月: 2023年5月

Qu’est-ce qu’une caméra CMOS ?

Une caméra CMOS est une caméra équipée d’un capteur d’image CMOS.

CMOS signifie Complementary Metal Oxide Semiconductor, et les capteurs d’image CMOS convertissent la lumière incidente à travers l’objectif de la caméra en signaux électriques pour la transmission de données. Bien que les capteurs d’image CCD aient été initialement plus populaires en termes de sensibilité et de qualité d’image, les améliorations apportées aux capteurs d’image CMOS ont maintenant inversé cette tendance en termes de nombre d’unités livrées. Capteurs CMOS.

Utilisations des caméras CMOS

Les caméras CMOS sont utilisées dans un large éventail d’applications, qu’il s’agisse de produits grand public ou d’applications industrielles. La plupart des webcams et des caméras de téléphones portables sont désormais des caméras CMOS, caractérisées par des fréquences d’images et des nombres de pixels élevés. Les caméras CMOS remplacent également les caméras CCD en raison de leur faible consommation d’énergie et des améliorations apportées aux performances en matière de bruit et de reproduction des couleurs.

Elles sont également utilisées dans les appareils photo reflex numériques en raison de leur faible consommation d’énergie par rapport aux capteurs d’image CCD. Certaines entreprises développent également de petites caméras vidéo HD grand public utilisant des caméras CMOS.

Principe des caméras CMOS

Une caméra CMOS est une caméra dotée d’un capteur d’image CMOS, dont le principe est similaire à bien des égards à celui d’un capteur d’image CCD.

Dans un capteur d’image CCD, une photodiode reçoit la lumière et génère une charge électrique en fonction de son intensité, mais cette charge est trop faible pour permettre le traitement de l’image. Un amplificateur est alors installé pour amplifier le signal avant le circuit de traitement de l’image. L’une des principales caractéristiques des CCD est que ce processus est réalisé à l’aide de la méthode du relais à godet. Le mécanisme de conversion de la charge en signal électrique à l’aide de photodiodes et d’amplificateurs est le même, mais le capteur d’image CMOS se caractérise par le fait qu’il y a un amplificateur pour chaque photodiode.

La charge de chaque élément est préalablement amplifiée par l’amplificateur avant d’être transmise à la section de traitement de l’image, ce qui présente l’avantage d’être moins sensible au bruit. Un autre avantage est que le système est intégré dans un seul semi-conducteur, ce qui permet une production de masse à moindre coût.

Autres informations sur les caméras CMOS

1. Différences entre les caméras CMOS et CCD

Les caméras CMOS et CCD se distinguent fortement par leurs méthodes et structures de lecture des signaux.
Un CCD se compose d’une couche de circuit où les lignes de signal de lecture sont situées sur la photodiode et d’un réseau de microlentilles. La couche de circuit est fine et la lumière focalisée par le réseau de microlentilles atteint efficacement la photodiode, tandis que le CMOS présente l’inconvénient d’une couche de circuit plus épaisse et d’un chemin lumineux plus long pour atteindre la photodiode, ce qui se traduit par une sensibilité plus faible. Toutefois, en 2009, SONY a annoncé le CMOS rétro-éclairé, qui présente une structure dans laquelle la couche de circuit épaisse est laissée intacte, le substrat est retourné, la couche de substrat de silicium est découpée et un réseau de microlentilles est formé sur ce côté. Il s’agit du capteur CMOS rétro-éclairé, qui est en train de devenir une technologie couramment utilisée dans les CMOS.

2. Caméras CMOS pour smartphones

Ces dernières années, l’industrie des capteurs CMOS a connu une croissance spectaculaire, parallèlement à l’augmentation de la densité de pixels des smartphones, et la qualité de l’image se rapproche de celle des appareils photo reflex à objectif unique. La qualité d’image des smartphones se rapproche de celle des appareils photo reflex. DXOmark, un site web international, a publié un article intitulé “Smartphones contre appareils photo : combler l’écart de qualité d’image”, qui évalue les smartphones et les appareils photo reflex sous différents angles.

Qu’est-ce qu’un gant antistatique ?

Les gants antistatiques sont des gants spéciaux utilisés pour empêcher la production et la décharge d’électricité statique.

L’électricité statique est un phénomène dans lequel les objets se chargent en raison de la friction, etc., et peut être particulièrement problématique dans les environnements secs et lors de la manipulation d’équipements électroniques. La prévention de l’électricité statique est importante dans certains environnements de travail, car elle peut entraîner un dysfonctionnement ou un incendie des équipements électroniques. Les matériaux et la construction des gants antistatiques peuvent empêcher efficacement la décharge d’électricité statique.

Cela permet de contrôler la décharge d’électricité statique générée par le corps humain et de minimiser son effet sur les équipements et objets environnants. En outre, lors de tâches telles que l’assemblage et l’entretien d’équipements électroniques, de minuscules décharges d’électricité statique peuvent endommager l’équipement. Le port de gants antistatiques permet d’éviter cela.

Toutefois, pour être efficaces, les gants antistatiques doivent être manipulés et stockés correctement. Il faut veiller à ce que les gants ne soient pas endommagés ou portés de manière inappropriée.

Utilisations des gants antistatiques

Les gants antistatiques sont utilisés dans de nombreux domaines. Les applications des gants antistatiques sont les suivantes

1. Équipement électronique

Lors de la manipulation d’équipements électroniques, d’infimes décharges d’électricité statique peuvent endommager les composants et les circuits. Les composants fins tels que les semi-conducteurs et les circuits intégrés sont extrêmement sensibles aux décharges électrostatiques. Les gants antistatiques sont donc utilisés pour travailler dans les salles blanches des usines et pour assembler et réparer les équipements électroniques.

2. Domaine médical

Dans le secteur médical, l’électricité statique peut constituer un problème lors de la manipulation d’équipements médicaux électroniques ou lors d’interventions chirurgicales. En particulier lorsque l’équipement électronique doit être mesuré et contrôlé avec précision, les effets d’une infime quantité d’électricité statique affectent souvent les résultats des mesures. Les gants antistatiques sont utilisés pour protéger la sécurité des patients et le fonctionnement précis des appareils médicaux.

3. L’industrie chimique

Dans l’industrie chimique, l’électricité statique peut provoquer des incendies et des explosions dans les matériaux inflammables. La prévention de la génération et de la décharge d’électricité statique est particulièrement importante dans les environnements de travail où des gaz et des liquides inflammables sont manipulés. Les gants antistatiques sont utilisés pour aider les travailleurs à prévenir les décharges d’électricité statique et à maintenir un environnement de travail sûr.

4. Industrie du nettoyage

Dans l’industrie du nettoyage, l’électricité statique peut attirer la poussière et les particules. Comme l’électricité statique attire la poussière flottante, rendant les opérations de nettoyage moins efficaces, les nettoyeurs doivent être empêchés de le faire en utilisant des gants antistatiques. Cela permet de garantir l’efficacité des opérations de nettoyage.

Principe des gants antistatiques

Les gants antistatiques impliquent souvent plusieurs innovations dans le matériau et la construction du gant afin d’empêcher la génération et la décharge d’électricité statique. Tout d’abord, les gants antistatiques sont fabriqués à partir de matériaux conducteurs. Ces matériaux ont la capacité de conduire l’électricité et de disperser efficacement la charge.

Les matériaux conducteurs empêchent non seulement la décharge d’électricité statique, mais permettent également à l’électricité statique générée par le corps du porteur du gant de s’échapper vers le sol. Des fibres conductrices peuvent également être incorporées dans les fibres des gants.

Cela permet à l’électricité d’être conduite rapidement et empêche efficacement la génération et la décharge d’électricité statique. Les fibres conductrices sont généralement obtenues en mélangeant des substances conductrices aux fibres.

Comment choisir des gants antistatiques ?

Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors du choix des gants antistatiques.

1. La taille

La taille du gant est très importante. Si les gants ne sont pas adaptés, non seulement ils gênent le travail, mais ils peuvent aussi être endommagés. Il est important de consulter le guide des tailles du fabricant pour choisir la bonne taille de gants.

2. Matériau

Le matériau des gants antistatiques doit être choisi en fonction de l’environnement de travail et de l’utilisation prévue. Les matériaux les plus courants sont les fibres conductrices et les enduits conducteurs. Il est important de sélectionner le matériau approprié en tenant compte de la durabilité, du confort et des propriétés antistatiques.

3. Antidérapant

Certains gants antistatiques utilisent des matériaux antidérapants pour aider à maintenir la stabilité du travail. L’effet antidérapant des gants est avantageux, en particulier pour les travaux de précision ou les tâches de levage. Le choix de gants antidérapants améliore la sécurité au travail.

4. Épaisseur

L’épaisseur du gant doit être choisie de manière à trouver un équilibre entre protection et maniabilité. Les gants épais sont plus résistants, mais rendent souvent les travaux minutieux difficiles. Il est important de choisir l’épaisseur appropriée en fonction de la nature de la tâche.

Qu’est-ce qu’une machine de découpe ?

Les machines de découpe sont des appareils utilisés pour découper le métal, le bois et d’autres matériaux à l’aide de meules, de gaz, de laser ou de plasma.

Les machines qui découpent des objets en faisant tourner une meule à grande vitesse sont courantes. Il existe également des modèles qui fixent l’objet à découper à une base et qui découpent à une position fixe, ainsi que des produits portatifs qui peuvent être transportés à la main.

Lors de la découpe du métal et d’autres matériaux, des étincelles jaillissent souvent, d’où la nécessité de prendre des mesures de sécurité telles que le port de lunettes et d’un équipement de protection. Les machines à découper peuvent également découper rapidement et avec précision et sont donc utilisées dans diverses situations, notamment sur les sites de production et de construction, ainsi que par les bricoleurs. Toutefois, comme elles requièrent un niveau élevé de compétences et de connaissances, elles doivent être utilisées par des techniciens spécialisés.

Dans les situations où une découpe plus précise est nécessaire, des machines de découpe au laser et au plasma ont également été développées. Elles sont utilisées pour fabriquer des produits et des objets de construction de haute qualité, car la surface découpée est plus lisse et plus propre que lorsqu’on utilise des meules.

Les machines de découpe sont des équipements essentiels pour la découpe des matériaux et nécessitent une connaissance approfondie de leur utilisation et de leur manipulation en toute sécurité.

Utilisations des machines de découpe

Les machines de découpe sont utilisées pour découper l’acier, l’acier inoxydable, l’aluminium et d’autres matériaux en acier, le bois et les matières plastiques. Lors du choix d’une machines de découpe, il est nécessaire de se demander si elle est compatible avec le matériau à découper, si la puissance utilisée est suffisante et si elle est portable.

Différents dispositifs sont disponibles, tels qu’un mécanisme de collecte des poussières dispersées par la coupe, ou une lumière pour éclairer la ligne de coupe afin qu’elle soit facilement visible, etc.

Le type de machine de découpe le plus courant est celui qui découpe l’objet en faisant tourner une meule à grande vitesse. Il existe également des machines à découper manuelles qui peuvent être utilisées de différentes manières, comme celles qui fixent l’objet à découper à une base et le découpent à une position fixe, et des produits portatifs qui peuvent être transportés à la main.

Principe des machines de découpe

Les tronçonneuses rotatives à grande vitesse, qui sont couramment utilisées, coupent en faisant tourner une meule à grande vitesse et en la mettant en contact avec l’objet à couper.

La meule génère une force de coupe par frottement et est utilisée pour couper l’objet. Les machines de découpe au gaz, quant à elles, utilisent le principe d’une flamme de gaz de combustion pour chauffer l’objet, provoquant une réaction d’oxydation par réaction thermique pour découper l’objet.

Les machines de découpe au laser découpent également en irradiant l’objet avec un faisceau laser, qui fait fondre l’objet.

En choisissant le principe approprié et en l’utilisant en fonction des caractéristiques de l’objet, il est possible d’obtenir une découpe plus efficace et plus précise. Toutefois, comme des étincelles ou d’autres phénomènes peuvent se produire lors de l’une ou l’autre de ces utilisations, il convient d’être extrêmement prudent lors de leur manipulation, par exemple en portant des lunettes ou un équipement de protection.

Types de machines de découpe

Il existe trois types de principes de machines de découpe : les machines de découpe rotative à grande vitesse qui font tourner une meule à grande vitesse, les machines de découpe au gaz et les machines de découpe au laser. Comme chaque machine de découpe utilise une méthode de découpe différente, la machine de découpe doit être choisie en fonction de l’utilisation prévue. L’utilisation de la machine conformément aux instructions de manipulation correctes garantira un fonctionnement efficace et sûr.

1. Tronçonneuses rotatives à grande vitesse

Les tronçonneuses à grande vitesse se composent d’une meule circulaire d’un diamètre d’environ 300 mm ou plus, d’un moteur et d’un étau. L’étau serre le bois, le métal ou le tuyau à couper et la meule tournant à grande vitesse le coupe. Elle se caractérise par sa capacité à couper avec une grande précision dans le cadre d’une coupe manuelle.

2. Machines de découpe au gaz

Les machines de découpe au gaz sont des machines de découpe qui utilisent une réaction chimique entre l’acier et l’oxygène pour couper l’acier. L’acétylène est principalement utilisé comme gaz. Le matériau de base à découper est chauffé à l’avance et aspergé d’oxygène et d’acétylène, ce qui fait fondre et coupe le matériau de base. Les principales caractéristiques de ce type de machine de découpe sont qu’il nécessite peu d’équipement et ne consomme pas d’électricité, mais ses inconvénients sont la vitesse de découpe et la nécessité de maintenir le matériau de base chauffé.

3. Machine de découpe au laser

Les machines de découpe au laser appliquent un faisceau laser, focalisé par une lentille ou un autre moyen, sur le matériau de base à découper et pulvérisent la zone avec un gaz de réaction tel que l’oxygène, qui fait fondre le matériau de base et le découpe. La zone où le matériau de base est chauffé peut être très petite, ce qui permet de la découper avec une grande précision.

Qu’est-ce qu’un FET ?

Un FET (transistor à effet de champ) est un dispositif semi-conducteur qui modifie le courant circulant entre la source et le drain. Il effectue cette modification en appliquant une tension à l’électrode de grille et en contrôlant le flux d’électrons ou de trous à travers le champ électrique du canal.

Comme les transistors bipolaires, les FET ont trois électrodes : la borne correspondant à la base est la grille et la borne correspondant au collecteur est le drain, La borne correspondant à l’émetteur est la source.

Utilisations des FET

Les transistors à effet de champ sont utilisés dans un grand nombre de domaines. Dans les circuits numériques, ils sont utilisés comme éléments dans les circuits logiques. Dans les circuits analogiques, ils sont également souvent utilisés dans les commutateurs analogiques et les circuits électroniques de volume, en plus des amplificateurs généraux.

Les MOSFET sont particulièrement adaptés aux circuits intégrés car, outre leur très faible courant de grille, leur structure est planaire, ce qui rend le processus de fabrication plus simple et leur consommation d’énergie plus faible que celle des transistors bipolaires. Les circuits intégrés numériques à grande échelle, tels que les microcontrôleurs, sont souvent constitués de MOSFET.

Dans le domaine de l’électronique de puissance, comme les alimentations, les FET sont également utilisés comme éléments de commutation de courant en raison de leur faible résistance à l’enclenchement et de leur vitesse de commutation ON/OFF rapide.

Principe des FET

Les principes de fonctionnement des JFET et des MOSFET sont différents. Dans ce qui suit, le type à canal N est décrit à titre d’exemple, mais le type à canal P peut également être traité de la même manière en inversant la polarité de la tension appliquée à chaque électrode.

1. JFET

Dans le type à canal N, où les électrodes de drain et de source du semi-conducteur de type N sont connectées à l’électrode de grille du semi-conducteur de type P. Si une tension inverse VGS (le côté de l’électrode de grille est négatif) est appliquée à la jonction PN entre les électrodes de grille et de source, une couche d’appauvrissement s’étend dans la région de type N. Comme il n’y a pas de porteurs dans la couche d’appauvrissement, il n’y a pas de porteurs dans la jonction PN. Comme il n’y a pas de porteurs dans la couche de déplétion, la largeur du chemin de circulation du courant (canal) dans la région de type N se rétrécit et le courant ID circulant du drain à la source diminue.

Sur la base de ce principe, l’ID peut être contrôlé en modifiant l’ampleur du VGS. Il convient de noter que dans cette utilisation, le courant de grille ne circule pratiquement pas en raison de la tension de méthode inverse entre la grille et la source. Cela signifie que l’impédance d’entrée est importante.

2. MOSFET

MOS est l’abréviation de Metal-Oxide-Semiconductor et présente une structure à trois couches avec un film d’oxyde comme couche isolante sur un semi-conducteur de base et une électrode métallique par-dessus. Comme indiqué dans la section précédente, il existe deux types de MOSFET : à amélioration et à appauvrissement.

Dans un MOSFET à canal N avec deux régions semi-conductrices de type N dans un semi-conducteur de type P, chacune avec son propre drain et sa propre source, avant qu’une tension ne soit appliquée à l’électrode de grille, le drain et la source sont N-P-N, de sorte qu’aucun courant ne circule entre eux. Toutefois, lorsqu’une tension positive est appliquée à la grille, des charges négatives s’accumulent sur la face inférieure de la grille à travers la couche isolante (film d’oxyde) pour former une fine couche de semi-conducteurs de type N, rendant l’interface drain-source N-N-N, c’est-à-dire un semi-conducteur de type N continu, ce qui permet au courant de circuler.

La couche de semi-conducteur de type N formée sous la grille est appelée “canal”. L’épaisseur du canal varie en fonction de la tension VGS appliquée entre la grille et la source, et le courant ID circulant de la source au drain varie en fonction de l’épaisseur du canal. En d’autres termes, ID peut être contrôlé par la valeur de VGS. De plus, comme l’électrode de grille n’est en contact qu’avec la couche isolante, seuls d’infimes courants de fuite peuvent circuler. Cela signifie que l’impédance d’entrée est extrêmement élevée.

Dans le type amélioré, aucun courant ne circule vers le drain lorsque VGS = 0 comme décrit ci-dessus, mais dans le type à déplétion, un mince canal est formé entre le drain et la source à l’avance de sorte que le courant peut circuler vers le drain lorsque VGS = 0. Par conséquent, un FET à déplétion est facile à utiliser comme circuit d’amplification car le courant de drain suit même lorsque le niveau du signal appliqué à l’électrode de grille est très faible.

Types de FET

Les transistors à effet de champ sont classés selon leur structure en transistors à effet de champ à jonction (JFET) et transistors à effet de champ à grille isolée (MOS FET), indiqués par des symboles de circuit différents sur le schéma de circuit. Il existe également des types à canal P, dans lesquels deux régions semi-conductrices de type P sont formées et intégrées dans une base semi-conductrice de type N, et des types à canal N, dans lesquels deux régions semi-conductrices de type N sont formées dans une base semi-conductrice de type P, qui sont utilisés pour différentes applications.

De plus, il existe deux types de MOSFET : le type à amélioration, dans lequel aucun courant ne circule entre la source et le drain à moins qu’une tension ne soit appliquée entre la grille et la source, et le type à déplétion, dans lequel une certaine quantité de courant circule même lorsque la grille et la source sont au même potentiel.

Qu’est-ce qu’un instrument de mesure de la rotondité ?

Un instrument de mesure de la rotondité est un dispositif permettant de mesurer la rotondité d’un objet à section circulaire, tel qu’un cylindre ou une sphère.

La JIS B 0621 définit la rotondité comme “l’écart d’un objet circulaire par rapport à un cercle géométriquement correct”. Cela signifie que lorsque la forme de la section transversale de l’objet mesuré est prise en sandwich entre deux cercles concentriques géométriquement corrects, la rotondité est exprimée comme la différence minimale de rayon entre les deux cercles.

Il existe deux types d’instruments de mesure de la rotondité : le type à plateau tournant, dans lequel le détecteur est fixe et l’objet à mesurer est mis en rotation par un plateau tournant, et le type à sonde tournante, dans lequel l’objet à mesurer est fixe et le détecteur tourne.

Utilisations des instruments de mesure de la rotondité

Les instruments de mesure de la rotondité sont utilisés pour mesurer la rotondité de divers objets, tels que des pièces, en une seule coupe transversale. Par exemple, les vannes et les soupapes des circuits hydrauliques sont soumises à une grande précision et à des tolérances dimensionnelles serrées pour assurer l’étanchéité de l’huile.

Dans les composants de roulements, la rondeur est une caractéristique importante pour assurer un fonctionnement souple et sans frottement des roulements. Elle est également utilisée pour l’assurance qualité des composants mécaniques, où une grande précision est requise. L’objectif de la mesure de la circularité n’est pas seulement de déterminer la forme dimensionnelle des arbres, mais aussi de mesurer les propriétés de la surface.

Principe des instruments de mesure de la circularité

Comme indiqué précédemment, il existe deux types d’instruments de mesure de la rotondité, qui diffèrent par leur fonctionnement. Ils présentent tous deux des avantages et des inconvénients, mais nous décrivons ici le principe du type à table tournante, qui est plus facile à utiliser pour des mesures plus précises.

Un appareil de mesure de la rotondité de type table tournante se compose d’une table tournante dont l’angle de rotation peut être détecté par un codeur rotatif, et d’un détecteur qui détecte le déplacement de la surface de la pièce en synchronisation avec la rotation de la table. L’objet à mesurer est placé sur la table rotative et mis en rotation, tandis que le déplacement de la surface de la pièce est détecté par une sonde. La circularité est déterminée à partir du profil obtenu en enregistrant l’angle de rotation et le déplacement de la surface de la pièce sur 360°.

Il convient d’être prudent lors de la mesure de la circularité, car tout désalignement entre l’axe central de l’objet de mesure et la rotation peut provoquer un faux-rond et entraîner des erreurs. De même, si l’angle entre l’axe de rotation et la direction de déplacement du palpeur n’est pas perpendiculaire, cela peut entraîner des erreurs.

Autres informations sur les instruments de mesure de la rotondité

1. Cercle de référence et types de circularité

Lors de l’évaluation de la rotondité, il est nécessaire de définir un cercle de référence. Il existe quatre manières différentes de déterminer le cercle de référence, chacune définissant la circularité en fonction du cercle de référence.

Cercle des moindres carrés (LSC)
Le cercle des moindres carrés est un cercle de référence dont la surface extérieure est égale à la surface intérieure lorsque le cercle de référence est appliqué à l’objet à mesurer. La différence entre la distance de la partie la plus proche et la distance de la partie la plus éloignée de ce cercle de référence des moindres carrés est évaluée comme la circularité des moindres carrés.

Cercle de référence de la surface minimale (MZC)
Le cercle de référence de la surface minimale est le cercle concentrique présentant la plus petite différence de diamètre entre les deux cercles placés entre l’objet mesuré de l’extérieur et de l’intérieur.

Cercle circonscrit minimal (MCC)
Le cercle circonscrit minimal est le cercle ayant le plus petit diamètre pouvant entourer la totalité de l’objet à mesurer. La distance la plus éloignée entre le cercle circonscrit minimal et le contour de l’objet à mesurer est évaluée comme la circularité circonscrite minimale.

Cercle inscrit maximal (MIC)
Le cercle inscrit maximal est le plus grand cercle inscrit sur l’objet à mesurer. La distance la plus éloignée entre le cercle inscrit maximal et le contour de l’objet à mesurer est évaluée comme étant la circularité inscrite maximale.

2. Différence entre circularité et cylindricité

La cylindricité est une tolérance géométrique similaire à la circularité. La différence entre les deux est la plage à évaluer. La circularité est évaluée sur une section transversale arbitraire, tandis que la cylindricité est évaluée sur une certaine plage dans la direction axiale.

Comme la plage d’évaluation est plus large que celle de la rotondité, il est plus difficile de garantir la précision. Il est important de décider s’il faut indiquer la rotondité ou la cylindricité en fonction de la fonction de la pièce. La rotondité peut être évaluée pour des formes ayant des diamètres différents dans des sections transversales différentes, telles que les formes coniques, alors que la cylindricité ne peut être indiquée que pour les cylindres ayant le même diamètre dans la direction axiale.

Qu’est-ce qu’une matrice à boutons ?

Les matrices à boutons sont des pièces utilisées comme éléments d’emboîtement dans la plaque inférieure d’un moule.

Elles sont également appelées matrices à boutons, matrices rondes d’ajustement de filetage, pièces rondes fendues ou matrices rondes d’ajustement. Normalement, la plaque inférieure du moule est utilisée et la surface de la plaque peut être rectifiée pour l’entretien. Cette opération réduit l’épaisseur de la plaque et nécessite le démontage de la plaque de filière inférieure. Les matrices à boutons, en revanche, sont emboîtées et seules les matrices à boutons peuvent être retirées. Comme elles peuvent être meulées et remplacées, elles peuvent être utilisées à long terme.

Utilisations des matrices à boutons

Les matrices à boutons sont utilisées comme emboîtements dans les plaques de matrices qui ne sont pas trempées. Les matrices peuvent être produites facilement, les matrices peuvent être entretenues et peuvent être utilisées à long terme. Les matrices à boutons, qui sont la partie des ciseaux qui rejoint la lame, ne fonctionnent pas avec des matrices à boutons seules, mais nécessitent également un poinçon, qui est le pendant de la lame. matrices à boutons est la lame inférieure et le poinçon est la lame supérieure pour le perçage des trous.

Les perçages répétés usent les lames, d’où la nécessité de les affûter. Les matrices à boutons peuvent être retirées de la matrice inférieure des matrices à boutons, rectifiées puis remontées dans la matrice inférieure des matrices à boutons pour être réutilisées.

Principe des matrices à boutons

Les matrices à boutons sont la partie de la lame qui doit être durcie pour éviter l’usure. En revanche, la matrice inférieure n’a pas besoin d’être trempée.

Le poinçon peut être perforé pour le traitement. Pour éviter que les trous ne se bouchent pendant l’usinage, il doit être percé de manière à ce que les copeaux tombent vers le bas. Si aucune mesure n’est prise pour éviter le colmatage des trous, le poinçon peut se briser et endommager le produit. De plus, les débris restants de l’usinage peuvent s’envoler de la surface des matrices à boutons, ce qui peut laisser des bosses sur le produit lorsqu’il est traité dans cet état.

Structure des matrices à boutons

Les trous des matrices à boutons sont constitués d’une partie en relief et d’une partie en terre, et il existe trois types de sections transversales. Il existe également des matrices à boutons avec une section de terre conique, compte tenu du passage de la matière. L’inconvénient, cependant, est que le trou s’agrandit progressivement lors du réaffûtage.

Il existe des matrices à boutons à section droite pour lesquelles un réaffûtage est nécessaire, de sorte que les dimensions du trou ne changent pas lors du réaffûtage. Les matrices à boutons, quant à elles, avec des zones de terre droites qui ne présentent pas de relief important au fond de la zone de terre mais qui sont soulagées par un cône au fond, sont connues sous le nom de matrices à boutons angulaires. Elles sont faciles à utiliser pour extraire des trous de petit diamètre, en tenant compte de la possibilité de blocage de la lie.

Matrices à boutons

Les matrices à boutons droites sont utilisées en les enfonçant légèrement dans la plaque. L’introduction de montage est fixée à la pièce pour faciliter l’intégration. Les matrices à boutons standard sont munies d’un collet. Les matrices à boutons sont fabriquées en acier rapide pulvérisé, en carbure cémenté, en SKD11 et en SKH51.

Les matrices à boutons sont également disponibles en plusieurs formes d’arêtes de coupe. Pour les types à trous directionnels, un arrêt de rotation est nécessaire. Les dimensions et le mode de fabrication du cran d’arrêt peuvent être définis en détail. La section transversale peut également être modifiée et adaptée au matériau et à l’épaisseur de la plaque à traiter.

Les matrices à boutons sans bord peuvent être accommodées en posant une entretoise de rectification au dos. Les matrices à boutons avec un bord, par contre, nécessitent la pose d’entretoises sur le bord. Les entretoises sont augmentées par réaffûtage, mais l’épaisseur des entretoises doit être variée afin que le nombre d’entretoises ne devienne pas trop important.

Comment choisir les matrices à boutons ?

Les matrices à boutons peuvent régénérer leurs arêtes de coupe par réaffûtage au fur et à mesure de l’usure des arêtes de coupe. La méthode de réaffûtage de la matrice peut être choisie entre le meulage de la plaque entière et le meulage des parties imbriquées uniquement.

Lors du meulage de la plaque entière, la plaque devient plus mince, mais ce n’est pas un problème car les parties imbriquées se modifient de la même manière. En revanche, le meulage des seules parties imbriquées nécessite un ajustement pour le polissage. Si un ajustement adéquat n’est pas possible, la surface de la plaque présentera des irrégularités, ce qui se traduira par une qualité médiocre.

Si la dimension L est longue par rapport au diamètre du trou, elle est sujette au colmatage. Les dimensions plus courtes conviennent mieux aux petits diamètres de trou. L’usinage peut épaissir la plaque, ce qui se traduit par une dimension L plus longue par rapport au diamètre du trou. En cas de déséquilibre, la longueur peut être ajustée en insérant un collier à l’arrière des matrices à boutons.

Qu’est-ce qu’un câble d’alimentation ?

Les câbles d’alimentation sont des conducteurs électriques destinés à transmettre des courants forts, dans lesquels le conducteur est entouré d’une couche isolante et recouvert d’une gaine.

Ils sont enterrés dans les zones urbaines et industrielles pour transporter l’énergie électrique et sont également utilisés pour l’alimentation électrique à l’intérieur des bâtiments, tels que les locaux résidentiels et commerciaux. Dans un concept plus large, les câbles utilisés dans les prises de courant sont également inclus dans les câbles d’alimentation.

Utilisations des câbles d’alimentation

Les câbles d’énergie sont utilisés comme câbles à haute tension enterrés pour transporter l’électricité dans les zones urbaines et industrielles. Ils servent de câbles à basse tension pour l’alimentation électrique à l’intérieur des bâtiments, tels que les habitations et les locaux commerciaux. Dans le domaine de la fourniture d’électricité, le transport de l’électricité d’une centrale électrique à une sous-station est appelé transport, tandis que la distribution de l’électricité aux maisons et aux usines après réduction de la tension à la sous-station est appelée distribution. Le câblage consiste également à acheminer l’électricité vers les lampes électriques et les équipements mécaniques.

Les câbles à haute tension sont utilisés pour la transmission de l’électricité et relient les lignes de distribution ou le câblage des locaux appartenant à la compagnie d’électricité à l’installation électrique à haute tension (armoire) du côté de l’utilisateur. Ils sont également utilisés pour transmettre des données à des endroits éloignés.

Les câbles basse tension, quant à eux, sont utilisés pour la distribution de l’électricité et le câblage. Les câbles en vinyle, avec une couche d’isolation en vinyle et une gaine, et les câbles en caoutchouc, avec une couche d’isolation en caoutchouc et une gaine, sont souvent utilisés à l’extérieur comme câbles basse tension pour l’alimentation électrique dans les bâtiments résidentiels et commerciaux. Ces câbles en vinyle sont souvent utilisés pour les sources d’énergie fixes. La gaine est dure et résistante aux chocs, et elle est moins exposée aux dommages causés par les animaux.

Les câbles à base de caoutchouc se caractérisent par leur capacité à se plier lorsqu’ils sont sous tension. C’est pourquoi ils sont souvent installés à l’intérieur des porte-câbles, des câbles-rideaux, etc., lorsque la source d’énergie est en mouvement. Ils sont également très flexibles et peuvent facilement pénétrer dans des espaces étroits tels que les espaces entre les bâtiments, ce qui les rend appropriés pour une utilisation dans les ménages et les bureaux dans les immeubles de grande hauteur.

Principe des câbles d’alimentation

La structure de base d’un câble d’énergie est un conducteur entouré d’une couche isolante, elle-même recouverte d’une gaine. Le conducteur est utilisé pour transmettre, distribuer et acheminer l’énergie électrique.

La couche isolante garantit que l’énergie peut être fournie en toute sécurité en réduisant les fuites d’électricité et la génération de champs magnétiques dans la zone environnante. De plus, la gaine les protège contre les dommages.

Types de câbles électriques

Les câbles d’alimentation sont divisés en deux catégories : les câbles basse tension qui peuvent être utilisés à une tension de 600 V CC (750 V CA) ou moins, et les câbles haute tension qui peuvent être utilisés à des tensions plus élevées. Les câbles à haute tension dont la tension est supérieure à 7 000 V sont appelés câbles spéciaux à haute tension.

1. Câbles basse tension

La structure des câbles basse tension se compose d’un conducteur en cuivre ou en matériau similaire, entouré d’une couche d’isolation et gainé. Le nom et les caractéristiques diffèrent selon le matériau de la couche d’isolation et de la gaine. Par exemple, un conducteur en cuivre est entouré d’une couche d’isolation en vinyle isolant, elle-même recouverte d’une gaine en vinyle, et est appelé VCT ou VCTF.

Les VCT peuvent être utilisés à 600 V ou moins et les VCFT à 300 V ou moins. Lorsque de tels câbles d’alimentation sont utilisés, comme la plupart des sources d’alimentation sont triphasées, la plupart des câbles d’alimentation ont trois conducteurs isolés avec du vinyle ou quatre conducteurs, y compris un fil de mise à la terre.

Il existe également des câbles 1CT à un conducteur et des câbles 2CT à deux conducteurs, isolés avec du caoutchouc naturel et gainés de caoutchouc naturel. Les câbles CV, qui sont également utilisés dans les câbles à haute tension, ont un conducteur entouré d’une couche d’isolation en polyéthylène réticulé, ensuite enveloppé dans une gaine en vinyle et utilisé comme câble à basse tension.

2. Câbles haute tension

La structure de base des câbles à haute tension est un conducteur en cuivre entouré d’une couche isolante en polyéthylène réticulé, qui est recouverte d’une gaine en vinyle ou d’une gaine similaire. Toutefois, il se caractérise par une couche interne de semi-conducteurs entre le conducteur et la couche d’isolation et une couche externe de semi-conducteurs entre la couche d’isolation et la gaine.

Le conducteur et la couche isolante ont des coefficients de dilatation différents, ce qui peut entraîner des lacunes. Des lacunes peuvent également se former si le conducteur présente une convexité. La couche semi-conductrice interne empêche les décharges partielles dues à de telles lacunes. Une couche semi-conductrice externe est également prévue au-dessus de l’isolant pour rendre le champ électrique plus uniforme, supprimant ainsi les décharges partielles.

Il est à noter que, parmi les câbles à haute tension, les câbles d’énergie d’une tension égale ou supérieure à 6 600 V nécessitent une couche de blindage entre la gaine et la couche semi-conductrice externe. L’énergie haute tension fournie par les câbles haute tension émet de puissantes ondes électromagnétiques dans le milieu environnant lorsqu’elle est alimentée, c’est pourquoi une couche de blindage est nécessaire. En l’absence de blindage, des tensions induites élevées peuvent être appliquées aux équipements périphériques et au câblage. Elles risquent de provoquer des chocs électriques sur le corps humain par simple approche. La mise à la terre du blindage permet aux tensions induites de s’échapper en toute sécurité vers la terre.

Qu’est-ce qu’une extrudeuse ?

Les extrudeuses sont des machines qui produisent des produits moulés tels que des tubes et des feuilles en chauffant la matière première pour la ramollir et en l’extrudant à l’aide d’une vis cylindrique.

À partir de granulés ou de matières premières hachées, ils sont transformés en différentes formes telles que des tuyaux ronds ou carrés, des tubes, des conduits ou des feuilles, en fonction de la forme de la filière. Les matières premières sont introduites de manière séquentielle à partir de la trémie, ce qui permet une production en continu. Cette méthode est utile pour la production de masse.

Le moulage par extrusion consiste à donner une forme à un moule, qui est ensuite durci par un processus de refroidissement, tel que le refroidissement à l’eau ou à l’air, afin de maintenir la forme. Lorsqu’elle est suffisamment durcie, elle est reprise et découpée pour former le produit. L’extrusion a une longue histoire et un large éventail d’applications, de la transformation des aliments au moulage des métaux et des plastiques.

Utilisations des extrudeuses

Les extrudeuses sont utilisées pour transformer des métaux tels que l’aluminium et le cuivre, ou des matières premières plastiques thermoplastiques en produits moulés, une fois qu’elles ont été chauffées et fondues et qu’une filière leur a donné forme. Si l’on prend l’exemple de la production de fibres synthétiques à partir de plastique, le plastique toronné est obtenu en tirant le plastique fondu de la sortie de l’extrudeuse lorsqu’il est refroidi et étiré.

Les extrudeuses peuvent également être utilisées pour la production continue de mousses. Le plastique fondu est fondu en pressurisant l’agent moussant dans le plastique fondu. Lorsque l’agent moussant est poussé hors de la sortie de la filière à la pression atmosphérique, la différence de pression entraîne la libération de l’agent moussant, ce qui donne un corps en mousse.

Outre le secteur industriel, une autre application des extrudeuses est la transformation de produits alimentaires tels que les saucisses, les pâtes et les nouilles de bœuf, ainsi que les aliments pour animaux de compagnie. Les extrudeuses peuvent être chauffées en ajoutant de la vapeur, ce qui réduit les micro-organismes dans les aliments et saponifie simultanément l’amidon.

Principe des extrudeuses

Le rôle d’une extrudeuse semble simple : donner une forme à des matières premières dissoutes. Cependant, pour obtenir un produit stable, il est important d’optimiser les conditions dans différents domaines en fonction de la matière première et de la forme souhaitée.

Tout d’abord, la matière première introduite dans la trémie est réglée à une vitesse constante à l’aide d’un alimentateur à poids ou similaire afin d’éviter tout colmatage, puis le cylindre est rempli de matière première. Le chauffage du cylindre chauffe la matière première pour la ramollir, et la vitesse de la vis est ajustée tout en appliquant la pression appropriée pour extruder la matière afin d’obtenir la forme souhaitée, telle qu’un tube ou une barre.

L’extrudat est refroidi suffisamment pour conserver sa forme dans une unité de refroidissement avant d’être repris et coupé. La clé réside dans le contrôle de la température à chaque étape du processus. Si la température de la matière extrudée est trop élevée, la forme donnée à la sortie de la filière risque de ne pas être conservée en raison de la viscosité élevée et du temps nécessaire au refroidissement.

De même, lors du processus de refroidissement, si la vitesse de refroidissement est trop rapide, le produit moulé sera déformé, ce qui peut entraîner une rupture. En plus de la chaleur provenant du chauffage, le chauffage de l’extrudeuse génère également de la chaleur par friction entre la vis et le matériau ou entre les matériaux.

Cela provoque des oscillations de température (chasse), même si la température de consigne et la température réelle sont contrôlées et ajustées automatiquement par la machine.

Types d’extrudeuses

Les extrudeuses sont classées en fonction de la construction de l’extrudeuse, de la géométrie de la filière et des méthodes de post-traitement. Les extrudeuses peuvent également être divisées en systèmes à un ou plusieurs axes, en fonction du nombre de vis.

Lorsque plusieurs matières premières sont utilisées, il faut non seulement les faire fondre, mais aussi les mélanger uniformément, c’est pourquoi on utilise souvent des extrudeuses multi-axes à haute performance de mélange. En fonction de la matière première, la configuration des vis et le sens de rotation doivent être déterminés.

La forme du produit moulé à partir de la matière première est largement déterminée par la forme de l’embouchure, appelée filière, de l’extrudeuse. C’est pourquoi les types de moulage par extrusion sont souvent appelés en fonction de la forme de cette filière et du processus qui s’ensuit. Les formes tubulaires, les barres et les feuilles sont des formes typiques.

Outre les formes standard, il est possible de mouler des formes complexes et d’obtenir des produits moulés multicouches. Il est également possible de fabriquer des produits en mousse extrudée en ajoutant un agent gonflant.

Qu’est-ce qu’un régulateur ?

Un régulateur est un dispositif permettant de réguler automatiquement la puissance d’une machine.

Ils sont souvent commercialisés sous le nom de régulateurs d’indication ou de régulateurs de température. De nombreux dispositifs commercialisés en tant que régulateurs de température sont également capables de réguler des paramètres autres que la température.

Les paramètres physiques tels que la température, l’humidité, la pression et le débit sont saisis par un capteur pour indiquer une valeur. Une rétroaction est appliquée pour s’assurer que cette valeur est égale à la valeur cible définie. Les produits sont généralement dotés d’un écran qui surveille la valeur actuelle du paramètre à réguler et la valeur définie.

Si l’affichage est un pointeur analogique, il s’agit d’un régulateur analogique ; s’il s’agit d’un affichage à sept segments, il s’agit d’un régulateur numérique. Actuellement, les régulateurs numériques sont les plus courants. Dans le cas des indicateurs analogiques, l’affichage de la valeur actuelle peut être omis.

Utilisations des régulateurs

Les régulateurs sont largement utilisés dans des applications allant des équipements industriels aux appareils ménagers. Voici quelques exemples d’applications des indicateurs de contrôle

• Contrôle de la température des réservoirs d’eau commerciale et des réservoirs de stockage
• Contrôle de la température des climatiseurs
• Contrôle de l’humidité des déshumidificateurs et des humidificateurs
• Contrôle du débit de dioxyde de carbone dans les incubateurs à CO2 pour la culture cellulaire.
• Contrôle de la pression dans les systèmes de ventilation locale.

Utilisé lorsque vous souhaitez maintenir des paramètres constants. Il peut également être utilisé en conjonction avec un ordinateur pour enregistrer les données surveillées.

Principe du régulateur

Un régulateur se compose d’une partie capteur, d’une partie traitement et surveillance et d’une partie sortie. La partie capteur est la partie qui entre les quantités physiques. Le capteur utilisé est celui de la grandeur physique à réguler, par exemple un thermomètre pour la température ou un hygromètre pour l’humidité.

La partie de traitement, de calcul et de contrôle ajuste la valeur de sortie tout en contrôlant la valeur. La valeur mesurée et la valeur cible sont comparées à l’aide d’un comparateur ou d’un dispositif similaire intégré au circuit pour déterminer la valeur de sortie, qui est ensuite envoyée à la section de sortie. Il existe plusieurs opérations de contrôle pour le retour d’information.

1. Opération ON/OFF

La sortie est activée lorsque la valeur mesurée est inférieure à la valeur cible et désactivée lorsque la valeur mesurée est supérieure. En répétant cette opération, la valeur mesurée reste proche de la valeur cible.

2. Fonctionnement proportionnel (fonctionnement P)

Il s’agit d’un fonctionnement dans lequel la sortie de contrôle est proportionnelle à la différence par rapport à la valeur cible ; il est possible d’obtenir un fonctionnement plus régulier qu’avec le fonctionnement ON/OFF, mais la fluctuation est relativement importante à proximité de la valeur cible. La stabilisation à un léger écart de la valeur cible s’appelle un offset, qui est ajusté par l’opération intégrale.

3. Fonctionnement intégral (fonctionnement I)

Cette opération contrôle sur la base de la valeur intégrale dans le temps de la différence entre la valeur cible et la valeur mesurée. Il est souvent utilisé pour éliminer un décalage lorsqu’il apparaît en mode proportionnel. Utilisé en combinaison avec le fonctionnement proportionnel.

4. Fonctionnement différentiel (fonctionnement D)

Cette opération produit une sortie en fonction du taux de variation de la valeur mesurée (valeur dérivée). La combinaison des opérations P, I et D est appelée opération PID, qui combine les avantages de chaque opération.

Comment choisir un régulateur

Sélectionnez un régulateur en fonction de la taille de montage, des spécifications d’entrée, des spécifications de sortie, de la méthode de communication, etc.

1. Taille de montage

La taille de montage est la taille du panneau sur lequel le régulateur est monté. En général, les régulateurs sont souvent montés sur le panneau de surface d’une armoire de commande métallique, de sorte que le produit est sélectionné en fonction de l’espace de montage disponible. Si un grand nombre de régulateurs doivent être alignés, il convient de choisir un produit plus petit.

2. Spécifications d’entrée

Les spécifications d’entrée comprennent les signaux d’entrée et le nombre de points d’entrée. Le choix se fait en fonction de la quantité physique que vous souhaitez contrôler. Si le signal d’entrée est la température, des thermomètres à résistance ou des thermocouples sont souvent utilisés.

Les éléments de mesure de la température à résistance sont principalement des spécifications PT100 Ω, tandis que les thermocouples sont utilisés à partir de K, R, B, etc. en fonction de la température utilisée. Dans de nombreux cas, outre la température, des dispositifs avec une entrée 4-20 mA ou une entrée 1-5 V peuvent être connectés.

Le signal d’entrée est le nombre de signaux qui peuvent être introduits. Dans certains cas, on peut souhaiter mettre en œuvre un “contrôle en cascade” en combinant deux boucles de contrôle pour l’équipement à contrôler, de sorte que deux entrées ou plus peuvent être nécessaires.

3. Spécifications de sortie

La spécification de sortie est la spécification du signal à transmettre au dispositif de sortie. Pour la commande analogique, la sortie 4-20 mA ou 1-5 V est courante ; pour la commande ON-OFF, la sortie contact ou la sortie transistor est plus courante. La sélection dépend des spécifications du dispositif de sortie.

4. Méthode de communication

La méthode de communication est utilisée pour communiquer avec un ordinateur. Elle est utilisée lorsque la valeur mesurée ou la valeur de sortie est transmise à l’ordinateur par communication ou lorsque la valeur cible doit être modifiée à partir de l’ordinateur.

Dans le passé, la communication série telle que RS422 ou RS485 était couramment utilisée pour communiquer avec un ordinateur. Ces dernières années, la communication Ethernet à l’aide de câbles LAN est devenue la norme.

Qu’est-ce qu’un servo-pilote ?

Un servo-pilote est un dispositif qui commande un servomoteur dans un système d’asservissement en fonction des valeurs définies par le contrôleur.

Un système d’asservissement est un système de motorisation indispensable dans les équipements industriels pour un contrôle rapide et précis, et il n’est pas exagéré de dire que c’est grâce aux servocommandes que cela est possible. Le rôle principal du servo-pilote est d’alimenter le servomoteur en énergie pour qu’il effectue son travail en fonction du couple de charge.

Il peut être divisé en deux parties : celle qui effectue la conversion de puissance et celle qui détecte l’état du moteur et effectue les calculs de contrôle.

Utilisations des servo-pilotes

Les servo-pilotes sont utilisés en association avec les moteurs dans les systèmes d’asservissement utilisés dans un large éventail de domaines, de l’équipement industriel aux machines-outils. Les robots industriels des usines de construction automobile en sont un exemple. Les robots industriels sont tenus de répéter avec précision des mouvements prédéterminés, et les mouvements sont incarnés afin d’atteindre cet objectif.

Pour ce faire, il faut fournir une puissance correspondant précisément à la charge des moteurs nécessaire à l’exécution des mouvements. Les servomoteurs surveillent l’état du moteur tout en fournissant la puissance correcte pour réaliser le mouvement et le couple jusqu’à la position déterminée.

Cette situation est utilisée dans un grand nombre d’autres situations où des mouvements de précision sont nécessaires, comme dans les équipements de fabrication de semi-conducteurs et les appareils médicaux.

Principe des servo-pilotes

Le principe du servo-pilote réside dans le fonctionnement de l’amplificateur qui fournit un retour d’information électrique tout en surveillant étroitement l’état du moteur, tel que l’angle de rotation, sa vitesse et son courant, à l’aide de capteurs, afin de contrôler le moteur avec une grande précision. Un automate programmable (PLC) est généralement utilisé comme contrôleur pour réaliser cette opération d’amplification, en réglant les valeurs de consigne et en transmettant les informations.

Le servo-pilote fournit la puissance nécessaire pour contrôler la valeur de consigne cible, mais pour un contrôle plus précis, il est nécessaire de surveiller si le mouvement du servomoteur a atteint la valeur de consigne et de fournir un retour d’information approprié. C’est pourquoi les servocommandes sont généralement équipées d’un capteur intégré appelé codeur.

Un codeur comprend un disque avec une fente et une photodiode pour détecter la vitesse angulaire et la vitesse du moteur. Lorsque le disque tourne avec le rotor du moteur, le nombre de tours et la vitesse peuvent être contrôlés en détectant les signaux optiques qui passent à travers les fentes.

La photodiode détecte ces signaux optiques, les convertit en courant et les renvoie à la section amplificatrice. La section amplificateur utilise généralement un système PWM pour entraîner le moteur en convertissant le courant alternatif en courant continu, puis à la fréquence souhaitée. Ce bloc se compose d’une section convertisseur, d’une section circuit de lissage et d’une section onduleur. Les informations du codeur sont généralement renvoyées à la section du convertisseur.

Autres informations sur les servo-pilotes

1. Différences entre les variateurs et les servomoteurs

En termes de commande de moteur, les variateurs et les servomoteurs sont identiques, mais ils ont des caractéristiques très différentes et leurs utilisations peuvent être divisées en deux catégories principales.

Variateurs
Les variateurs sont utilisés dans un large éventail de domaines, des infrastructures sociales telles que les climatiseurs, les ascenseurs et les escaliers roulants aux équipements industriels et aux appareils ménagers. Ils se caractérisent par leur capacité à contrôler la vitesse des moteurs et à assurer un fonctionnement souple et stable, en particulier lorsqu’un fonctionnement continu est requis de manière régulière avec une faible consommation d’énergie.

Servos
Les servomoteurs se caractérisent par une grande précision, car le contrôle de la vitesse peut être ajusté avec précision. Les servomoteurs sont choisis lorsque la commande des mouvements de la machine en fonction de la position doit être effectuée à grande vitesse et avec une grande précision.

2. Contrôle par rétroaction du servo-pilote

Le contrôle en boucle fermée est normalement utilisé pour les servo-pilotes sur la base des informations du capteur provenant du codeur, mais dans la pratique, des écarts par rapport à l’opération souhaitée peuvent se produire même avec le contrôle par rétroaction en raison du rétrécissement de la pièce ou d’un désalignement entre les axes. C’est pourquoi il existe des servocommandes qui offrent diverses fonctions de compensation de phase.

Il existe également des applications où un contrôle fin de la vitesse angulaire est important, par exemple dans les temps de montée et de descente, en fonction du moment de la commande, pour raccourcir le temps jusqu’à ce que la vitesse ou l’angle de phase requis soit atteint, et pour garantir une vitesse constante pendant le fonctionnement normal.