現場で活用、トルク管理の基礎ガイド｜ガスケット漏洩の3大原因「締付不良」と対策事例 (株式会社ダイコー) のカタログ情報
現場で活用、トルク管理の基礎ガイド｜ガスケット漏洩の3大原因「締付不良」と対策事例
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現場で活用、トルク管理の基礎ガイド
ガスケット漏洩の3大原因「締付不良」と対策事例
「ガスケットを交換したのに、すぐに漏れてきた」
「推奨トルクで締めたはずが、ガスケットがはみ出して壊れた」
「熟練作業者と若手で、シールの信頼性に差が出てしまう」…。
プラントや工場の配管フランジにおいて、ガスケットからの漏洩は、生産停止、エネルギー損失、そして重大な安全事故に直結する深刻な問題です。そして、そのトラブルの多くは**「締付力の管理不備」**、すなわち施工不良が原因です。
この記事では、ガスケットのシールに「トルク管理」がなぜ不可欠なのか、その基礎理論と、最も起こりがちな3大締付不良（不足・過多・片締め）の事例と対策の概要を解説します。
より詳細な「JIS規格に準拠した正しい締付手順」や「材質別の推奨トルク値」については、株式会社ダイコーがご用意した【現場で使えるトルク管理 実践ガイド】（無料PDF）で詳しくご紹介します。
第1部：なぜトルク管理が“必須”なのか？ — シールの原理と適正範囲
「トルクレンチを使わなくても、長年の感覚（手ルク）で十分だ」という考えは、特に高性能ガスケットが主流の現代において、非常に危険な誤解です。
1-1. シールの基本原理 — 2つの「隙間」を塞ぐ
ガスケットの役割は、フランジ接続部に存在する2種類の「隙間」を塞ぐことです。
① フランジ面の微細な凹凸（接面漏れ）
② ガスケット自体の微細な空隙（浸透漏れ）
これら2つの隙間を同時に塞ぐために絶対に必要なもの、それがボルトによる「締付力」であり、その結果ガスケットにかかる圧力「ガスケット面圧」です。
1-2. 漏洩と破損の狭間 — 適正締付面圧の重要性
ガスケットの締付管理が難しいのは、「適正な面圧の領域」が存在し、それを外れると即座にトラブルにつながるためです。
締付け不足（下限以下）: ガスケットの反発力が流体圧力に負け、隙間を塞ぎきれずに「漏えい」が発生します 。
締付け過多（上限以上）: ガスケットが締付力に耐えきれず、材料そのものが破壊（圧壊、座屈）し、シール機能を失って「漏えい」します 。
つまり、シールを成功させるには、「漏れないが、壊れない」という適正な締付面圧の領域を、正確に狙う必要があり、そのためにはトルクレンチを用いた定量的な「トルク管理」が必須となります 。
1-3.【現場の鉄則】トルク管理は「潤滑」とセット
現場でトルクレンチで管理する「トルク」は、ボルトを回す力であり、ガスケットを押す「軸力（締付力）」そのものではありません。
締付トルク (T) ＝ トルク係数 (K) × ボルト軸力 (F) × ボルト呼び径 (d)
ここで重要なのが「K（トルク係数）」、すなわち**摩擦**です。ボルトが錆びていたり、潤滑剤を塗っていなかったりすると、Kの値は著しく大きくなります 。
その結果、トルクレンチで同じトルク（T）をかけても、力のほとんどが摩擦で失われ、肝心の軸力（F）は全く足りていないという、深刻な「締付け不足」が発生します 。
【結論】トルク管理とは、「トルクレンチを使うこと」と「ボルト・ナットのネジ部および座面に、指定の潤滑剤を正しく塗布すること」の2つでワンセットです。
第2部：【事例付き】これが漏れの原因だ！3大「締付不良」トラブルと対策
正しいトルク管理を怠ると、ガスケットは必ず漏れを引き起こします。現場で最も多く見られる3つの不良事例と、その対策の概要を解説します。
事例 1：締付け不足
現象: ガスケットに十分な「当たり幅」がついていない。内圧によってガスケットがはみ出している（噴き切れ） 。
原因: 「手ルク」頼りでのトルク不足。または、ボルトの錆や潤滑剤の不使用による「摩擦損失」で、トルクが軸力に変換されていない 。
対策: トルクレンチの導入と、正しい潤滑剤の塗布を徹底する。
事例 2：過剰締付け（圧壊）
現象: ジョイントシートがボロボロに砕け、亀裂が入っている（圧壊）。うず巻形ガスケットが内側へ変形している（座屈） 。
原因: 「漏れが怖い」あまり、ガスケットの許容締付面圧を超える力で締め付けた。PTFEや膨張黒鉛など滑りやすい材質で、内輪なしのものを使用した 。
対策: 許容締付面圧を絶対に超えないよう、トルク管理を徹底する。PTFEや膨張黒鉛フィラーのうず巻形ガスケットには、原則「内輪付」を選定する。
事例 3：片締め（不均一締付）
現象: ガスケットの一部分だけが圧壊し、その対角側は締付跡が薄い、アンバランスな状態になっている 。
原因: JIS規格で推奨される「対角締め」や「段階的な締め付け」をせず、隣り合うボルトを一度に強く締めた 。
対策: JIS B 2251（またはASME PCC-1）の手順を厳格に遵守する。締付途中でフランジ面間をノギスで測定し、平行が出ていることを確認する 。
第3部：【重要】ホットボルティング（高温時増締め）の
原則禁止
現場で漏れが発見された際、「熱いうちに増し締め（ホットボルティング）すれば止まる」という判断は、材質によって致命的な破壊を引き起こします。
ジョイントシート（No.1995など）: 厳禁。 熱でゴムバインダーが硬化するため、増し締めすると割れて（圧壊して）漏洩を拡大させます 。
PTFE系ガスケット（No.1120など）: 厳禁。 PTFEは高温で軟化するため、増し締めするとクリープ（塑性変形）し、圧壊する可能性があります 。
増締めは、必ず運転を停止し、フランジが常温に戻ってから、規定の手順で行うのが原則です。
ガスケット漏洩の3大原因「締付不良」と対策事例
「ガスケットを交換したのに、すぐに漏れてきた」
「推奨トルクで締めたはずが、ガスケットがはみ出して壊れた」
「熟練作業者と若手で、シールの信頼性に差が出てしまう」…。
プラントや工場の配管フランジにおいて、ガスケットからの漏洩は、生産停止、エネルギー損失、そして重大な安全事故に直結する深刻な問題です。そして、そのトラブルの多くは**「締付力の管理不備」**、すなわち施工不良が原因です。
この記事では、ガスケットのシールに「トルク管理」がなぜ不可欠なのか、その基礎理論と、最も起こりがちな3大締付不良（不足・過多・片締め）の事例と対策の概要を解説します。
より詳細な「JIS規格に準拠した正しい締付手順」や「材質別の推奨トルク値」については、株式会社ダイコーがご用意した【現場で使えるトルク管理 実践ガイド】（無料PDF）で詳しくご紹介します。
第1部：なぜトルク管理が“必須”なのか？ — シールの原理と適正範囲
「トルクレンチを使わなくても、長年の感覚（手ルク）で十分だ」という考えは、特に高性能ガスケットが主流の現代において、非常に危険な誤解です。
1-1. シールの基本原理 — 2つの「隙間」を塞ぐ
ガスケットの役割は、フランジ接続部に存在する2種類の「隙間」を塞ぐことです。
① フランジ面の微細な凹凸（接面漏れ）
② ガスケット自体の微細な空隙（浸透漏れ）
これら2つの隙間を同時に塞ぐために絶対に必要なもの、それがボルトによる「締付力」であり、その結果ガスケットにかかる圧力「ガスケット面圧」です。
1-2. 漏洩と破損の狭間 — 適正締付面圧の重要性
ガスケットの締付管理が難しいのは、「適正な面圧の領域」が存在し、それを外れると即座にトラブルにつながるためです。
締付け不足（下限以下）: ガスケットの反発力が流体圧力に負け、隙間を塞ぎきれずに「漏えい」が発生します 。
締付け過多（上限以上）: ガスケットが締付力に耐えきれず、材料そのものが破壊（圧壊、座屈）し、シール機能を失って「漏えい」します 。
つまり、シールを成功させるには、「漏れないが、壊れない」という適正な締付面圧の領域を、正確に狙う必要があり、そのためにはトルクレンチを用いた定量的な「トルク管理」が必須となります 。
1-3.【現場の鉄則】トルク管理は「潤滑」とセット
現場でトルクレンチで管理する「トルク」は、ボルトを回す力であり、ガスケットを押す「軸力（締付力）」そのものではありません。
締付トルク (T) ＝ トルク係数 (K) × ボルト軸力 (F) × ボルト呼び径 (d)
ここで重要なのが「K（トルク係数）」、すなわち**摩擦**です。ボルトが錆びていたり、潤滑剤を塗っていなかったりすると、Kの値は著しく大きくなります 。
その結果、トルクレンチで同じトルク（T）をかけても、力のほとんどが摩擦で失われ、肝心の軸力（F）は全く足りていないという、深刻な「締付け不足」が発生します 。
【結論】トルク管理とは、「トルクレンチを使うこと」と「ボルト・ナットのネジ部および座面に、指定の潤滑剤を正しく塗布すること」の2つでワンセットです。
第2部：【事例付き】これが漏れの原因だ！3大「締付不良」トラブルと対策
正しいトルク管理を怠ると、ガスケットは必ず漏れを引き起こします。現場で最も多く見られる3つの不良事例と、その対策の概要を解説します。
事例 1：締付け不足
現象: ガスケットに十分な「当たり幅」がついていない。内圧によってガスケットがはみ出している（噴き切れ） 。
原因: 「手ルク」頼りでのトルク不足。または、ボルトの錆や潤滑剤の不使用による「摩擦損失」で、トルクが軸力に変換されていない 。
対策: トルクレンチの導入と、正しい潤滑剤の塗布を徹底する。
事例 2：過剰締付け（圧壊）
現象: ジョイントシートがボロボロに砕け、亀裂が入っている（圧壊）。うず巻形ガスケットが内側へ変形している（座屈） 。
原因: 「漏れが怖い」あまり、ガスケットの許容締付面圧を超える力で締め付けた。PTFEや膨張黒鉛など滑りやすい材質で、内輪なしのものを使用した 。
対策: 許容締付面圧を絶対に超えないよう、トルク管理を徹底する。PTFEや膨張黒鉛フィラーのうず巻形ガスケットには、原則「内輪付」を選定する。
事例 3：片締め（不均一締付）
現象: ガスケットの一部分だけが圧壊し、その対角側は締付跡が薄い、アンバランスな状態になっている 。
原因: JIS規格で推奨される「対角締め」や「段階的な締め付け」をせず、隣り合うボルトを一度に強く締めた 。
対策: JIS B 2251（またはASME PCC-1）の手順を厳格に遵守する。締付途中でフランジ面間をノギスで測定し、平行が出ていることを確認する 。
第3部：【重要】ホットボルティング（高温時増締め）の
原則禁止
現場で漏れが発見された際、「熱いうちに増し締め（ホットボルティング）すれば止まる」という判断は、材質によって致命的な破壊を引き起こします。
ジョイントシート（No.1995など）: 厳禁。 熱でゴムバインダーが硬化するため、増し締めすると割れて（圧壊して）漏洩を拡大させます 。
PTFE系ガスケット（No.1120など）: 厳禁。 PTFEは高温で軟化するため、増し締めするとクリープ（塑性変形）し、圧壊する可能性があります 。
増締めは、必ず運転を停止し、フランジが常温に戻ってから、規定の手順で行うのが原則です。
