月: 2023年7月

¿Qué es la HPLC Preparativa ?

La cromatografía líquida de alto rendimiento (HPLC) preparativa es una técnica que posibilita la separación y recuperación de componentes específicos.

Puede mejorar la pureza purificando los componentes principales, o puede recoger trazas de componentes como impurezas en la muestra. El principio de la HPLC preparativa es idéntico al del análisis por HPLC normal, de modo que si se selecciona una columna adecuada, es posible separar y purificar cada componente en función de diversas características del compuesto, como la estructura química, el peso molecular y la estructura estérica.

Además, cambiando el tamaño de la columna y la configuración del instrumento, la HPLC preparativa puede variar la cantidad del producto objetivo obtenido desde miligramos hasta el orden de kilogramos.

Usos de la HPLC Preparativa

1. Purificación de Componentes Diana tras Síntesis Química

La HPLC preparativa se caracteriza por su capacidad para utilizar el alto poder de separación de la HPLC: una vez que se obtienen picos separados en la HPLC, pueden separarse y obtenerse por separado.

En los campos de la química orgánica y la bioquímica, las muestras obtenidas a partir de síntesis químicas y biocatalíticas contienen un gran número de componentes traza, como impurezas y subproductos, además de los componentes principales. Es difícil extraer selectivamente un solo componente utilizando los métodos de purificación habituales, como la purificación en columna normal o la recristalización. En cambio, la HPLC preparativos permite separar los componentes siempre que sea posible la separación por HPLC.

2. Análisis de Reacciones Secundarias por Separación de Componentes Principales e Impurezas

Con la HPLC preparativa, cada pico separado por HPLC puede recogerse como una fracción independiente, lo que permite la recogida selectiva de componentes principales e impurezas de gran pureza. Las aplicaciones para muestras de alta pureza incluyen, por ejemplo, la evaluación de materiales y propiedades físicas en la industria de materiales utilizando materiales objetivo de alta pureza obtenidos por la HPLC preparativa.

En la industria química, el análisis de las reacciones secundarias que se producen en los sistemas de reacción se lleva a cabo mediante el análisis estructural de impurezas y subproductos de alta pureza. 3. Purificación de proteínas y proteínas.

3. Purificación de Proteínas y Macromoléculas

En el campo de los sistemas biológicos, la HPLC preparativa se utiliza para la purificación de proteínas mediante columnas de cromatografía de exclusión por tamaño (SEC). En el campo de las macromoléculas, las columnas SEC también se utilizan para la purificación de macromoléculas y el fraccionamiento del peso molecular para evaluar las propiedades físicas de los componentes individuales.

4. Purificación de Productos Naturales

La gran capacidad de separación de la HPLC se utiliza a veces para extraer sustancias diana de muestras de productos naturales que contienen una gran variedad de compuestos. A menudo se utilizan columnas de fase inversa con gran capacidad de separación.

Principio de la HPLC Preparativa

El mecanismo de separación de la HPLC preparativa es similar al de la HPLC analítica. A diferencia de otros métodos de purificación, como la purificación en columna normal o la recristalización, la ventaja de la HPLC preparativa es que permite la purificación con casi la misma capacidad de separación que la HPLC analítica.

Las columnas de HPLC se rellenan con gel de sílice poroso o gel de sílice con grupos funcionales, como grupos alquilo, modificados en la superficie. El material empaquetado se denomina fase estacionaria y suele ser gel de sílice modificado con grupos octadecilo (ODS, C18). Cuando se inyecta una solución de muestra en la columna, los componentes individuales de la muestra interactúan con la fase estacionaria o se dividen en ella.

La fuerza de esta interacción, o grado de partición, depende de las propiedades fisicoquímicas de cada componente, de modo que cada componente se separa al pasar por la columna. El principio de la HPLC consiste en separar cada componente de este modo.

Más Información sobre la HPLC Preparativa

1. Funcionamiento de las Fases Estacionarias (Normal y Reversa)

La función de la fase estacionaria en una columna depende de la fase estacionaria. Por ejemplo, el gel de sílice como fase estacionaria y el disolvente orgánico como fase móvil es el principio de separación conocido como modo de fase normal.

El gel de sílice es un soporte poroso que adsorbe sustancias en su superficie y la fuerza de la adsorción depende de la sustancia, de modo que la separación se consigue a medida que la muestra pasa por la columna. El gel de sílice adsorbe fuertemente las sustancias hidrófilas, por lo que éstas eluyen más lentamente.

Cuando se utiliza una fase estacionaria modificada con alquilo, como en las columnas C18, y un disolvente orgánico hidratado es la fase móvil, el principio de separación se conoce como modo de fase inversa. El disolvente orgánico hídrico corresponde al agua y el C18 al aceite, y la distribución viene determinada por la afinidad que tenga la sustancia (hidrófila o lipofílica), eluyendo más tarde la sustancia lipofílica por estar distribuida en la fase estacionaria. De este modo, se separan en función de si son hidrófilas o lipofílicas.

2. HPLC Preparativa con Colector de Fracciones

La HPLC preparativa puede acoplarse a un dispositivo denominado colector de fracciones situado detrás del instrumento de HPLC. Un colector de fracciones es un dispositivo que separa y recoge el eluido de la HPLC durante un cierto período de tiempo.

Cada eluido dividido por el colector de fracciones puede concentrarse para obtener un producto diana de alta pureza.

3. Sistema de la HPLC Preparativa de Reciclado

Los sistemas de la HPLC preparativa de reciclado están equipados con una válvula de conmutación detrás de la columna, que permite que los eluidos que han pasado una vez por la columna vuelvan a pasar por la misma columna.

Generalmente, cuanto más larga es la columna, mejor es la resolución HPLC. Por lo tanto, al pasar el eluyente varias veces por la columna, es lo mismo que tener varias columnas conectadas y alargadas, lo que permite la separación y recuperación de componentes que no podrían separarse en una sola pasada. Sin embargo, debido a la configuración del dispositivo con la válvula de conmutación, es necesario preparar un dispositivo dedicado separado del dispositivo normal de HPLC.

¿Qué es una Cámara CCD Refrigerada?

Una cámara CCD refrigeradas es una cámara digital con un sensor CCD (Charge Coupled Device) refrigerado como elemento receptor de luz.

Los CCD, también conocidos como “dispositivos de carga acoplada”, son un tipo de sensor de imagen; los CCD se utilizan para convertir la energía luminosa en una carga eléctrica, que luego se captura como datos de imagen. Suelen utilizarse en fotografía, producción cinematográfica y astronomía, entre otros campos.

Las cámaras CCD tienen varios sensores de luz (píxeles) en la superficie receptora de luz, cada uno de los cuales produce una carga que depende de la intensidad de la luz. Estas cargas se leen como una señal analógica y se convierten en una señal digital; las cámaras CCD pueden lograr una alta resolución de imagen, un rango dinámico y un bajo nivel de ruido.

También son excelentes para captar imágenes en la oscuridad y detectar fuentes de luz débiles. Sin embargo, las cámaras CCD son relativamente sensibles a la luz y el ruido aumenta con exposiciones más largas.

Usos de las Cámaras CCD Refrigeradas

Las cámaras CCD refrigeradas se utilizan sobre todo para fotografía (en la que las imágenes se obtienen como señales digitales a través del elemento receptor de luz) conectándolas a un PC, o para fotografía que requiera largas exposiciones, como la astrofotografía, debido a la reducción de ruido causada por la refrigeración.

Otras aplicaciones en el campo de la investigación son el análisis del ADN y el análisis espectroscópico. También se utilizan para la detección débil (fotografía) de la quimioluminiscencia, que requiere la integración de la señal mediante exposiciones largas, y para la obtención de imágenes de luminiscencia en combinación con microscopios electrónicos y microscopios ópticos, aprovechando el aspecto de detector multicanal del CCD.

Principio de las Cámaras CCD Refrigeradas

Las cámaras CCD refrigeradas utilizan un elemento Peltier para enfriar el CCD, lo que permite largos tiempos de exposición.

Cuando se utilizan a temperatura ambiente, se produce un fenómeno (corriente oscura) en el que fluye una corriente eléctrica incluso cuando no se recibe luz, y ésta es una de las principales causas de ruido. Esto no es un problema para la fotografía normal con exposiciones de sólo unos segundos, pero el ruido causado por esta corriente oscura tiene un efecto significativo durante la fotografía de larga exposición.

El disparo y la gestión de la temperatura de refrigeración se llevan a cabo en un PC con un software dedicado instalado, por lo que la conexión a un PC es esencial cuando se dispara con una cámara CCD refrigeradas. Como se puede reducir el ruido, la cámara es útil para la fotografía astronómica, en la que el obturador está abierto y se utilizan exposiciones largas, y para la detección de quimioluminiscencia, en la que se detecta la luminiscencia débil acumulando las señales durante un largo periodo de exposición.

¿Cómo Elegir una Cámara CCD Refrigerada?

1. Resolución

La resolución es un factor importante para el detalle y la precisión de la imagen. La resolución a elegir depende de la aplicación y el propósito de uso.

Las resoluciones más altas son adecuadas para observar objetos diminutos y estructuras detalladas, pero también afectan al tamaño del archivo y a la velocidad de procesamiento, que deben ajustarse según el propósito y la aplicación.

2. Tamaño de Píxel

El tamaño de píxel indica el tamaño físico de los píxeles individuales. Cuanto mayor es el tamaño del píxel, mayor es la sensibilidad, pero la resolución suele reducirse. El tamaño de píxel adecuado depende de las características del objeto observado y de las condiciones de disparo.

3. Nivel de Ruido

El ruido es un factor que afecta directamente a la calidad de la imagen. Las cámaras CCD refrigeradas pueden reducir el ruido enfriando el sensor, pero los niveles de ruido varían entre modelos y fabricantes. El nivel de ruido es especialmente importante en condiciones de oscuridad o poca luz.

4. Velocidad de Funcionamiento

La velocidad de funcionamiento indica la rapidez con la que se adquiere una imagen o se transfieren los datos. Las velocidades de funcionamiento elevadas son necesarias para la adquisición continua y las aplicaciones de imágenes rápidas. Es importante comprobar la frecuencia de imagen y la velocidad de transferencia de datos de la cámara y seleccionar la velocidad adecuada para el uso previsto.

5. Capacidad de Refrigeración

Las cámaras CCD refrigeradas disponen de un sistema de refrigeración para enfriar el sensor. La capacidad de refrigeración es importante para garantizar que la temperatura del sensor se mantiene constante. Compruebe la eficacia del sistema de refrigeración y el rango de temperaturas de refrigeración y seleccione la capacidad de refrigeración adecuada para el entorno y la aplicación en que se va a utilizar.

6. Interfaces y Compatibilidad

Para utilizar una cámara CCD refrigerada, se requiere una interfaz que permita el intercambio de datos entre la cámara y un ordenador o unidad de control. Las interfaces más comunes son USB, FireWire y Gigabit Ethernet. Es importante comprobar la compatibilidad con el sistema utilizado y seleccionar la interfaz adecuada.

Más Información sobre Cámaras CCD Refrigeradas

Cámaras con Sensores CMOS

En los últimos años, cada vez más cámaras han sustituido las cámaras CCD por sensores CMOS (Complementary Metal-Oxide-Semiconductor), que ofrecen costes más bajos, una mayor eficiencia energética y una lectura de datos más rápida.

Sin embargo, a excepción de algunas aplicaciones especializadas, pueden ser inferiores a las cámaras CCD en cuanto a calidad de imagen y sensibilidad.

¿Qué son las Fundiciones Inyectadas de Cinc?

Las fundiciones inyectadas de cinc son productos fabricados mediante el proceso de fundición a presión, que consiste en verter cinc fundido a altas temperaturas en un molde de precisión a alta presión y alta velocidad para producir instantáneamente una forma metálica.

Las fundiciones inyectadas de cinc se caracterizan por su gran precisión dimensional y resistencia, así como por su flexibilidad, que permite utilizarlas en una amplia gama de formas. Debido a sus características superiores, su uso está muy extendido en una amplia gama de productos, desde artículos cotidianos hasta productos industriales.

Usos de las Fundiciones Inyectadas de Cinc

Las fundiciones inyectadas de cinc se utilizan en herrajes arquitectónicos para mobiliario interior, prendas de vestir y muebles. Por ejemplo, los pomos de las puertas interiores son productos de fundiciones inyectadas de cinc.

Un ejemplo de mobiliario es el cuerpo de un reloj. La superficie lisa de las fundiciones inyectadas de cinc es excelente para el chapado con otros metales como oro, plata, cobre, cromo y níquel, así como para la pintura, lo que permite conseguir una amplia gama de texturas.

Los juguetes de metal conocidos como superaleaciones, muy populares en la década de 1970, también son productos fundidos a presión de cinc. Los juguetes Chogokin se hicieron populares, aunque relativamente caros, por su capacidad para reproducir formas detalladas y su peso. En aplicaciones industriales, las piezas fundidas a presión de zinc se utilizan para piezas mecánicas complejas (partes de ejes de motor, engranajes, piezas relacionadas con la transmisión para coches y motos), así como piezas para equipos eléctricos y médicos débiles.

El zinc es adecuado para piezas mecánicas complejas debido a su bajo punto de fusión, que facilita su transformación en paredes finas, y a su buena precisión dimensional.

Propiedades de las Fundiciones Inyectadas de Cinc

Además del zinc, las aleaciones de aluminio son otros metales utilizados en la fundición a presión, pero el zinc es más resistente que el aluminio y tiene la ventaja de que las matrices pueden utilizarse durante más tiempo. Esta característica permite reducir considerablemente los costes de producción.

Además, cuando se utiliza en componentes de máquinas y equipos, su alta conductividad eléctrica reduce la pérdida de energía de entrada (no se genera exceso de calor) y permite un uso eficiente de los equipos. Además, debido a la baja temperatura de su punto de fusión en comparación con otros metales, las piezas fabricadas con fundiciones inyectadas de cinc pueden unirse fácilmente mediante conformación en frío y procesamiento.

Características de las Fundiciones Inyectadas de Cinc

1. Aptos para el Tratamiento de Superficies

Los productos de fundiciones inyectadas de cinc se caracterizan por su superficie lisa. La superficie lisa facilita la aplicación de chapado o pintura y permite el acabado de los productos en una gran variedad de colores y texturas.

2. Gran Precisión Dimensional

En comparación con el moldeo por inyección de plástico y la fundición por gravedad, que no utilizan presión durante la producción como la fundición a presión, los productos de fundición a presión tienen una mayor precisión dimensional. En el sector de la automoción, las fundiciones inyectadas de cinc se utilizan para los soportes de los retrovisores exteriores.

3. Paredes Finas y Peso Ligero

El zinc tiene un punto de fusión bajo como material metálico y, en la fundición a presión, el material fluye fácilmente hacia el molde. En la fundición a presión, es posible que el metal fundido no fluya fácilmente en piezas finas o de paredes delgadas porque el material se vierte a través de la abertura de inmersión en caliente para formar la forma general del producto.

Las fundiciones inyectadas de cinc también pueden fabricar productos ligeros y de paredes finas aprovechando la buena fluidez del metal fundido.

4. Alta Productividad en Masa

En general, la fundición a presión es adecuada para la producción en serie, pero la fundición inyectadas de cinc tiene una productividad especialmente elevada. Los moldes utilizados para la fundición a presión están sujetos a desgaste debido al flujo repetido de metal fundido, y nunca pueden producirse indefinidamente.

La vida útil de una matriz es de unas 100 000 piezas en el caso de las fundiciones inyectadas de aluminio, mientras que las fundiciones inyectadas de cinc pueden fabricarse hasta 500 000 piezas.

Tipos de Fundiciones Inyectadas de Cinc

Existen dos tipos de aleaciones de zinc utilizadas para fundiciones inyectadas de cinc, ZDC1 y ZDC2. La principal diferencia entre ellas es el contenido de Cu: mientras que la ZDC1 contiene 0,75~1,25% de Cu, se considera que la ZDC2 contiene menos del 0,25%.

El ZDC1 tiene excelentes propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión y a la fluencia, por lo que se utiliza cuando se requiere una mayor resistencia. Por otro lado, el ZDC2 es un material que se utiliza a menudo para mobiliario interior y herrajes de muebles en los que es necesario chapar oro y plata, debido a su excelente estabilidad dimensional y acabado superficial limpio.

¿Qué es un Oscilador Láser?

Un oscilador láser es un sistema diseñado para generar y emitir luz láser.

El láser es una fuente de luz altamente coherente y monocromática, con propiedades excepcionales en términos de direccionalidad. El oscilador láser consta de tres elementos principales: un medio activo, una fuente de excitación y un espejo de resonancia, que juntos forman lo que se conoce como resonador.

En función del medio utilizado en el oscilador, existen diferentes tipos de láseres: gaseosos, de estado sólido, líquidos, semiconductores y de fibra. Existen tres tipos de métodos de emisión de luz: CW (onda continua), pulsada y oscilación pulsada Q-SW (Q-switched).

Usos de los Osciladores Láser

Los osciladores láser se instalan en equipos que utilizan láser. Abarcan desde aplicaciones militares hasta aplicaciones de consumo, como electrodomésticos.

La salida del láser, la longitud de onda y otras características del láser lo hacen adecuado para el fin para el que se utiliza. En situaciones familiares, los láseres se utilizan en lo siguiente:

• Medicina
  LASIK y tratamiento de desprendimientos de retina en oftalmología, eliminación de manchas y marcas de nacimiento en dermatología.
• Aparatos eléctricos
  Punteros láser, escáneres de códigos de barras, unidades ópticas para CD y DVD, etc.
• Equipos industriales
  Máquinas de procesamiento láser para taladrar, cortar, grabar y soldar.

En otros campos científicos, los láseres se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como telémetros de onda luminosa para medir distancias, ensayos no destructivos para inspeccionar daños superficiales e internos sin contacto iluminándolos con una luz, LIDER para medir la distancia a otros objetos distantes y fusión por láser.

Principios de los Osciladores Láser

1. Estados de Excitación y Transiciones

Cuando se irradia una fuente de excitación en un medio, los átomos (o moléculas) del medio láser pasan de un estado de baja energía a un estado de alta energía. Este estado es el estado excitado. Este estado excitado es inestable e inmediatamente intenta volver al estado de baja energía. Este fenómeno se denomina transición.

Durante la transición, se emite la luz correspondiente a la diferencia de energía, y este fenómeno es la radiación espontánea. Además, cuando se irradia un átomo o una molécula en un estado excitado con luz de una longitud de onda específica, se emite luz en proporción a la intensidad de la luz. Este fenómeno se conoce como emisión inducida.

2. Aumento de la Luz

Cuando esta luz emitida es reflejada por el espejo de resonancia y devuelta al medio láser, induce más luz y ésta se potencia aún más. Este proceso de ida y vuelta se repite varias veces y, cuando la luz ha alcanzado cierta intensidad, se emite como luz láser desde el espejo semitransmisor.

Estructura de un Oscilador Láser

Un oscilador láser consta de una fuente de excitación (lámpara o semiconductor láser) y un resonador (la parte que aumenta la intensidad de la luz), mientras que el resonador consta del medio láser (material sólido como gas o cristal) y un espejo de resonancia.

La estructura interna del oscilador está dispuesta de forma que la fuente de excitación pueda irradiar el medio láser, y el espejo de resonancia se coloca entre el medio por ambos lados. Uno de estos espejos es un espejo transmisivo parcial y el otro un espejo reflectante total, y las funciones de los dos espejos son diferentes.

Más Información sobre los Osciladores Láser

1. Oscilación CW

La oscilación CW (Continuous Wave) es un método de salida que emite un láser de onda continua. La salida láser no varía con el tiempo y sigue emitiendo un valor constante.

Cuando se utiliza en la soldadura láser, el láser se aplica continuamente de modo que el área soldada se funde en todas las zonas. Este método de salida se utiliza para soldar en zonas en las que la fusión es continua, por lo que no quedan huecos y la zona queda hermética.

2. Oscilación Pulsada

La oscilación pulsada es un método en el que la salida del láser varía con el tiempo. Cuando se utiliza en la soldadura láser, los cordones se producen de forma intermitente debido a la característica de la emisión láser en lugares.

Este método de salida puede reducir la entrada de calor para todo el proceso de soldadura, reduciendo así la deformación térmica de la pieza de trabajo.

3 Oscilación de Pulsos Q-SW

La oscilación de pulsos Q-SW es un método de salida que espera hasta que se produce una distribución de inversión suficiente en el medio láser y, a continuación, emite una gran salida láser emitiendo el láser a la vez. Se utiliza para el microprocesado y el mecanizado de agujeros de piezas de precisión, como componentes electrónicos y semiconductores.

¿Qué son los Calentadores de Línea?

Un calentador de línea es un dispositivo diseñado para enfocar la luz emitida por una lámpara halógena en una línea específica.

Estos calentadores son capaces de elevar la temperatura de objetos a niveles superiores a los 1.000 °C. Se caracterizan por ser altamente eficientes en la emisión de calor radiante, ya que más del 85% de la energía de entrada se transforma en radiación infrarroja. La unidad calefactora consiste en un filamento, generalmente de tungsteno, con una baja capacidad térmica, lo que permite ajustar rápidamente la temperatura sin necesidad de contacto físico.

Al ser una fuente de calor sin contacto, mantiene un entorno limpio, sin verse afectado por las emisiones de gas de la fuente de calor, y no elige la atmósfera de calentamiento, por ejemplo, en aire o vacío. A pesar de su elevada potencia, son compactos y ligeros, lo que permite instalarlos en espacios reducidos.

Los calentadores que utilizan un calefactor para calentar agua o aire en medio de una tubería son otro tipo de calentadores de línea, pero este artículo describe principalmente los calentadores que utilizan lámparas halógenas.

Usos de los Calentadores de Línea

En comparación con otras fuentes de calor, los calentadores de línea pueden controlar el aumento y descenso de la temperatura rápidamente y sin contacto. Por eso se utilizan en procesos de fabricación de dispositivos semiconductores y para el calentamiento parcial de materiales de resina y materiales de maquinaria.

Como pueden utilizarse desde presión atmosférica hasta alto vacío, en semiconductores pueden emplearse para la formación de películas de óxido y la activación post-implantación iónica. También pueden utilizarse como fuente de calor para termoplásticos. En la fabricación de automóviles, las aplicaciones incluyen el termoformado de láminas de acero para fabricar chasis y otras piezas de automóviles.

Otras aplicaciones son los procesos de encordado de lengüetas para módulos de células solares, el calentamiento en atmósferas de vacío o de gas de gran pureza y la soldadura de paneles de células solares. También son útiles en diversos procesos de producción de películas, calentamiento auxiliar durante el corte de láminas de resina, precalentamiento en procesos de plegado y como fuente de calor en líneas transportadoras.

Principio de los Calentadores de Línea

Las lámparas halógenas son lámparas en cuyo interior se añade una pequeña cantidad de gas halógeno (por ejemplo, bromo o yodo) al nitrógeno o al argón. En el interior de la lámpara halógena se inserta un filamento de tungsteno o material similar, que emite luz cuando se aplica corriente eléctrica.

Los átomos de tungsteno se evaporan del filamento y, al sellar el gas halógeno, los átomos de tungsteno y el gas se combinan para formar haluro de tungsteno. El haluro de tungsteno formado genera un ciclo de disociación en átomos de halógeno y tungsteno de nuevo en las proximidades del filamento, lo que permite un funcionamiento estable.

La luz infrarroja emitida por el filamento se convierte en luz enfocada o colimada mediante espejos y se irradia sobre el objeto. El objeto puede calentarse a temperaturas de más de 1.000 °C, con lo que se consigue un calentamiento sin contacto con luz infrarroja intensa.

Tipos de Calentadores de Línea

Los calentadores de línea incluyen calentadores que utilizan lámparas halógenas y calentadores que utilizan calefactores para calentar aire, gas, líquido o vapor en tuberías.

1. Calefactores de Línea Halógenos

Estos calefactores concentran la luz de las lámparas halógenas. Existen dos tipos: los que concentran la luz con un espejo y los de luz colimada. Existen varios tipos de concentradores de luz con distancias focales de 20-100 mm mediante espejos. Cuanto menor sea la distancia focal, mayor será la temperatura de calentamiento.

Los métodos de refrigeración incluyen refrigeración natural, refrigeración por aire y refrigeración por agua. Adecuado para calentar y precalentar para fundir rollos largos de plástico, etc., y para calentar en líneas de fábrica durante un cierto periodo de tiempo, así como en líneas de producción de semiconductores. También es posible el calentamiento de superficies si se utilizan calentadores de línea uno al lado del otro.

2. Calentadores de Línea para Tuberías

Estos calentadores se utilizan para calentar aire, gas, líquidos y vapor. El calentamiento se consigue fácilmente insertando calentadores de línea en medio de las tuberías. Pueden conectarse directamente a compresores, ventiladores, sopladores y calderas.

Hay tres tipos disponibles: de interior, de exterior y de refrigeración terminal. En cada caso, se inserta un elemento calefactor en la carcasa de la unidad y el fluido fluye de la entrada a la salida para intercambiar calor con el calefactor. Están equipados con un tapón para acoplar un termopar o dispositivo similar para controlar la temperatura y proteger contra el sobrecalentamiento.

Ejemplos de uso son las aplicaciones para complementar la capacidad de calefacción de las unidades de refrigeración de las bombas de calor alimentadas por agua y las calderas de agua caliente. Los calentadores de línea se instalan en medio de las tuberías que van al aparato de aire acondicionado para elevar la temperatura del agua caliente.

¿Qué es una Microbomba de Jeringa?

Las microbombas de jeringa son dispositivos diseñados para el transporte de líquidos en volúmenes muy pequeños.

Estas bombas generalmente constan de un recipiente con forma de jeringa, conocido como la jeringa propiamente dicha, y un pistón que, al ser accionado, permite que la bomba transporte minúsculas cantidades de líquido, incluso en el rango de los microlitros. Estas microbombas se emplean principalmente en entornos que demandan un control altamente preciso del líquido, como en aplicaciones médicas o en procesos de síntesis química.

Cuando se utilizan, hay que tener cuidado, ya que el equipo está situado a gran altura y el líquido de los tubos conectados a la microbomba de jeringa y la presión pueden hacer que se descargue una cantidad de líquido superior a la esperada.

Usos de las Microbombas de Jeringa

Gracias a su tamaño compacto y a su alto rendimiento de control, las microbombas de jeringa se utilizan en diversas aplicaciones, como en el campo médico y en experimentos farmacéuticos y químicos. A la hora de seleccionar una microbomba de jeringa, es necesario tener en cuenta la cantidad de líquido transportado por hora, el posible tiempo de transporte continuo, las características de seguridad y la disponibilidad de dispositivos de aviso.

1. Sector Médico

En el ámbito médico, se utilizan para administrar analgésicos narcóticos y otros fármacos que requieren un ajuste fino de la dosis. Por ejemplo, en los sistemas de infusión y administración de fármacos, donde se requiere un control preciso del flujo y una inyección fina.

También se utiliza cuando se requieren operaciones a escala microscópica, por ejemplo, para transferir fluidos a organismos vivos o controlar el funcionamiento de biosensores.

2. Química Analítica

Se utiliza muy a menudo en experimentos farmacéuticos y químicos, donde el precio de los productos químicos es muy elevado y donde se requieren preparaciones a escala de microlitros en muchas situaciones. Algunos ejemplos son los sistemas analíticos, como los espectrómetros de masas y los instrumentos de cromatografía.

3. Investigación en Ciencias de la Vida

Las microbombas de jeringa también desempeñan un papel importante en la investigación de las ciencias de la vida. Experimentos como el cultivo de células y la manipulación genética requieren la inyección de reactivos y soluciones microscópicas. Las bombas microbombas de jeringa se utilizan para realizar estas minúsculas operaciones con precisión y coherencia.

4. Microfluidos

Un uso habitual de las microbombas de jeringa es el control de dispositivos microfluídicos. Los dispositivos con microestructuras, como microcanales y microrreactores, requieren el control de cantidades diminutas de fluido.

Las microbombas de jeringa se utilizan para lograr un control preciso del flujo en estos dispositivos.

Principio de las Microbombas de Jeringa

Una microbomba de jeringa, la jeringa alberga un volumen específico de líquido, y el pistón se utiliza para transferir dicho líquido. Dentro de la jeringa hay una válvula situada frente al pistón. El sistema se controla mediante cambios en la presión dentro de la jeringa.

La microjeringa, que está construida como una jeringa, también está equipada con una platina, un motor y una unidad de control. El motor es principalmente un motor paso a paso que se mueve con precisión en un ángulo fijo y transporta el fluido a un caudal constante. Las microjeringas utilizan jeringas rígidas para garantizar que el volumen no se expanda debido a cambios en la presión interna durante el funcionamiento.

En primer lugar, se tira del pistón para aspirar el fluido de la jeringa, que se caracteriza por una válvula cerrada, diseñada para evitar que el fluido aspirado fluya hacia atrás. A continuación, se impulsa el pistón y se abre la válvula para bombear el fluido. El motor controla con precisión el pistón para alcanzar el caudal y la presión deseados.

Además, pueden combinarse controles de realimentación y sensores para mejorar la eficacia y precisión de la bomba. Muchos productos utilizan un dial en lugar de un método de entrada táctil para garantizar que los dígitos de los valores de entrada son correctos.

Características de las Microbombas de Jeringa

Las microbombas de jeringa se caracterizan por su compacidad, alta capacidad de control e idoneidad para la manipulación de fluidos diminutos. Se siguen desarrollando bombas con distintas capacidades y rangos de caudal para diversas aplicaciones. También existen versiones avanzadas de algunas microbombas de jeringa, como las versiones autopropulsadas y radiocontroladas.

En resumen, las microbombas de jeringa son dispositivos que transfieren fluidos mediante el control de la presión, permitiendo una manipulación de fluidos compacta y precisa. Debido a sus ventajas y a su gama de aplicaciones, desempeñan un papel importante en diversos campos de la investigación y la industria.

¿Qué son las Esponjas de Poliuretano?

Los poliuretanos son compuestos poliméricos que contienen enlaces de uretano. Las esponjas de poliuretano se obtienen haciendo reaccionar poliisocianatos con polioles y se transforman en una esponja porosa. Estas esponjas no sólo pueden contener líquidos durante largos periodos de tiempo, sino que también pueden absorberlos y liberarlos.

Las esponjas de poliuretano destacan por sus propiedades aislantes sobresalientes y su versatilidad en cuanto a su capacidad de moldeado. Se pueden clasificar en dos categorías principales: esponjas blandas y esponjas duras. En el pasado, las esponjas se procesaban y utilizaban como esponjas, pero hoy en día se fabrican directamente con poliuretano.

Usos de las Esponjas de Poliuretano

Las esponjas de poliuretano son un material cuya suavidad puede ajustarse en función de la densidad de la espuma, siendo las densidades más bajas más blandas y amortiguadoras. Por eso se utilizan en la fabricación de materiales fonoabsorbentes, cojines, ropa y muebles. Un ejemplo típico son las esponjas, que suelen utilizarse especialmente para aplicaciones de limpieza.

Por otra parte, las esponjas de poliuretano de alta densidad tienen excelentes propiedades de aislamiento térmico y se utilizan como aislantes térmicos y agentes de flotabilidad. Las esponjas de poliuretano semirrígidas también son muy resistentes y muy elásticas, por lo que son adecuadas para muebles, colchones de cama y piezas de vehículos.

Otras aplicaciones incluyen filtros y medios para el cultivo de bacterias.

Principio de las Esponjas de Poliuretano

Las materias primas poliisocianato y poliol se convierten en polímeros mediante la unión de uretano y se producen seleccionando el tipo y los aditivos en función de la finalidad. Las esponjas de poliuretano pueden producirse añadiendo catalizadores, espumantes, agentes espumantes y retardantes de llama.

El calor de reacción del isocianato y el poliol hace que el agente espumante se vaporice, formando pequeñas burbujas independientes una a una. Al eliminar la película de burbujas, se forma una espuma sin película, que da como resultado una esponja con excelentes propiedades de permeabilidad al aire y secado.

El principal agente espumante de la espuma blanda es el agua. El gas de dióxido de carbono que se produce cuando el agua reacciona con el isocianato se utiliza para espumar. Para las espumas rígidas, se utilizan agentes espumantes a base de hidrocarburos, como los compuestos HFC, el ciclopentano y el gas de dióxido de carbono, que no agotan la capa de ozono.

Un método consiste en espumar continuamente la espuma en grandes bloques, que luego pueden cortarse y formarse, o inyectarse en un molde o similar para formar un molde. Otro método consiste en espumar sobre papel o cartón y formarlo en una sola pieza unida, que puede moldearse fácilmente según el propósito.

Tipos de Esponjas de Poliuretano

1. Esponjas de Poliuretano Espumado

Las esponjas de poliuretano son un material ligero, flexible y esponjoso que se fabrica añadiendo un agente espumante a la resina de poliuretano. El agente espumante produce un gran número de burbujas de aire microscópicas (células), que se distribuyen uniformemente, lo que da lugar a la ligereza y flexibilidad de la esponja.

Tiene excelentes propiedades amortiguadoras y puede absorber golpes. Por eso se utiliza mucho para acolchados, materiales de embalaje y cojines de asiento. También tiene excelentes propiedades de aislamiento térmico y se utiliza en los sectores de la construcción y la industria.

2. Esponjas de Poliuretano de Alta Densidad

Las esponjas de poliuretano de alta densidad están fabricadas con un material más denso. El interior de la esponja es más robusto, con mayor resistencia y propiedades de resistencia al aplastamiento.

Las esponjas de poliuretano de alta densidad proporcionan un excelente aislamiento acústico y absorción de vibraciones y se utilizan ampliamente en cámaras acústicas y control de vibraciones de maquinaria. Su estructura de alta densidad también mejora su durabilidad y les permite soportar un uso prolongado. Es adecuado para su uso en la construcción, componentes de automoción, aeronaves y otros campos en los que se requiere absorción de impactos y los productos deben ser duraderos.

3. Esponjas de Poliuretano Estructural

Las esponjas de poliuretano estructural tienen una estructura celular especial. Suelen estar formadas por un gran número de finos orificios de aire, conocidos como celdas, dispuestos en un patrón continuo, característica que las hace ligeras y muy resistentes a los impactos. Se suele utilizar en la construcción, en componentes de automoción y en aeronaves.

En la construcción, se rellenan entre paredes y suelos para mejorar la resistencia antisísmica y el aislamiento térmico. En componentes de automoción, se utiliza como material amortiguador para aumentar la seguridad. En los aviones, se utiliza como material ligero pero robusto para reforzar las estructuras y absorber las vibraciones.

4. Esponjas de Poliuretano Absorbentes de Agua

Las esponjas de poliuretano absorbente son esponjas especialmente procesadas y diseñadas para absorber el agua con eficacia. Suelen utilizarse en esponjas de cocina y esponjas de lavado de coches.

Son útiles para eliminar eficazmente la suciedad, la grasa y el aceite, y su gran capacidad de absorción les permite retener bien el agua. Además, se secan rápidamente y pueden reutilizarse en caso de inundación. Las esponjas de poliuretano absorbentes se utilizan mucho como productos domésticos y de limpieza.

¿Qué es una Cámara de Tablero?

Las cámaras de tablero, diseñadas para su montaje en superficies planas, como un tablero, presentan características distintivas. Por lo general, incorporan un objetivo en la placa para su conexión. Para la captura de imágenes, una opción común es la implementación de sensores de imagen COMS (Complementary Metal-Oxide-Semiconductor), aunque algunas alternativas emplean cámaras CCD (Charge-Coupled Device).

El tamaño básico es de unos 20 mm por lado. Dependiendo del número de píxeles del sensor utilizado, variará la claridad de la imagen o el vídeo adquiridos.

Usos de las Cámaras de Tablero

Las cámaras de tablero suelen utilizarse en dispositivos en los que la información se procesa o supervisa mediante una cámara. Algunos ejemplos de uso son las cámaras en PC y tabletas, las cámaras en grabadoras de accionamiento y las cámaras instaladas en equipos de laboratorio.

Los distintos productos tienen diferentes tipos de terminales de conexión, diferentes estándares para la información de vídeo transmitida y diferentes longitudes de onda de luz soportadas, lo que debe tenerse en cuenta a la hora de realizar la selección adecuada. También es importante tener en cuenta el tamaño, la cantidad de energía utilizada durante el funcionamiento y el número de píxeles.

Principio de las Cámaras de Tablero

Una cámara de tablero consta de un sensor de imagen COMS, un terminal de conexión y una unidad de procesamiento que convierte la imagen obtenida del sensor y la salida del terminal en un estándar. Muchas de ellas disponen de una lente para captar la luz.

En funcionamiento, la luz concentrada por la lente se irradia sobre el sensor de imagen COMS y se emite una señal eléctrica en función de la intensidad del color. A continuación, las señales eléctricas se someten a un proceso de eliminación de ruido, se convierten para cumplir los estándares de salida de USB y otros dispositivos, y se emiten desde el terminal de conexión. Los datos de salida se utilizan para activar otros dispositivos de la placa a la que está conectada la cámara de tablero.

El sensor de imagen COMS emite una señal eléctrica en número de píxeles en función de la intensidad de los colores rojo, verde y amarillo, y esta salida atenúa el ruido y los cambios bruscos de gradiente. Por tanto, la precisión de la imagen viene determinada por el número de píxeles y el algoritmo de procesamiento.

¿Cómo Elegir una Cámara de Tablero?

1. Resolución

La resolución de una cámara de tablero se refiere a la capacidad de capturar detalles y la claridad de una imagen o video. Usualmente se expresa en términos de píxeles y se compone del número de píxeles tanto en la dimensión horizontal como en la vertical.

Por ejemplo, una resolución de 1920×1080 significa que la cámara tiene una resolución de 1920 píxeles horizontales y 1080 píxeles verticales. Es importante seleccionar la resolución adecuada en función del entorno en el que se utilice y de la calidad de vídeo requerida.

2. Tipo de Sensor de Imagen

Existen dos tipos principales de sensores de imagen en las cámaras de tablero: CMOS y CCD.

• Los sensores CMOS tienen circuitos que procesan señales analógicas para píxeles individuales, lo que permite una rápida lectura e integración de funciones. Se suelen utilizar en cámaras de tablero de consumo y en aplicaciones generales.
• Los sensores CCD, por su parte, tienen elementos de conversión fotoeléctrica directamente en el chip del sensor de imagen y pueden captar señales analógicas con gran precisión. Por tanto, pueden utilizarse para aplicaciones especializadas que requieran una gran calidad de imagen o en entornos con poca luz.

3. Objetivo

Los objetivos de las cámaras de tablero deben elegirse en función de la distancia focal, el ángulo de visión, el enfoque variable y fijo y el rendimiento óptico. El ángulo de visión en particular también es importante en cuanto a la superficie que puede cubrir, pero una superficie amplia puede carecer de detalle, por lo que es necesario seleccionar uno adecuado para el uso previsto y el entorno de disparo.

La facilidad para cambiar los objetivos también será importante si se cambian con más frecuencia para futuras necesidades fotográficas.

4. Interfaz

La interfaz es importante para conectar las cámaras de tablero. Las interfaces más comunes son USB, HDMI y Ethernet.

Es necesario comprobar la compatibilidad con los terminales, sistemas y dispositivos propios y seleccionar la interfaz adecuada. En la mayoría de los casos, se incluye con la compra de la cámara, pero no siempre es así, así que compruébalo en el momento de la compra.

¿Qué es la Chapa de Acero?

El término “chapa de acero” se refiere a un tipo específico de material de acero, oficialmente conocido como “chapa de acero electrogalvanizado”. Este material se caracteriza por someterse a un proceso de galvanizado en el que se aplica una capa de zinc en ambas caras de las láminas delgadas de acero. Además, se aplica un tratamiento superficial mediante un revestimiento de fosfato, que ofrece protección electroquímica contra la corrosión mediante la formación de óxido de manganeso y fosfato de hierro. La segunda mitad de la chapa de acero presenta una excelente adhesión del revestimiento y una notable resistencia a la corrosión.

La denominación “chapa de acero” se originó cuando este material fue introducido y comercializado por primera vez por Nippon Steel Corporation (ahora conocida como Nippon Steel Corporation). Si bien este término es comúnmente utilizado por metalúrgicos y en la industria de la construcción que emplean la chapa de acero, no es ampliamente utilizado en la industria siderúrgica que suministra el material.

Usos de la Chapa de Acero 

La chapa de acero se utiliza principalmente como material de construcción para herrajes, muebles y aparatos de iluminación utilizados en interiores. Un ejemplo conocido es el panel trasero de un ordenador de sobremesa, que es chapa de acero. Las pintadas se utilizan para las paredes y techos interiores de edificios y estaciones; las cubiertas de cajeros automáticos y otros equipos mecánicos, y los exteriores de ascensores y escaleras mecánicas son otras de sus aplicaciones.

Para aplicaciones exteriores, a veces se utiliza como carrocería de camiones, pero como material con una capa base de pintura, sobre la que se aplica otro revestimiento. Existen siete espesores normalizados de chapa de acero: 0,6, 0,8, 1,0, 1,2, 1,6, 2,3 y 3,2 mm. Las cifras se sitúan en el centro de la gama debido a la influencia de la notación convencional en pulgadas.

Propiedades de la Chapa de Acero

La chapa de acero, como se ha mencionado previamente, es un tipo de material de acero que se conoce oficialmente como chapa de acero electrogalvanizado. En el proceso de producción de este material, se emplea un método específico de galvanización conocido como galvanización galvánica. Este proceso tiene como objetivo aplicar una capa uniforme de zinc sobre la superficie de la chapa de acero. 

El efecto más importante de la galvanización es dotar a la chapa de acero de una característica anticorrosión. Dependiendo del entorno en el que se utilicen, los productos de hierro pueden oxidarse, lo que no sólo les da un mal aspecto, sino que reduce considerablemente su resistencia. El galvanizado del acero proporciona un efecto de prevención de la oxidación al cubrir la superficie del acero con zinc.

El mecanismo anticorrosión del galvanizado es tal que si, por ejemplo, se produce un pequeño arañazo en el producto, el zinc se disuelve en el arañazo y lo cubre antes de que el acero se oxide. Este efecto, denominado protección contra la corrosión por sacrificio, protege el metal base permitiendo que el material galvanizado se corroa antes que el propio metal base.

Otra propiedad destacada de la electrogalvanización es que no sólo cubre la superficie con una fina capa, sino que lo hace de manera uniforme. Ésta es una de las razones por las que la chapa de acero es un material tan fácil de utilizar, no sólo por su bello aspecto, sino también porque es fácil aplicar pintura sobre ella.

Características de la Chapa de Acero 

1. Bonito Aspecto

La chapa de acero proporciona una superficie uniforme y lisa que sólo puede conseguirse con el electrogalvanizado. Otro atractivo de la chapa de acero es que proporciona una atmósfera diferente a la de la chapa de acero pintada.

2. Excelente Procesabilidad

La chapa de acero también es apta para el plegado, el prensado y el estirado. Aunque no es adecuada como componente estructural debido a su baja resistencia, su excelente procesabilidad la hace idónea para componentes decorativos y paneles. 

3. Soldable

La chapa de acero, a diferencia de muchos otros materiales chapados, posee la propiedad de ser soldable. Esta característica es notable, ya que en la mayoría de los casos, los materiales con recubrimientos no pueden someterse a procesos de soldadura debido a razones como la dificultad de fusión de la capa de recubrimiento. Sin embargo, las chapas de acero electrogalvanizado permiten la unión mediante técnicas de soldadura por arco, como la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), debido a la delgadez de su capa de recubrimiento

4. Buena Compatibilidad con los Revestimientos

El galvanizado fosfatado aplicado a la chapa de acero es adecuado como base para la pintura, lo que mejora la adherencia de ésta. En caso de daños en la pintura, la protección anticorrosiva de sacrificio del revestimiento de zinc evita la formación de óxido.

Más Información sobre Chapa de Acero 

Diferencias entre Chapa de Acero y SGCC

SGCC hace referencia a la chapa de acero galvanizada por inmersión en caliente; a diferencia de la chapa de acero adherida (SECC), que está chapada eléctricamente, SGCC aplica un recubrimiento de zinc a la superficie de la chapa de acero sumergiendo la chapa en zinc fundido.

Tanto la chapa de acero adherida como el SGCC se recubren con el mismo zinc, pero existen diferencias de rendimiento entre ambos debido a los distintos métodos de recubrimiento. La galvanoplastia produce una película fina y uniforme, mientras que el galvanizado en caliente produce una capa de zinc gruesa y relativamente no uniforme.

La resistencia a la corrosión del acero galvanizado depende del grosor de la película galvanizada, por lo que el SGCC con galvanizado en caliente ofrece una mayor resistencia a la corrosión que la chapa de acero encolada. Debido a estas diferencias, la chapa de acero se utiliza generalmente en situaciones en las que la apariencia es importante, mientras que el SGCC se elige generalmente en situaciones en las que la resistencia a la corrosión es importante.

¿Qué es un Tensor de Pernos?

Los tensores de pernos son herramientas hidráulicas empleadas para aplicar tensión y apretar pernos utilizando presión de aceite en un proceso conocido como apriete hidráulico.

La función principal de los tensores de pernos es aplicar una carga de tracción al perno sin generar un par de torsión, lo que maximiza la resistencia del material del perno y proporciona una sujeción óptima. Otra ventaja es que la fuerza axial puede ajustarse directamente (control del valor de la fuerza axial) para apretar el perno con precisión.

Usos de los Tensores de Pernos

Los tensores de pernos se utilizan en fábricas y plantas industriales donde se requiere una mayor durabilidad de los pernos de gran tamaño gracias a su capacidad para apretarlos con precisión. Algunos ejemplos son los generadores de turbinas eólicas marinas (hélices) y las fábricas de plantas químicas, donde se requiere un apriete de pernos de alta precisión y durabilidad.

Además, en el contexto de estructuras complejas, lograr un apriete preciso y duradero de los pernos es de vital importancia. En este sentido, los tensores de pernos desempeñan un papel esencial, ya que permiten un control preciso de la fuerza axial generada en los pernos. Cabe destacar que los tensores de pernos ocupan menos espacio durante el proceso de apriete en comparación con las llaves dinamométricas convencionales. Esta característica resulta especialmente beneficiosa en situaciones donde el espacio es limitado.

Principio de los Tensores de Pernos

El principio de los tensores de pernos es utilizar la presión hidráulica para tirar de un perno. Para entender el principio de los tensores de pernos, es necesario comprender el principio de sujeción de los pernos. El principio de un perno o tornillo que ejerce una fuerza de fijación se debe a la fuerza del perno o tornillo que se tira y vuelve a su longitud original debido a las fuerzas elásticas.

Para obtener la fuerza de tracción necesaria para extender un perno resistente, como los fabricados con material de acero, los pernos utilizan una forma helicoidal. Es el mismo principio que cuando se levanta una carga pesada hasta cierta altura, se puede levantar con poca fuerza si no se levanta directamente sino que se lleva en un carro y se transporta utilizando la pendiente del carro.

Sin embargo, al sujetar utilizando la pendiente de un tornillo, el par de torsión actúa sobre el propio tornillo además de la tensión debida a la fricción generada en la pendiente. Cuando el par de torsión actúa sobre el material además de la tensión al mismo tiempo, se produce un fenómeno en el que el material se estira o se rompe por deformación resustiva a una tensión menor que si simplemente se aplicara la tensión.

Con los tensores de pernos, se puede tensar el perno sin que actúe sobre él ningún par de torsión, maximizando así la resistencia del perno.

Características de los Tensores de Pernos

Fijar pernos con tensores de pernos tiene las siguientes ventajas:

1. Puede Conseguir la Máxima Resistencia al Perno

Como se explica en la sección de principios, cuando se aplica un par de torsión a un perno, éste se alarga o se rompe por deformación plástica a una tensión menor que cuando sólo se aplica tensión. Sólo se pueden alcanzar fuerzas de apriete inferiores a la resistencia del material del perno.

Por el contrario, los tensores de pernos no aplican par de torsión al perno, por lo que pueden alcanzarse fuerzas de apriete elevadas.

2. Fuerza Axial puede Determinarse con Precisión

Cuando se aprieta un perno o tornillo utilizando un enfoque convencional de girar el perno o tornillo, es difícil conocer con precisión la fuerza de apriete resultante, es decir, la fuerza axial que se genera en el perno. Otra opción es medir el par de torsión aplicado, pero para convertir este par de torsión en una fuerza axial, es necesario tener información sobre el coeficiente de fricción entre las superficies de la rosca y el asiento del perno.

El coeficiente de fricción también es difícil de determinar con precisión, por lo que es habitual utilizar un valor sustitutivo. Si existe una gran diferencia entre el coeficiente de fricción utilizado en el cálculo como valor sustitutivo y el coeficiente de fricción real, pueden producirse problemas, como una fuerza axial insuficiente o la rotura del tornillo durante las operaciones de apriete. Con los tensores de pernos, la fuerza axial aplicada al perno puede determinarse con precisión a partir de la presión hidráulica aplicada.

3. Puede Aplicar la Misma Fuerza Axial a Varios Pernos

Como los tensores de pernos utilizan presión hidráulica, se puede aplicar la misma fuerza axial a varios pernos al mismo tiempo si se suministra una fuente de presión hidráulica a varios tensores de pernos.

Más Información sobre Tensores de Pernos

Formas de Fijar con Tensores de Pernos

Los tensores de pernos comienzan apretando el perno con una tuerca que normalmente se aprieta a mano o con una llave dinamométrica, después se coloca el tensor de pernos en este estado y se asienta el perno en la superficie de asiento.

A continuación, se conecta una manguera de alta presión al lado del tensores de pernos para aplicar presión hidráulica y se puede ajustar la presión según la tabla de conversión. El ajuste de la presión también se puede convertir a partir de la fuerza de tracción inicial requerida del perno y el área de sección transversal efectiva.

Cuando se aplica presión gradualmente con la manguera de alta presión conectada, la presión hidráulica tira del perno hacia arriba y la tuerca asentada flota. Al girar esta tuerca flotante para asentarla, el perno se aprieta con varias toneladas de fuerza. Una vez girada la tuerca, se libera la presión hidráulica y se aprieta el perno.