月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’un filament ?

Un filament est la partie émettrice de lumière d’un dispositif d’éclairage tel qu’une ampoule blanche. Il s’agit d’un élément résistif situé à l’intérieur de l’ampoule en verre et ayant la forme d’un long fil fin. Les filaments émettent de la lumière lorsqu’ils sont chauffés par un courant électrique.

Lors de son invention, le filament était appelé ampoule à charbon car le matériau utilisé était du papier carbonisé. Cependant, le filament brûlait dès qu’il brillait pendant environ une minute et n’atteignait pas un niveau permettant de l’utiliser dans la vie de tous les jours.

C’est pourquoi le métal tungstène est presque exclusivement utilisé de nos jours.

Utilisations des filaments

Les filaments sont utilisés comme sources de lumière dans les ampoules.

1. Lampes à incandescence

Les ampoules à incandescence sont bien connues pour être la principale utilisation des filaments. Le filament est constitué d’un mince fil de tungstène enroulé. Cependant, de nombreuses ampoules modernes d’éclairage général utilisent un filament à double spirale pour réduire la perte de chaleur.

Il existe différents types d’ampoules à incandescence, notamment les ampoules halogènes, les ampoules mini-krypton et les ampoules fluorescentes. L’intérieur de l’ampoule en verre est rempli d’un gaz inerte pour empêcher le filament de s’évaporer (argon, azote, krypton, xénon, etc.).

Les ampoules à incandescence produisent des couleurs et des intensités lumineuses différentes en fonction du type de gaz. Ces dernières années, certaines ampoules à incandescence autres que les ampoules halogènes et les mini-kryptons ont été abandonnées parce qu’elles n’étaient pas efficaces sur le plan énergétique.

C’est également pour cette raison que les diodes électroluminescentes, connues sous le nom de LED (Light Emission Diodes), sont de plus en plus utilisées de nos jours.

2. Ampoules LED à filament

Les ampoules LED à filament sont des ampoules dont le filament est reproduit par une LED. Les ampoules LED à filament se caractérisent par leur faible luminosité.

Cela s’explique par le fait qu’elles utilisent des LED longues et fines en forme de fil. De plus, de nombreux modèles ne sont pas équipés d’un dispositif de dissipation de la chaleur appelé dissipateur thermique. Il s’agit d’une limitation de conception qui empêche l’utilisation de LED de très grande puissance. Elles sont principalement utilisées pour l’éclairage d’appoint ou d’articulation.

En revanche, les ampoules LED générales peuvent utiliser des puces LED plus grandes et sont donc souvent plus lumineuses que les ampoules LED à filament.

Les ampoules LED à filament ont une durée de vie plus longue que les ampoules à incandescence ou fluorescentes, mais plus courte que les ampoules LED générales. Plus précisément, elle est d’environ 15 000 heures. Comme une ampoule LED classique dure de 30 000 à 40 000 heures, cela représente environ la moitié de la durée de vie d’une ampoule LED classique.

Principe du filament

Les ampoules à incandescence utilisent le principe de la chaleur Joule, qui est générée par le passage d’un courant électrique à travers un filament, rayonnant de la chaleur et émettant de la lumière. La chaleur Joule est l’énergie thermique générée par le passage d’un courant électrique dans un conducteur.

Par conséquent, pour que l’ampoule puisse être utilisée pendant une longue période, le filament doit être fabriqué dans un matériau à haute résistance et à haute résistance à la chaleur. Sinon, le filament lui-même ne résiste pas à la chaleur et brûle, ce qui le rend inutilisable comme source de lumière.

Le tungstène a un point de fusion extrêmement élevé de 3 653 K (3 379 °C), le plus élevé de tous les éléments métalliques. Par conséquent, il ne fond pas, même à des températures élevées, grâce à la chaleur Joule. C’est pourquoi le tungstène est souvent utilisé dans les filaments.

L’intérieur de l’ampoule est rempli d’un gaz inerte, ce qui garantit une longue durée de vie à l’ampoule. Cependant, le gaz inerte évacue également la chaleur du filament (perte de chaleur) en raison de la conduction et de la convection de la chaleur dans le gaz lui-même. Plus le poids atomique de l’élément est élevé, plus la perte de chaleur tend à être faible.

Autres informations sur les filaments

1. Filaments de bambou

En 1879, Edison a inventé l’ampoule à incandescence pratique. Le matériau de filament utilisé à l’époque était le bambou japonais. Le bambou convenait comme matériau de filament en raison de ses fibres épaisses, de sa résistance et de sa longévité.

Lorsque l’ampoule électrique a été mise au point pour la première fois, Edison a utilisé un filament fait de coton enduit de suie et de goudron et carbonisé, et a réussi à maintenir l’ampoule allumée en continu pendant 40 heures. Toutefois, pour des raisons pratiques, il était essentiel de mettre au point une ampoule qui resterait allumée beaucoup plus longtemps.

Nous avons donc répété les expériences pour étudier la durée d’éclairage en utilisant divers matériaux familiers tels que le papier et le fil comme filaments. Au cours du processus, ils ont trouvé un ventilateur du Japon et ont fabriqué une ampoule en utilisant le bambou comme filament.

Lorsqu’il a mené des expériences d’éclairage avec cette ampoule, il a constaté qu’elle pouvait atteindre un niveau pratique, avec une durée d’éclairage plus longue que les matériaux précédents. Edison a ensuite mené des expériences d’éclairage avec différents types de bambous du monde entier afin de trouver le meilleur bambou pour le filament.

Il a été découvert que le bambou Hachiman de Kyoto, au Japon, permettait de maintenir la lumière allumée pendant plus de 1 000 heures en moyenne, ce qui a conduit à son utilisation pratique.

2. Filament et filé

Le mot filament est utilisé pour désigner la partie de la source lumineuse d’une ampoule, et les fibres longues et continues, comme la soie, sont appelées filaments.

Filament est un mot anglais signifiant à l’origine fibreux. En revanche, le filé est fabriqué en alignant de courtes fibres parallèles les unes aux autres, comme le fil de coton, et en les tordant pour former un seul brin.

Il existe deux types de filament : le fil monofilament et le fil multifilament. Le premier fait référence à un long fil unique, comme un fil de pêche. Le second désigne un fil unique obtenu en tordant des dizaines de fils ensemble. Dans les fibres naturelles, le fil de soie entre dans cette catégorie. La soie brute est obtenue en défaisant les cocons exhalés par les vers à soie, et le fil de soie est obtenu en les nettoyant.

Il n’existe pas de types spécifiques de filés. La plupart des fibres naturelles telles que le coton et le chanvre entrent dans cette catégorie.

Qu’est-ce qu’un générateur de fonctions ?

Un générateur de fonctions est un appareil qui génère des formes d’ondes électriques (formes de tension en fonction du temps dans un circuit électrique).

Ils peuvent générer des formes d’ondes périodiques telles que des ondes sinusoïdales, carrées, triangulaires, des rampes et des ondes de bruit, et sont souvent utilisés pour tester le fonctionnement de divers éléments électriques et analyser leurs caractéristiques. Des produits capables de générer des formes d’ondes arbitraires et des signaux triphasés sont également disponibles. Des modèles dotés de fonctions telles que le déclenchement, l’oscillation de porte et l’oscillation de balayage sont également disponibles.

Des paramètres tels que l’amplitude et la période de la forme d’onde peuvent également être réglés.

Utilisations des générateurs de fonctions

Les générateurs de fonctions sont principalement utilisés pour étudier la réponse des éléments et circuits électriques à l’entrée de signaux électriques avec des formes d’ondes spécifiques. Ils sont principalement utilisés en conjonction avec des oscilloscopes, qui sont des appareils permettant de mesurer, d’afficher et d’enregistrer des formes d’ondes électriques, et sont disponibles dans de nombreux laboratoires électriques universitaires et instituts de recherche.

En raison de leur prix élevé par rapport à leur capacité à produire une variété de formes d’onde, ils ne sont pas utilisés dans les produits et peuvent être classés comme équipement d’inspection.

Principe des générateurs de fonctions

La plupart des générateurs de fonctions utilisent une méthode appelée DDS (synthétiseur numérique direct), qui consiste en un accumulateur de phase avec un additionneur et un verrou, une ROM de forme d’onde et un convertisseur D/A. Le système DDS consiste en un accumulateur de phase avec un additionneur et un verrou, une ROM de forme d’onde et un convertisseur D/D. Le système DDS se compose d’un accumulateur de phase comprenant un additionneur et un verrou, d’une mémoire morte de forme d’onde et d’un convertisseur D/A. Ces éléments sont utilisés pour acquérir des données numériques à des intervalles de temps très courts.

Ceux-ci sont utilisés pour acquérir des données numériques à un taux proportionnel à la valeur de réglage de la fréquence, qui sont converties en analogique et la forme d’onde souhaitée est émise. Cette méthode permet une précision stable et élevée de la fréquence, une haute résolution, la conservation de la continuité de la phase et la sortie de formes d’ondes arbitraires.

Comment choisir un générateur de fonctions

Lors du choix d’un générateur de fonctions, il est recommandé de vérifier les points suivants. Il est également important de choisir un générateur de fonctions dont les spécifications sont adaptées à l’utilisation prévue.

1. Faible dépassement

Le dépassement est le phénomène qui consiste à prendre une valeur supérieure à la valeur de référence sur le front montant d’une onde carrée. Pour se rapprocher de la forme d’onde définie, il est souhaitable que ce dépassement soit faible.

2. Petite gigue

La gigue fait référence aux fluctuations de la synchronisation du signal. Cette gigue se produit à la fois dans les formes d’onde d’oscillation et dans les signaux de déclenchement. Pour générer des signaux hautement reproductibles, il convient de choisir un générateur de fonctions à faible gigue.

La commodité requise est également élevée, par exemple, une large gamme de types de formes d’onde (plus de 20 types plus des formes d’onde arbitraires), divers contrôles de formes d’onde (par exemple, déclenchement externe) et une génération synchrone multi-sorties.

Autres informations sur les générateurs de fonctions

1. Fonction d’oscillation en rafale

Cette fonction détermine le moment de la génération de la forme d’onde à l’aide d’un signal de déclenchement ou d’un signal de porte. Les fonctions d’oscillation en rafale peuvent être classées dans les trois types suivants :

• Oscillation en rafale automatique
  Cette fonction ne spécifie que le numéro de l’onde d’oscillation et le numéro de l’onde d’arrêt et ne nécessite pas de signal de déclenchement ou de signal de porte. Cette fonction répète l’oscillation et s’arrête après le nombre d’ondes spécifié.
• Déclenchement de l’oscillation en rafale
  Cette fonction répète la génération de la forme d’onde pour un nombre d’ondes spécifié à chaque fois qu’un signal de déclenchement est reçu.
• Oscillation de porte
  Cette fonction génère des formes d’onde pendant une période définie au moment où le signal de porte est activé. Même si le signal de porte est désactivé, la forme d’onde ne s’arrête pas à ce moment-là. La forme d’onde s’arrête lorsque l’oscillation de la forme d’onde est terminée pour un nombre entier de cycles à la phase spécifiée. Avec la fonction d’oscillation en rafale, la phase au moment de l’oscillation/de l’arrêt peut être réglée arbitrairement.

2. Fonction de balayage

La fonction de balayage permet de faire varier une valeur spécifique pendant une période donnée. Les paramètres qui peuvent être modifiés sont la fréquence, l’amplitude et le rapport d’onde carrée (rapport niveau haut/niveau bas dans un cycle).

3. Fonction de modulation

Cette fonction module la forme d’onde de l’oscillation. Les modulations typiques sont les suivantes :

• FM (modulation de fréquence)
• PM (modulation de phase)
• AM (modulation d’amplitude)
• PWM (modulation de largeur d’impulsion)

Qu’est-ce qu’une prise à broches ?

Une prise à broches est un élément électrique, une borne femelle qui peut être connectée en insérant des broches (bornes nues alignées à intervalles réguliers).

Les prisesà broches sont utilisés pour relier les circuits imprimés entre eux et pour les produits modulaires sur les cartes d’imprimantes. L’espacement des broches est de 2,54 mm ou 2,5 mm, et les douilles dans lesquelles elles sont insérées sont également fabriquées à ce pas.

La douille a une face en forme de broche et peut être soudée au circuit imprimé, de sorte que les douilles à broches peuvent être utilisées pour fournir facilement des bornes sur le circuit imprimé pour la connexion des têtes de broches.

Utilisations des prises à broches

Les prises à broches sont sélectionnées en fonction du pas et du nombre de broches des connecteurs à broches. Comme le nombre de broches d’un connecteur varie d’un produit à l’autre, certaines douilles peuvent être coupées ou pliées à n’importe quel endroit pour n’utiliser que le nombre de broches requis. Outre la connexion des circuits imprimés entre eux, les connecteurs à broches sont également utilisés pour connecter les circuits imprimés à diverses cartes de capteurs et autres modules, et pour connecter les microcontrôleurs à leurs modules correspondants.

En utilisant le diamètre de fil et la taille de douille appropriés, il est également possible d’insérer des fils de liaison pour la connexion.

Principe des prises à broches

Les prises à broches permettent d’assurer la continuité en insérant des fils de liaison dénudés ou des têtes de broches dans la douille, mais la douille à broches doit être compatible avec le diamètre et la longueur du fil à insérer. Le choix de la douille doit se faire avec précaution, car si la douille est trop profonde, le fil ne sera pas conducteur même s’il est inséré, et si la douille est trop peu profonde, le fil peut facilement être arraché.

Les prises à broches et les têtes de broches peuvent être utilisées pour connecter et déconnecter facilement un grand nombre de contacts en une seule insertion et un seul retrait, mais il y a quelques points à prendre en compte.

Étant donné qu’il n’existe aucune restriction quant au sens d’insertion des douilles à broches, il est possible de connecter les têtes de broches dans le sens inverse de celui pour lequel elles ont été conçues. Par conséquent, lors de leur utilisation, des mesures doivent être prises pour s’assurer que l’orientation physique ne peut pas être modifiée, ou que la conception du circuit est telle que le changement d’orientation n’a pas d’effet significatif.

De plus, lors du soudage des prises à broches pour connecter des modules avec des têtes de broches ou des modules IC sur une carte, la chaleur du fer à souder peut conduire au module et provoquer sa défaillance si le travail est effectué alors que les têtes de broches sont insérées dans les douilles à broches. Si vous êtes familiarisé avec les travaux de soudure, vous pouvez fixer temporairement le module en soudant plusieurs endroits en un minimum de temps alors que les têtes de broches sont insérées.

Qu’est-ce qu’un tuyau hume ?

Les tuyaux hume sont des tuyaux d’égout.

Le mot “hume” est dérivé du nom de famille des frères qui l’ont inventé. Les frères Hume ont inventé ces tuyaux en Australie au début du 20e siècle et les ont ensuite introduits au Japon.

On dit que les frères Hume ont eu l’idée d’inventer ces tuyaux après que les eaux usées les aient obstrués lors de l’irrigation des terres où ils vivaient, entraînant une détérioration de l’écoulement.

Utilisations des tuyaux hume

Les tuyaux hume sont utilisés dans trois utilisations commerciales principales :

Les projets d’assainissement

Les eaux usées domestiques de la vie quotidienne s’écoulent dans ces tuyaux et sont collectées dans les stations d’épuration. Sans ces tuyaux, les eaux usées domestiques ainsi qu’autres s’accumuleraient et toute la ville deviendrait insalubre.

Les projets d’irrigation

L’irrigation est un élément essentiel de l’agriculture. Ces tuyaux sont utilisés dans les canaux d’irrigation.

Les projets de contrôle des eaux de pluie

Les eaux pluviales doivent être régulées pour éviter les inondations. Les tuyaux Hume sont alors utilisés comme tuyaux d’évacuation des eaux pluviales et comme tuyaux de stockage à cette fin.

Autres informations sur les tuyaux hume

Processus de fabrication des tuyaux hume

Les tuyaux hume sont fabriqués en béton armé et sont produits à l’aide de la force centrifuge.

Avantages des tuyaux hume

À l’origine, un substitut aux tuyaux de hume, étaient appelés “tuyaux remplis à la main”. Cependant, ils ne pouvaient pas être produits en masse et n’étaient pas aussi solides que les tuyaux de hume. Ce tuyau e a donc été une invention révolutionnaire, car il pouvait être produit en masse sur une machine à axe multiple à rotation continue.

Les principaux avantages des tuyaux de hume sont leur qualité et leur résistance élevées, ainsi que leur faible coût par rapport aux autres. Sans oublier le fait que les matières premières peuvent être fournies au niveau national. Le système d’approvisionnement est disponible, de sorte qu’en cas de problèmes de canalisations d’égout, l’entreprise peut réagir rapidement.

Qu’est-ce que le métal perforé ?

Le métal perforé est une tôle métallique dans laquelle des trous sont percés dans une tôle d’acier (tôle d’acier inoxydable, tôle d’acier aluminée, etc.), une tôle d’aluminium, une tôle de cuivre, etc.

La perforation est une méthode qui consiste à percer des trous dans des matériaux en feuilles. Comme les trous sont régulièrement disposés dans le métal perforé, le temps de traitement peut être réduit en utilisant des matrices spéciales.

Le métal perforé est utilisé pour les boucliers de sécurité afin d’empêcher les personnes de le toucher, ainsi que pour les objets et l’éclairage à des fins de conception.

Utilisations du métal perforé

Le métal perforé peut non seulement être utilisé sous forme de tôle, mais il peut également être transformé de diverses manières afin de pouvoir être utilisé dans un plus grand nombre d’utilisations. Voici quelques exemples d’utilisation :

1. Pièces automobiles

Silencieux d’échappement, filtres à air, filtres à huile, couvercles de radiateur, grilles avant (sections en forme de grille à l’avant des voitures), etc.

2. Matériaux de construction

Extérieurs et intérieurs de bâtiments (par exemple, ascenseurs, rampes d’escalier, toits de vérandas), matériaux de plafonds, couvercles de pots d’échappement.

3. Liés aux plantes

Crépines, évents, escaliers et clôtures utilisés dans les centrales électriques et les raffineries de pétrole, de gaz et de produits chimiques.

4. Centrifugeuses

par exemple, centrifugeuses utilisées dans le développement de produits alimentaires, chimiques et pharmaceutiques.

5. Équipements électroniques

Haut-parleurs, boîtiers de stockage électronique, filtres de climatiseurs, couvercles d’appareils d’éclairage.

6. Mobilier

Chaises, pieds de table, dossiers de chaise, cadres de lit
Maisons et appareils électroménagers, tuyaux d’évacuation de la cuisine et de la salle de bains, portes du four à micro-ondes (pour éviter les fuites), tuyaux d’évacuation du lave-vaisselle.

7. Autres

Filtres dans les conduites d’alimentation et d’évacuation d’eau, tablettes métalliques dans les distributeurs automatiques, couvercles de moteurs d’avion, matériaux d’insonorisation, matériaux de filtration de l’air et de l’eau, etc.

Principe du métal perforé

Le métal perforé est largement utilisé dans une variété d’utilisations, principalement pour des produits nécessitant des tôles avec de nombreux trous réguliers.

Bien que les trous ronds soient le type le plus courant de trous perforés dans les tôles, il est également possible de réaliser des trous carrés et des trous ronds longs. C’est pourquoi le métal perforé est utilisé non seulement pour des utilisations nécessaires, mais aussi pour des objets décoratifs. Par exemple, le métal perforé peut être transformé en formes cylindriques ou plié et assemblé en forme de boîte.

Le métal perforé est traité à l’aide de poinçons (convexes) et de matrices (concaves), qui sont utilisés pour percer un certain nombre de trous dans une feuille de métal. Par rapport à d’autres méthodes de traitement, le poinçonnage du métal permet de produire un grand nombre de trous dans une feuille de métal en un temps plus court et avec une distribution plus régulière.

Les presses appelées poinçonneuses à tourelle sont couramment utilisées pour produire du métal poinçonné, et il est aujourd’hui possible de programmer et de contrôler automatiquement la procédure de traitement de la tôle.

Propriétés du métal perforé

Les propriétés du métal perforé sont les suivantes :

1. Résistance

La structure perforée de la tôle permet de réduire le poids tout en garantissant la résistance requise de la tôle. En outre, les trous sont régulièrement disposés, ce qui assure une répartition uniforme des contraintes et empêche leur concentration. Le métal perforé utilisé dans les secteurs de la construction et de l’automobile est solide et rigide.

2. Ventilation

Le métal perforé est utilisé dans la construction, les systèmes d’échappement, le contrôle acoustique, etc., car il est très perméable à l’air en raison du grand nombre de trous perforés, ce qui permet au vent et à l’air de passer librement à travers les trous du métal perforé. La grande perméabilité à l’air réduit l’augmentation de l’humidité et la formation de moisissures.

3. Légèreté

Le métal perforé a une structure de tôle perforée et est donc plus léger que les tôles métalliques de même taille extérieure et de même matériau. Dans les secteurs de la construction et de l’automobile, le métal perforé peut être utilisé pour réduire le poids des structures et des véhicules. Comme il est léger et facile à manipuler, les coûts de construction peuvent être réduits.

4. Durabilité

Le métal perforé étant constitué de métal, il est très durable et peut résister à l’environnement extérieur. L’air, l’eau et la neige peuvent passer à travers les trous du métal perforé, de sorte que la tôle n’est pas endommagée par l’accumulation de neige et d’eau. Elle convient donc à une utilisation dans les bâtiments et les installations extérieures.

5. Visibilité

Les différents motifs et formes de trous permettent d’exprimer une grande variété de designs sur les bâtiments et le mobilier. Il est possible de créer une grande variété de motifs en modifiant la taille, la disposition et la forme des trous.

6. Conductivité thermique

Le métal perforé a une conductivité thermique élevée parce qu’il est fait de métal et qu’il est utilisé dans les échangeurs de chaleur et les équipements de chauffage. En raison de sa conductivité thermique élevée, il peut également être utilisé comme dissipateur de chaleur.

Autres informations sur le métal perforé

1. Forme du trou

La forme de trou la plus courante pour le métal perforé est le trou rond, mais il peut également être transformé en trous carrés ou longs. Il est donc utilisé non seulement pour des objets utilitaires, mais aussi pour des objets décoratifs.

2. Méthodes de fabrication

Le métal perforé est fabriqué à l’aide d’un poinçon (convexe) et d’une matrice (concave), qui sont utilisés pour percer un certain nombre de trous dans une feuille de métal. Le type de presse le plus couramment utilisé pour produire du métal poinçonné est la poinçonneuse à tourelle, qui est désormais capable de contrôler automatiquement le traitement des feuilles de métal en programmant les procédures.

3. Les poinçonneuses à tourelle

Les poinçonneuses à tourelle sont des presses qui percent des trous dans les tôles en fixant des matrices de formes différentes sur un porte-matrice circulaire appelé tourelle et en utilisant la commande numérique. La commande numérique est un type de contrôle numérique, une technologie qui utilise des ordinateurs pour contrôler les mouvements des machines et des robots. abréviation de Numerical Control (commande numérique), c’est-à-dire une méthode de fonctionnement d’une machine basée sur des instructions numériques.

Qu’est-ce que le Power Lock ?

Comme son nom l’indique, le Power Lock est un dispositif de blocage (retenue) de la puissance (force de charge), et le nom est une marque déposée de Tsubakimoto Chain Co. Toutefois, ce nom est devenu un synonyme générique pour les dispositifs de support de charge à friction. Le dispositif est également un élément de fixation par friction pour une fixation simple, solide et sûre d’arbres et de bossages. Une série résistante à l’environnement est également disponible pour les utilisations en salle blanche. Tsubakimoto Chain et Miki Pulley sont deux des principales entreprises du secteur des chaînes porteuses, des poulies et autres dispositifs de couplage.

Utilisations des verrous électriques

Power Lock est utilisé comme élément de connexion mécanique pour relier les arbres rotatifs de diverses machines industrielles à des éléments mécaniques tels que des poulies et des engrenages, en partie grâce à sa structure de dispositif de fixation à usure. Ils sont principalement utilisés dans les machines de transport, d’emballage et d’impression. Ils contribuent à réduire l’encombrement, car le niveau de phase peut être ajusté avec un seul boulon, par exemple pour le positionnement final de la chaîne cinématique, comme les poulies et les pignons, et peut également être ajusté dans le sens radial de la rotation.

Principe du Power Lock

Les dispositifs de support de charge par friction tels que le Power Lock sont utilisés dans les machines industrielles, les machines-outils, les dispositifs de fabrication de semi-conducteurs, les machines de transformation des aliments, etc. Il existe deux systèmes typiques : le système mécanique à coin, basé sur le principe du coin, et le système hydro-hydraulique, basé sur le principe de Pascal. Les systèmes mécaniques à coin sont peu coûteux et peu coûteux, ce qui peut présenter divers avantages, tels que la réduction du temps de travail et l’amélioration de la maintenance.

Les systèmes mécaniques à coin sont peu coûteux et polyvalents, mais leur installation et leur démontage nécessitent du temps et des efforts. À l’inverse, le système hydrohydraulique est légèrement plus cher que le système mécanique à cales, mais il est très facile à entretenir et supérieur en termes de facilité de montage et de démontage, de rapidité et de précision. Cette méthode est également compacte, capable de transmettre un couple élevé, dispose d’une grande marge d’usinage et peut être utilisée dans les rainures de clavette, mais elle utilise de nombreuses vis, ce qui fait que le démontage peut prendre du temps et qu’il est possible d’oublier de serrer les vis. Les systèmes hydro-hydrauliques, en revanche, sont plus faciles à installer et à retirer, plus précis et, si l’on ne tient pas compte des coûts, supérieurs aux systèmes mécaniques.

Couples de serrage pour les serrures électriques

Les serrures motorisées transmettent le couple par friction avec l’arbre. Si le serrage est faible, le couple de transmission spécifié ne sera pas atteint.

Pour atteindre le couple de transmission spécifié, le couple de serrage du boulon de serrage et la tolérance dimensionnelle de l’arbre doivent être contrôlés.

Le couple de serrage du boulon est indiqué dans les données techniques du fabricant et varie de 11,1 à 18,4 Nm pour un diamètre d’arbre de 20 mm, selon le modèle. Le couple de transmission à ce stade est de 61,7-62,7 Nm.

La tolérance dimensionnelle recommandée pour l’arbre est de h6 pour un diamètre inférieur ou égal à 38 mm et de h8 pour un diamètre supérieur ou égal à 40 mm, ce qui signifie que si les dimensions sont trop petites, le couple de transmission sera réduit. Si les dimensions sont trop grandes, le montage ne sera pas possible.

Serrez les boulons en diagonale et progressivement, en veillant à ce que le serrage soit uniforme. Enfin, réglez la clé dynamométrique au couple spécifié et serrez tous les boulons. Cela permet d’éviter un serrage excessif.

Bien que plusieurs Power Lock puissent être montés sur un même arbre, il convient de noter que le couple transmis n’est pas simplement proportionnel à la quantité. Selon les données du fabricant, le couple est 1,55 fois plus élevé avec deux verrous et 1,85 fois plus élevé avec trois verrous.

Comment retirer la serrure électrique

Lors de l’enlèvement d’une serrure motorisée, il faut desserrer le boulon de pression pour libérer le serrage de la cale, mais certaines serrures qui ont été serrées pendant longtemps peuvent être bloquées et ne peuvent pas être enlevées en desserrant simplement le boulon. À ce stade, vissez le boulon dans le robinet d’extraction situé à côté du trou de boulon sous pression et retirez de force l’élément de fixation.

Veillez également à ce qu’aucune charge ni aucun couple ne soit appliqué au dispositif de verrouillage pendant le démontage. Lors du démontage, le verrou peut sortir ou tourner, ce qui peut entraîner un accident grave.

Lorsque vous rangez le verrou électrique retiré, ne perdez pas les boulons qui y sont fixés. Ces derniers sont suffisamment résistants pour satisfaire au couple de serrage requis, de sorte que l’utilisation de boulons d’une classe de résistance inférieure peut entraîner la rupture du boulon, etc.

Qu’est-ce qu’une presse à main ?

Une presse à main est un outil, tel qu’une presse à tôle, qui peut être utilisé pour presser un objet en actionnant manuellement une poignée ou un levier et en appliquant localement une pression sur l’objet.

L’objet à traiter est placé à l’endroit de la presse à main et la pression est appliquée en abaissant la poignée par le haut. Si l’outillage de la pièce à traiter est modifié, il est également possible d’effectuer des opérations de découpe, de perçage et de gravure. L’intensité de la pression varie en fonction du type et de la taille du produit, et il existe différentes matrices de presse à main pour différents usages.

Utilisations des presses à main

Les presses manuelles sont utilisées pour tout ce qui peut être traité en appliquant une pression précise sur la pièce cible au moyen d’une force verticale. Il s’agit par exemple de l’emmanchement de goupilles, du pliage de métal fin et de l’usinage de barres minces. Les presses à main peuvent également être utilisées pour l’impression sur des matériaux plastiques et des feuilles de métal, car elles sont utilisées depuis longtemps dans des utilisations d’impression.

En général, elles sont souvent utilisées pour appliquer des processus de pliage et de découpe dans des processus de travail tels que l’assemblage ou la production de petits lots. Outre ces processus, elles servent également à fixer des éléments de fixation tels que du mastic et des crochets, à monter des roulements à la presse et à écraser des objets.

Principe des presses à main

Les presses à main exercent une pression locale sur un objet en actionnant manuellement une poignée ou un levier. Lors du traitement à l’aide d’une presse à main, le levier ou la poignée est actionné(e) manuellement et abaissé(e), ce qui entraîne le déplacement vers le bas de la tige centrale à laquelle le levier est attaché, appliquant ainsi une pression sur l’objet placé sur le corps sans que la force ne soit répartie.

Grâce au ressort fixé à la tige, la force est transmise lentement, et l’une des principales caractéristiques de la presse à main est qu’elle peut exercer une forte pression avec une faible force, sans que l’opération manuelle ne soit sollicitée. Les presses à main ont un corps en acier avec une tige centrale à ressort, à laquelle est attachée un levier ou une poignée amovible et remplaçable.

La forme des poignées varie de celle d’une agrafeuse à celle d’une poignée de voiture. La presse à main doit être choisie en fonction de la pression à appliquer. Le corps de la presse à main doit également être utilisé sur une surface plane, car il s’abîme facilement.

Autres informations sur les presses à main

1. Avantages des presses à main

Grâce à leur structure simple composée de leviers actionnés manuellement, les presses à main présentent deux avantages : d’une part, elles sont faciles à entretenir et peuvent être utilisées pendant une longue période. D’autre part, elles n’utilisent pas d’électricité et ne nécessitent donc pas de coût ou d’énergie, puisque des opérations de traitement manuel peuvent être effectuées. Deuxièmement, elles n’utilisent pas d’électricité et ne nécessitent donc pas de coûts ni d’énergie, puisqu’elles permettent des opérations de transformation manuelles.

2. Histoire des presses à main

L’histoire des presses manuelles est longue et remonte à l’ère Taisho, au Japon (1912-1926). L’impression à l’aide de la presse Albion était une méthode d’impression populaire. Comme c’était l’époque de l’impression typographique, les presses manuelles ont toujours été fabriquées pour imiter la presse Albion. Elles ont été fabriquées pour la première fois à l’époque Taisho pour l’impression de cartes postales.

Les principes de base des presses manuelles de l’ère Taisho et des presses manuelles modernes sont similaires : il s’agit d’imprimer sur un objet en exerçant une pression manuelle. Toutefois, les presses modernes ont été améliorées à des fins d’ingénierie et sont utilisées pour l’emmanchement d’épingles et d’autres objets, ainsi que pour plier et couper des barres minces.

À l’ère moderne, de nombreux fabricants de presses manuelles ont vu le jour et il existe aujourd’hui un choix de presses manuelles allant de 500 kg à 12 tonnes. Des presses à main en forme de poignée de voiture, telles que les presses Exene, ont également fait leur apparition.

La presse à main la plus connue est la presse à main. La structure d’une presse manuelle est similaire à celle d’une agrafe avec un noyau d’agrafes pour maintenir le papier en place. Par conséquent, les presses manuelles peuvent être facilement utilisées par toute personne ayant déjà fixé une agrafe.

Qu’est-ce qu’un vêtement de sécurité à haute visibilité ?

Les vêtements de sécurité à haute visibilité sont des tenues de travail qui améliorent la reconnaissance visuelle de la présence du porteur par le milieu environnant et lui permettent de travailler en toute sécurité.

Ils sont destinés à rendre le porteur visible aux conducteurs de véhicules et aux opérateurs de machines. Quelle que soit la lumière, sous les feux avant des véhicules, des machines lourdes et des engins de chantier, dans les endroits dangereux et les situations où le porteur risque d’être ignoré par l’environnement. Par exemple dans les endroits lumineux ou sombres, leur permettant ainsi de travailler en toute sécurité sur les chantiers de construction et les lieux de travail. Ils peuvent ainsi travailler en toute sécurité sur les chantiers de construction et les lieux de travail.

Utilisations des vêtements de sécurité à haute visibilité

Les vêtements de sécurité à haute visibilité sont utilisés dans divers lieux de travail où il est nécessaire de se distinguer de l’environnement.

Les lieux de travail dangereux sont généralement classés en trois catégories en fonction du danger et de la vitesse des véhicules en mouvement sur le site.

La classe 1 concerne les sites où la vitesse des véhicules en mouvement est inférieure à 30 km/heure, comme les parkings, les zones de service, les entrepôts et les usines.

La classe 2 concerne les sites où la vitesse des véhicules en mouvement est inférieure à 60 km/heure, tels que les chantiers sur la voie publique, les chantiers de travaux publics et les entreprises de livraison.

La classe 3 correspond aux chantiers plus dangereux situés sur les autoroutes, les voies ferrées et les aéroports, où la vitesse des véhicules en mouvement est supérieure à 60 km/heure.

Principe des vêtements de sécurité à haute visibilité

L’élément le plus important des vêtements de sécurité à haute visibilité est le matériau à haute visibilité (tissus fluorescents et matériaux rétroréfléchissants), qui peut être vu de toutes les directions à 360°.

Les tissus fluorescents utilisés dans ces vêtements de sécurité se limitent principalement aux couleurs rouge, jaune et orange fluorescentes qui sont très efficaces pour alerter l’environnement, comme le rouge et le jaune.

Ces derniers émettent des longueurs d’onde plus longues que celles absorbées par la couleur, ce qui les rend plus claires que les couleurs ordinaires.

Les matériaux rétroréfléchissants sont des matériaux qui ont la propriété que la lumière incidente dans une direction est réfléchie dans la même direction après avoir été irradiée sur la surface.

Ils se composent principalement de microbilles de verre enduites ou de matériaux prismatiques.

Ces deux matériaux utilisent les propriétés de réfraction de la lumière et le principe est que la lumière entrante est réfractée à plusieurs reprises dans le matériau traité et réfléchie dans la même direction que celle dans laquelle elle a voyagé.

La conception du vêtement de sécurité lui-même est également un facteur très important dans la promotion d’un travail sûr, plutôt que de simplement utiliser ces matériaux au hasard.