlage des Werkstückmaterials und der Eigenschaften des Schneidwerkzeugs ein. Zu den Schnittbedingungen gehören Drehzahl, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe. Die Schnittbedingungen werden so eingestellt, dass das Werkstück effizient und präzise geschnitten werden kann. 

4. Schnitt

Sobald die Schnittbedingungen festgelegt sind, starten Sie den Schnitt. Das Schneidwerkzeug wird in Richtung des Werkstücks bewegt, während sich die Spindel der Radialbohrmaschine dreht. 

5. Fortsetzung und Fortschritt des Schneidens

Mit dem Schneiden des Werkstücks ändern sich Form und Abmessungen des Werkstücks und nähern sich der gewünschten Form und den gewünschten Abmessungen an. Die Vorschubgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs und die Schnitttiefe können je nach den Schneidebedingungen angepasst werden.

6. Ende des Schneidens und Schlichten

Wenn die gewünschte Form oder Abmessung erreicht ist, wird das Schneidwerkzeug angehalten. Wenn die Oberfläche des Werkstücks nachbearbeitet werden muss, wechseln Sie das Schneidwerkzeug und verwenden Sie ein Nachbearbeitungswerkzeug (z. B. Schleifkopf oder Schwabbelscheibe), um die Oberfläche zu glätten.

Aufbau von Radialbohrmaschinen

Die Konstruktion und Bezeichnungen können von Produkt zu Produkt variieren, aber die Grundkonstruktion ist wie folgt:

1. Sockel

Der Sockel ist das Grundelement einer Radialbohrmaschine und stabilisiert die Maschine durch sein Gewicht. Er hat auch Löcher für Schrauben, um ihn am Boden zu befestigen. 

2. Säule (Strebe)

Es handelt sich um eine Säule, die sich senkrecht vom Sockel erhebt. Sie gewährleistet die für die vertikale Bewegung des Werkzeugs erforderliche Genauigkeit und Steifigkeit. Als Material wird in der Regel ein steifes Material wie Gusseisen verwendet. 

3. Arm (Radialarm)

Es handelt sich um Arme, die sich entlang der Säule vor- und zurückbewegen können, so dass das Werkzeug neu positioniert werden kann. Der Arm ist mit einem Werkzeughalter zur Befestigung des Werkzeugs ausgestattet. 

4. Tisch

Dies ist eine flache Platte, auf der das Werkstück befestigt wird. Der Tisch ist mit Klemmen zur Befestigung des Werkstücks und mit Schraubenlöchern zur Fixierung ausgestattet.

5. Bohrkopf

Dies ist der Teil, der das Werkzeug an Ort und Stelle hält und am Ende des Arms befestigt ist. Der Bohrkopf hat einen Werkzeughalter zur Befestigung des rotierenden Schneidwerkzeugs, dessen Position einstellbar ist.

Der Werkzeughalter ist das Teil, das das Schneidewerkzeug an Ort und Stelle hält und eines der Bauteile ist, die erforderlich sind, um die Drehbewegung vom Motor auf das Schneidewerkzeug zu übertragen.

6. Motor

Der Elektromotor wird zum Drehen des Bohrkopfes verwendet. Die Drehzahl des Motors kann je nach Art des Schneidwerkzeugs und des Werkstückmaterials eingestellt werden.

7. Spindel (rotierende Welle/Spindel)

Der Radialarm ist mit einer Spindel ausgestattet. Dieser Teil wird benötigt, um das Werkzeug zu montieren und zu drehen und um das Material zu bearbeiten.

Die Spindel eines Radialarms ist in der Regel als zylindrische Welle ausgeführt, die auf der Mittellinie des Radialarms angeordnet ist und über einen Motor oder einen Handgriff gedreht werden kann. Die Spindel kann mit einem Spannfutter oder einer Klemme ausgestattet sein, an der Werkzeuge befestigt werden können.

Bei der oben beschriebenen Konstruktion ist der Tisch feststehend und bewegt sich nicht, aber bei einigen Produkten kann sich der Tisch um die Säule drehen. Andere haben keinen Tisch, und der Sockel nimmt den Platz des Tisches ein.

Weitere Informationen zu Radialbohrmaschinen

1. Vorteile von Radialbohrmaschinen

Die Vorteile von Radialbohrmaschinen liegen darin, dass sie große und schwere Werkstücke bearbeiten können. Der Sockel und die Säule sorgen für Stabilität, so dass große und schwere Werkstücke bearbeitet werden können und die Armlänge kann verstellt werden, um das Werkzeug an die Größe des Werkstücks anzupassen.

Die einfache Bedienung ist ein weiterer Vorteil. Radialbohrmaschinen werden hauptsächlich zum Bohren eingesetzt. Präzises Bohren ist möglich, da das Werkzeug vertikal abgesenkt und der Bohrkopf bewegt werden kann, um mehrere Löcher genau und gleichmäßig zu bohren.

Außerdem können sie für eine Vielzahl von Materialien verwendet werden. Die Schneidwerkzeuge der Radialbohrmaschinen können viele Materialien bearbeiten, z. B. Metall, Kunststoff und Holz. Außerdem lassen sich der Arm und der Tisch leicht einstellen, um eine genaue Bearbeitungsqualität zu gewährleisten.

2. Nachteile von Radialbohrmaschinen

Der Nachteil von Radialbohrmaschinen ist ihre begrenzte Zerspanungsleistung. Sie sind für das Bohren und Anfasen optimiert und eignen sich nicht für andere Zerspanungsarbeiten. Außerdem sind sie nur begrenzt in der Lage, große und dicke Bleche zu bearbeiten.

Ein weiterer Nachteil ist die begrenzte Genauigkeit. Die Bearbeitungsgenauigkeit von Radialbohrmaschinen hängt von der Genauigkeit des Radialarms und des Tisches ab. Hochpräzise Bearbeitungen sind daher nur begrenzt möglich und die Genauigkeit ist unter Umständen geringer als bei anderen Bearbeitungsmaschinen.

Außerdem entstehen beim Schneiden Lärm und Vibrationen, die die Arbeitsumgebung beeinträchtigen können. Die Vibrationen sind besonders hoch, wenn große Werkstücke bearbeitet werden. Darüber hinaus sind Radialbohrmaschinen große Maschinen und können bei beengten Platzverhältnissen schwer zu verwenden sein. Bei der Bearbeitung großer Werkstücke wird mehr Platz benötigt.

3. Anwendungsbereich

Neben dem Bohren und Anfasen können Radialbohrmaschinen auch zum Einstechen und Gewindeschneiden verwendet werden, ebenso wie für Feinarbeiten wie Gravieren und Musterschneiden.

4. Arten von Schneidwerkzeugen

Auf Radialbohrmaschinen werden Schneidwerkzeuge wie Bohrer und Schaftfräser verwendet.

5. Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten

Die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub von Radialbohrmaschinen müssen je nach Art des Werkstoffs und des Schneidwerkzeugs eingestellt werden. Die Einstellung der richtigen Drehzahl gewährleistet eine qualitativ hochwertige Bearbeitung.

Was ist ein Lithium-Ionen-Kondensator?

Ein Lithium-Ionen-Kondensator ist ein Energiespeicher, der die Eigenschaften eines elektrischen Doppelschichtkondensators und einer Lithium-Ionen-Batterie kombiniert, abgekürzt LiC (Lithium-Ionen-Condensator); er unterscheidet sich von einer LiB (Lithium-Ionen-Batterie).

Im Vergleich zum elektrischen Doppelschichtkondensator (EDLC) haben LICs eine höhere Energiedichte und eine höhere Leistungsdichte als Lithium-Ionen-Batterien. Aufgrund dieser unterschiedlichen Eigenschaften werden sie je nach Anwendung unterschieden.

Anwendungen von Lithium-Ionen-Kondensatoren

Lithium-Ionen-Kondensatoren sind Energiespeichermaterialien mit hoher Energie- und Leistungsdichte sowie ausgezeichneter Sicherheit und Haltbarkeit. Sie werden voraussichtlich Lithium-Ionen-Batterien in Bereichen ersetzen, die eine hohe Leistung erfordern und für die Lithium-Ionen-Batterien nicht geeignet sind. Sie können auch in Situationen eingesetzt werden, in denen eine hohe Energiedichte erforderlich ist, die elektrische Doppelschichtkondensatoren nicht bieten sowie in Anwendungen, in denen hohe Temperaturen und hohe Spannungen auftreten.

Sie zeichnen sich durch hervorragende Schnelllade- und Entladeeigenschaften, hohe Temperaturbeständigkeit, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit aus und können sicher gehandhabt werden. Da sie auch nach wiederholtem Auf- und Entladen lange Zeit stabil arbeiten, werden sie für eine Vielzahl von Anwendungen in Betracht gezogen, z. B. für die Stromerzeugung aus Photovoltaik und Windkraft, für Geräte zur Kompensation von Spannungsabfällen, für Industriemaschinen sowie für Anwendungen im Verkehr und in Fahrzeugen.

Lithium-Ionen-Kondensatoren wurden auch als Stromquelle für Elektrofahrzeuge in Betracht gezogen, aber ihre Energiedichte ist geringer als die von Lithium-Ionen-Batterien und sie haben eine geringere Reichweite, weshalb Lithium-Ionen-Batterien hauptsächlich in Elektrofahrzeugen eingesetzt werden. Im Vergleich zu Lithium-Ionen-Batterien sind Lithium-Ionen-Kondensatoren jedoch in Bezug auf schnelles Laden und Entladen überlegen, weshalb sie für den Einsatz in Fahrzeugen mit festem Streckenverlauf, wie Straßenbahnen und Bussen, in Betracht gezogen werden, wo sie an Haltestellen und Bahnhöfen aufgeladen werden und die Energie für die Fahrt gespeichert wird.

Funktionsweise des Lithium-Ionen-Kondensators

Ein Lithium-Ionen-Kondensator besteht aus einer Zelle, einer positiven Elektrode, einer negativen Elektrode und einem Elektrolyten und kann durch Adsorption und Desorption von Lithium-Ionen im Elektrolyten an der positiven und negativen Elektrode wiederholt geladen und entladen werden. Wird an einen Lithium-Ionen-Kondensator Spannung angelegt, werden Lithium-Ionen an der negativen Elektrode und Anionen an der positiven Elektrode physikalisch adsorbiert.

Bei der Entladung aus diesem Zustand werden die Lithiumionen an der Anode desorbiert und an der Kathode werden die Lithiumionen adsorbiert, nachdem die Anionen desorbiert wurden. Beim Laden und Entladen nutzt die positive Elektrode die physikalische Adsorption und Desorption, wie bei einem elektrischen Doppelschichtkondensator, während die negative Elektrode die Adsorption und Desorption von Lithiumionen mit chemischen Reaktionen nutzt, wie bei einer Lithium-Ionen-Sekundärbatterie.

Lithium-Ionen-Kondensatoren erfordern höhere Zellspannungen, um die Energiedichte zu erhöhen. Dies liegt daran, dass die gespeicherte Energiemenge als E = CV2/2 (C: Kapazität, V: Zellspannung) ausgedrückt wird. Die Spannung ist die Potenzialdifferenz zwischen dem positiven und dem negativen Elektrodenpotenzial. Eine Erhöhung des positiven Elektrodenpotenzials führt jedoch zu einer oxidativen Zersetzung des Materials, weshalb bei Lithium-Ionen-Kondensatoren die negative Elektrode bereits bei der Herstellung mit Lithium dotiert wird, um das negative Elektrodenpotenzial zu senken und die Potenzialdifferenz beim Laden zu erhöhen.

Aufbau eines Lithium-Ionen-Kondensators

Ein Kondensator besteht hauptsächlich aus einer Zelle, einer positiven Elektrode, einer negativen Elektrode, einem Elektrolyt und einem Separator. In Lithium-Ionen-Kondensatoren wird Aktivkohle als aktives Material für die positive Elektrode verwendet, während das aktive Material für die negative Elektrode eine kleine spezifische Oberfläche hat, ähnlich wie bei Lithium-Ionen-Batterien.

Verwendet werden Kohlenstoffmaterialien wie Hartkohle, die mit Lithium-Ionen dotiert werden können. Aluminium wird für die positive Elektrode und Kupfer für die Stromabnehmer der negativen Elektrode verwendet, die jedoch porös sind, da sie für die Lithiumdotierung im unten beschriebenen Herstellungsverfahren von Lithiumionen durchdrungen werden müssen.

Als Elektrolyt wird in der Regel ein organischer Elektrolyt verwendet, der durch Auflösen von Lithiumsalzen wie LiBF4 (Lithiumtetrafluorborat) und LiPF6 (Lithiumhexafluorphosphat) in einem organischen Lösungsmittel hergestellt wird. Es werden Separatoren mit hervorragender Lithiumionendurchlässigkeit und Elektrolytimprägnierung verwendet.